IMECAF

Lic. Elsa P. Sánchez Navarro

sanelsa59@hotmail.com
 OBJETIVO
Al finalizar el curso, las y
los participantes podrán
conocer y aplicar técnicas
requeridas para el
desarrollo de programas de
producción, enmarcado en
el contexto de los sistemas
producción-inventarios.
 TEMARIO
I. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E INVENTARIO
1. Por producto o continuos
2. Por procesos o funcionales o intermitente
3. Celdas de producción. Híbridos
4. Proyectos a gran escala
5. Diagrama PQ
6. Layout
7. Control de proceso por tipo de sistema

II. LOGISTICA DE FLUJOS: Concepto y

Procesos

III. PRONOSTICOS DE LA DEMANDA INDEPENDIENTE Y ADMINISTRACIÓN DE

INVENTARIOS COMO FUENTES DE INFORMACIÓN.
1. Demanda independiente
2. Pronóstico de demanda Independiente: Promedios, suavización, modelos
estacionales
3. Políticas de inventario: puntos de reorden, Tiempo fijo entre pedidos, Máximos y
mínimos
IV. LA CAPACIDAD DEL PROCESO Y LA TEORIA DE LAS
RESTRICCIONES EN EL CONTEXTO ACTUAL
1. Capacidad y Ajustes
2. Tipos de capacidad
3. Planeación de requerimientos de capacidad
4. TOC (teoría de las restricciones)
5. Planificación y horizontes de planeación
6. Planificación agregada y Plan maestro de producción
7. Criterios básicos de priorización y programación. Troughput, Forward, Back
Ward, Pull y Push, Make to order, Make to stock, JIT 2.0
8. Subfunciones de la programación: asignación, secuenciación, temporización.
9. Costos involucrados en las decisiones propias de la programación de
producción.
10. MRP: evolución y proceso, ERP, SGI, Tecnología y PCP
11. Lanzamiento y seguimiento
12. Criterios para la programación basada en indicadores de gestión (Scorecard)
13. Control de la producción y Scorecard
14. Lean Manufacturing y PCP
1. Filosofía Lean
2. Muda, Muri, Mura
3. Heijunka
 INTRODUCCIÓN

La creciente competencia y la incesante demanda comercial exige a todas las

empresas sin importar su giro, mantener un óptimo nivel de manufactura para que
cada producto llegue en tiempo y forma a manos de los clientes y para que esto se
logre con éxito debe existir una adecuada planeación y control de la producción.
Uno de los objetivos fijos de cualquier empresa que surge, desde su nacimiento
y se mantiene durante su trayectoria, es conseguir ventas sobresalientes. Por lo
tanto, para tener un óptimo retorno de inversión es necesario fabricar
productos de la mejor calidad que respondan a las necesidades de las personas.
La planeación y control de la producción también conocida como PCP, es el
motor de la empresa, ya que, sin esto, simplemente los objetivos de las
empresas se verían seriamente afectados e incluso, la falta de estas actividades
podría llevarlas a su extinción.
 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E INVENTARIO

La planeación de la producción es aquella actividad que

sistematiza diversos métodos que se emplean para activar la
cadena productiva con un previo análisis de materiales,
maquinaria, recursos humanos y capacidad de fabricación
para atender la demanda comercial.

Se encarga tanto de la planeación de los productos a fabricar

como de la planificación de los procesos, lo cual se desarrolla
a corto, mediano y largo plazo. Durante cada temporalidad se
ocupa de la inversión capital, de la demanda y capacidad
productiva y de las operaciones cotidianas.

El control de la producción se encarga de verificar el volumen de producción y que se lleve a cabo de acuerdo a
la planeación establecida. Esta actividad tiene presencia en cada etapa de la cadena de producción y reduce los
errores o mermas que se pueden presentar en el plan de manufactura.

Con él se establecen los métodos que apoyan en el proceso de evaluación de los factores como: la demanda del
cliente, la capacidad productiva, la situación económica, entre otros. Tal evaluación, no sólo considera la situación
actual de estos, también proyecta su situación a futuro.
 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

La función de las empresas es la de generar bienes y servicios, por lo que una decisión que puede
pesar en su futuro es la elección de su sistema de producción.

Se llama sistema de producción a todas las

actividades destinadas a la transformación de la
materia prima en productos terminados, bienes
comerciales, listos para su uso y consumo, por
medio de la intervención de maquinaria y mano
de obra, es decir que un sistema de producción
industrial corresponde a las estrategias y
metodologías de trabajo que se van a usar para
crear un producto nuevo a partir de uno o varios
insumos.
 TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
1. Make to Order (MTO) o en español Producción por Trabajo

Este sistema de producción también es conocido como “Pull supply chain” que se refiere a una
estrategia de cadena de suministro de tracción, lo que quiere decir que todo el proceso de producción
depende de la demanda determinada por el cliente.
Cuando se trabaja bajo producción por trabajo, el proceso de fabricación del producto solo se inicia en
el momento en que ingresa la orden de compra a la empresa, además funciona bajo estándares de
personalización de los productos.

Se caracteriza por:
1. Depender de la demanda del mercado.
2. Se basa en la personalización.
3. No se siguen flujos lineales ni hay una alta especialización del trabajo que se logra con órdenes de producción en
volumen.
4. Este sistema se puede trabajar bajo la metodología Lean Manufacturing con una alta rotación de maquinaria y
personal, al poder aplicar un cambio de utillaje rápido como SMED.
5. No se generan inventarios.
6. Es un sistema de producción apto para realizar productos muy especializados que requieren especial cuidado.
7. Cuando se trabaja con producción bajo demanda, los costos de fabricación son más elevados, pero se pueden
elaborar mayor variedad de productos.
Controla tus inventarios de materia prima en Automatiza tu producción
tiempo real.

Prepárate para crecer

2. Producción por lotes:

La base de este sistema de producción es lograr la estandarización de productos al dividirlos por

operaciones o procesos, lo que significa que al finalizar todas las operaciones el producto debe quedar
listo para despacho.
Cuando hablamos de un lote nos referimos a una cantidad de productos idénticos y limitados que se
deben entregar en cierto periodo de tiempo.
Se caracteriza por:
1. Contar con una cantidad especifica de un mismo producto, es decir, desde el momento en que se
comienza el proceso de fabricación, se conoce el número de unidades a entregar.
2. Los tiempos de fabricación son limitados.
3. Se logran productos idénticos gracias a que se trabaja por operación y los operarios logran
estandarizar la calidad de cada proceso al realizarlo de manera repetitiva.
4. Trabaja bajo una metodología de cadena, es decir el trabajo se divide en estaciones y procesos
permitiendo flujo de producción, pero también, tiene como desventaja que si no hay una planeación
adecuada o una máquina requiere un arreglo imprevisto, el lote genera un paro que se traduce en
tiempos improductivos y por ende perdidas.
.
5. Permite la creación de diferentes tipologías de producto, pero no hay una línea de montaje
continua.
6. Generalmente este tipo de plantas de producción trabajan bajo metodología modular
también conocida como células de manufactura.
7. Para la organización de módulos se debe pensar en los requerimientos de cada lote, por lo
que, debe haber una buena gestión de los recursos (maquinaria y personal), debido a que
muchas veces se deben hacer movimiento de maquinaria para garantizar el flujo adecuado de
la producción
3. Producción en masa o fabricación en serie:

Este tipo de sistema de producción tiene como base generar un gran número de productos idénticos
dentro de una misma línea de producción, es decir, todo el tiempo se está produciendo el mismo
producto lo que hace que haya una estandarización y un gran volumen de unidades terminadas.
Se caracteriza por:

1. Delegar a cada trabajador una tarea especifica y repetitiva.

2. Hay un flujo operativo que se reinicia una y otra vez gracias a los turnos de trabajo.
3. Las plantas de producción que trabajan bajo esta modalidad cuentan con la automatización de
procesos lo que hace que se requiera menos cantidad de mano de obra humana.
4. Muchas veces hay intervención de terceros para finalizar los procesos productivos.

La producción por proyectos se emplea por lo general cuando en el proceso productivo se obtiene uno o
pocos productos con un largo periodo de fabricación. Parte a través de una serie de fases, no se puede
iniciar nueva fase, si no se ha concluido la anterior. La empresa solamente tiende a producir después de
haber recibido un encargo o pedido de sus productos.
4. Producción por flujo continuo:

La base de este tipo de producción es la acumulación de inventario para luego comercializarlo, su

objetivo es fabricar miles o millones de productos idénticos de forma continua, es decir, la línea
productiva nunca se para, logrando maximizar la capacidad de la planta de producción.

Se caracteriza por:

1. La planta de producción tiene como objetivo trabajar las 24 horas, todos los días de la semana.
2. Hay una alta automatización de los procesos y por ende no son necesarios muchos empleados.
3. La maquinaria y los esfuerzos están focalizados en una línea de producción que no varía.
4. Hay una reducción de costos de fabricación comparado con otros sistemas, pero la inversión
inicial y el riesgo es muy elevado.
5. Solo es lógico trabajar bajo este tipo de modelo si se va a fabricar un producto de alta demanda y
sin variaciones, lo que hace que para el sector confección no sea el sistema de producción más
adecuado.
 PRODUCCIÓN EN CELDAS O SERU SEISAN HOUSHIKI

La reingeniería de procesos está en continuo cambio, la razón de esto es la búsqueda de la máxima

eficiencia del proceso optimizando los recursos, la flexibilización de estos se ha convertido en un valor
en alza, donde las empresas buscan la innovación asociada al éxito operacional.

El modelo de producción en celdas o en Japón el Seru Seisan Houshiki produjo un cambio radical
en la forma de trabajar en las empresas de producción en cadena, con origen en Suiza con la planta
de fabricación de automóviles Volvo donde comenzó este movimiento sin precedentes.

