EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE ING. MECNICO-ELECTRICISTA

EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

1. EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS Aproximadamente desde 1940 se han desarrollado estudios sobre la teora de la confiabilidad, basados en observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos instalados en plantas industriales, centrales de generacin de energa elctrica, industrias petroqumicas, de aviacin comercial, etc.

En

relacin con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su vida til, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, as como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el nmero o tasa de fallas es relativamente constante.

Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de equipos, apoyndose en conceptos de probabilidad y estadstica, de tal forma que se obtenga una descripcin bastante confiable del patrn de fallas probables; la curva representativa de esta grfica se llama curva de la baera. (Ver la Fig. )

Fig. 3.1: Diagrama de la vida de una Mquina

En el t=0 se pone en funcionamiento la mquina completamente nueva. Si entre los componentes se encuentran piezas de estructura ms dbil de lo normal, la curva indicar una elevada tasa de fallas inicial.

Durante el perodo inicial (0<t<TB) llamado de mortalidad infantil en que los componentes dbiles van eliminndose sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo y se estabiliza en un valor casi constante en el tiempo TB. Se puede decir que en este momento ya han fallado todos los componentes de construccin dbil.

Entre TB<t<TU se tiene el ms bajo valor de fallas. A este intervalo se le denomina vida til. Cuando los componentes alcanzan la edad TU empieza a presentarse el fenmeno de desgaste. A partir de este momento la tasa de fallas crece rpidamente.

A fin de dar una explicacin sencilla y prctica, desarrollaremos un ejemplo hipottico:

Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una mquina nueva, recin instalada, y que el personal tiene el cuidado de llevar un registro de las fallas que se susciten, sea que stas originen o no situaciones de emergencia; bastar el hecho de que se produzca un funcionamiento defectuoso en la mquina, se analice para encontrar la causa y se restablezca su funcionamiento adecuado.

Seguramente, si se le proporciona una conservacin adecuada, tendr un registro con una tendencia como la que se muestra en la siguiente tabla:
REGISTRO DE FALLAS DE LA MAQUINA M-001
Fallas durante el tiempo de uso
Vida temprana 54 34 20 1 6 5 4 5 4 4 5 4 Vida til Durante cierto nmero de aos, la tasa de fallas permanece con un promedio bajo para la misma calidad y cantidad de labores de operacin y conservacin. En nuestra hiptesis, flucta entre 4 y 6 fallas al mes. Regin de desgaste 5 6 4 5 8 12 16 20 24 30 36 44

Al construir una grfica con estos datos nos da la Fig. 3.1. De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas: Fallas prematuras. Fallas casuales. Fallas de desgaste

1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco despus de la puesta en funcionamiento. Sus causas ms frecuentes son: Defectos de fabricacin. Material defectuoso. Fallas de montaje. Errores de operacin.

A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que despus de un cierto tiempo ya no aparezcan ms fallas prematuras. Este tiempo tiene que ser ms corto que el tiempo de garanta de la mquina o equipo en cuestin. Despus del perodo de prueba se puede suponer que desciende el ndice de fallas, tal como se ha representado en la primera parte de la curva del esquema de fallas.

1.2. FALLAS CASUALES

Despus del perodo de prueba aparecen fallas casuales, que se originan por destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el proceso productivo, que no han seguido fielmente las recomendaciones del fabricante. El valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida de la perfeccin del mtodo de fabricacin empleado. Estas fallas son imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es siempre la misma, el ndice de fallas es constante.

Las fallas casuales se dan en el perodo normal de trabajo. Su aparicin se reparte en forma estadsticamente constante en ese tiempo. De esta fase de fallas casuales resulta que las piezas o componentes respectivos tienen una vida til garantizada por el fabricante o determinada con el MPd (vase en la Fig. 3.1). Una vez pasada la vida til promedio, comienzan los trabajos preventivos de reparacin.

En forma preventiva se puede decidir, entonces que hay que cambiar un componente determinado despus de concluida la vida til promedio. Se puede establecer que hay que efectuar ese cambio despus de una determinada cantidad de horas de funcionamiento o despus de haber producido una determinada cantidad de unidades.

Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que cambiando componentes en forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida til. En el diagrama puede verse que el ndice de fallas de un componente sigue siendo el mismo despus de la vida til promedio y no era necesario cambiarlo por estar todava en condiciones de funcionar. De all la importancia del MPd, ya que a partir de la vida til promedio se puede intensificar el MPd para extender la vida til a valores muy cercanos a su vida real.

