CUANTIFICACIÓN DE PROBABILIDADES DE FALLA DE COMPONENTES

INTEGRANTES:
Jorddy Felipe Sulbaran Valderrama
Juan Pablo Flórez Meneses
¿Cómo se puede cuantificar el riesgo?

• La cuantificación del riesgo se lleva a cabo mediante las unidades

de los elementos afectados en relación a la unidad de tiempo en
que se espera la producción del daño considerado.

• De forma muy resumida, el FTA (Análisis de árbol de fallas):

Identifica todas las causas posibles de un evento no deseado. Es
un análisis deductivo estructurado siempre de arriba hacia abajo,
por tanto, de menos nivel de detallo y más a nivel de sistema, hacia
más nivel de detalle y más a nivel de componente.
Ejemplo
1. DISPONIBILIDAD

• La disponibilidad constituye uno de los principales patrones de

comportamiento medibles en los equipos. En tal sentido aporta las
pautas necesarias para establecer un curso de acción de
mantenimiento, que permita optimizar el uso de los recursos de la
empresa.
• La probabilidad de que un equipo este disponible para su uso
durante su periodo de tiempo dado se puede calcular a partir de los
índices de razón de servicio y factor de servicio.

FORMULA:
 TENEMOS DOSTIPOS DE DISPONIBILIDAD

• Disponibilidad Inherente : Es la disponibilidad de un estado estable, considerando

solo el tiempo de inactividad del equipo, debido a paradas para un mantenimiento
correctivo.
• Disponibilidad operacional: Es la acción sinérgica del equipamiento, el recurso
humano y el proceso tecnológico, para lograr que un sistema técnico complejo
cumpla las funciones requeridas en un tiempo y contexto operacional
determinados. Puede ser expresada a través de un indicador
 Análisis Costo-Riesgo
Riesgo como Indicador

• El análisis de riesgos permite tomar

decisiones de inversión a las
organizaciones. Para ello se toma en
consideración dos aspectos importantes
la curva de riesgo (Riesgo = Probabilidad
de falla X Costo de falla) y los costos de
mantenimiento. Se busca que los costos
de mantenimiento se mantengan en
equilibrio con los costos de riesgo de
fallas o paros no programados, de tal
manera que se reduzcan los impactos
económicos negativos en la organización
por fallas o descomposturas de equipos.
2. CONFIABILIDAD

• Según la norma NBR-5462, se entiende como el porcentaje o

probabilidad de un correcto funcionamiento, dentro de un
determinado período de tiempo, de las máquinas, sistemas y/o
ítems incluidos en la cadena de producción.
Indicadores de Confiabilidad

• Vida media: Se refiere al tiempo esperado para que ocurra una falla en uno de
los componentes no reparables (Ejemplo 5000hrs).
• Frecuencia de fallas por año: Número de fallas esperadas que tenga un equipo
en el año (Ejemplo 1 fallas/año).
• Indisponibilidad: Número de horas que se espera que el equipo este no
disponible (Ejemplo 10hrs/año).
• Pérdida de Carga: Valor esperado no atendida por año (Ejemplo 135.6W)
• Tiempo medio de Reparación: Tiempo esperado por cada reparación (Ejemplo
7.5hrs/reparación).
• LOLE: Se refiere al número esperado de horas por año en que no se podrá
atender la demanda (Ejemplo 0.1hrs/año).
• Endurance: Número de operaciones que puede realizar un contacto, interruptor o
seccionador antes de entrar en su periodo de obsolescencia (Ejemplo 2500
operaciones).
 Cómo realizar un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad

• Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.

• Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
• Paso 3: Definir los modos de fallo.
• Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.
• Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.
• Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.

El objetivo principal del programa RCM se basa en desarrollar y establecer una estrategia de mantenimiento
efectiva y única para cada activo. Pero, tiene un alto riesgo de fallo con consecuencias importantes si falla.
Aquí, el activo es cualquier elemento, equipo, dispositivo u otro componente del sistema.