Las celdas de producción flexible no suelen estar controladas, pero requieren de la supervisión
humana, Con todo esto se debe hacer un planteamiento del orden de maquinaria para su
funcionamiento correcto y la máxima eficiencia posible. En estos casos la aplicación de 5’S es un
recurso altamente efectivo pues ayuda a optimizar cambios de material o averías, como mantener un
grado de implementación del método SMED (Single Minute Exchange of Die “cambio de matriz en
menos de 10 minutos” o cambio rápido de modelo )
Las técnicas SMED trabajan y mejoran tres áreas fundamentales:

La capacidad productiva. Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado ha pasado a ser tiempo
productivo, aumentando por tanto la productividad de la empresa.
La reducción del Stock. La fabricación de lotes pequeños permite una menor cantidad de materia
prima en los almacenes.
La mejora del servicio al cliente. El SMED facilita a la empresa la capacidad para ajustarse al mercado
reduciendo el tamaño de los lotes. Y como consecuencia de esto, dando la capacidad de incrementar
el catálogo.
La aplicación de la técnica SMED consiste en 3 etapas bien
diferenciadas:

✓ Separar las fases de trabajo internas en externas. Es

la más importante de las fases, ya que con ella se
pueden alcanzar reducciones de entre un 30% y un 50%
en los tiempos de cambio.
✓ Reducción de los tiempos de preparación internos
con mejoras de métodos.
✓ Reducción de los tiempos de preparación internos y
externos con mejoras de métodos.
Gráfico de tiempos en un
proceso para la mejora
con SMED.
 Beneficios de producción en celdas
– Se acorta el tiempo de fabricación (Lead Time), en líneas generales se consigue reducir de forma inmediata
el tiempo total de nuestros procesos, pues reducimos tiempos de espera, tiempos de transporte y el tamaño de
los lotes, esto implica una reducción en el coste por unidad.

– Se reduce el inventario, podemos fabricar lotes más pequeños en menos tiempo (Work In Process) encajando
con las necesidades de mercado, no generándose un sobredimensionamiento de producción provocando un alto
inventario.

– Aumento de la calidad de nuestro producto, es decir, cuando creamos este tipo de celdas se destinan a un
fin determinado con ello la especialización de dicha cadena de producción y por tanto un menor número de
errores, disminuyendo la variación de piezas y el reprocesado generando un costo añadido.

– Simplificación del proceso, el hecho de crear procesos más pequeños y específicos genera simplicidad.

– Flexibilidad de producción, es decir, podemos generar, dentro de la especialización diferentes piezas para
diferentes productos. Por ejemplo, sea el caso de fabricación de tornillos, donde se puede programar el diámetro
del mismo dependiendo del producto.

– La participación de los empleados en la posible mejora de los procesos, ellos trabajan cada día en esas
cadenas, nadie mejor que ellos conocen como funcionan, por ello mismo el conseguir el consejo es fundamental
para mejorar el proceso de producción.
 TIPO DE CELDAS
1º- Celdas en “U”, modelo sencillo y
estandarizado 2º- Celdas de producción en línea, con este modelo
disminuye la probabilidad de tener a un operario que pueda
supervisar diferentes partes del proceso

3º- Celdas de producción con diseño en Bucle, se genera un

bucle de producción donde va a resultar muy cómodo la
vigilancia y reprogramación de los procesos.
 Sistemas de producción Híbridos
Un nuevo concepto para modelar sistemas y procesos complejos

Los sistemas híbridos surgieron como una respuesta a la necesidad de integrar los modelos
dinámicos de subsistemas de diferentes naturalezas.

Un sistema híbrido es aquél donde existen varios modos de operación, de dinámica continua en el
tiempo, y transiciones entre dichos modos, que ocurren en ciertos instantes, bajo ciertas
condiciones.

Estas transiciones son descritas a través de modelos dinámicos de tipo discreto. En pocas palabras,
los sistemas híbridos integran dinámicas continuas y discretas.

Si bien existen muchas formas de describir diferentes subsistemas por separado, se necesita un
modelo único para comprender las relaciones causa-efecto y optimizar el diseño del proceso o
sistema en forma global.
Un buen modelo debe poseer al menos tres características:

✓ Aproximarse cualitativa y cuantitativamente al comportamiento observado del sistema

real;
✓ Ser simple, de modo que se pueda realizar análisis, simulación y diseño en tiempos
breves;
✓ Adecuarse al propósito para el que será empleado.
Ejemplo:

En un proceso de fabricación podría encontrarse un robot con diversos tiempos de ejecución para
trayectorias distintas, que transporta una pieza que en la etapa siguiente será sometida a un proceso
químico o térmico. Luego, la pieza será sometida a un proceso de acabado; posteriormente, será
montada en otra pieza que proviene de un proceso de inyección de plástico con el que debe
sincronizarse; y así sucesivamente. Los procesos pueden ser modelados por ecuaciones que
describen su dinámica en forma continua en el tiempo y son iniciados por ciertos eventos o
condiciones, como cuando la pieza alcanza ciertas especificaciones o llega a cierta posición en el
espacio de trabajo, entre otras posibilidades. Ello implica que existen transiciones discretas entre
diferentes procesos descritos por dinámicas continuas en el tiempo.

En un proceso como el anterior, puede ser de interés controlar una variable común a todos los
subsistemas, como el consumo de energía o el tiempo total empleado en la fabricación del producto.
Para ello, se necesita disponer de un modelo único donde se consideren tanto los modelos de los
subsistemas como sus interacciones. Obtener un modelo relativamente simple de la dinámica del
sistema completo puede ser una tarea ardua y es en este punto donde los modelos híbridos son de
gran utilidad.
Los sistemas Híbridos, suelen emplearse en gran variedad de ámbitos y aplicaciones como, por
ejemplo, en modelos de tráfico, en el análisis de sistemas de estructura variable, en sistemas de
accionamiento y control por conmutación, en interfaces entre procesos de alto y bajo nivel, en
interacciones entre procesos continuos y procesos discretos, en automatización con PLCs, en
procesos de tipo batch, en sistemas sometidos a grandes perturbaciones, en el estudio de
colisiones entre objetos que se mueven simultáneamente y en robótica, entre otros.

Actualmente, modelar mediante la metodología de sistemas híbridos es plenamente factible y se ha

alcanzado madurez suficiente para desarrollar aplicaciones en el ámbito de la producción y de los
servicios. En el mercado, ya están disponibles paquetes o módulos especializados de software que
permiten simular este tipo de sistemas. El análisis y las técnicas de control, entretanto, aún se están
investigando.

Automatización PLC es un sistema de control

informático industrial que supervisa continuamente el
estado de los dispositivos de entrada y toma
decisiones basadas en un programa personalizado
para controlar el estado de los dispositivos de salida.
Los procesos de tipo batch, se encargan de ejecutar tareas de forma secuencial, una detrás de
otra, de forma continuada, hasta que se alcance el objetivo marcado.
Son ideales para realizar tareas continuas de forma automatizadas incrementando la productividad
por diversos factores:

➢ Acelerar los procesos para realizarlos en menos tiempo.

➢ Eliminar o minimizar los errores humanos, liberando tiempo a los programadores o
trabajadores.
➢ El control de procesos batch permite hacer un uso óptimo de los recursos,
disminuyendo los costes.
➢ Aporta una flexibilidad a la hora de implementar cambios o mejoras, por ejemplo, en
procesos productivos.

En la informática un proceso Batch o de

procesamiento por lotes se utiliza para abordar un
proceso de forma continua y secuencial, consiguiendo
que se termine en menos tiempo y de forma más
eficiente.
 PROYECTOS A GRAN ESCALA
Producción a gran escala o en masa: es la fabricación de una gran cantidad de productos
estandarizados. Tiende a ser intensiva en capital con altos niveles de productividad. El costo
unitario suele ser relativamente bajo. Una parte esencial de la producción en masa suele ser la
especialización.
 SISTEMAS DE INVENTARIOS
Los sistemas de inventarios te permiten tener un completo control de los niveles de inventario,
pedidos, ventas y entregas. Las empresas requieren estas plataformas para tener una correcta gestión
de inventario y así evitar el exceso de existencias de productos y desabastecimientos.
Los sistemas de inventarios te permiten:

➢ Analizar la totalidad de tus inventarios, ayudándote a mantener las cantidades óptimas para
seguir cumpliendo con los pedidos sin tener exceso de cantidades.
➢ Automatizar las tareas críticas y reducir la posibilidad de errores humanos, especialmente
mediante la integración con softwares de contabilidad y sistemas POS (puntos de venta).
➢ Calcular las cantidades a ordenar o producir e identificar rápidamente "inventario muerto"
para descartarlo o venderlo rápidamente.

Un sistema de inventario es una herramienta que automatiza los aspectos de la gestión de inventarios y
almacenes, agilizando las tareas necesarias para realizar un seguimiento eficaz de las existencias,
órdenes y cifras contables.

Con un sistema de control de inventarios podrás calcular la cantidad exacta de mercancía disponible, la
rotación de inventario y las unidades que están por acabarse.
 TIPOS DE SISTEMAS DE INVENTARIOS
Sistema manual: El sistema manual es el más antiguo y probablemente el más utilizado en pequeñas
empresas.
Básicamente, implica un registro físico del inventario, lo cual significa anotar en un papel los diferentes
productos existentes en el almacén.

Sistema computarizado: Está forma es la más avanzada ya que implica la utilización tecnológica para
controlar los recursos del almacén o punto de venta.
Un sistema computarizado ofrece muchas ventajas tales como la posibilidad de rastrear transacciones,
generar reportes detallados sobre el inventario actual, predecir futuras necesidades y reducir errores
humanos.
Sin embargo, también presentan desventajas como los costos iniciales elevados para la
implementación y mantenimiento del mismo.

Sistema RFID: Son aquellos sistemas basados en etiquetas con microchips que permiten obtener
información sobre los productos dentro de las bodegas o punto de venta sin la necesidad de
contactarlos físicamente.
Esto reduce significativamente el tiempo necesario para identificarlos ya sea a través del escaneo o
lectura automatizada a corta distancia desde dispositivos portátiles.
Los sistemas de control de inventario son soluciones tecnológicas que integran todos los aspectos de
las tareas de inventario de una organización, incluidos el envío, la compra, la recepción, el
almacenamiento en el almacén, la facturación, el seguimiento y el reordenamiento.

Un buen sistema de control de inventario lo hace todo al

adoptar un enfoque holístico del inventario y al permitir a
las organizaciones utilizar prácticas lean para optimizar
la productividad y la eficiencia a lo largo de la cadena de
suministro. mientras que tiene el inventario correcto en
las ubicaciones correctas para satisfacer las expectativas
del cliente.

Sistema de inventario perpetuo

Cuando se utiliza un sistema de inventario perpetuo, se actualizan continuamente los registros del
inventario y se cuentan las adiciones y sustracciones cuando los artículos de inventario se reciben,
se venden de stock, se mueven de una ubicación a otra, se seleccionan de inventario y se desechan.
Estos sistemas no se pueden mantener manualmente y requieren equipos y software especializados
que resultan en un mayor costo de implementación, especialmente para empresas con múltiples
ubicaciones o almacenes. El mantenimiento periódico y las actualizaciones son necesarias para los
sistemas de inventario periódico, que también pueden ser costosos.
Sistema de inventario periódico
Los sistemas de inventario periódico no rastrean el inventario diariamente; más bien,
permiten a las organizaciones conocer los niveles de inventario inicial y final durante
cierto período de tiempo. Estos tipos de sistemas de control de inventario rastrean el
inventario usando conteos físicos de inventario. Cuando se completa el inventario
físico, el saldo en la cuenta de compras se desplaza a la cuenta de inventario y se
ajusta para que coincida con el costo del inventario final.