1.3. FALLAS DE DESGASTE

Al perodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el perodo de desgaste que aparece en la Fig. 3.1 y que se caracteriza por fallas debidas a la degradacin irreversible de las caractersticas del elemento, propio del diseo mismo, consecuencia del tiempo de funcionamiento. Estas fallas suelen tener manifestaciones fsico- qumicas como corrosin, alteracin de la estructura del material, desgaste, fatiga o una combinacin de estas formas.

Cuanto ms tiempo pasa, ms aumenta el ndice de fallas del perodo de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca rpidamente, es decir, llevar la tasa de fallas a valores ms bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).

Despus de realizar un overhaul, el equipo volver a repetir el ciclo de vida til, pero con una tasa de fallas superior al ciclo anterior, porque evidentemente se producirn ms fallas, que son las que no aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 3.2).

Fig. 3.2: Vida til despus de varios overhaul

Por medio de la aplicacin de las matemticas y de tomar como base los conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de ingeniera de confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable el futuro comportamiento de algunas mquina o sistema que deseamos comprar e instalar en nuestra empresa.

Como los valores de las tres etapas de la curva de la baera varan de acuerdo con el tipo, complejidad y calidad de las mquinas, es posible que algunos fabricantes tengan disponible una mquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor que el de la ofrecida por otro; es decir, existe la posibilidad de obtener mquinas de alta calidad cuya etapa de vida prematura prcticamente no exista y que la tasa de fallas de bajo promedio por unidad de tiempo sea mnima.

Esto sucede en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por lo general, en aeronaves o en lugares de alto riesgo, como las que hay en la mayora de las industrias (equipos, equipos de servicio pblico, instalaciones o construcciones vitales).

Este concepto tambin es til para desarrollar en el personal de mantenimiento un mejor criterio, al considerar que este comportamiento se observa en una mquina o sistema en forma integral y que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de mquinas separadas, no interrelacionadas, puesto que cada una de ellas tendr por separado su propio comportamiento.

Otro enfoque de la curva de la baera es el que se observa en la Fig. 3.3 con respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una mquina. Se muestra cmo disminuye sustancialmente el tiempo de vida til en cualquier mquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada; tambin se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza con una carga menor a la especificada; por lo que lo ms conveniente desde el punto de vista econmico, es usarla dentro de las especificaciones de la fabrica.

Fig. 3.3: Efecto de la carga de trabajo en una mquina

REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE ING. MECNICO-ELECTRICISTA

REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

1. REQUISITOS DE MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS

No hay una nica manera correcta ni definitiva para establecer los requisitos de Mantenimiento para cada equipo..

Sin embargo, existen algunos datos de entrada que permitirn aproximarse bastante al Mantenimiento que necesita cada equipo. Se puede comenzar a planificar el mantenimiento con esta informacin y despus modificarlo en funcin a como marcha el equipo

1.1 DATOS DE ENTRADA

Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos de Mantenimiento de los equipos son proporcionados por: El fabricante del equipo. El departamento de Mantenimiento. Los operadores del equipo. El rea de Ingeniera. El resultado del anlisis de criticidad del equipo. El resultado del anlisis de la OEE. Veamos qu informacin puede proporcionar cada uno de ellos.

1.1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE DEL EQUIPO

El fabricante del equipo es la mejor fuente informacin sobre Mantenimiento. Es quin mejor sabe que debe hacerse para mantener al equipo en buenas condiciones de funcionamiento.

Pero debemos tener presente que las recomendaciones de mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy conservadoras; como es lgico, las frecuencias son muy cortas y adems, son recomendaciones para el uso del equipo bajo condiciones estndares. Como queda claro, en las empresas probablemente la mquina trabaja en condiciones muy diferentes a esta condicin estndar.

Si las recomendaciones sobre Mantenimiento no vienen con su equipo, no las tiene o nunca las tuvo, debe solicitarlas; de lo contrario hay que usar el ingenio. Advertencia:

Por lo general, los fabricantes no quieren correr riesgos y recomiendan realizar demasiadas tareas de Mantenimiento, efectuadas con demasiada frecuencia. Por ello tome estos datos como una buena referencia, pero analice primero los resultados del anlisis de condicin y de la OEE del equipo.

