REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD CURRICULAR: APLICACIÓN AL MANTENIMIENTO

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

Asignación Nª 1

Autor:

Alfonzo, A.
CI: 27.378.688

Profesor

José Perozo

Cabimas, junio de 2022

 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre. Por
relatos históricos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el
mantenimiento, hasta de sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica y
ordenada, sino forzado por las necesidades básicas para su supervivencia, utilizando
cada día medios más efectivos para conseguir sus fines. Posteriormente con el comienzo
del presente siglo se inició la etapa de realización del mantenimiento correctivo y la
creación de los primeros talleres, que vino a tomar importancia relevante durante la
Segunda Guerra Mundial en la industria militar, donde se vio la necesidad de implantar
técnicas con el fin de prevenir las fallas de los equipos en acción; después de lo cual se
estableció el mantenimiento en la industria como una actividad paralela a la producción
y al control de calidad. La conclusión que el mantenimiento debía ser necesario nació de
observar que todo equipo sufre por una gran diversidad de causas deterioro o desgaste
que es fundamentalmente de tres tipos:

 Normal: Debido a causas como la presión, movimiento o velocidad de operación,

corrosión, fatiga, temperatura, vibraciones, etc.

 Anormal: Debido a descuido, golpes, sobrecarga de trabajo o mala operación.

 Accidental: Debido a causas incontrolables, naturales o meteorológicas u otras

imposibles de predecir que se conocen como accidentes.

Con la implantación del mantenimiento el deterioro no se detiene, sino solamente se

retarda, en mayor o menor grado según la calidad y efectividad del mismo. En la
actualidad muchas compañías en el mundo están perdiendo millones por no producir sus
plantas a óptima capacidad, básicamente por no contar con un programa de
mantenimiento efectivo que disminuya los paros improductivos debidos a fallas
imprevistas.
 DESARROLLO

1. Definición de mantenimiento.

Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico,
con el propósito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y
económico los equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas de las
diferentes instalaciones de una empresa.

A medida que transcurre el desarrollo tecnológico las instalaciones industriales se

vuelven cada vez más complejas y automáticas con grandes cadenas de producción,
cuya parálisis representa grandes pérdidas económicas. La importancia del
mantenimiento se deriva, por tanto, de la necesidad de contar con una organización que
permita restablecer rápidamente las condiciones de operación para reducir al mínimo las
pérdidas de producción.

Igualmente, una manera general de definir al mantenimiento sería: todas aquellas

labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas para
lograr que estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado. El conjunto
de estas labores de mantenimiento es conocido como proceso de mantenimiento, en el
cual la entrada está representada por el equipo o sistema cuyo funcionamiento debe ser
conservado por el usuario y la salida por el equipo o sistema en estado de
funcionamiento.

La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y

desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación, que
puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc. La gestión del
mantenimiento de una instalación afecta a los cuatro objetivos básicos del
mantenimiento, que son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida útil y el coste de explotación
a lo largo de toda su vida.

Sobre la ingeniería de mantenimiento recae la responsabilidad de definir

procedimientos, planes, métodos, técnicas, contratos, costos, líneas de investigación y
desarrollo y los medios para la aplicación de los planes de mantenimiento, orientándose
al aprovechamiento de las oportunidades del presente y futuro, mediante estrategias de
actualización, innovación y mejoras en las diferentes áreas técnicas de la organización
de mantenimiento.

2. Evolución del mantenimiento industrial.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos
épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas
que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una
grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La
aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos
métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias
vertientes:

 En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de

mantenimiento

 En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático.

Aparece el mantenimiento predictivo

 En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento
basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa
en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una
filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

 En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan

ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas,
gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y
convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de
GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC
(Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised
Management Maintenance System).

 En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones.

Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de
las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de
limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se
pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado
de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía
de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo
humano, en lugar de la tecnología.

Con el incremento de la mecanización y con la implantación de la producción en serie,

las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y, como
consecuencia de ello, sintieron la necesidad de formar equipos de trabajo que pudiesen
realizar reparaciones de máquinas en operación en el menor tiempo posible. Surgió así
un grupo de trabajo subordinado al de las operaciones cuyo objetivo básico era la
ejecución del mantenimiento, hoy conocido como mantenimiento correctivo.

Posteriormente, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la

posguerra, la evolución de la aviación y de la industria electrónica, los gerentes de
mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar
las fallas era mayor que el tiempo empleado en la reparación, por lo que seleccionaron
grupos de especialistas para conformar un órgano asesor que se llamó Ingeniería de
Mantenimiento con el propósito de que planificara y controlara el mantenimiento
preventivo, analizando causas y efectos de las fallas.

Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido una evolución en el

mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno.
En muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige la
actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse y no los
profesionales a cargo de la instalación. El porcentaje de empresas que dedican todos sus
esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que la gestión
del mantenimiento, la implantación de TPM o RCM, el análisis de fallos potenciales o
incluso la simple elaboración de un plan de mantenimiento programado son conceptos
muy interesantes en el campo teórico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables:
parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará
siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe plantearse
cuál es el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe
gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia instalación obligue a los técnicos
de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones
son las siguientes:

 El alto coste que supone en muchos casos la pérdida de producción. Este importe
es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparación o reposición de los
elementos dañados.
 Porque la mayoría de las instalaciones no solo deben estar disponibles mucho
tiempo, sino que además deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse previsiones
sobre la producción y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el caso de las
centrales eléctricas, de la industria del automóvil o de las refinerías, donde los
compromisos de producción pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y
sobrecostes realmente inasumibles.
 Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que
han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario
gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos
de mantenimiento.

Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es

necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de
mejora. En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento
con políticas que permitan pensar que se tiene el control de la instalación, y que no es la
propia instalación la que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores
previamente definidos por la dirección de la empresa y de la instalación.
 3. Tipos de mantenimiento.

La existencia de una gran variedad de industrias, de diferentes condiciones,

instalaciones, etc. Ha determinado a través del tiempo la necesidad de diferentes
prioridades y técnicas para la aplicación del mantenimiento. A continuación, se da una
clasificación industrial del mantenimiento; con una breve descripción de los criterios
técnicos de cada uno de ellos. Tipo de muestro a utilizar en la investigación según la
muestra seleccionada.

 Mantenimiento Reparativo

Son las actividades realizadas en los equipos que han fallado con la finalidad de
recuperar sus condiciones de funcionamiento normal.

 Mantenimiento de Emergencia

Son los trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de producción
críticos o vitales, con el equipo fuera de servicio, cuya falla ocasiona paralización
completa de la producción, y tienen por objeto la recuperación de la calidad del servicio,
de la manera más rápida, eficiente y segura.

 Mantenimiento Correctivo

Conjunto de actividades conducentes a la corrección de fallas y anormalidades en los

equipos a medida que se van presentando y con la maquinaria fuera de servicio.

 Mantenimiento Periódico

Consiste en dar el mantenimiento al equipo en forma integral a todo el conjunto

simultáneamente, después de un lapso de trabajo de tiempo determinado. El
mantenimiento periódico considera que la probabilidad de cambios en las características
físicas de los componentes se incrementa a partir de cierto número de horas de trabajo
y deberán ser cambiados sin importar su estado.

 Mantenimiento Progresivo

Permite proporcionar el mantenimiento al equipo en forma racional y progresiva, por

etapas, aprovechando el tiempo en que éste no está prestando servicio, para ello se
subdividen las máquinas en secciones, mecanismos y partes.

 Mantenimiento Sintomático

Labores enfocadas al arreglo de fallas en función de los síntomas observados en el

funcionamiento del equipo (ruidos, temperaturas anormales, consumos, etc.).

 Mantenimiento Continuo

Trabajos ejecutados en forma permanente y estable al equipo con un nivel óptimo,

siendo estos o no necesarios. Se basa en el concepto de que mientras mejor atendida
este la máquina, su funcionamiento será más eficiente.

 Mantenimiento Preventivo

Es el conjunto de actividades que permiten en forma económica, la operación segura

y eficiente de un equipo, con tendencia a evitar las fallas imprevistas. Son trabajos
programados sistemáticamente con suficiente anticipación.

 Mantenimiento Predictivo

Actividades que permiten detectar las fallas por revelación antes que sucedan, usando
aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas. Es el sistema de mantenimiento
permanente que se realiza durante el funcionamiento de los equipos.

 Mantenimiento Mixto

Es la aplicación de labores correctivas y preventivas de cualquier tipo, pero al mismo

tiempo, aprovechando la disponibilidad del equipo cuando se encuentra fuera de servicio
por una falla imprevista.

 Mantenimiento por Over-Haul

Sistema de mantenimiento que se aplica a fábricas que suspenden toda actividad

durante un lapso de tiempo determinado, una o dos veces al año; es decir que se realiza
una parada general de planta. Estos trabajos requieren grandes cantidades de repuestos
y mano de obra.

Básicamente los sistemas antes mencionados se pueden clasificar en dos grandes

grupos, comúnmente conocidos que son: Correctivo y Preventivo. Al primer grupo
corresponden adicionalmente el mantenimiento de emergencia y las reparaciones
mayores. Al segundo grupo corresponde también, el mantenimiento predictivo, el
periódico, el progresivo, el sintomático y el continuo.