Sistemas de Inventario de Código de Barras

Los sistemas de gestión de inventario que utilizan tecnología de código de
barras son más precisos y eficientes que los que utilizan procesos manuales.
Cuando se usa como parte de un sistema de control de inventario general, los
sistemas de códigos de barras actualizan los niveles de inventario
automáticamente cuando los trabajadores los escanean con un lector o escáner
de códigos de barras o dispositivo móvil.
Sistemas de inventario de identificación por radiofrecuencia (RFID)
Los sistemas de inventario de identificación por radiofrecuencia (RFID) utilizan
tecnología activa y pasiva para gestionar los movimientos de inventario. La
tecnología RFID activa utiliza lectores de etiquetas fijas en todo el almacén; las
etiquetas RFID pasan al lector y el movimiento se registra en el software de
administración de inventario.
 DIAGRAMA PQ

Un criterio muy importante cuando se trata de distribuir o redistribuir una planta de producción.
Porque tener una visión clara de nuestros recursos y de nuestros procesos, nos permiten descubrir
nuestras habilidades y convertirlas en nuestras competencias centrales, ya que una vez ordenados
nuestros tipos de distribución, estaremos más cerca de tener ventajas competitivas que nos lleven por
encima del promedio de nuestro respectivo sector.

ANALISIS PQ:

✓ El análisis Producto-Cantidad sirve para tomar decisiones en relación a la elección del tipo de
producción y la disposición de la planta.
✓ Para el análisis PQ se pueden tomar en cuenta los diferentes productos que se elaboran “P” y se
les relaciona con la cantidad de producción “Q” en un periodo de tiempo determinado.
✓ Se puede realizar el análisis de los distintos productos (materiales o piezas) por comparación con
sus cantidades, es una parte muy importante de planteamiento de la disposición para la
producción, el almacenamiento y el transporte.
ANÁLISIS PRODUCTO-CANTIDAD
CONSTRUCCIÓN DEL GRÁFICO
P Q %

P1 80 34.04
P2 65 27.66
P3 40 17.02 M
P4 20 8.51
P5 15 6.38
P6 8 3.4 I

P7 3 1.28
P8 2 0.85
P9 2 0.85 J
Q

I
J

P
 LAYOUT
Layout es un término que se refiere a la distribución física de los elementos en un espacio, como
puede ser una fábrica, un almacén, una oficina o un establecimiento comercial. Se trata de un diseño
que busca optimizar la disposición de los elementos para lograr una mayor eficiencia en el uso del
espacio, reducir los tiempos de producción, mejorar la circulación de personas y materiales, y facilitar
el trabajo de los empleados.

El Layout puede incluir la ubicación de los equipos, la disposición de las áreas de trabajo, la
distribución de los materiales y los productos, la ubicación de los puntos de acceso y salida, entre
otros aspectos.
Algunas de las razones por las que el Layout es importante son:

❑ Mejora la utilización del espacio: El diseño adecuado del lay out permite utilizar de
manera eficiente el espacio disponible, evitando áreas muertas y optimizando la
disposición de los equipos y maquinarias.
❑ Reduce los tiempos de producción: Una buena disposición de las áreas de trabajo
puede reducir los tiempos de producción y disminuir el tiempo de inactividad de las
máquinas y equipos.
❑ Facilita el flujo de materiales y personas: Un lay out bien diseñado facilita la circulación
de materiales, productos y personas a través de la empresa, lo que mejora la eficiencia y
reduce los tiempos de espera y los cuellos de botella.
❑ Incrementa la seguridad y el bienestar de los trabajadores: El lay out también puede
mejorar la seguridad y el bienestar de los trabajadores, al reducir el riesgo de accidentes y
lesiones y al proporcionar un ambiente de trabajo cómodo y eficiente.
❑ Mejora la satisfacción del cliente: Una mejor eficiencia y productividad gracias a un lay
out adecuado puede permitir que la empresa pueda cumplir con los requerimientos y
necesidades de los clientes de manera más rápida y efectiva, mejorando la satisfacción
del cliente.
Objetivos de un buen Layout

• Lograr una operación

eficiente
• Procesos balanceados
• Reducir los costos
operativos
• Mejorar el nivel de servicio
• Un buen entorno de
trabajo
DIDEÑO DEL LAYOUT
– Desarrollar el Diagrama de Correlación de Actividades

– Elaborar el Diagrama de Relación de Áreas

– Elaborar el Diagrama de Relación de Espacios.

– Evaluación de Restricciones

– Preparar el Diagrama del Layout Final

 DIAGRAMA DE CORRELACIÓN DE ACTIVIDADES

1. Mostrador Código Razones

O
4 E 1 Flujo de material
2. Oficina
I 5 O 2 Fácil supervisión
5 O 3 U
3. Ventanilla taller 3 Personal compartido
U 4 I U
2
4 Contacto Necesario
U I
4. Entrega Partes U
5 Conveniencia
U U 2 I U
5. Preparación ordenes O U 2 O U
U 4 U U 2 I U
2
Codificación en el diagrama
6. Refacciones express U U U I
E U U U 2
U
IV A Absolutamente Necesario
7. Almacén alterno 3 U I
U I A 1 III E Especialmente Importante
8. Recepción E 4 U 1
I Importante
U 3 U II
9. Área Materiales Nuevos A
O Cercanía Normal OK
E 1 I
10. Almacén General 3 U No importante

X Indeseable
 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ÁREAS
PREPARACIÓN RECEPCIÓN ALMACEN INTERNO
ORDENES
Diagrama con 5 8 7
codificación
gráfica de
relaciones
AREA MAT NVOS
ALMACEN 10 REFACCIONES
9 6
GENERAL EXPRESS

ENTREGA OFICINA
4 2 3 VANTANILLA TALLER
PARTES

1 MOSTRADOR
 DIAGRAMA DE RELACION DE ESPACIOS

5 8 7
(500) (200) (575)

9
(500) 6
CODIFICACIÓN 10 (75)
(1750)

2 3
(125) (125)

4
(350)
1
(1000)
EVALUACIÓN DE
RESTRICCIONES

Área real disponible

Pasillo
PREPARACIÓN
DE UN LAY OUT
7
5 (575)
(500) 6
(75)
9
(500)

2 3
(125) (125)
10
(1750)

1
(1000)

4
(350)
EJERCICIO

Elaborar su Layout de su empresa y detectar áreas de oportunidad

 Control del proceso por tipo de sistema

El control de la producción es el proceso de supervisión, gestión y control de las tareas relacionadas

con la producción de bienes o servicios.
Utiliza diferentes técnicas de control con el objetivo de cumplir los objetivos de producción en
el plazo previsto y según la calidad establecida. El objetivo principal del control de la
producción es garantizar que todos los recursos y la mano de obra disponibles se utilicen de
la mejor manera posible para lograr un rendimiento óptimo en el sistema de producción.
Importancia
✓ Garantizar la calidad de los equipos y los productos: la optimización de los
procesos de producción ayuda a identificar de forma proactiva los cuellos de
botella en el procedimiento, incluidos los equipos que impiden el funcionamiento
normal de las empresas.
✓ Regular el control del inventario – Un sistema eficaz de control ayuda a las
empresas a gestionar mejor el inventario.
✓ Aumento de la productividad: la utilización de técnicas de control reduce el
tiempo improductivo de los empleados.
✓ Menores costos de producción: los controles y técnicas de producción
adecuadamente diseñados, junto con la garantía de un equipo eficiente, la
capacidad de gestionar eficazmente el inventario y el aumento de la productividad
de los empleados, pueden suponer un importante ahorro de costes para las
empresas.
✓ Mejorar la experiencia del cliente – Toda la importancia y los beneficios mencionados
no sólo ayudan a las empresas internamente, sino que también se traducen en una
mejor experiencia del cliente. La reputación de una organización se fortalece cuando los
productos finales satisfacen sistemáticamente las expectativas de los clientes.
Enrutamiento
La planificación de rutas es el primer paso de
la planificación y el control del proceso. Esta
parte del proceso consiste en definir el
recorrido de la operación de principio a fin.
Debe especificar todas las materias primas
necesarias, los recursos como la mano de obra
y la maquinaria, la cantidad prevista y el lugar
de producción.

Programación
Como su nombre indica, la etapa de programación es la
parte de producción en la que se establecen todas las
condiciones relacionadas con el tiempo. Debe organizar el
programa de fabricación por orden de prioridad, e incluir la
fecha de inicio y fin de cada una de las tareas que
intervienen en las operaciones.
La programación se considera el calendario del proceso
de producción.
Envío de
El tercer paso, la expedición, es la etapa en la que se
inicia la producción real; pone en práctica las actividades
indicadas en las etapas de encaminamiento y
programación.
El despacho puede clasificarse como centralizado, en el
que las órdenes son proporcionadas por una autoridad
específica, o descentralizado, en el que las instrucciones
son emitidas por todas las unidades de negocio
involucradas.

Seguimiento
El seguimiento evalúa la eficacia de todo el sistema de
control. En este paso se identifican y abordan los cuellos
de botella, los retrasos y las ineficiencias. El seguimiento
es también la parte en la que los directores de producción
comparan el resultado final de la producción con el
calendario y la cantidad de producto previstos.
Inspección
La inspección no es un paso oficial del proceso de control
de la producción, pero la realización de auditorías
periódicas o aleatorias es a veces necesaria para
garantizar que las mejores prácticas internas y las normas
de la industria se cumplen de forma sistemática.
 LOGISTICA DE FLUJOS

Un flujo logístico es un conjunto de actividades realizadas sucesivamente a lo largo de

las etapas de fabricación y distribución de un producto. Estas actividades se
caracterizan por los movimientos físicos (de componentes, materiales, subconjuntos,
productos en curso o terminados) y la información. También se denomina cadena de
valor (value stream).

La gestión del flujo logístico consiste en controlar dichas actividades para optimizar la
cadena de suministro.

Dependiendo del tipo de

negocio y la industria, los
procesos que hacen parte de la
cadena de suministro varían y
se vuelven más o menos
complejos.
 Concepto

El flujo logístico engloba todas las actividades por las que pasa un
producto desde la etapa de fabricación hasta la de
comercialización, incluyendo el transporte, el almacenaje y la
distribución.

