República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial de Los Valles del Tuy
Cúa – Estado Bolivariano De Miranda
U.C.: Introducción al Mantenimiento
P.N.F.: ING. en Mantenimiento

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Facilitador: Participante:
ING. Pedro Ocanto Kervys Laffe
C.I.: V-26.739.525
Cúa, Abril de 2024
 INDICE

Introducción………………………………………………………………………………… 3
Historia del mantenimiento……………………………………………………………….. 4
Ingeniería en mantenimiento……………………………...……………………………... 6
Evolución del mantenimiento…………………………………………………………….. 6
1. Primera generación……………………………………………………………….. 6
2. Segunda etapa…………………………………………………………………….. 7
3. Década de 1960…………………………………………………………………… 7
4. Década de 1970-1980…………………………………………………………….. 8
5. Década de 1980…………………………………………………………………… 9
6. Actualidad………………………………………………………………………..... 10
Averías…………………………………………………………………………………….. 11
Tipos de averías………………………………………………………………………….. 12
Importancia del mantenimiento…………………………………………………………. 13
Objetivo principal del mantenimiento…………………………………………………... 13
Conclusión………………………………………………………………………………… 14
Bibliografía………………………………………………………………………………… 15
 INTRODUCCION

El presente documento contiene la historia del mantenimiento, el cual habla

de su creación, seguido de la definición de ingeniería en mantenimiento, el cual
contiene el concepto investigado y un análisis del mismo, de la misma forma su
evolución la cual va desde su primera generación hasta la actualidad.

Luego están las averías y sus tipos más comunes, la importancia del
mantenimiento, así como su objetivo principal; y para cerrar con la conclusión de
este documento y su respectiva bibliografía.

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 Historia del Mantenimiento

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que

se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas
después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y
finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios
quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal
dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria
más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al
mantenimiento dentro de las fábricas.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de

fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión,
nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no
solo va a realizar correctivos, también preventivos.

Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como:

predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o
RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad).

La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento

de mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos
determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización
del departamento.

En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento

productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al
personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a combinar con
RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que departamento las
realizará: mantenimiento o producción.

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 En los últimos años, gracias al software de digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías, como los Smartphone, al ámbito laboral
aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier
GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los técnicos que trabajan en
campo, fuera de planta no pueden manejar toda la información que se tenga en el
GMAO. Soluciones como MovilGmao permiten a los técnicos tener acceso a toda la
información a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los reportes
en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de administración,
permitiendo así mejorar la productividad.

Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de los

distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realización de
diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de
entrada y salida, inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores,
control de residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una
amplia variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management,
CRM, servicios técnicos etc.

Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en

tiempo real desde todos los dispositivos.

A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente

correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para que la
empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La competencia
exige reducir costes y ser más competitivo.

Como resumen y para ser conscientes de la importancia del mantenimiento

en el ámbito empresarial García Garrido apunta que: “El objetivo de un
departamento como el de mantenimiento no es disponibilidad absoluta, sino
conseguir que la indisponibilidad no afecte a la producción”. Además, el autor

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relaciona el mantenimiento con otros aspectos de la empresa como la calidad, la
seguridad o las interrelaciones con el medio ambiente.

Ingeniería en Mantenimiento
Es una rama de la ingeniería que se enfoca en la optimización de equipos,
procedimientos y presupuestos para lograr una mejor mantenibilidad, fiabilidad de
sistemas y disponibilidad de los equipos. También permite definir estrategias de
control y mejorar los procesos dentro de la empresa de forma complementaria o
independiente.

Podríamos decir que la ingeniería de mantenimiento es la que se encarga de

todo el mantenimiento de los equipos industriales, o en su defecto pequeñas
reparaciones en diferentes áreas como la plomería, herrería, entre otras actividades
que impliquen el mantenimiento de dicha área.

Evolución del Mantenimiento

1. Primera generación: Mantenimiento Correctivo

La idea de realizar mantenimiento a las máquinas surgió cuando la sociedad

entendió su importancia económica.