El RCM es una metodología destinada a reducir el impacto de las averías de los equipos mediante una
mayor comprensión del funcionamiento del activo, de lo que puede y no puede lograr.
 EL PROCESO DEL FRACASO
3.TIEMPO MEDIO HACIA EL FRACASO
• La necesidad de mantenimiento se basa en el
fracaso real o inminente-idealmente, el
mantenimiento se lleva a cabo para mantener
los equipos y sistemas funcionando de manera
eficiente durante al menos la vida útil de su
diseño-. Como tal, el funcionamiento práctico
de un equipo es la función basada en el
tiempo. Si se quisiera representar
gráficamente la tasa de fallos de un equipo o
componente frente al tiempo, es probable que
el gráfico tomara la forma de la «bañera» que
se muestra en la figura adjunta. En la figura, el
eje Y representa la tasa de fracaso y la X eje
es el tiempo. Desde su forma, la curva se
puede dividir en tres periodos distintos: la
mortalidad prematura, la vida útil, y el periodo
de desgaste.
4. EJEMPLO DE DATOS DE FALLA

Realizar un Diagnostico de Fallas a los

Equipos Pesados de la Gerencia de
Materiales, que garantice la continuidad de
las operaciones de producción de la
empresa Orinoco Iron.
• la Investigación Los equipos están
sometidos a un plan de mantenimiento
preventivo y correctivo, que no les
proporciona una mantenibilidad y
disponibilidad acorde con las nuevas
exigencias de la empresa, debido a que la
mayoría de las veces las fallas que
presentan los equipos requieren mucho
tiempo para ser corregidas.
4.1. EL PROCESO DE REPARACIÓN

• Los parámetros que representan el proceso de reparación

se pueden determinar mediante siguiendo el mismo Por lo tanto integrando:
procedimiento que para el proceso de falla.

• G(t) = P [un componente defectuoso determinado se

repara en [0, t)]

• El tiempo ahora se mide desde el instante en que falló el

componente; g (0 es la función de densidad
correspondiente y donde m(i) es la intensidad de
reparación condicional.
• Si la tasa de reparación se puede asumir constante,
m(t) = v, entonces
 4.2. EL PROCESO TOTAL DE FALLA/REPARACIÓN

• Todo el proceso de falla/reparación Las

dos secciones anteriores han considerado
la falla y reparación. procesos de forma
individual. Para calcular la indisponibilidad
del componente, Es necesario modelar
todo el ciclo de vida de un componente y
estos dos procesos considerados
simultáneamente.
4.3.PARÁMETROS DE RENDIMIENTO DE LOS COMPONENTES

• Parámetros de rendimiento de los componentes

antes de continuar con el desarrollo de relaciones
que expresen la probabilidad o frecuencia de falla
de un componente, los parámetros que afectan Es
necesario definir el rendimiento del componente.
• Los parámetros estadísticos de mantenimiento son:
• la confiabilidad
• la mantenibilidad
• la disponibilidad.
 5. CÁLCULO DE FALLAS Y REPARACIONES INCONDICIONALES
INTENSIDADES
PARA UN COMPONENTE QUE ESTÁ CONTINUAMENTE SUJETO A FALLAS Y
PROCESO DE REPARACIÓN.

• El tiempo medio de reparación MTTR (tiempo medio de reparación) mide la

capacidad de mantenimiento de las máquinas y componentes reparables.
Calcula el tiempo medio para reparar un activo averiado, incluyendo el tiempo
que se tarda en probar y diagnosticar. El MTTR puede ayudar a los responsables
de la fiabilidad a ver cuánto tiempo tardan los técnicos en reparar una máquina
específica y a examinar por qué una reparación concreta lleva más tiempo del
esperado. El objetivo es mantener el MTTR lo más corto posible para reducir el
tiempo de inactividad de los equipos.
• El tiempo medio de reparación sumando el tiempo
empleado en una reparación dividido por el número de
reparaciones.

• MTTR = Tiempo total dedicado a las reparaciones ÷

número de reparaciones

• Ventajas del seguimiento del MTTR

• Comprender la capacidad de reacción de la operación
ante los fallos
• Identificar los casos frecuentes de reparación y planificar
en consecuencia
• Medir con respecto al MTTR anterior para acortar el
tiempo de inactividad
5.1. NÚMERO ESPERADO DE FALLAS Y REPARACIONES.