Diseñar un flujo logístico óptimo empieza con un análisis y planificación de la demanda. Sin
él, es imposible programar el ritmo de producción, hacer un inventario, definir la estrategia de
transporte hasta el punto de venta, etc.
Lograr un flujo logístico eficiente y que aumente el rendimiento de la cadena de suministro no
depende únicamente de las labores propias de la logística (abastecimiento, almacenamiento,
preparación de pedidos y distribución), sino también del trabajo coordinado de cada uno
de los departamentos de la empresa.
➢ Flujo logístico de un almacén
El punto de partida es el análisis de la demanda. A partir de este, se planifica la
producción, se prevé la gestión de inventario, el transporte hasta el punto de venta y
la entrega del producto al cliente final.
➢ Flujo logístico en una empresa
En este sentido, el flujo logístico hace referencia a la organización e interrelación
interna de cada uno de los procesos empresariales en pro del buen funcionamiento
del negocio.
 TIPOS DE FLUJOS LOGISTICOS
➢ Flujos internos
Los flujos logísticos internos, también conocidos como flujos de producción, se
refieren al movimiento de materiales y componentes. Estos flujos se manifiestan en
una cadena de operaciones de:
•transformación,
•fabricación,
•manipulación,
•la gestión de inventario intermedio.
➢ Flujos externos
Los flujos logísticos externos pueden dividirse en dos tipos de flujos:
1) Flujos de suministro (flujos ascendentes), que se refieren al movimiento de
materiales y consumibles desde el proveedor hasta el almacén.
2) Flujos de distribución (flujos descendentes), que conciernen a los productos
acabados y semiacabados desde el almacén de una empresa al de otra. Estos flujos
se manifiestan a través de una cadena de operaciones:
a) embalaje,
b) manipulación,
c) transporte,
d) almacenamiento.
➢ Flujo de fabricación
El método de fabricación sobre pedido (make to order) utiliza la demanda real como
base para la planificación de la producción. Tan pronto como se valida el pedido, se inicia
el proceso de producción para satisfacer la demanda y no para generar existencias.

✅ Ventaja: buena gestión de los recursos y eliminación de los costos de

almacenamiento y los plazos de entrega.
❌ Desventaja: plazos de entrega más largos.
➢ Flujo tenso
El método del flujo tenso (just-in-time) se basa en el suministro regular de materias primas en la
fase inicial y de productos acabados en la fase final, con el fin de reducir al mínimo las
existencias y los trabajos en curso, siempre que sea posible.
Esta técnica permite acercarse lo más posible bastante a la demanda real, abasteciendo lo más
rápido posible a los puntos de venta que lo necesitan. Para tener éxito en este desafío, es esencial
tener una cadena de suministro perfectamente optimizada.

✅ Ventaja: buena gestión de los recursos, muy bajos costos de almacenamiento.

❌ Desventaja: costos adicionales relacionados con la frecuencia de las entregas y el transporte
no optimizado.

✓ Los productos se mueven a través del

proceso a la velocidad planeada
✓ No hay detenciones, esperas ni puntos
muertos donde se acumulen productos
✓ Los productos cumplen con las expectativas
del cliente
Herramientas para asegurar el flujo tenso
❑ Poka-Yoke: los sistemas a prueba de error

❑ SMED: la técnica para lograr set-ups rápidos

❑ Kanban: una herramienta clave para mantener el flujo tenso, Conocida como: "tarjeta de
señalización”. permiten conocer rápidamente el origen, destino y requerimiento de partes y
materiales a lo largo de todo el sistema.
➢ Flujo sincrónico
El flujo sincrónico es un tipo de organización en el que el suministro de diferentes materiales y
piezas se realiza a medida que avanza el proceso de producción. Se entregan en el momento
en que se van a utilizar, evitando así los altos costos de almacenamiento. Al igual que el método
"just-in-time", requiere una organización logística precisa y calibrada.
✅ Ventaja: buena gestión de los recursos.
❌ Desventaja: un acontecimiento imprevisto (por ejemplo, una huelga) puede detener la
producción y, por lo tanto, las entregas posteriores.
 FLUJOS DE LA DEMANDA
➢ Flujo Pull
El método de fabricación de existencias (make to stock) consiste en prever los
pedidos futuros sobre la base de los pedidos anteriores y la situación actual del
mercado. Se movilizan entonces recursos humanos y materiales para producir y
almacenar productos en espera de que surja la demanda.

✅ Ventaja: todo está listo para satisfacer instantáneamente los pedidos.

❌ Desventaja: riesgo de pérdidas financieras si no hay demanda (exceso de
existencias, costos de producción, etc.); pero también riesgo de escasez si no se
puede satisfacer la demanda.

Un sistema Pull es una técnica

productiva enfocada en la fabricación de
un producto solo cuando existe una
demanda por parte del cliente. Esto brinda
la oportunidad de reducir los gastos
generales y optimizar los costos de
almacenamiento.
Forman parte de los principios de manufactura esbelta,
➢ Sistema Push
Por lo tanto, este modelo está directamente relacionado con la predicción de la
demanda, ya que es indispensable saber previamente y con la máxima precisión qué
productos requerirán los clientes, cuándo y en qué cantidad.

✅ Ventaja: los costos de producción por unidad de producto se rebajan al mínimo porque
se puede producir en grandes cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el
proveedor disminuye sus costos incrementando su volumen de producción. Para adaptarse
a posibles variaciones en la demanda
❌ Desventaja : los riesgos asociados a posibles errores en la planificación de la
demanda, como el peligro de sufrir una rotura de stock (la demanda supera las
previsiones) o la amenaza del sobrestock
 PROCESOS LOGISTICOS

La importancia estratégica de los procesos logísticos en la actividad de una empresa y, en

especial, en la cadena de suministro es trascendental.

Las compañías que cuentan con una logística

eficiente son más productivas y competitivas, porque
pueden optimizar los costos operativos y ofrecer un
servicio de calidad a sus clientes.

Con la consolidación de nuevos estándares de

consumo como la omnicanalidad, la gestión
competente de los procesos logísticos suele
representar una ventaja competitiva.

Es por ello que cada vez más compañías apuestan

por implementar nuevas tecnologías que faciliten un
servicio eficiente y sin errores al cliente final.
 ¿Qué es un proceso logístico?

Los procesos logísticos engloban todas aquellas actividades por las que discurre
un producto desde que se fabrica hasta que se entrega al cliente final, pasando por el
transporte, el almacenaje y su posterior distribución. El objetivo es entregar la cantidad de
materiales solicitada en el momento y lugar adecuados y al precio acordado de antemano.

El primer paso para disponer de una cadena de

suministro optimizada consiste en gestionar con
rigor todas las actividades integradas en los
diferentes procesos logísticos. Las empresas
deben asegurar la correcta distribución de
recursos y de información en todos los eslabones
que conforman su logística.
 Los cinco procesos de la logística:
1. Compras
a) Planificar las compras
b) Selección de proveedores
c) Realizar el pedido
d) Controlar las compras
2. Servicio al Cliente
3. Gestión de inventarios
a) Custodia de las existencias
b) Análisis de los inventarios
c) Planeación de la producción
4. Almacenamiento
5. Transporte

La adecuada gestión de estos procesos se consigue si se tiene en cuenta o se gestionan

adecuadamente las actividades más relevantes, conjugadas con algunas prácticas logísticas y un
soporte tecnológico e informático adecuado.
1. Compras

Este proceso hace parte de la etapa de aprovisionamiento en la que se determinan cuáles son
los materiales, suministros y la materia prima que se necesita para fabricar los bienes que
comercializan, o comprar productos terminados para venderlos u ofrecer los servicios, así
como quiénes serán los proveedores (en función de precios, plazos de entrega, garantía y
medio de pago…).
Las compras son consideradas como uno de los aspectos claves para la rentabilidad de las
empresas, ya que la política de aprovisionamiento tiene una enorme trascendencia sobre las
necesidades financieras de las mismas.
 Funciones de compras

❖ Planificar las compras

Se establece en un documento llamado Plan Anual de
Compras que cubre el presupuesto anual de la empresa e
incluye la cantidad de material que se va a adquirir y las
fechas en las que se realizarán estas transacciones.

❖ Selección de proveedores
Esto se hace entre todas las compañías que tienen la
posibilidad de hacer negocios con la empresa; también se
deben acordar las condiciones comerciales con estos
proveedores.

❖ Realizar el pedido
Se realiza con base en las necesidades reales de compra
para el ciclo de producción o de venta.
❖ Controlar las compras
En el momento en el que el proveedor envía la mercancía requerida debe adjuntar un documento
mercantil que certifique el despacho del pedido; quien recibe la mercancía lo firma para constatar
que ésta no presenta ninguna anomalía.
Adicionalmente, es importante que las empresas fijen ciertos criterios en los precios, lo cual ayudará
a identificar y controlar los costos. Por ejemplo: el período medio de permanencia de las materias
primas o las mercancías en el almacén, dependen, en gran medida, de la política de
aprovisionamiento y de la fiabilidad y seriedad de los proveedores y el plazo de pago, y son
fundamentales para la propia viabilidad del proyecto de empresa.
Cuando este ciclo se completa y se verifican los datos de las existencias en la bodega tras el
ingreso de los nuevos materiales, se procede a hacer la actualización de la planificación de las
compras y se espera hasta que el consumo genere nuevas órdenes.
✓ Una compra se concreta con el proveedor que ofrezca los términos más
favorables para un artículo que tenga la misma calidad, cantidad, precio y
fecha de entrega.
✓ Un comprador eficiente debe prever la futura evolución que tendrá el
mercado.
✓ El responsable de las compras debe tener presente el servicio o producto
que se va a adquirir.
✓ Precio – Cantidad – Calidad – Tiempo de Entrega.
2. Servicio al Cliente

Esta se ha convertido en una de las áreas más importantes de la logística. Se define como el
conjunto de actividades interconectadas que ofrece un proveedor para que el cliente obtenga sus
pedidos en el momento y lugar indicado.

Es importante que la empresa

se compare con sus
principales competidores para
detectar oportunidades reales,
así como para mejorar y
escalar posiciones en el
mercado.
Los elementos del servicio al cliente son:

➢ Contacto rápido y sin contratiempos.