1.1.2

DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Debido a la experiencia acumulada por el personal de este departamento, normalmente se tiene una idea bastante clara de que tareas de Mantenimiento se deben realizar y con qu frecuencia. Quizs estos datos son los que ms se aproximen a lo que el equipo realmente necesite. Debemos analizar toda la informacin registrada, ficha del equipo, historia, hojas de lubricacin, hojas de verificacin e inspeccin, etc.

1.1.3

DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL EQUIPO

Dentro de los datos que normalmente no hemos tenido en cuenta hasta ahora, porque nunca la hemos solicitado, est la informacin que suministran los operadores del equipo.

Recuerde que ellos estn todo el da junto al equipo y por lo tanto, saben qu se debe hacer para que siga funcionando. Para obtener la mayor informacin posible, debemos realizar reuniones de trabajo, en las que se permita plantear todo tipo de problemas que presentan los equipos y cules pueden ser sus causas. De ello podemos obtener una gran cantidad de datos sobre qu tareas de mantenimiento y con qu frecuencia se pueden realizar a cada mquina.

Nunca ignore la informacin proporcionada por los operadores!

Si permite que los operadores se involucren en la determinacin de los requisitos de Mantenimiento, mejorar su motivacin cuando les pidamos posteriormente que participen en la ejecucin de las tareas de Mantenimiento.

1.1.4

DATOS DE ENTRADA DEL REA DE INGENIERA

Por lo general, se requiere el aporte til de los ingenieros, en especial cuando se trata de la determinacin de procedimientos de lubricacin y de ajuste de los equipos. Es importante tambin su aporte cuando se requiere hacer el anlisis de condicin del equipo o el clculo de la OEE.

EJEMPLO DE CALCULO DE LA EFECTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO

HORAS DE TRABAJO AL DA : 60 min X 8 HORAS = 480 min. DISPONIBILIDAD EFECTIVA AL DA: 460 min. TIEMPO DE PARADAS : 60 min. PREPARACIN : 30 min. AVERIAS : 30 min. CICLO STANDARD : 0.5 min /PRODUCTO PRODUCCIN DIARIA : 400 PRODUCTOS DEFECTUOSOS : 8 PRODUCTOS DISPONIBILIDAD : EFICIENCIA :
RATIO DE CALIDAD : EFECTIVIDAD INTEGRAL DEL EQUIPO:

EFECTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO

EJEMPLO
La jornada de trabajo de una empresa por da es 8hx60min = 480 min. Tiempo muerto planificado o necesario = 25 min. Preparacin = 19 min. Ajustes = 41 min. Mantenimiento = 26 min. Produccin diaria = 2000 tems. Cantidad de productos aceptables = 1960 tems. Tiempo de ciclo ideal = 7.2 segundos (0.12 min). Tiempo de ciclo real = 10.8 segundos(0.18 min). Calcular la efectividad integral del equipo.

SOLUCION

1.1.5

RESULTADOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

La informacin aportada por este anlisis de criticidad detectar reas de atencin de Mantenimiento, que generalmente son tareas de ajuste. De modo frecuente surgen, tambin, temas relacionados con la Seguridad y el Medio Ambiente.

EQUIPO CALDERA N 1 FILTRO DE MOSTO LLENADOARA

EVALUACION 21 9 20

CRITICIDAD 1 3 1

BOMBA AUXILIAR

CRITICA

16 A 20

B
C D

IMPORTANTE
REGULAR OPCIONAL

11 A 15
06 A 10 00 A 05

1.1.6 RESULTADOS DEL ANLISIS DE LA OEE

Este es el mejor dato tcnico de entrada en lo referente a la determinacin de mejoramiento de los equipos y a las consiguientes actividades de Mantenimiento basadas en las prdidas actuales de sus equipos, tales como fallas, reduccin de la calidad, perodos de inactividad, paradas, etc. Adems, es la mejor informacin que permite determinar los beneficios del Mantenimiento y establecer un orden de prioridades de actividades.

1.2 MTODO PARA DETERMINAR LOS REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada equipo debe realizar lo siguiente: Convocar a una reunin de equipo en la que deben participar todas las partes involucradas. Utilizar los seis datos de entrada analizados anteriormente. El resultado (plan de Mantenimiento) debe ponerse en prctica y al cabo de unas pocas semanas de experiencia, adapte las tareas y frecuencias de acuerdo con los resultados obtenidos. Esto es lo que se conoce como Plan de Mantenimiento Dinmico.