• N(t[m]) : Número esperado de fallas. Representa el número de

fallas que se espera ocurran en un período de tiempo determinado
para los equipos reparables. Para el caso de los equipos No
Reparables esta variable es uno (1), ya que se analiza una única
falla por la cual el equipo debe ser reemplazado.
5.2. INDISPONIBILIDAD

• La indisponibilidad de los componentes también se puede derivar

de w(t) y v(f) como descrito abajo. Sea x(f) una variable indicadora
que define la estado del componente, es decir y deje que xf(t) y
xR(t) indiquen el número de fallas y reparaciones realizado entre el
tiempo es igual a 0 y t respectivamente.
 5.3. Políticas de mantenimiento
• La forma en que se mantienen los componentes o
sistemas tiene una gran influencia sobre la
indisponibilidad, en esta sección tres tipos básicos
de Se consideran políticas de reparación de
mantenimiento.
1. Sin reparación.
2. Mantenimiento no programado: el proceso de
reparación se inicia tan pronto como como se revela
un fracaso.
3. Mantenimiento programado: el mantenimiento o la
inspección se lleva a cabo en intervalos de tiempo
fijos y programados. Cuando este fracaso es
descubierto Luego se inicia el proceso de reparación.
5.4. DISTRIBUCIÓN DE AVERÍAS Y REPARACIONES CON
TASAS DE RIESGO NO CONSTANTES

• Todos los modelos de probabilidad de falla de

componentes discutidos hasta ahora hacen la
suposición de que el proceso de falla del
componente tiene una constante tasa de
riesgo.

• En el cas que los tiempos de falla o reparación

se rigen por alguna distribución distinta que la
distribución exponencial negativa (quizás
normal o Weibull) todavía podemos derivar un
valor para el fallo probabilidad pero, en la
mayoría de los casos, esto debe lograrse
numéricamente más que analíticamente.
5.4.1. MÉTODO 1

• Podemos ver que en el tiempo t = 0 y en el momento t = h.

• Si h es lo suficientemente pequeño, podemos aproximar estas
integrales usando una regla trapezoidal simple de dos pasos,
dando Resolviendo simultáneamente obtenemos.
5.4.2. MÉTODO 2

• Nuevamente, a partir de las ecuaciones

(5.23), podemos derivar para obtener

• Para usar estas ecuaciones necesitamos

los diferenciales de f/(t) y g(t). Ahora
podemos calcular en cualquier punto
(nh) los gradientes de w(t) y v(t)
usándola regla trapezoidal, por lo tanto.
 5.8 análisis de Weibull
La distribución de Weibull se emplea ampliamente en el análisis de datos de
vida útil del equipo. Las características que lo hacen atractivo Los
ingenieros de confiabilidad y mantenimiento incluyen su flexibilidad: puede
lidiar con tasas de falla decrecientes, constantes y crecientes y pueden
consecuencia, modele todas las fases de la curva de confiabilidad de la
"bañera". Él También se ha demostrado que se ajusta mejor a la mayoría de
los datos de vida que otros. Se han desarrollado distribuciones y, por tanto,
artículos de probabilidad especiales. Para facilitar el análisis gráfico.
El análisis gráfico de Weibull consiste en trazar los tiempos hasta el fallo
para obtener estimaciones de los parámetros de la distribución. Aunque
existen métodos analíticos, el análisis gráfico tiene la ventaja de producir
de información subjetiva adicional sobre los datos que la contenida en las
estimaciones de los parámetros por sí solas, por ejemplo, la identificación
de valores atípicos.
 5.8.2 la distribución de Weibull

Para la distribución de Weibull de dos parámetros, la probabilidad de falla, en el tiempo

t, viene dado por la función de distribución acumulativa:
donde F(t) es la probabilidad de falla antes del tiempo t, 77 es la escala
parámetro y β el parámetro de forma. El parámetro de escala (77) - o vida característica
- es el tiempo necesario que el 63,2 por ciento de la población original fracase, ya que