➢ Adquisición de la orden de manera rápida y efectiva
➢ Entrega de la mercancía en los tiempos establecidos.
➢ Infraestructura necesaria para las operaciones logísticas.
➢ Manejo de reclamos y cumplidos.
Dentro de la cadena de suministro – como proceso, abarca todo el ciclo de la orden
desde su nacimiento hasta su fin, y comprende los siguientes subprocesos:

1. Generación del pedido.

2. Adquisición de la orden.
3. Procesamiento de la orden.
4. Entrega del pedido.
5. Cobranza.
3. Gestión de inventarios

Otro proceso que se destaca en la logística es el relacionado con el control y manejo de

las existencias de ciertos productos; en esta gestión, se aplican estrategias y métodos
que hacen que la tenencia de estos bienes sea rentable y productiva. Adicionalmente,
permite la evaluación de los procedimientos de ingreso y salida de dichos artículos.
Dentro de la gestión de inventarios estás incluidas tres operaciones fundamentales:

1. Custodia de las existencias

Hace referencia a los procesos que se necesitan para consolidar los datos relacionados con
las existencias físicas de los bienes a controlar.
✓ Toma física de los inventarios.
✓ Auditoría de las existencias.
✓ Análisis de los procesos de recepción y ventas.
✓ Conteos cíclicos.
2. Análisis de los inventarios
Son todos los análisis y cálculos que se elaboran para definir si las existencias que se
determinaron previamente son las que deberían estar en la planta, pensando siempre en la
rentabilidad que estos productos pueden generar.
Metodologías:
✓ Just in Time – Justo a Tiempo.
✓ Formula de Wilson (Máximos y Mínimos).
✓ Sistemas de compensación de necesidades
3. Planeación de la producción
Las organizaciones deben producir y/o comprar bienes para vender, el área de logística debe
establecer qué, cuánto y cuándo se deben producir y/o comprar los productos.

Métodos que se pueden utilizar para llevar a cabo esta función son:

•MPS (Plan Maestro de Producción).

•Establecer los inventarios de seguridad de acuerdo a los niveles de servicio
deseados
•MRP (Planeación de Recursos de Manufactura).
4. Almacenamiento
Es la función que se encarga de custodiar toda la mercancía; para este fin debe
implementarse un proceso de control y custodia de inventario. Esta operación controla
físicamente y mantiene todos los bienes inventariados. Al crear la estrategia de
almacenamiento debe definirse el modelo de almacenamiento y el sistema de gestión de la
bodega.
5. Transporte
Uno de los aspectos más destacados de la logística tiene que ver con el transporte, que se
entiende como el medio para movilizar bienes o personas desde un punto hasta
otro. El transporte comercial moderno está al servicio del interés público y cubre todos los
modos e infraestructuras involucradas en el flujo de materiales y los servicios de entrega,
manipulación y recepción de estos.

Generalmente se emplean seis modos de transporte

para la distribución de la mercancía:

✓ Carretero.
✓ Aéreo.
✓ Férreo.
✓ Acuático.
✓ Marítimo.
✓ Multimodal (movimiento de productos utilizando dos o
más modos diferentes de transporte).
 PRONOSTICOS DE LA DEMANDA INDEPENDIENTE Y
ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS COMO FUENETES DE
INFORMACIÓN

Pronosticar la demanda es el arte, o la ciencia, de

predecir lo que nos van a demandar nuestros clientes en
el futuro.

La administración de inventario se refiere al proceso

de identificar qué productos tienes, en qué cantidades los
tienes, y dónde los tienes, desde que los compras o
fabricas hasta que los vendes. Además, nos ayuda a
identificar la velocidad y tendencias de consumo para
planificar compras futuras sobre qué, cuánto y cuándo
realizar el siguiente pedido.
PRONOSTICOS
DE LA
DEMANDA
La necesidad de las proyecciones de la demanda es un requerimiento general para todos los
procesos de planificación y control. Los esfuerzos en este sentido pueden verse recompensados
en mejores niveles de inventario, en el servicio al cliente, en los tiempos de respuesta y los costos
operacionales.

Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta

demanda que son generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua.
Patrones de la demanda
 ENFOQUES DE LOS PRONOSTICOS
Descripción Enfoque cualitativo
Aplicabilidad Se utiliza cuando la situación es imprecisa
y existen pocos datos (por ejemplo,
nuevos productos y tecnologías)
Consideraciones Involucra la intuición y la experiencia
Técnicas Jurado de opinión ejecutiva
Compuesto del departamento de ventas
Método Delphi
Encuesta del mercado de consumidores
Enfoque cuantitativo
Se utiliza cuando la situación es estable &
existen datos históricos
Involucra técnicas matemáticas
Modelos de series de tiempo
Modelos causales
Modelos de pronóstico Cuantitativos :

❖ El modelo de series de tiempo

❖ El modelo causal.

• Una serie de tiempo es un conjunto de datos numéricos uniformemente separados que se

obtiene observando respuestas a intervalos regulares de tiempo.

En el modelo de series de tiempo el pronóstico se basa solamente en datos anteriores y

asume que los factores que influencian las ventas pasadas, presentes y futuras de sus productos
continuarán.
En el modelo causal se utiliza una técnica matemática conocida como el análisis de regresión
que relaciona una variable dependiente (por ejemplo, la demanda) con una variable
independiente (por ejemplo, el precio, publicidad, etc.) en la forma de ecuación lineal. Los
métodos de pronóstico de series de tiempo
Modelos de series de tiempo

1) Enfoque simplista.- Asume que la demanda en el siguiente período es igual

que la demanda en el más reciente período; el patrón de la demanda puede no
siempre ser completamente estable
2) Promedio móvil (PM).- es una serie de promedios aritméticos y se utiliza si
existe poca o ninguna tendencia en los datos; ofrece una impresión general de
los datos en el tiempo
1) Un promedio móvil simple utiliza la demanda promedio durante una
secuencia fija de períodos y es bueno para una demanda estable sin
patrones pronunciados de comportamiento.
Ecuación:
P 4 = [D 1 + D2 + D3+D4] / 4
Donde:
P: Pronóstico
D: Demanda (1, 2, 3, 4, =No. De Periodo)
2) Un promedio móvil ponderado ajusta el método de promedio móvil para reflejar
fluctuaciones con mayor exactitud asignando mayor peso a los datos más recientes,
lo que significa que los datos más viejos son por lo general menos importantes.
Los pesos se basan en la intuición y están entre 0 y 1 y deben sumar un total de 1.0
Ecuación:
PMP 4 = (P) (D3) + (P) (D2) + (P) (D1)
Donde:
PMP: Promedio móvil ponderado
P: Peso
D:Demanda (1, 2, 3 =No. de Periodo)
3) Alisado exponencial.- es un método de ponderación que responde más fuertemente
a cambios recientes en la demanda asignando una constante de alisamiento que es
más fuerte para los datos más recientes; es útil si los cambios recientes en los datos
son el resultado del cambio real (patrón de temporada) y no solo fluctuaciones
aleatorias.
Ecuación:
P t + 1 = a D t + (1 – a ) P t
Donde:
P t + 1 = pronóstico del siguiente periodo
D t = demanda real en el actual periodo
P t = el pronóstico determinado anteriormente para el actual período
a= es un factor de ponderación llamado la constante de alisamiento

4) Descomposición de series de tiempo.- ajusta la estacionalidad multiplicando el

pronóstico normal por un factor de temporada, este es conocido como el método de
"Tendencia Anual Móvil"
 Modelo Causal

Trata de entender el sistema subyacente y que rodea al elemento que se va a pronosticar. Por
ejemplo, las ventas se pueden ver afectadas por la publicidad, la calidad y los competidores.
❖ Análisis de regresión: Similar al método de los mínimos cuadrados en las series de
tiempo, pero puede contener diversas variables. La base es que el pronóstico se
desarrolla por la ocurrencia de otros eventos.
❖ Modelos econométricos: Intentos por describir algún sector de la economía
mediante una serie de ecuaciones interdependientes.
❖ Modelos de entrada/salida: Se enfoca en las ventas de cada industria a otros
gobiernos y empresas. Indica los cambios en las ventas que una industria productora
puede esperar debido a los cambios en las compras por parte de otra industria.
❖ Principales indicadores: Estadísticas que se mueven en la misma dirección que la
serie a pronosticar, pero antes que ésta, como un incremento en el precio de la
gasolina que indica una baja futura en la venta de autos grandes.

Son los pronósticos basados en las causas que determinan los acontecimientos. Los métodos causales más
empleados son: el modelo de correlación, el econométrico y el análisis de sensibilidad. Algunos métodos de pronóstico
asumen que es posible identificar los factores subyacentes que pueden tener influencia sobre la variable a pronosticar.
 Suavización

Es considerado como uno de los métodos más precisos para la elaboración de un pronóstico de
ventas. Una de sus principales ventajas es que funciona con pocos registros pasados.
Otro de sus atributos es que, al ser un método tan sencillo, puede ser usado por pequeñas y grandes
empresas, ya que la única herramienta que necesitan es una hoja de cálculo.
1.Añade los datos de ventas y la constante de suavización.
2.Calcula el pronóstico de acuerdo con tus datos de ventas.

Donde:
Ft = nuevo pronóstico
Ft-1 = pronóstico del periodo anterior
α = constante de suavización
At-1 = demanda real del periodo anterior
El resultado te dará a conocer los nuevos pronósticos para cada periodo, de acuerdo con el
comportamiento de las ventas anteriores.
La medición y el seguimiento son las claves para medir el rendimiento de un proyecto y
visualizar si estás alcanzando tus metas, lo que será mucho más fácil si puedes automatizar
estos procesos.

Esto también te dará la ventaja de comenzar un historial de datos de la organización para

conocer sus avances, evaluar los aciertos y saber desde dónde partir si es necesario hacer
ajustes.

El método de suavización exponencial simple trabaja a través de una constante de

suavización alfa (α) que tiene un valor comprendido entre 0 y 1, aunque en la aplicación real
su valor suele variar entre 0,05 y 0,50.

La constante funciona como un factor de ponderación (si, parecido al pronóstico móvil

ponderado) y su variación se hace de acuerdo a nuestra necesidad de darle más peso a
datos recientes (alfa α más elevado) o a datos anteriores (alfa α más bajo). En este sentido, si
α=1, nuestro pronóstico de demanda del próximo periodo será exactamente igual al del
periodo actual.
 Modelos Estacionales

El componente estacional es un patrón de cambio que se repite a sí mismo año tras año. Por lo
regular, el desarrollo de una técnica de pronóstico estacional comprende la selección de un
método multiplicativo o uno de adición y estimar después índices estaciónales a partir de la
historia de la serie.
Estos índices se usan posteriormente para incorporar la estacionalidad al pronóstico para eliminar
tales efectos de los valorares observados.