TAREAS TPICAS DE MANTENIMIENTO

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE ING. MECNICO-ELECTRICISTA

TAREAS TPICAS DE MANTENIMIENTO

1. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Como se podra prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas bsicas de Mantenimiento: limpieza, lubricacin y ajuste (INSPECCION). Fijemos algunas pautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas. Las actividades de mantenimiento se subdividen en tres: Inspeccin. Conservacin. Reparacin.

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

Estado real. Estado terico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un momento determinado, las instalaciones, los equipos de produccin y dems instrumentos tcnicos de trabajo. Por estado terico se entiende el estado en que, segn se ha establecido y exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado.

La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de conservacin se pretende preservar el estado terico. La funcin de los trabajos de reparacin es restaurar el estado terico.

Fig. 5.1: Relacin entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

Entre estas tres actividades, la de INSPECCION tiene una importancia particular. En efecto, si en una inspeccin se constata que el estado real corresponde al estado terico, lo que hay que hacer es mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin. Si, en cambio, en una inspeccin se constata que el estado real difiere del estado terico, el paso siguiente consistir en efectuar trabajos de reparacin para restaurar el estado terico.

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, adems:

Medidas preventivas para impedir fallas. Medidas provocadas por las fallas. Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspeccin y de conservacin. Los trabajos de reparacin, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una inspeccin cuando es de esperarse que haya una falla o cuando sta ya se ha producido.

1.1

LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspeccin todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de los equipos de produccin, tales como: mquinas, instalaciones e instrumentos tcnicos de trabajo. La inspeccin consiste en examinar si esos equipos estn en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto ms importante es el equipo (mayor criticidad), ms y mejor se le debe inspeccionar.

La inspeccin es una de las medidas preventivas propias del mantenimiento. Su carcter preventivo se manifiesta en el hecho que ellas se realizan a intervalos prefijados. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida.

Por ejemplo, se puede repetir una inspeccin despus de dos semanas o despus de una determinada cantidad de das (en ambos casos se trata de unidades de tiempo). Pero tambin se puede fijar el intervalo segn la cantidad de horas de funcionamiento de la mquina, o bien se puede poner como intervalo una determinada cantidad de unidades de productos fabricados.

En toda inspeccin hay que tener en criterios relacionados con las instalaciones:

cuenta

tres

La capacidad de funcionamiento de las mismas. Su seguridad. El mantenimiento de su valor.

Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado real corresponda al estado terico. En muy contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado terico. Esto puede suceder, por ejemplo, con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. Hay que conocer, o dado el caso estipular, el estado terico de las instalaciones de la empresa. Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se dispongan acerca del rendimiento o basndose en otros documentos escritos, tales como documentaciones tcnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el mismo operador tiene que fijar el

estado real.

Comparando el estado terico con el estado real constatado en la inspeccin, se puede calcular si una instalacin de la empresa todava est plenamente en condiciones de funcionar o no. Segn cul sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado terico y el real, habr que tomar las medidas adecuadas de reparacin para restaurar el estado terico. Cuando el estado real coincide con el estado terico, hay que llevar a cabo trabajos de conservacin para mantenerlo. Si por el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera ptima, habr que restablecerla con trabajos de reparacin. En la inspeccin se efectan tambin controles de SEGURIDAD. Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro.

Adems de lo dicho, la inspeccin es un medio para mantener el valor de las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspeccin proporciona informacin acerca de hasta qu punto se mantiene el valor de un recurso fsico. Adems puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservacin o inspeccin) para mantener el valor. Existen dos tipos bsicos de inspeccin: Sensorial, mediante el uso de los sentidos. Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y herramientas.

1.1.1 SENSORIAL Un ejemplo de inspeccin sensorial consiste en controlar con el odo el ruido que hace una mquina en funcionamiento (ver Fig. 5.2). Observando la mquina se pueden extraer a menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse palpndola para ver qu temperatura tiene. La percepcin de un olor extrao que expide una mquina tambin puede tenerse en cuenta para detectar el estado real. Cada sentido nos ayudar a detectar fallas.

Fig. 5.2

1.2

INSPECCIN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de lubricacin, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineacin, tems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores), prdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico deshilachados, acumulacin de virutas o fibras metlicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lmparas indicadoras faltantes o rotas, acumulacin de restos de piezas o productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas ms.

Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, prdidas neumticas (aire), sonidos extraos, sonidos adicionales (que indican que algo cambi), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas otras cosas ms.

Con el Olfato se puede detectar: Friccin (componentes funcionados en seco), excesivo calor (lubricacin, aislamiento elctrico), rotura de productos (lquidos) y otros.

Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibracin (en cojinetes, motores, fajas en V, ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios, etc.), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial y otros.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y generalmente lo son, por los operadores, pero de forma proactiva (planificada y programada) y no reactiva. Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificacin en su programacin de Mantenimiento.

1.2.1 INSTRUMENTAL
En una inspeccin instrumental, es decir, efectuada con aparatos de medicin, se sopesan y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinin. Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspeccin en el MP (a diferencia del MPd). Como ejemplo de inspeccin instrumental, mencionaremos la medicin del juego del cojinete de una mquina herramienta (Fig. 5.3). El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada divergencia, con respecto al estado terico. Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el cojinete. Fig. 5.3

1.3

INSPECCIN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser: verificacin del alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba de los circuitos elctricos y electrnicos, medicin de la temperatura, chequeo la tensin de los sujetadores (llave de torsin), realizacin de una prueba diagnstico general, etc.

Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un sistema de inspeccin instrumental se considere el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar; por ejemplo, la instalacin de un termmetro permanente o dispositivos trmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de medir manualmente la temperatura. Es necesario tambin desarrollar listas de verificacin de inspeccin y determinar las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de MPd.

Una de las consideraciones ms importantes en un programa de MP es el costo del programa vs. el costo del equipo. Sera una prdida de tiempo y dinero, gastar muchos cientos de dlares para inspeccionar y conservar un repuesto que slo cuesta U$ 25, equipo que adems no interrumpira la produccin en caso de falla. Algunas empresas establecen lmites en las inspecciones del equipo, mantenindolas en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre el costo de U$ 100, para un equipo en particular.

FRECUENCIAS DE INSPECCIN Despus que se ha tomado la decisin de inspeccionar un determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspeccin. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: Largas. Cortas. Correctas (lo cual es raro).

En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la figura 5.5), ser evidente el nmero excesivo de fallas que ocurren. El equipo falla antes de recibir el servicio apropiado. El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes (# 2 en la figura 5.5); este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos, los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: cmo determinar si se est realizando demasiado MP?

El programa debera evaluarse para observar cuando estn ocurriendo las fallas. Si no hay fallas, se supone que se est realizando demasiado MP. Se podran reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos fallar antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura 5.5) Si la razn de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la razn de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de programacin de mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Fig. 5.5: Frecuencias de Inspeccin.

Mientras este mtodo es aplicado como una regla a dedo, hay ms complicados disponibles de la ingeniera de mantenimiento que emplean anlisis estadsticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos ms exactos, los cuales son necesarios. Algo que debemos tener en mente es que cada extremo ser costoso. Cualquiera sea la accin necesaria para ejecutar el programa de menor costo, se deber considerar el esquema apropiado de actividades de MP. Si el mtodo simplificado sirve para el propsito, entonces usarlo. De lo contrario, se puede consultar a una firma de ingeniera de mantenimiento para establecer la frecuencia correcta. Cualquiera sea el mtodo empleado deber dar el resultado considerado necesario: bajo costo de mantenimiento.

Despus que la informacin ha sido reunida en un perodo de tiempo, se debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio de los tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos.

Listas de verificacin La lista de verificacin (Check list) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina antes y durante su operacin y normalmente es realizada por el operador. Necesita incluir muchos datos.

El primero es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se puede consultar incluyen: Recomendaciones de servicio del fabricante. Recomendaciones del montaje de los equipos. Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe preparar un formato indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificacin deben ser claras y concisas, fciles de leer, amplias y especficas. Se deben usar marcas de chequeo tales como: ( B) o (X), para simplificar el proceso de inspeccin. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos minutos.

Inspecciones realizadas por el operador Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin, pero stos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas: Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el deterioro de los equipos (falta motivacin por falta de direccin). Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo (falta de liderazgo). Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de capacitacin).