En las dos últimas décadas el desarrollo de los métodos para realizar el

mantenimiento predictivo le ha dado tanta importancia, que su estudio y desarrollo se
hace en forma independiente del sistema Preventivo, por lo que se le considera como un
nuevo sistema general, o sea que la clasificación actual de los tipos de mantenimiento se
aumenta a tres sistemas fundamentales, siendo el predictivo el último de ellos.

4. Etapas del proceso de mantenimiento.

Existen una serie de etapas claramente identificables para llevar a cabo eficazmente el
mantenimiento: Planificación, programación, seguimiento ejecución, control y una
evaluación general del proceso.

Figura 1. Etapas del proceso de mantenimiento. Fuente: Salas, A. (2018)

 4.1. Planificación

Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para:

 Analizar planes estratégicos de la organización

 Definir necesidades, objetivos y metas
 Planificar y programar las actividades de mantenimiento
 Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo

Igualmente es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos

y recursos que necesita la organización de mantenimiento para lograr sus fines. La
planificación del servicio de mantenimiento es la base para la optimización de las
acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos.

Pasos de planificación del mantenimiento:

A. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio)

B. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en

el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el
trabajo.

C. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo

D. Planear y solicitar las partes y los materiales

E. Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos

F. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas

G. Revisar los procedimientos de seguridad

H. Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para

todo trabajo de mantenimiento

I. Asignar cuentas de costos

J. Completar la orden de trabajo

K. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control

L. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos.

 4.2. Programación

Tiene que ver con la hora o el momento específico y el establecimiento de fases o

etapas de los trabajos planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su
monitoreo, control y el reporte de su avance. Se puede considerar como una herramienta
efectiva, de gran ayuda para aumentar la eficiencia de cualquier organización. Una
actividad importante dentro de la programación es la relación con el registro y con el
manejo de información concentrada en las historias de los elementos del sistema
considerado, ya que su utilización permite conocer el comportamiento general y es un
medio para rectificar los planes de mantenimiento.

Las limitaciones en el alcance de la programación son debidas a la cantidad de

emergencias que se pueden presentar, esto disminuiría la importancia que tiene esta
acción. Un buen indicador de esto es el siguiente: Si las realizaciones están en un
porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesión al programa de operaciones
normales, se puede considerar que la programación es efectiva. El elemento básico a
controlar es las horas-hombre disponibles para efectuar las labores de mantenimiento,
considerándose que un porcentaje de esta carga no debe programarse para ser utilizado
en las emergencias, sin olvidar la reflexión anterior.

El procedimiento de programación deberá incluir los siguientes pasos como se

describe a continuación:

A. Clasificar las órdenes de trabajo pendientes por especialidad.

B. Ordenar las ordenes por prioridad

C. Compilar una lista de trabajos completados y restantes.

D. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado y la

posibilidad de combinar trabajos en la misma área.

E. Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada

turno.

F. Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo en construcción)

G. Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su

despacho)
 4.3. Seguimiento

Dentro del seguimiento y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes

etapas que pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices
(Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinación va a permitir analizar el
desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos
índices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento
efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema.

4.4. Ejecución

La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como

de emergencia y consiste en:

 Programación del trabajo diario

 Suministro de materiales y equipos
 Seguridad del trabajo diario
 Medición y registro de datos
 Supervisión y seguimiento del trabajo diario

Cumplir con todos estos programas dentro de la ejecución resulta en un

mantenimiento eficaz, y, por ende, una mejora de rendimiento.

4.5. Control

Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:

 Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas

 Analizar los resultados de la ejecución
 Definir brechas entre metas planificadas y resultados
 Definir problemas en el marco del Sistema productivo

Control de procesos es un término que hace referencia a la supervisión y verificación

de variables inherentes en todo proceso para la reducción de la variabilidad en el producto
final (en este caso del mantenimiento), diminución costos, incremento de la eficiencia y
reducción del impacto ambiental en una organización.
 4.6. Evaluación

El punto inicial en el diseño de un programa de mejora es evaluar el estado actual del

sistema. Esta evaluación se realiza mediante un esquema de auditoría, que consta de
dos pasos. El primer paso es la calificación de los factores esenciales del sistema de
mantenimiento. El paso 2 consiste en obtener una calificación de auditoría. Para obtener
dicha calificación (Índice de auditoría de mantenimiento. IAM), debe determinarse el peso
de cada factor o su contribución en el sistema de mantenimiento. El proceso jerárquico
analítico (PJA) proporciona una metodología útil para determinar el peso de cada factor.
Combinando los pasos 1 y 2 se puede obtener una calificación de auditoría o IAM.
Después de auditar el sistema, el tercer paso del programa de mejora consiste en
determinar los principales factores no productivos del sistema. Después de la
identificación de los factores cruciales no productivos del sistema debe realizarse un
análisis de causa y efecto para identificar las posibles acciones correctivas. Después de
identificar estas acciones y aplicarlas, puede repetirse el programa para volver a evaluar
el sistema.