Las técnicas de pronóstico para datos estaciónales se usan siempre que:

El clima influyente en la variable de interés. Como ejemplos están el consumo de energía

eléctrica, las actividades de verano e invierno, el guardarropa y las estaciones de desarrollo
agrícola.

El año calendario influye en la variable de interés. Ejemplos de ello son las ventas al menudeo
influidas por días festivos, fines de semana de tres días y los calendarios escolares.
 EJERCICO:

Suponer que las ventas trimestrales de los años 2005, 2006, 2007,2008, 2009 fueron las que
se muestran en el siguiente cuadro.

IE = INDICES ESTACIONALES 136/589 = 23%, 202/589 = 34.3% 150/589 = 25.5% 101/589 = 34.3%
A continuación, determinar las ventas de cada trimestre de 2010 y para esto, utilizando el
pronóstico de 131.9.
Los inventarios deben manejarse de forma distinta si son para:

➢ Demanda independiente: influencia por las condiciones de mercado.

➢ Demanda dependiente: originada por la elaboración de productos “maestros”.
El método más común para clasificar los artículos en función de la variabilidad
de la demanda es utilizar el coeficiente de variabilidad:

Según su porfolio de artículos se pueden calcular los coeficientes de variabilidad y

establecer familias de variabilidad. A cada familia se le asigna un factor de variabilidad
adecuado. Este proceso se lleva a cabo mediante una función que permite establecer los
ajustes de stock para miles de artículos en pocos segundos al usar un sistema de gestión
de inventarios.
Recomendamos que este cálculo de CoV se realice en base a la demanda real diaria, ya
que es con la que nuestros planificadores tienen que tomar decisiones.
 Demanda Dependiente
➢ Es aquella que se calcula en base al despliegue de materiales que emana de la
producción de un producto.

➢ Generalmente se trata de artículos semiprocesados, sub-ensambles, graneles,

materias primas y componentes que se utilizan para producir productos terminados.
La demanda dependiente se estudia a través de los sistemas ERP (Planificación de recursos
empresariales y MRP (Plan de requerimientos materiales)
 Demanda Independiente
➢ Es aquella que se estima mediante modelos de pronóstico de la demanda de un artículo.

➢ Generalmente se trata de productos terminados.

➢ Algunos artículos pueden ser a la vez productos terminados para venta al público, así
como componentes de un producto terminado de nivel superior, por lo que su demanda
puede ser tanto independiente como dependiente.
La empresa invierte en inventario dependiendo en gran medida de las decisiones que se toman
en otras áreas como son:

➢ Las del mercado y ventas: la mejora en la exactitud de los pronósticos de ventas puede
reducir los requerimientos de inventario, en tanto que la inversión en éste aumenta cuando se
fijan los objetivos más altos para el servicio a clientes. De manera similar, la decisión
estratégica de ofrecer “apoyo posterior a las ventas” a lo largo del ciclo de vida del producto
puede incrementar la inversión en el inventario de refacciones.
➢ Las decisiones estratégicas en finanzas y contabilidad: los cambios en el costo de los
fondos en los mercados de dinero, así como la mejora en los sistemas de control y estimación
de costos, pueden tener un impacto obvio sobre la gestión de los stocks.
➢ Las decisiones estratégicas de fabricación: al cambiar la producción en línea a una
producción por lotes debido a menores volúmenes de productos y una mayor variedad de los
mismos, se puede generar un aumento considerable en la inversión del inventario de trabajo
en proceso. De manera parecida, un programa para reducir los tiempos de cambios en los
equipos puede reducir notablemente la inversión en inventario.
El hecho de que dicha inversión esté determinada por decisiones estratégicas y operativas en
muchas funciones diferentes dentro de una empresa significa que es importante conocer bien
los aspectos fundamentales de la administración de inventarios.

La inversión en inventarios por lo común representa uno de los usos únicos más grandes de
capital en un negocio, y con frecuencia corresponde a más del 25% de los activos totales.
Comparativo entre las técnicas clásicas de planeación de manufactura y el MRP
TÉCNICAS MRP
Tipo de Demanda Independiente (aleatoria). Dependiente (predeterminada).

Determinación de la Demanda Previsión estadística con base en la demanda Explosión de las necesidades
histórica. con base en el Plan Maestro de
Producción.
Distribución de la Demanda Dispersa y considerada continua. Discreta.

Tipo de Artículos Productos terminados. Materias primas, partes y

componentes y materiales de
empaque.
Lote Empleado Lote económico, compensación de necesidades. Con base en distintas técnicas.

Base de los Pedidos Reposición. Necesidades.

Base del Control Curva ABC. Todos los artículos son

igualmente importantes.
Stocks de Seguridad Necesario para combatir la variabilidad de la Tiende a desaparecer por
demanda. tratarse de demandas
dependientes.
Objetivos Directos Satisfacción del cliente. Satisfacción de las necesidades
de producción.
 ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS

La administración de inventario se refiere al proceso de identificar qué productos tienes,

en qué cantidades los tienes, y dónde los tienes, desde que los compras o fabricas hasta
que los vendes. Además, nos ayuda a identificar la velocidad y tendencias de consumo para
planificar compras futuras sobre qué, cuánto y cuándo realizar el siguiente pedido.
La correcta administración del inventario es clave para que tu cadena de suministro funcioné
correctamente.
Técnicas más utilizadas
➢ Inventario ABC
Es un método de clasificación de inventario que te ayuda a diferenciar los productos más
importantes de los menos importantes para tu negocio. Este método se basa en el principio de
Pareto que establece que el 80% de los resultados proviene del 20% de los esfuerzos.

➢ Inventario XYZ
Es un método de clasificación de inventario parecido al ABC, que se centra en clasificar los
productos según la variabilidad de su demanda. En otras palabras, te ayuda a entender qué
productos tienen una demanda constante y cuáles una impredecible.
➢ PEPS (primeras entradas, primeras salidas)
También conocido en inglés como FIFO (First in, First out), es un método de inventario que
establece que los primeros artículos en ingresar al almacén, deberán ser los primeros en
salir. Gracias a PEPS, la mercancía que más tiempo lleva en el almacén es la primera en
salir.

➢ UEPS (últimas entradas, primeras salidas)

Comúnmente conocido por sus siglas en inglés LIFO (Last in, First out) es un método de
inventario que se basa en la premisa de que los últimos productos en ingresar al almacén,
deberían ser los primeros en vender.

➢ Inventario de seguridad
Se refiere al inventario extra que debes tener en el almacén para hacer frente a imprevistos
en la cadena de suministro. Está estrechamente relacionado con el nivel de servicio, pues
mientras más alto quieres que sea tu nivel de servicio, más inventario de seguridad deberás
tener para no quedar mal con tus clientes.
➢ Planeación de la demanda
Esta técnica te ayuda a tener en cuenta factores como los pronósticos de ventas, para así,
determinar los niveles de inventario adecuados que debes tener de cada producto en tu
almacén. Esto a su vez, te ayuda a tener una mejor visibilidad de los costos de mantener el
inventario.

➢ Cantidad de lote económico

Es un método que se centra en la cantidad de artículos que deberás pedir para que tanto el
costo de ordenar, como el costo de mantenimiento sean lo más pequeños posible. En otras
palabras, es la cantidad de artículos que debes pedir para tener el menor costo.

➢ Punto de reorden
Se refiere al nivel de stock o existencias que indica que un producto debe ser reabastecido
en el almacén. Es un método que te ayudará a saber cuándo tienes que hacer nuevamente
un pedido.
➢ Cross-docking
Es una forma de preparación de pedidos que no requiere almacenar la mercancía en racks, ni
realizar el proceso de picking. En este método la mercancía permanece poco tiempo después
de su recepción en el almacén, y es enviada directamente al usuario final.

Beneficios

•Tener inventario de más puede suponer una gran inversión y al mismo tiempo riesgo,
por lo que, gracias a una correcta gestión, lograrás entender cuánto y dónde tienes algo
en stock, lo que a su vez te permitirá reducir exceso de inventario y gastos
destinados al almacenamiento de la mercancía.
•Al conocer y comprender la rotación de tus diferentes productos, podrás calcular mejor
cuánta cantidad de mercancía comprar y tener el stock necesario, lo que te permitirá
reducir pérdidas por productos deteriorados u obsoletos.
• La correcta gestión de inventarios permite mejorar la productividad en el almacén,
pues tus operadores tendrán visibilidad y certeza sobre la disponibilidad y ubicación de
los productos.
•Administrar correctamente tu inventario te permitirá
destinar tu capital de trabajo en productos que se
venden, lo que te ayudará a tomar decisiones
inteligentes e informadas.
•El control eficaz del inventario ayuda a evitar el envío
de mercancías incorrectas o dañadas a los clientes, y
así, aumentar el cumplimiento preciso de pedidos.
•Tener la capacidad de brindar los productos que tus
consumidores demandan en el momento que lo piden
te ayudará a aumentar la satisfacción de los clientes
y la lealtad hacia tu marca por el nivel de servicio
recibido.
 Para describir una política de gestión de
inventarios (stocks) bastará con indicar,
mediante un par ordenado de sistemas, cuándo
y cuánto se pide.

Una política significará que se lanza una orden

de tamaño fijo Q cada vez que la posición del
stock sea inferior a s unidades.

Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se

lleva a cabo un pedido cada T unidades de
tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la
cobertura S y el nivel de stock detectado; la
política (s,S), la cual implica la solicitud de un
pedido de un tamaño suficiente para abastecer
la cobertura S cada vez que la posición del
stock sea inferior al punto de pedido s; y la
política (T,Q), en la que se solicitaría un pedido
fijo Q cada T unidades de tiempo
•Sistema (s, Q): El sistema de gestión de inventarios (s,Q) es aquel que cuando el
inventario del articulo alcanza el punto de pedido s,
•se lanza una orden de pedido de tamaño de lote Q.
•Sistema (T, S): Es el sistema que consiste en revisar cada T periodos de tiempo (periodo
de revisión del nivel de inventario del articulo y lanzar un pedido de un tamaño tal que eleve
el inventario disponible hasta el nivel de inventario S.
•Sistema (s, S): Es un sistema semejante al (s,Q) en el que el lote de pedido no es fijo, sino
que su tamaño se determina de forma que el nivel de inventario disponible del artículo se
eleve hasta el nivel de inventario S. Se utiliza en casos en que el tamaño de los pedidos de
clientes es muy variable.
•Sistema (T, s, S): Es análogo al sistema (T,S ) con la diferencia de que el lanzamiento del
pedido se efectúa si y solo si, el nivel de inventario del artículo en el momento de la revisión
es menor o igual que el punto de pedido s.
Las políticas se deben actualizar regularmente para que optimice continuamente la planificación, el
pronóstico, la ejecución con rendimiento, inventario y tiempo de ciclo.

