UNIVERSIDAD NACIONAL DE ASUNCIÓN

FACULTAD POLITÉCNICA
Construyendo el futuro

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

Prof. Ing. Fernando Ricard Fornells email: ricard.fernando@pol.una.py

Prof. Ing. Gabriel Duarte Zaracho email: aduarte@pol.una.py
UNIDAD I
GENERALIDADES DEL
MANTENIMIENTO
 CONTENIDO

EVOLUCIÓN ORGANIZACIONAL
 LA EVOLUCIÓN
ORGANIZACIONAL

LA PRIMERA GENERACIÓN

A fines del siglo XIX, con la mecanización

de las industrias, surgió la necesidad de
las primeras reparaciones. Hasta 1914, el
mantenimiento tenía importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo
grupo de operación del área de
Producción
LA PRIMERA GENERACIÓN

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación

de la producción en serie, instituida por la Compañía Ford, las
fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y
como consecuencia de esto, sintieron
la necesidad de formar equipos que
pudiesen efectuar reparaciones en
máquinas en servicio en el menor
tiempo posible. Así surgió un órgano
subordinado a la operación, cuyo
objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento, hoy conocido como
“Mantenimiento Correctivo”
LA PRIMERA GENERACIÓN

De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la

posición del mantenimiento como indica la Figura 1

Figura 1 - Posición del Mantenimiento hasta la década de 1 930

LA PRIMERA GENERACIÓN

Esta situación se mantuvo hasta la década de 1 930, cuando, en

función de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar
la rapidez de producción, la Alta Dirección pasó a preocuparse, no
solamente de corregir fallas sino también de evitar que las mismas
ocurriesen, razón por la cual el personal técnico de mantenimiento
aparece de manera independiente pasando a desarrollar el proceso
de corrección de averías (repuestos mínimos, herramientas y
aparece un taller o recinto destinado exclusivamente a las tareas de
reparaciones), juntamente con la Operación de la Producción,
completaban eldelcuadro
Figura 2 - Posición general
Mantenimiento en lasmas el deárea
décadas 1 930 de Mantenimiento
y 1 940
Correctivo, siendo el organigrama resultante, el representado en la
Figura 2.
 LA SEGUNDA GENERACIÓN
1950 - 1980

Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para

satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolución de la aviación
comercial y de la industria electrónica, los Gerentes de
Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo
empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo
empleado en la ejecución de la reparación Figura 3.

Figura 3 - Tiempos de diagnóstico y reparación según su naturaleza constructiva

 LA SEGUNDA GENERACIÓN
1950 - 1980

De este mod seleccionaron grupos de especialistas para conformar

un órgano asesor que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y
recibió las funciones de planificar y controlar el mantenimiento
preventivo analizando causas y efectos de las averías, los
organigramas se subdividieron como se indica en la Figura 4.

Figura 4 - División organizacional del mantenimiento

 LA SEGUNDA GENERACIÓN
1950 - 1980

A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el

fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de
Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la
sofisticación de los instrumentos de protección y medición,
La Ingeniería de
Mantenimiento pasó a
desarrollar criterios de
previsión de fallas, con el
objetivo de optimizar el
desempeño de los grupos de
ejecución del mantenimiento.
 LA SEGUNDA GENERACIÓN
1950 - 1980

Esos criterios, conocidos como Mantenimiento

Preventivo, fueron asociados a métodos de
planificación y control de mantenimiento
automatizados, reduciendo las tareas
burocráticas de los ejecutantes del
mantenimiento.
Estas actividades ocasionaron el
desmembramiento de la Ingeniería de
Mantenimiento, que pasó a tener dos equipos:
1- El de estudios de fallas crónicas y;
2- El de PCM - Planificación y Control del
Mantenimiento,,
 LA SEGUNDA GENERACIÓN
1950 - 1980
En la PCM - Planificación y Control del Mantenimiento, tenia la
finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de
los Sistemas Automatizados de Mantenimiento, en el cual bajo un
cronograma se realizaban paradas donde se realizaban grandes
cambios de repuestos que debían sostenerse esos enormes
costos asociados a cada intervención, en la Figura 5 muestra el
organigrama utilizado.

Figura 5 - Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en área de Estudios y PCM

 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000
A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras
personales a costos reducidos y lenguaje simple, los órganos de
mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios
programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de
disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades
de procesamiento de la información a través de una computadora
central, además de las dificultades de comunicación en la
transmisión de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no
siempre familiarizado con el área de mantenimiento.
Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean
asociadas a una red, posibilitando que su información quede
disponible para los demás órganos de la empresa y viceversa.
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000
En ciertas empresas esta actividad se volvió tan importante que la PCM -
Planificación y Control del Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de
asesoramiento a la supervisión general de producción (Figura 6), ya que influye
también en el área de operación. En este final de siglo, con las exigencias de
incremento de la calidad de los productos y servicios, hechas por los
consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el
desempeño de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que
se venía practicando en operación.