Figura 2. Diagrama del proceso de mantenimiento. Fuente: Salas, A. (2018)

5. Organización del mantenimiento

Una organización, es un sistema cuya estructura está diseñada para que los recursos
aplicados, humanos, técnicos, económicos, de información y otros, de forma coordinada,
ordenada y regulada por un conjunto de normas, logren determinados fines. Por lo
expuesto la organización de mantenimiento debe ser diseñada de forma tal que actúe
sobre los equipos logrando la mayor disponibilidad, al mínimo costo posible en forma
segura sin afectar al medio ambiente. El conjunto equipo-hombre es el punto de partida
sobre la que se empieza a edificar la organización. Para ello se debe conocer ambos en
profundidad para seleccionar correctamente la mejor forma de actuar. El equipo o
instalación tiene características propias de comportamiento en el todo y en cada uno de
los sistemas que la forman, por lo que deberemos conocer cada uno de ellos para
entender que les puede ocurrir y cómo actuar para controlar su deterioro, evitarlo de ser
posible y como prolongar la vida útil a los fines de producir con confiabilidad y con
mínimas interrupciones que generen incumplimientos de programas productivos. Este es
el eje técnico. El eje humano es el armado de esquemas de trabajo que actúen
simultáneamente y coordinadamente dando respuesta a las necesidades que van
presentando los equipos a lo largo de su vida útil. Podemos comenzar tomando la curva
de la bañadera como una modelización muy aproximada del comportamiento del multi
sistema equipo.

Gráfica 1. Curva de la bañera. Fuente: Propymes. (2014)

Queda claro que el objetivo se logra bajando la probabilidad de falla y desplazándola

en el tiempo. Este objetivo técnico es el que debe lograr la Organización de
Mantenimiento en su Eje Humano. Como vimos inicialmente en forma introductoria,
ocurren eventos bien definidos como los indicados en el cuadro.

Gráfica 2. Curva de la bañera. Fuente: Propymes. (2014)

Entendiendo que debemos actuar para modificar los eventos indicados, debemos
generar la estrategia organizacional que los controle, tienda a evitarlos y aumente la
confiabilidad del sistema. Por lo tanto:

Gráfica 1. Área de Proceso. Fuente: Propymes. (2014)

 CONCLUSIÓN

Mediante el desarrollo de este trabajo se logra impartir conocimientos acerca del

mantenimiento, práctica que resulta esencial en toda la industria hoy en dia para tener
confianza de que sus procesos no sufran fallas (esperables o no) y asi poder seguir
operando y cumplir con los objetivos propuestos.

Existen muchos tipos de mantenimiento, pero actualmente se pueden describir 3

grandes tipos: el Correctivo, que se considera la actividad desarrollada para corregir una
falla presentada en un equipo o sistema después de un paro previsto; el Preventivo que
se realiza antes de si quiera ocurrir una falla para precisamente prevenir que esta tome
lugar, según el concepto de mantenimiento preventivo, existe una implicación de paro
para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo; y el Predictivo, que se desarrolla para
detectar y evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo por intermedio de
interpretación de ciertos parámetros, tomados como datos obtenidos en un equipo en
funcionamiento, con instrumentos colocados en la máquina, o por toma de muestras. La
principal diferencia entre los últimos tipos de mantenimiento es que en el Predictivo no es
necesario que la máquina deje de operar.

Igualmente se detallaron las etapas generales que integran un proceso de

mantenimiento, las cuales son: Planificación, programación, seguimiento ejecución,
control y evaluación. Si la empresa se asegura que se lleve a cabo el plan de
mantenimiento cumpliendo a cabalidad con cada una de estas etapas se estaría
asegurando un proceso de producción sin muchas fallas o paros.

Hoy en día es importante crear en las organizaciones una cultura alineada al

cumplimiento con un plan de mantenimiento, detectando las funciones que se deben
desarrollar para lograrlo, proporcionando entrenamiento en el análisis de estas áreas de
actividad y en la complejidad del sistema de mantenimiento, de esta manera se podrá
seguir avanzando como industria y cada vez proporcionando mejores resultados para la
sociedad.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[Consultada, junio 2022]

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Salas, A. (2018). Mantenimiento General. Universidad Nacional Experimental Politécnica

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https://mttogeneralunefa.webnode.com.ve/_files/200000011-
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