Es importante resaltar que la definición de una política de inventarios resulta del análisis calculado
de varios factores y su frecuencia de actualización será de acuerdo con las disposiciones propias
del negocio, las características de cada material y según la experiencia del planeador de
materiales.
¿Qué se debe tener presente?:
- Demanda histórica: consumos pasados, estocástica (diaria, semanal y mensual)
- Demanda proyectada: los materiales dependientes resultan de una explosión de
necesidades, determinístico (BOM Vs plan de producción)
- Promedios de consumos.
- Desviación estándar.
- Lead time
- Variación del lead time
- Variación de la demanda
- Coeficiente de variación
Así mismo establecer:
La base para establecer una estructurada y soportada política de inventarios es determinar
correctamente la segmentación de materiales:
 El control de inventarios es un sistema que permite
que una empresa gestione las existencias que
almacena. De esta forma, además de saber qué tiene,
identifica cuáles productos debe mover más rápido,
cuáles son los que escasean, cómo es su rotación y
en cuáles invierte más recursos para su correcto
almacenaje.

Políticas
Este elemento ayuda a establecer medidas,
anticipándose a escenarios posibles.
Las políticas son las que dictan las acciones a realizar
a nivel operacional y en la estrategia comercial de la
empresa.
Se tienen en cuenta aspectos como la cantidad de
almacenes y sus locaciones, qué hacer en caso de que
haya escasez de materiales o un aumento en los precios
por parte de los proveedores.
 LA CAPACIDAD DEL PROCESO Y LA TEORIA DE
LAS RESTRICCIONES EN EL CONTEXTO ACTUAL

Davis R. Bothe definió la capacidad de procesos

en su libro “Measuring Process Capability:
Techniques and Calculations for Quality and
Manufacturing Engineers” como la habilidad de
un proceso de cumplir con las expectativas del
cliente.

Conceptualizada como una filosofía de mejora continua,

la Teoría de las Restricciones o TOC (Theory of
Constraints) permite a las organizaciones en un sentido
común, construir soluciones basadas en un
razonamiento de relación causa y efecto.
La capacidad de una máquina o proceso se puede interpretar como su aptitud para producir
artículos de acuerdo con las especificaciones. También se puede interpretar como la aptitud
del proceso o de una máquina, para cumplir los límites de tolerancia.

El análisis de capacidad se suele realizar cuando se necesita estudiar un nuevo proceso,

cuando se ha modificado alguna de las partes esenciales del proceso, cuando se han
emplazado una o más maquinas en otro lugar, cuando ha habido un reajuste en el
funcionamiento de las maquinas, cuando los gráficos de control muestran cierta inestabilidad,
etc.
Para realizar un análisis de la capacidad a través de la variabilidad, se requiere el
conocimiento o la estimación de la distribución de la característica estudiada, o bien la
estimación de los parámetros que definen dicha variabilidad.

Los gráficos de control son una herramienta útil para el estudio de la capacidad de una
maquina o proceso.
Cuando una maquina o proceso está en estado de control, la amplitud del intervalo de
variabilidad de las observaciones individuales de una determinada variable, se le denomina
CAPACIDAD.

Por ejemplo, si un proceso está bajo control, y la variable a estudiar se distribuye según la ley
normal, el 99,73% de los valores de la variable estarán comprendidos entre (μ- 3σ) y (μ + 3σ)
El valor de μ será el promedio o centrado de la variable a estudiar, mientras que σ
corresponde a la variabilidad intrínseca del proceso

Podemos definir la capacidad como: CAPACIDAD = 6σ

Hay que tener en cuenta que la capacidad, está relacionada con la variabilidad. Por
tanto, cuanta menos variabilidad tengamos, mayor será la capacidad.
La capacidad, es una característica propia de la máquina o del proceso, y es
independiente de los límites de tolerancia, o especificaciones del producto.

Las tolerancias se deben fijar en función de las necesidades de los clientes, así como de
sus expectativas.

Evidentemente, una vez fijadas las especificaciones o tolerancias, debe verificarse la

capacidad de la máquina o proceso.

Podemos definir los límites de tolerancia, de la siguiente manera:

➢ LTS = límite de tolerancia superior

➢ LTI = límite de tolerancia inferior
 INDICE DE CAPACIDAD

Para comparar la variabilidad del proceso con los límites de tolerancia, definimos los índices de
capacidad.

En función de que el estudio de capacidad se realice sobre una maquina o sobre un proceso, se
definirán como:

MAQUINA
Cm = Tolerancia / 8σ = (LTS – LTI) / 8σ
PROCESO
Cp = Tolerancia / 6σ = (LTS – LTI) / 6σ

Las diferencias entre Cm y Cp se fundamentan en la mayor exigencia que debe tenerse en el caso
de un proceso, respecto a una máquina.

El valor del índice Cp, nos da una idea de la variabilidad que el proceso transmite a una
determinada variable de calidad de un determinado producto final.
Estadísticamente, Cp > 1 para que el proceso sea capaz. Si Cp < 1 el proceso no es capaz.

Desde el punto de vista de calidad, conviene que:

Cp > 1,33 en el caso de procesos (intervalo de 8σ)

Cp > 1,66 en el caso de máquinas (intervalo de 10σ)
La capacidad de procesos es la manera de medir qué tanto se ajusta nuestro proceso a
las expectativas del cliente. Es por eso que nos muestra la variabilidad inherente de un
proceso en ausencia de cualquier causa especial indeseable. Esto implica que la
variabilidad del mismo es debida exclusivamente a causas comunes.

Existen varias maneras de evaluar la habilidad o la capacidad de un proceso, que no

necesariamente son variantes, sino que a menudo se complementan entre sí.

➢ Índice de capacidad potencial del proceso (Cp)

Uno de los índices más utilizados es el Cp, que mide la capacidad potencial de un proceso. Es
decir, evalúa si el proceso es potencialmente capaz de cumplir con las
especificaciones del cliente. Para hacerlo, compara la variación tolerada con la variación
real:
 La variación tolerada no será otra cosa más que la diferencia entre las especificaciones del
cliente. De esta manera, entendemos al Cp como:

Lo deseable es que los procesos tengan un índice Cp mayor a 1 y, por el contrario, si fuese
menor a 1, es evidencia suficiente de que el proceso no será capaz de cumplir con las
especificaciones.
 ➢ Índice de capacidad real del proceso (Cpk)

Para evaluar la capacidad de procesos no centrados, se utilizan dos índices

complementarios: Cpi y Cps.
Estos evalúan al proceso contra cada uno de sus límites, es decir, Cpi mide la capacidad
del proceso de cumplir con la especificación inferior mientras que Cps lo hace con la
especificación superior.
Podemos interpretar los índices a partir de su cálculo:
para expresar la capacidad global del proceso, consideramos el caso menos favorable:
aquel en el cual la media se encuentra más cerca del límite de especificación. Es decir: el
menor valor entre Cpi y Cps. A este valor lo denominamos Cpk:

Consideraciones:

•Cp es siempre positivo

•Si el proceso está centrado Cpk = Cp
•Cpk puede ser positivo, cero o negativo
•Si Cpk es cero, el 50% del producto está fuera de especificación
•Si Cpk es negativo, más del 50% del producto está fuera de especificación
 ➢ Índice de centrado del proceso (K)

La diferencia entre los índices antes presentados evidencia la necesidad de entender si la

distribución de la característica de la calidad está centrada con respecto a las
especificaciones o no. Para ello, utilizamos el índice de centrado del proceso, que mide la
diferencia entre su media y el valor objetivo (nominal) para dicha característica de calidad:

Podemos ver, entonces, que el signo de K define de qué lado del valor nominal N está la media
del proceso.
Habitualmente asumimos que |K| debe ser, como máximo, un 20%. De lo contrario, su nivel
de descentrado será demasiado significativo, lo que implicará una reducción notable en la
capacidad del proceso.
Lograr brindar un producto o servicio de calidad no es solo una cuestión de intención, sino que
requiere bastos esfuerzos en garantizar procesos fiables, capaces y estables. Adicionalmente,
sabemos que, si no medimos, no podremos gestionar; y si no gestionamos, difícilmente podamos
mejorar.

En este sentido, medir la capacidad de nuestros procesos será uno de los pilares en la gestión de
la calidad de nuestra organización. De esta manera, podremos vincular la filosofía de la mejora
continua con nuestra gestión de la calidad, en el marco de una estrategia Seis Sigma.

En la medición de capacidad de los procesos, podremos observar que estos tienen

fluctuaciones según el marco temporal en que lo midamos. Hay estudios que indican que, en el
largo plazo, la media del proceso suele desplazarse hasta 1,5σ respecto a la medida turno a
turno o día a día.

Este desplazamiento pone de manifiesto la necesidad de ser aún más exigentes con nuestro propio
proceso. Es por ello que las empresas de Clase Mundial dejaron de evaluar sus procesos dentro de
± 3σ y duplicaron ese requerimiento, a fin de garantizarse de que las variaciones del largo plazo no
impliquen un decremento notable en sus índices de calidad.
 EJEMPLO:

Supongamos que, en un proceso de fabricación de envasado de guisantes, se quiera determinar

la capacidad del proceso de envasado.

De este proceso, se conoce:

Valor promedio (histórico) de peso: 200 gr
Desviación típica promedio (σ = 0,72 gr)
Los límites de tolerancia están establecidos en +/- 2 gr

Para ello, se realizan cuatro series de lecturas (L1, L2, L3 y L4) del peso, de veinte
observaciones cada una:
La variable sobre la cual vamos a estudiar la capacidad se distribuye conforme la Ley Normal,
de características:
Media = 200
σ = 0,72
es decir, N(200, 072)
Por lo tanto, el proceso está centrado en el valor promedio.
 L1 L2 L3 L4
202,016 200,218 200,588 199,930

200,390 200,180 198,385 199,120

Las lecturas, son: 200,080 199,420 200,045 199,985

198,584 201,011 200,260 200,097

199,413 199,453 200,012 200,720

199,701 198,761 200,001 200,118

199,380 200,491 200,361 200,057

201,435 200,279 199,727 200,513

199,440 199,155 199,966 200,129

200,587 201,021 199,526 200,624

200,445 199,933 200,030 199,044

200,109 200,900 200,116 201,751

199,796 200,006 200,659 200,600

200,580 199,934 199,789 199,699

199,796 199,759 199,880 200,340

199,277 200,722 198,398 200,410

200,612 198,605 199,194 199,998

199,899 201,027 199,998 200,806

200,310 199,998 200,571 199,250

198,692 198,650 200,686 201,191

La capacidad del proceso será:

CAPACIDAD = 6 x σ
CAPACIDAD = 6 x 0,72 = 4,34

Por lo tanto, y aplicando la expresión del Cp:

Cp = Tolerancia / 6σ = (LTS – LTI) / 6σ

Cp = (LTS – LTI) / 6σ = (202 – 198) / 4,34 = 0,93

En resumen, Cp = 0,93 y, por lo tanto, el proceso NO ES CAPAZ

 TIPOS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

❖ Capacidad de diseño
También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción
teórica que se puede alcanzar bajo condiciones ideales.