La función de distribución de Weibull es exponencial simple cuando β= 1,una

aproximación razonable a la distribución log-normal cuando ft β= 2y una estrecha
aproximación a la distribución normal cuando β= 3-57.Para valores de β menor que la
unidad la curva es característica de la vida temprana fallos en la puesta en marcha. La
variación en la forma del Weibull función de distribución acumulativa para valores
idénticos de la característica de vida pero con diferente forma de factores mostrado en
escala lineal.
 5.8.2
El documento de probabilidad de Weibull tiene un doble
registro natural. Escala para las ordenadas y una escala
logarítmica única para las abscisas. Las escalas se derivan de
la función de distribución acumulativa para linealizar la trama:
Esta expresión tiene la forma y = mx + c, donde m es el
gradiente dela línea y c es la intersección en el eje j. La
cuesta del Weibull línea producida al trazar In ln[l/l - F(t)]
contra In t, por lo tanto, del valor de /? que, a su vez, indica
la forma de la falla distribución. Si se produce una curva suave
en lugar de una línea recta, indica que la base de tiempo se
desplaza. En tales casos, los tres parámetros versión de la
distribución debe ser empleada con el fallo función de
distribución en la forma
 5.8.3 Análisis gráfico
El análisis gráfico debe considerarse bajo dos títulos:
1. Datos completos: cuando todos los elementos de la muestra han fallado
2. 2. Datos censurados: cuando los datos de muestra incluyen elementos que no fallaron
En ambos casos, el porcentaje acumulado de fracasos en un valor particular de t es utilizado
como estimación de la función de distribución de fallas F (t) en ese momento. De un gran
número de muestras del mismo tamaño habrá obviamente habrá alguna variación en los valores
observados para el primero y el fracasos posteriores. La clasificación media o mediana tiene en
cuenta esta variabilidad cuenta. El enfoque más sencillo es utilizar rangos medios. Para un
completo conjunto de n fracasos sin censura, el rango medio del fracaso es il(n + 1). Sin
embargo, los rangos medios tienen una serie de inconvenientes, particularmente si se van a
calcular límites de confianza sobre la línea estimada. Un mejor estimador es el rango medio, que
es el 50 punto porcentual de la distribución beta supuesta del evento de norte. Los rangos
medianos pueden calcularse mediante la ecuación de Benard.
 5.8.3

La fórmula tiene una precisión del 1 por ciento para n > 5 y del 0,1 por
ciento para n >50. Las medianas para tamaños de muestra de hasta 20
se dan en la Tabla. Tabla de Rangos medianos (números 1-20)
Tabla de tamaño de muestra de rangos medianos. Tabla 5.2
 5.8.3

Tabla 5.2 Continuación

 5.8.3

A modo de comparación, la proporción, la media y la mediana indican que en la

Tabla 5.3 se dan dos cifras significativas para un tamaño de muestra n = 5
Tabla 5.3 numero de fallas.
 5.8.4 Muestras censuradas
En el caso general, es posible que la muestra deba ser censurada progresivamente. Es decir,
cuando los componentes se retiran de la prueba o de la operación para razones distintas al fracaso
fortuito (por ejemplo, fracasos inducidos por error humano). La experiencia contenida en el
componente censurado. Sin embargo, se debe tener en cuenta información que de otro modo sería
valiosa.
El número de orden medio para los componentes fallidos y censurados es calculado a partir de la
fórmula