Fue con la Revolución Industrial que esto ocurrió, a finales del siglo XVIII y
comienzos del XIX. Antes, no había máquinas industriales que necesitaran ser
preservadas. Esta primera etapa en la evolución del mantenimiento se limitaba a la
reparación de maquinaria tras una falla o avería. Un tipo de mantenimiento
llamado correctivo o reactivo, que obligaba a paralizar la máquina afectada y, en
consecuencia, la producción.

En ese entonces, se trataba de reparaciones que podían hacerse con

instrumentación y sistemas de control básicos. No era muy complejo descubrir
dónde estaba la falla, ya que los componentes eran visibles y robustos. Las
preocupaciones por las fallas o averías ocurrían junto con la falla misma, y entonces
ya no había nada que hacer. No existían planes de rutina, por lo que la estrategia

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se resumía en reparar los motores, válvulas y otros componentes cuando no había
más remedio.

2. Segunda etapa: Mantenimiento Preventivo

Para mediados del siglo XX, las máquinas utilizadas en procesos industriales
conformaban una cadena productiva compleja.

La producción a gran escala y el formato de línea de producción había

intensificado el trabajo de las máquinas y el rendimiento dependía cada vez más de
su buen funcionamiento. La idea de competitividad, reducción de costos y
productividad aportada inicialmente por la industria automotriz había elevado la
importancia de los activos, algo decisivo en la evolución del mantenimiento.

La falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora

inaceptable que podía acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se terminó
de potenciar durante la Segunda Guerra Mundial. La maquinaria pasó a ser el
elemento clave para la producción de herramientas, armas, equipos y vehículos
militares. Así, comenzaron los primeros programas organizados de mantenimiento
preventivo.

Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil

de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento
correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones. Era
necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer
durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla.

Los planes de mantenimiento preventivo consistían en:

 Realizar inspecciones rutinarias.

 Detección y monitoreo sistemático de fallas.
 Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de
funcionamiento.

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 3. Década de 1960: mantenimiento predictivo

En la década de 1960, el mantenimiento se basaba en la prevención y la

corrección. Ambas estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas de
menor importancia y útiles solo cuando se producía una avería. El sector de
mantenimiento se limitaba a electricidad, mecánica, cambio de piezas, lubricación o
engrase. La noción de predicción no existía. Las rutinas del operario estaban
programadas cada cierto tiempo, pero no se tenían en cuenta las condiciones de
operación de cada equipo.

Los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban

tareas de mantención solo porque estaban programadas, pero sin una idea
consciente de si realmente era necesario hacerlas en ese momento. Como las
actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o instalaciones, surgió
la idea del mantenimiento predictivo para monitorear con indicadores, sensores y
dispositivos cada activo, y poder predecir un mal funcionamiento o una posible
avería.

De este modo, en lugar de realizar un mantenimiento general y sin

distinciones, se pasó a la idea de tomar primero datos clave de los equipos para
determinar la vida útil restante de ciertos componentes críticos. Después, se
realizaban acciones de mantenimiento y se tomaban previsiones al respecto. De
esta forma, se podía ahorrar en tiempo y recursos, un paso importante en la
evolución del mantenimiento.

No se trataba ya de dar a todos los activos igual tratamiento. Se comenzaron

a aplicar técnicas de verificación mecánica como el análisis de vibraciones y ruidos.
Se necesitaba de personas cada vez más especializadas, porque no todos los
operarios eran capaces de leer y analizar los datos que arrojaban los sensores. Por
último, estos datos eran registrados para la generación de gráficos de tendencia que
evidenciaban el comportamiento de la maquinaria a través del tiempo.

4. Década de 1970-1980: Mantenimiento Productivo Total (TPM)

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 Es también durante la etapa de 1960 que surge en Japón una filosofía de
mantenimiento que revolucionó la industria mundial. Es importante aclarar que la
historia del mantenimiento industrial no se desarrolló de igual forma en todo el
mundo. Japón, particularmente, fue pionero en muchas prácticas que luego se
aplicaron en el resto de países.

TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es un

concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la
empresa Nippondenso en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del mundo
durante 1970–1980. La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un
mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del
concepto mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los operarios de
producción para realizar tareas básicas de mantenimiento.