Existen inevitablemente problemas con la inspeccin cuando los ingenieros de mantenimiento preparan las listas de verificacin (hojas de chequeo) y simplemente las entregan a los operadores. Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando han preparado las listas de verificacin. No indican qu elementos a chequear son los ms importantes y cunto tiempo se necesita; tampoco toman en consideracin que los procedimientos de inspeccin podran hacerse ms fluidos o que los operadores quizs necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspeccin.

CDIGO DEL EQUIPO NOMBRE DEL EQUIPO REQUIERE LUBRICACIN REQUIERE REEMPLAZO REQUIERE LIMPIEZA EXCESIVA VIBRACIN REQUIERE AJUSTE

RESPONSABLE:

Marcar los casilleros de

la derecha que describan la condicin de los componentes mostrados en la columna de la izquierda 1. Motor Elctrico: A. Rodamientos B. Base de fijacin C. Temperatura

D. Vibracin
E. Ruido 2. Acoplamientos:

A. Alineamiento
B. Lubricacin 3. Filtro de succin: A. Limpieza B. Entrada libre 4. Lnea de retorno: A. Nivel de fluido bajo

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OK

EXCESIVO CALOR

SUELTO

5. Bomba: A. Ruido B. Flujo C. Presin D. Base de fijacin E. Alineamiento F. Fugas 6. Vlvula de Alivio: A. Presin ajustada B. Calentamiento 7. Vlvula direccional: A. Operacin libre B. Calentamiento 8. Cilindro Hidrulico: A. Fugas B. Alineamiento C. Calentamiento 9. Lneas: A. Seguridad del montaje B. Doblez C. Acoplamientos sueltos Nota: Dependiendo del tiempo de operacin, el fluido hidrulico deber ser chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema. Comentarios Adicionales:

Fig. 5.6: Formato para Inspeccin.

1.4

CONSERVACIN La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de conservacin son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas. Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservacin tienen un carcter preventivo. Al igual que los trabajos de inspeccin hay que realizarlas a intervalos regulares. Tambin aqu los intervalos entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc. Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del rea de produccin, los operadores de los distintos equipos participan tambin en los trabajos de conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn ejecutando medidas decisivas de conservacin. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservacin.

Las tareas de conservacin bsicas son: Limpieza. Lubricacin (Engrase). Ajuste (Calibracin).

1.4.1

LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el operador est constituida por los trabajos de limpieza. Quizs sea la actividad de MP ms sencilla y econmica, pero es definitivamente la ms efectiva.

Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraa que se adhiere a las mquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Durante esta actividad los operadores buscan tambin defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos.

Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones fsicas como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Adems, los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicolgica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.

La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa tambin tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalas ocultas, tales como exceso de vibracin, calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado.

Cuando los operadores limpian cuidadosamente una mquina que ha estado funcionando sin atencin durante largo tiempo, pueden encontrar muchos defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria.

Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos ms limpios:
1.

2.

3.

Adquieren mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una limpieza concienzuda inicial. Eliminan las fuentes de suciedad y contaminacin y consiguen que sea ms fcil realizar la limpieza. Desarrollan sus propios estndares de limpieza y lubricacin.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza son: Qu tipo de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendra lugar si esta pieza est sucia o llena de polvo? Qu ocasiona esta contaminacin?. Cmo se puede prevenir? No hay una forma ms fcil de realizar la limpieza? Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos? Cmo funciona esta pieza? Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho en arreglarla?

Se debe lograr la aceptacin de todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponer motivacin y disciplina para alcanzar las metas propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador. Al principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para mantener limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitacin para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquelas y llvelas a cabo. Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har. Por lo general, la limpieza a intervalos ms prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.

1.4.2 LA LUBRICACIN DE LOS EQUIPOS

Despus de la limpieza, esta es la segunda actividad ms fcil de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia. Despus de un determinado tiempo de funcionamiento, generalmente hay que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la Fig. 5.7. De esta manera se evita que por falta de lubricacin se dificulte el funcionamiento de la pieza.

Fig. 5.7: Lubricacin de Cojinetes.

La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricacin inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre est directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto.

Las prdidas causadas por una lubricacin inadecuada incluyen no slo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino tambin la lubricacin insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales como disminucin de la exactitud operativa en las partes mviles, sistemas neumticos, etc., as como un desgaste ms rpido que acelera el deterioro, causa ms defectos e incrementa los tiempos de ajuste (set up).