donde MOi es el número de orden medio de la falla r del total muestra de N componentes y Sf es el
número de supervivientes en el momento del fallo. Esta fórmula incorpora el supuesto de igual
probabilidad. Para muestras censuradas MOt se sustituye por la aproximación del rango medio
 5.8.5 Trazado de probabilidad
Se han desarrollado documentos de probabilidad especiales para facilitar
Weibull análisis. Un ejemplo de artículo de probabilidad de Weibull de
Chartwell (Datos del gráfico Ref. 6572) se muestra en la Fig. Tiempos de falla
(edad en fracaso) se trazan contra el rango medio del acumulado porcentaje
de la población falló y se trazó la mejor línea recta través de los puntos. Una
perpendicular se construye desde esta línea hasta el punto de estimación en
la esquina superior izquierda del documento. Ella intersección de esta línea
con las dos escalas marcadas y proporciona estimaciones del factor de forma
y el punto porcentual de la media de la distribución derivada.
El estimador de vida característica se muestra como una línea de puntos. A lo
largo del papel. La intersección de esta línea de puntos con el trazándola
línea da el valor de la vida característica.
Dado que el factor de forma es 3,3, entonces la distribución de tiempos
hasta la falla en este caso, aproximadamente lo normal para los cojinetes
del motor eléctrico. Se ha identificado un patrón claro de desgaste y se ha
programado el reemplazo. Será la mejor política de mantenimiento a
adoptar. Limitar la probabilidad de falla en servicio a 1 en 10 la vida útil del
BIO.(10 por ciento de probabilidad de falla) debe adoptarse como el valor
máximo intervalo de mantenimiento programado. Aquí la vida BIO es de 15
500 h por lo que reemplazo de los rodamientos debe realizarse a intervalos
de 20 meses. Si 18 meses es un intervalo más conveniente para el
mantenimiento programado entonces la probabilidad de una falla en servicio
se reduce a 0.06 tabla de confiabilidad de y evaluación de ries.
 5.8.5
En la figura se muestra un ejemplo del trazado de Weibull con
censura.5.16. En este ejemplo, dos elementos de una
población total de diez eran reemplazados y dos elementos
todavía estaban funcionando cuando se truncó la prueba las
5000h. La lista de fracasos y tiempos censurados, estimaciones
de la media. Los números de orden y los rangos medios se
muestran a continuación en la Tabla 5.4.
Sistemas electronicos
 5.8.6 Trazado de peligros
Un método alternativo y más sencillo de
aplicar censura múltiple a los datos de
fallas son el método debido a Nelson (3)
conocido como trazado de peligros. El
método se utiliza ampliamente en el
análisis de confiabilidad y es
particularmente aplicable a la
distribución Weibull. Cuando ocurre una
falla, se realiza una estimación de la tasa
de riesgo, h(t), en el tiempo de falla está
dado por el recíproco del número de
sobrevivientes. Inmediatamente antes
del fracaso. La función de riesgo
acumulativo H(t) es luego la suma de
estas tasas de riesgo en el momento t.
Así, para la electrónica En el ejemplo de
sistemas dado anteriormente, la tasa de
riesgo y el riesgo acumulativo de
funciones.
5.9 resumen

En este capítulo se han definido las características básicas que se

pueden utilizar para medir el rendimiento de confiabilidad de
componentes o sistemas. El proceso de falla y el proceso de
reparación se han investigado individualmente. Luego se han
considerado en combinación para modelar un modelo completo.
Ciclo de vida del componente. Finalmente, expresiones para la
probabilidad de la falla del componente se ha derivado cuando el
componente es irreparable o reparable para ambos reveló y no
revelados falla modos. Las expresiones dadas en este capítulo
para fallas de componentes.
5.10 referencias.

• (1) Bompas-Smith, J. H. (1973) Mechanical Survival.

McGrawHill,London.
• (2) Epstein, B. (1954) Truncated lifetests in the exponential
case.Ann. Math. Stat., 125, 555-564.
• (3) Nelson, L. S. (1969) Hazard plotting for incomplete data.
J.Qual. Technology, I, 27-52.
5.11 bibliografias

• Barlow, R. E. and Proschan, F. (1965) Mathematical Theory

andReliability. John Wiley.
• Barlow, R. E. and Proschan, F. (1975) Statistical Theory
ofReliability and Life Testing. Holt, Rinehart and Winston.
• Frankel, E. G. (1988) Systems Reliability and Risk Analysis.
KluwerAcademic Publishers.
• Henley, E. J. and Kumamoto, H. (1981) Reliability Engineering
andRisk Assessment. Prentice-Hall.
• Villemeur, A. (1991) Reliability, Availability, Maintainability
andSafety Assessment. John Wiley.