La automatización ayudó en esta práctica, ya que posibilitaba que los

operarios pudiesen leer indicadores y monitorear sus equipos. Fue fundamental el
entrenamiento del personal para lograr la implicación del operario como responsable
de la calidad del equipo que la empresa poseía, y su fiabilidad operativa. Este fue un
paso revolucionario en la historia del mantenimiento.

TPM no es solo una práctica para integrar al operario en tareas de

mantenimiento, se trata de una verdadera filosofía de trabajo y en la idea de que
ningún plan de mantenimiento puede ser efectivo si otros procesos generan
pérdidas y fallas. Por ello, el objetivo es desarrollar habilidades competitivas en toda
la organización, identificando y eliminando las deficiencias.

El mantenimiento TPM engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de

calidad, por lo que se considera una metodología integral dentro de la evolución del
mantenimiento.

5. Década de 1980: Mantenimiento RCM

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 Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se
desarrolló en EE. UU. la práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad.

La práctica surgió en el seno de la compañía United Airlines. En la década de

1960, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por
millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por fallas en los equipos.

Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese

entonces, se había promovido en la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia
de mantenimiento preventivo y cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco
más. Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en
menos tiempo, pero los porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se
incrementaban.

Así, se inició una investigación que tomó 20 años hasta culminar en el reporte
que presentó el método RCM como la solución. El estudio consistió en someter los
componentes de los aviones a pruebas para determinar su vida útil en condiciones
distintas. Los planes más seguros y menos costosos consistían en aplicar este
proceso a todos los activos.

El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un
elemento físico continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él
en su contexto. Ya no se trataba de cambiar una pieza porque sí, sino de identificar
los elementos críticos que se desgastan con el uso. Predecir fallas en equipos y
componentes en un contexto específico y bajo ciertas condiciones de
funcionamiento y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva.

6. Actualidad: importancia de la tecnología en el mantenimiento industrial.

En un contexto de globalización, la evolución de equipos y técnicas es cada

vez más dinámica.

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 Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la
revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de
trabajo, etc. Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han tenido
que adaptarse a las nuevas tecnologías.

El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse. Hoy, un Software de

Mantenimiento es imprescindible para gestionar activos industriales. Poder
administrar los equipos de forma ordenada y detallada genera una mejor
productividad y permite a las empresas encontrar su lugar en el mercado y poder
competir.

La complejidad de los equipos y sus componentes informáticos intrínsecos

hacen necesaria la incorporación de herramientas que permitan leer datos
(sensores) y gestionarlos. De otra forma, es casi imposible llevar un control y
monitoreo sobre activos tan complejos.

Los Software de Mantenimiento te permitirán:

 Gestionar los procesos de mantenimiento en tu negocio.

 Asignar tareas.
 Realizar monitoreo y diagnósticos de fallas.
 Identificar las prácticas óptimas.
 Mejorar el desempeño a futuro.
 Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.
 Registrar el historial de fallas.
 Generar informes con resultados de la inspección.

El primer paso para adaptarte a la evolución del mantenimiento es conocer las

herramientas que te permitirán hacerlo.

Un software como MP Versión 10, por ejemplo, te ayudará a adaptarte con

éxito a la evolución del mantenimiento e impedir que tu empresa sea arrasada por la
obsolescencia.
Averías

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 El coste real de las averías de una máquina es a veces difícil de medir.
Algunos estudios han demostrado que el coste de una avería de la máquina resulta
mayor que la mano de obra y los materiales de mantenimiento para realizar la
reparación. Cuando la avería hace que se detenga la producción Cuando la avería
hace que se detenga la producción, los costes son muy elevados porque no se
fabrican piezas.

Las averías de las maquinas industriales pueden ser de diversos tipos. Por un
lado, tenemos las averías por fallos internos, el segundo tipo es generado por la
falta de mantenimiento, seguido de esto está el uso defectuoso y como averías
finales están las asociadas a la obsolescencia de la máquina. Hoy nos enfocaremos
a hablar de cada uno de estos.

Tipos de averías

 Avería interna debido al fallo de un componente: El fallo de algún

componente interno es la causa más común de avería de maquinarias
industriales. Si bien el origen de estos fallos puede ser producto de una
fabricación deficiente, también pueden generarse debido a falta de
mantenimiento, obsolescencia e incluso uso defectuoso.