Figura 6 - Posición del PCM asesorando la supervisión general de producción

 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000
En su proceso de desarrollo fundamenta sus
objetivos en una era o generación denominada
Gestión del Mantenimiento basada en la –
disponibilidad – fiabilidad – costes – (Figura 7)
abordando otros aspectos relativamente poco
analizados anteriormente como la seguridad
donde comenzó a ser prioritaria, esto mediante las
normativas, reglamentaciones, leyes, órdenes, etc.
La calidad de los servicios de mantenimiento
también empezó a tener auge, la publicación de la
Norma ISO 9000 en 1984, en su versión ISO 9002
se dirigía básicamente a empresas de servicios y
producción.
Figura 7 – La Gestión del Mantenimiento – disponibilidad – fiabilidad – costes
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000
La protección del medio ambiente también paso a ser un
aspecto crucial en cualquier actividad de mantenimiento. La
publicación de la Norma ISO 14000 supuso un importante
avance. La duración de los equipos mediante el análisis
detallado de los costes del ciclo de vida (LCC, life cycle cost)
pasó a ser determinante en las decisiones de compra de los
nuevos equipos. Ya no era solo importante que el sistema,
instalación o equipos fuera fiables y mantenible, era necesario
que su coste total de ciclo de vida, entendiendo como tal la
primera inversión, los costes financieros y los costes de
operación, mantenimiento y reemplazo, fueran los menores
posibles, o contenidos cuando menos.
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000

La filosofía y técnicas del mantenimiento de la Tercera

Generación se basan en la incorporación de nuevos métodos
más innovadores para la intervención de los equipos e
instalaciones, que se realizaba nada más cuando era necesario.
Se entiende en esta nueva forma de entender el mantenimiento
a no establecer actividades preventivas rutinarias, salvo las que
sean de obligado cumplimiento o tengan una eficacia y
rentabilidad contrastada; así pues, aparecen los
Mantenimientos según Condición o peritos previamente, o bien
los “Mantenimientos Predictivos” encaminados a intervenir en
la maquina antes de que se produzca el fallo o deterioro
catastrófico.
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000

El análisis de riesgos se presenta como una herramienta

importante para las nuevas estrategias de mantenimiento. Si el
fallo de un equipo no supone ningún riesgo o dicho riesgo
mínimo y asumible, quizás sea más rentable dejar que falle. Los
sistemas expertos que ofrece el mercado se incorporan
masivamente a los elementos eléctricos, electrónicos y
electromecánicos. Ya a partir de 1980 era difícil concebir un
sistema de aire acondicionado o calefacción, una escalera
mecánica, un nuevo ascensor, una nueva caldera a vapor o un
equipo de un tren, sin un autómata programable que memorice
determinados eventos digitales o analógicos y que ayudase a su
mantenimiento.
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000

El análisis de causas y efectos de los fallos aparecen también sobre el

tapete. No solamente hay que analizar la avería, sino que hay que ver sus
causas dentro de un contexto operacional determinado que es mi empresa,
mi explotación o sistema. Los mismos equipos e instalaciones no fallan en
un lugar u otro. Las causas son diferentes, luego las acciones deben ser
diferentes.
En cuanto a los recursos humanos, la situación de la primera y segunda
generación, los operarios se debían limitar a hacer lo que se les dijese. A
partir de 1980, se desarrollaron metodologías de participación, los
sistemas de calidad japoneses, pocas veces exitosos en occidente, aportan
las iniciativas como los grupos de calidad, los grupos de mejora, etc., que
inyectan a las empresas las conveniencias técnicas y tácticas de involucrar y
corresponsabilizar a los mandos y operarios en las decisiones de los
equipos técnicos y directivos. Estas participaciones provocan un cambio en
la dinámica de las relaciones humanas.
 LA TERCERA GENERACIÓN
1980 - 2000

Por último, aparece en el sector del

mantenimiento una nueva variable, la
“externalizacion”, la contratación
externa de actividades del
mantenimiento se presta como una
iniciativa interesante para reducir los
costes en primera etapa y aumentar la
flexibilidad, acceder a expertos y
centrarse en la labor principal de apoyo
a los equipos e instalaciones, esto
resulto en una clara línea de mejora en
cualquier empresa y sector.
 LA CUARTA GENERACIÓN
2000 A LA ACTUALIDAD

Con el objetivo de alcanzar métodos avanzados del

mantenimiento, el cual se refleja en la necesidad de integrar
todos los nuevos conceptos de mantenimiento que en los
últimos decenios del Siglo XX se han planteado de forma
excesivamente aislada, surgen para el Siglo XXI nuevos
conceptos de mantenimiento como el TPM (Total Productive
Maintenance), debido a que el mantenimiento ha sido visto
tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo, el TPM emergió como una necesidad de integrar
el departamento de mantenimiento y el de operación o
producción para mejorar la productividad y la disponibilidad
 LA CUARTA GENERACIÓN
2000 A LA ACTUALIDAD

O la filosofía del RCM (Reliability Centered Maintenance) el

cual se orienta no a mantener los equipos sino a evitar los
fallos críticos y los significativos, minimizando de esta manera
las consecuencias de todos los fallos en el caso que sucedan,
no califica a los equipos como críticos sino como los “fallos
críticos”.
Por otra parte, la Gestión del mantenimiento abarca más que
los resultados técnicos del propio departamento, analiza la
satisfacción de los clientes internos / externos (Producción,
informática, propios de la Organización / Consumidor final,
Auditorias, Entes Gubernamentales reguladores).
 LA CUARTA GENERACIÓN
2000 A LA ACTUALIDAD

La contratación externa se profundiza con la

mejora de costes y del simple servicio prestado,
buscando nuevos contratos “ganador-ganador”
que permitan la mejora continua, dentro de eso
las certificaciones de calidad y medio ambiente
se extienden integrándolas a la Organización.
Los análisis se abordan sobre los riesgos de fallos
y la reingeniería del mantenimiento ya no queda
sobre las maquinarias sino mas bien sobre los
procesos de lo que hacemos, porque lo hacemos,
con qué medios lo hacemos y que resultados
obtendremos.
VISIÓN GENERAL DEL
MANTENIMIENTO
 BIBLIOGRAFÍA

Administración Moderna de Mantenimiento_Lourival Tavares_Novo Polo

Publicaciones_Brasil.
Organización y Gestión Integral de Mantenimiento_Santiago García
Garrido_2003_ Ediciones Díaz de Santos, S. A.
Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado_2da
Edicion_Javier Gonzalez Fernandez_FC Editorial.