Estas prdidas indirectas pueden incluso ser ms significativas que las obstrucciones. Por ejemplo, una compaa comprob que la aplicacin de mtodos de control rigurosos de lubricacin redujo el consumo de energa elctrica en un 5%.

Al igual que con la limpieza, determine qu se debe lubricar, con qu frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har. Tenga mucho cuidado al hacerlo. En una fbrica, el jefe de mantenimiento prepar estndares de lubricacin y el operador de turno de maana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos.

Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe probar personalmente el procedimiento antes, con el fin de asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo especificado. De otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no estn en buen estado. Un paseo por la planta revelar muchos depsitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricacin. Si ste es el caso, la lubricacin no servir para nada por muy frecuente que sea su realizacin.

Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de aceite), indicadores (presin y temperatura del aceite o del componente, caudal del agua de refrigeracin en algunos casos), contadores de horas u hodmetros, etc. Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a los puntos correspondientes, como por ejemplo un cdigo de colores o el empleo de conexiones no intercambiables.

Mtodos de Lubricacin
1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspeccin). Este sistema de lubricacin falla con frecuencia normalmente, por tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento tpico es: los operadores solicitan mantenimiento y lubricacin. Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde; sucede que los operadores no le prestan atencin hasta que ven que el equipo echa humo, se recalienta o se para y recin en ese momento realizan el pedido. Adems las inspecciones son tardas o inexistentes.

2. Rutas de lubricacin Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo (normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en serie todas las mquinas de acuerdo con la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin necesaria y lleva los registros correspondientes. Es un mtodo econmico y eficaz, con una responsabilidad clara.

3. A cargo de los operadores Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la mquina ni tampoco hay tiempo de espera. Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de implementar el TPM en la planta, donde los operadores son propietarios de los equipos. Pero es importante que los operadores estn motivados para querer realizarlo, deben estar capacitados para saber cmo hacerlo y se les debe dar el tiempo para efectuar la inspeccin y la lubricacin.

La disciplina ser importante y debe reforzarse haciendo que el operador lleve un registro.
Debe establecerse cuidadosamente un mtodo logstico para una adecuada distribucin y almacenamiento de los lubricantes.

1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin para asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones bsicas del equipo.

Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de un defecto o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse. Cierta compaa hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de averas y comprob que el 60% podra adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos.

Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibracin se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Adems, poner marcas de ubicacin en los pernos y tuercas principales y as poder descubrir fcilmente durante la limpieza los pernos que estn sueltos. Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cules deberan ser las calibraciones normales de los equipos, documntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se realizan adecundose al capricho de un operador.

Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presin, mediciones/tolerancias del producto (piezas), anlisis del producto (composicin, como por ejemplo en la fabricacin de acero, de productos qumicos y otros), calidad del producto, etc.

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.

Fig. 5.8: Ajuste de Tornillos

1.5

REPARACIN

Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a restaurar el estado terico. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones: Reparacin planificada y Reparacin no planificada.

Fig. 5.9: Tipos de Reparacin

1.5.1 LA REPARACIN PLANIFICADA Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se puede ejecutar en forma rpida y racional. 1.5.2 LA REPARACIN NO PLANIFICADA

La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga la reparacin propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin de daos. Esta constatacin permite ver cules son concretamente las reparaciones que hay que efectuar.

El trabajo de cambiar un neumtico daado por otro en buenas condiciones es un ejemplo de reparacin (Fig. 5.10). Al cambiar el neumtico, el vehculo vuelve a estar en condiciones de funcionar. De esta manera, se restablece el estado terico, es decir, el hecho de tener cuatro neumticos en buen estado.

Fig. 5.10: Cambio de Neumticos.

En este ejemplo, un caso de reparacin planificada se da cuando al hacer una inspeccin se constata que el neumtico est muy gastado, y se planifica cambiarlo ms tarde cmodamente en un taller. Se trata de una reparacin no planificada cuando de repente se revienta un neumtico y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

1.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes, combustibles, lquidos refrigerantes u otros). Sin embargo, muy frecuentemente, las tareas de servicio en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposicin de materiales de consumo, como por ejemplo, en la estacin de servicio para automviles: Se repone combustible. Se limpia el parabrisas (o se lava el automvil). Se verifica (y repone) el aceite del motor. Se controla la presin de los neumticos.

Otras actividades No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras actividades de MP no convencionales. Aplique la Prueba del ROI (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa de MP.