 Averías por falta de mantenimiento: Las averías por falta de mantenimiento

son muy comunes. Algunas empresas, por ahorrar algo de dinero prolongan
el mantenimiento de las maquinarias. Sin embargo, ocurre lo contrario y
terminan gastando más de lo previsto.
 Averías por uso defectuoso: El uso inadecuado de las máquinas
industriales, algunas veces debido a la falta de experiencia del operador de la
misma, pueden generar averías. Para esto, si deseamos evitar que la
maquina industrial se estropee por manipulación imprecisa, debemos
capacitar completamente a los empleados o contratar expertos externos.
Entonces, podemos prolongar la vida útil de los equipos mediante su uso
adecuado. Conocer el mecanismo de cada máquina es lo ideal, cuando

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 tengas dudas, si con leer el manual de usuario no te es suficiente, consigue
asesoría de los fabricantes.
 Obsolescencia programada: Algunos fabricantes establecen el tiempo de
vida útil de las máquinas industriales. No obstante, con los cuidados
adecuados esta puede extenderse, pero en otros casos se puede hablar de
una obsolescencia programada. Lo correcto es estar al tanto de esto, para
que evitar sorpresas y debamos interrumpir de forma inesperada la
producción de la empresa.

Importancia del mantenimiento

Como vimos, las fallas en los equipos siempre están a la orden del día.
Naturalmente, un equipo averiado es impredecible y cada falla pequeña puede
desencadenar una serie de daños cada vez más graves en un efecto bola de nieve.
Consecuentemente, accidentes como cortos circuitos, fallas mecánicas abruptas o
incluso pueden ocurrir explosiones o incendios dependiendo del tipo de maquinaria.
Esta es una de la razonas por la cual debemos implementar alguna estrategia de
mantenimiento en nuestra empresa.

Entonces, implementar alguna estrategia de mantenimiento nos permitirá:

 Prevenir accidentes laborales, aumentando la seguridad de las personas que
operan las máquinas.
 Evitar y disminuir las pérdidas debido a paradas de producción y tiempos
muertos.
 Aumentar la vida útil de los equipos.
 Reducir los costos totales de mantenimiento.
 Mejorar la calidad de la actividad industrial y según el caso la calidad del
producto medio o final.

Objetivo principal del mantenimiento

El objetivo principal del mantenimiento es garantizar que todos los equipos

necesarios para producción funcionen al 100% de eficiencia en todo momento. Esto,
mediante inspecciones, limpieza, lubricación y realización de pequeños ajustes.

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 Los cuales se pueden detectar y corregir antes de que se conviertan en un
problema mayor y detengan la línea de producción. Entonces, un buen programa de
mantenimiento requiere la participación y el apoyo de toda la empresa, desde el
más alto ejecutivo hasta el personal del taller.

CONCLUSIÓN

Para concluir, podríamos decir que, el mantenimiento es importante ya que

este previene el deterioro de máquinas y herramientas industriales. Así como la
recuperación de algún espacio para uso industrial.

De igual manera, el mantenimiento siempre es fundamental en las industrias

ya que este puede ayudar garantizar el 100% del funcionamiento de los equipos v
esto, mediante inspecciones, limpieza, lubricación y realización de pequeños ajustes
ya sean diarios, semanales, mensuales, o cada año.

En la actualidad, el mantenimiento se hace a través de un software de

computadora TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo
Total).

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 BIBLIOGRAFIA

https://movilgmao.es/breve-historia-mantenimiento/
Autor: Santiago García Garrido, 2003.
https://predictiva21.com/importancia-del-mantenimiento/
Autor: Querétaro, México +52-9932872551 - Predictiva21.
https://www.haulotte.com.ar/page/mantenimiento-por-que-es-importante-el-
mantenimiento
Autor: Haulotte Group 2014.
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_mantenimiento
Autor: Dhillon, Balbir S. (2006).
https://blog.fmelizondo.com/ingeniero-de-mantenimiento-industrial
Autor: Ferremayoreo Elizondo (2009).
https://upkeep.com/es/learning/maintenance-engineer/
Autor: UpKeep Technologies, Inc.

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