❖ Capacidad efectiva
Considera que la mayoría de las empresas no operan a su máxima capacidad. Lo hacen
por las restricciones “típicas”, entre las cuales podemos encontrar el mantenimiento de
la maquinaria, los errores en el personal, los tiempos perdidos, etc. Con esto en mente,
piensa en la capacidad efectiva como la producción que se espera alcanzar en condiciones
reales de funcionamiento.

❖ Capacidad real
Es la producción real conseguida en un período determinado. Realmente el concepto
de capacidad real es útil al ser utilizado en conjunto con la capacidad de diseño y la
capacidad efectiva con la finalidad de calcular la utilización de capacidad y la eficiencia de
producción.
 Planear la capacidad considera la
demanda a futuro, y aquí es donde
comienzan a ser relevante el pronóstico
de demanda. Para planear la capacidad,
comienza usando modelos de
pronósticos a mediano y largo plazo
para predecir la demanda futura.
Cuando la capacidad es ampliada ampliamente de acuerdo a la demanda: En el año 1 tomas
la decisión de hacer un amplio aumento en la capacidad. Evidentemente durante un tiempo
tendrás capacidad disponible.
Cuando la capacidad está retrasada con respecto a la demanda: Es igual que el primer caso,
es decir que sigue creciendo incrementalmente, pero esta vez, la capacidad está retrasada con
respecto a la demanda.
Cuando hay capacidad promedio buscando alinearse a la demanda: Tener capacidad
promedio en función de la demanda implica que en ocasiones puedes estar por adelante o por
detrás de la demanda.
 EJEMPLO:

Asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un proceso cualquiera de una empresa de

manufactura arrojó los siguientes resultados:

Los tiempos, es lo que

Se trabajan 8 horas.
se demora en producir El tiempo promedio para producir una unidad es
una unidad 14,3 minutos.

La capacidad de diseño de este proceso la

calculamos con una simple regla de tres:

Este tiempo lo podemos considerar como tiempo

estándar, para calcular la capacidad de planta,
plazos de entrega, costo de la mano de obra, etc.
Siendo este un ejemplo de empresa manufacturera, consideraremos un porcentaje de 15%
de suplemento. En otras palabras, estamos colocando el trabajo real de la mano de obra en
85% (100-15) del tiempo de trabajo total (8 horas). Por eso multiplicaremos la capacidad de
diseño por 85% que es el tiempo efectivo de trabajo de la mano de obra.

Podemos entonces calcular la capacidad efectiva:

 TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES (TOC)

“Una restricción es lo que limita que un sistema logre un

mayor rendimiento en comparación con su objetivo”
Dr. Eliyahu M. Goldratt.

La teoría de las restricciones afirma que en

toda organización siempre habrá por lo menos
una restricción, de no encontrarse ninguna
restricción la empresa podría generar
ganancias ilimitadas. Entendiéndose así que,
una restricción es cualquier factor que limita
a la organización a obtener más de lo que
se esfuerza.
No obstante, existen restricciones de las que
no se puede tener algún control.
 TIPOS DE RESTRICCIONES

✓ Restricción de efectivo
La capacidad de compra es inferior a la demanda del mercado debido a la incapacidad
de proveer pagos. Ejemplo: Insuficiencia para la compra de materias primas.

✓ Restricción de la oferta
No se puede cubrir la demanda que se le impone, debido a la escasez de la oferta
disponible en el mercado . Ejemplo: Limitación de producción de baterías recargables
por escases de materiales para su producción, cuando existe solo una fuente del
recurso.

✓ Restricción de la demanda
La demanda del mercado a precios actuales es inferior a la capacidad para producir el
producto o brindar el servicio. Ejemplo:. Falta ordenes de servicio para una empresa con
competidores con menor precio general en el mismo servicio.
✓ Restricción de la capacidad interna
La capacidad actual de entrega o producción es menor que la demanda del mercado para esos
productos o servicios. Ejemplo: Acumulación de ordenes de servicio de mantenimiento, en un
número mayor de los que se pueden brindar.

✓ Restricción de políticas
Son las reglas o normas internas de la organización, que evitan o limitan el logro de objetivos.
Ejemplo: Prohibición de número de horas extra en una planta industrial.

✓ Restricción del proveedor

No se puede cumplir la demanda por motivos de escasez de suministros o materia prima por
parte de los proveedores. Ejemplo: Incumplimiento en la entrega de productos manufacturados
por falta de insumos del proveedor debido a temporada baja de la materia prima.

✓ Restricción del mercado

Limitación dada por el tamaño total del mercado como restricción para su crecimiento. Ejemplo:
acaparar el mercado para un territorio en servicios de electricidad.
Enfoque como recurso

• El Recurso de Cuello de Botella.

Es cuando la capacidad productiva es menor o igual a la demanda de nuestro producto o
servicio.
• El Recurso No Cuello de Botella
Es completamente lo contrario, tenemos una gran capacidad productiva pero la demanda es
escasa.

Ambos recursos no son necesariamente negativos o positivos y deben de utilizarse para el

análisis de nuestras restricciones, suelen estar presentes en actividades y el funcionar diario.

Este fenómeno de cuello de botella no está restringido a motivos internos, como capacidad
productiva, sistemas o procesos de la organización.
BENEFICIOS GENERALES
 PLANIFICACIÓN Y HORIZONTE DE LA
PLANEACIÓN

Tradicionalmente al planificar
se consideran tres niveles:
estratégico, táctico y
operativo. No se puede decir
que alguna de estas etapas
sea más importante que otra.
Cada una es insustituible en
su respectivo campo de
acción. Más aún, al estar
divididas en esos tres niveles
jerárquicos es importante
preservar esta precedencia en
el momento de planificar.
El Modelo de los tres Horizontes, fue propuesto por Bagahi, Coley y White en su libro “The
Alchemy of Growth”, está hoy liderando no solo la Planeación Estratégica, sino también la
Inversión en “Portafolios Estratégicos de Proyectos".
 PLANIFICACIÓN AGREGADA

La planificación agregada es una actividad operativa que permite llegar a

un equilibrio entre los niveles de producción (oferta) y la demanda de un producto,
haciendo un uso óptimo de los recursos disponibles como mano de obra, materiales,
maquinaria o cualquier insumo. Una medida agregada es especialmente útil si el plan de
producción incluye varios productos diferentes.

El objetivo básico de la planificación es

la toma de decisiones que permita llevar
a cabo la producción con el menor costo
posible. Sin embargo, existen otros
aspectos estratégicos igualmente
importantes: suavizar los cambios en los
niveles de empleo, reducir los niveles de
inventarios o proporcionar un nivel de
servicio alto.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

El PLAN MAESTRO DE PRODUCCION es la mejor

de las alternativas posibles, en términos de costo,
para conseguir una producción que cumpla los
objetivos marcados por la empresa en cuanto a
cantidad producida y empleo de la capacidad
productiva.

También llamado Programa Maestro, MPS por sus

siglas en inglés: Master Production Schedule o PMP
por sus siglas en español, consiste en la
planificación a nivel operativo.
El MPS es la definición de las cantidades y momentos para fabricar artículos específicos en
un horizonte determinado.
Dentro de la planificación empresarial, el MPS es el documento que plantea la ruta a tomar
con respecto a todos los procesos productivos de la empresa. Surge a partir del análisis de
numerosos datos sobre el mercado como:

•Comportamiento del consumidor objetivo

•Performance de la competencia
•Análisis del entorno
•Condicionamiento económico
•Otros
Además, considera factores internos que afectan directamente la productividad de la empresa
como lo son:
•Personal requerido
•Maquinaria
•Herramientas
•Instalaciones
•Jornadas
•Procesos internos
•Otros
Para que un plan maestro de fabricación sea efectivo es necesario que además del
contexto productivo se consideren algunos componentes específicos. La veracidad en la
información relacionada a estos elementos es crucial, de ello depende el buen
funcionamiento de la empresa.
•Productos a fabricar
•Proceso óptimo para su desarrollo
•Recursos necesarios
•Demanda
•Capacidad de producción
•Flujos de trabajo
•Tiempos establecidos
•Volumen de producción óptimo
Esquema del Proceso del plan maestro de producción
 CRITERIOS BÁSICOS DE PRIORIZACIÓN Y PROGRAMACIÓN,
Throughput, Forward, Backward, Pull, Make to order, Make to
stock, Jit 2.0
Throughput

El Dr. Goldratt definió el Throughput (T) como la velocidad a la que la empresa genera
dinero a través de las ventas. La implicación que esto tiene es que el Throughput es el
indicador global, primario único del desempeño del sistema, de la empresa.
 Forward
La decisión de integrar la cadena de valor puede ubicar a la empresa en una posición de
privilegio en el mercado.

Si la empresa decide llevar a cabo esa

integración en los eslabones más
cercanos en su cadena, se denomina
una integración balanceada. De lo
contrario sería total o según el caso,
ascendente o descendente

La integración vertical es la
contracara del outsourcing o
terciarización, lo que significa
precisamente, liberarse de
aquellos procesos que no
configuran el Core de la
organización.
Estrategias de Producción en la Cadena de Suministro

Es muy conocido que cuando hablamos de la estrategia de la cadena de suministro, una

parte fundamental de ella es la definición del ambiente de producción bajo el cual se
ejecutarán los procesos de producción y de prestación del servicio. Los ambientes de
producción también conocidos como estrategias de producción o de cumplimiento
(Fulfillment) se definen de acuerdo a la estrategia de negocios considerando si se va a
competir con bajos precios, diferenciación o enfoque en un nicho de mercado específico
para los productos o servicios ofrecidos por la organización.

Los ambientes de producción definidos en el cuerpo de conocimiento de APICS son 5:

•Ingeniería para la orden (Engineer to Order)

•Realizar para la orden o pedido (Make to Order)
•Ensamblar para la orden o pedido (Assemble to Order)
•Realizar para disponer en inventario (Make to Stock)
•Adaptación en masa (Mass Customization)