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Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Administración de Mantenimiento

Luis Alberto Arias Ramírez

1620620

N2

Salón: 4-109

M.A Perla Yamile González Dueñez


El mantenimiento es un concepto que se ha ido modificando a través de
la historia, y mientras que en un inicio se limitaba a las tareas de
reparación de equipos con fallas, hoy en día la tendencia es contemplar
la prevención de tales fallas.

La primera etapa en la historia del mantenimiento industrial es


considerada la más larga y comprende desde la revolución industrial
hasta el periodo posterior a la segunda guerra mundial cuando el
mantenimiento se limitaba a la reparación de averías, es decir, era un
mantenimiento de tipo correctivo. Esto significaba que la prevención de
los fallos no tenía prioridad en la mente de los managers. No había
necesidad de un mantenimiento sistemático.

Segunda etapa durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron


de forma dramática. En tiempo de guerra aumentó la demanda de
bienes, a la par que descendió la mano de obra disponible, esto llevo a
aumentar la mecanización. A partir de la década de los 50 aparecieron
muchas y variadas máquinas. La industria comenzó a depender de la
maquinaria y los tiempos de parada de esta se hicieron más
importantes. Este hecho condujo a la idea de prevenir los fallos en los
equipos, y surgió el concepto de Mantenimiento Preventivo.

En los años 60 surge este concepto en el seno de General Electric Co.


Hacía referencia a que el objetivo del mantenimiento no era únicamente
reparar los equipos sino también planificar y mejorar la productividad
mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. De esta forma
el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo y la
Mejora.

A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo


dotado del toque característico japonés, mientras en la mayoría de
empresas americanas Mantenimiento y Producción se mantenían
separados, los japoneses consiguen que todos los operadores participen
en el mantenimiento de los equipos de producción.

Hasta ahora el Mantenimiento Preventivo consiste en revisiones


periódicas de las instalaciones buscando anticiparse a las posibles
averías. Se trataba de una serie de
actuaciones sistemáticas en las que se desmontaban las máquinas, se
observaban para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.

El elevado coste de estas revisiones (mano de obra, tiempo de parada,


etc.) hizo que el Mantenimiento Preventivo fuese reemplazado, donde
fue posible, por el Mantenimiento Predictivo. En este caso las
intervenciones sobre los equipos no dependen de un programa
preestablecido, sino de las condiciones de funcionamiento de dichos
equipos. Es este el que anuncia que alguna de sus partes está llegando
a un punto en el que va a ser necesaria una intervención que hay que
planificar.

La tercera etapa en la historia de la evolución del mantenimiento


comenzó a principios de la década de los 80, cuando se comenzaron las
pruebas de causa y efecto con las que se pueden determinar los
orígenes de los problemas que presentan los equipos industriales. Es
decir, en esta etapa se sumó el mantenimiento predictivo, también
conocido como detección precoz, al mantenimiento preventivo y
correctivo como una herramienta que permitiera tomar acción antes de
que se presentaran fallas con posibles consecuencias graves.

La cuarta etapa en la historia del mantenimiento comenzó en la década


de los 90 y corresponde al momento en que se comenzó a considerar
como parte fundamental de la calidad total de un equipo para ahorrar
costos e incrementar su disponibilidad. Este mantenimiento es el que se
basa en los análisis de riesgos considerando la manera en que un
proceso influye en el resto de operaciones de la industria. Con esta
cuarta etapa evolutiva del concepto el mantenimiento se le comenzó a
considerar como una serie de tareas que pueden ofrecer muchos
beneficios y se empezaron a adoptar medidas de especialización para la
gestión de tareas de mantenimiento.

Actualmente el mantenimiento es considerado imprescindible en los


entornos industriales y para llevarlo a cabo de manera adecuada, esto
es, para que ofrezca todos los beneficios que persigue en cuanto a
reducción de riesgos y costes, se tienen que considerar una serie de
factores que permiten establecerlos programas más eficientes según las
necesidades de cada entorno. Las tendencias actuales en
mantenimiento industrial hacen uso de herramientas como ingeniería
del riesgo, análisis de fiabilidad y mejora de mantenibilidad. Esto quiere
decir que se determinan qué tan aceptables resultan los fallos que
puedan presentarse qué tareas preventivas son rentables y factibles y
cómo es posible reducir los costos y tiempos de mantenimiento.

Conclusión
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite
maximizar producción.

El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a


la industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios


tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o
preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este
lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más


grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se
dedique a esta tarea.

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