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ACT1O - Pags 37 - 74 (TRIBOLOGY - A-1)
ACT1O - Pags 37 - 74 (TRIBOLOGY - A-1)
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La destrucción de metales y aleaciones por corrosión depende
fundamentalmente, de la naturaleza del metal, de la composición química de la
aleación, de la existencia de sustancias agresivas en el medio ambiente y de su
temperatura.
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La tendencia de los metales a ceder a la disolución de sus iones, se llama
presión de disolución. A consecuencia de esto, diferentes metales colocados en el
mismo electrólito adquieren diferentes potenciales, y forman pares galvánicos. En
estos pares, el metal que tiene un potencial mas bajo, pasa a ser ánodo y se
destruye, es decir, sufre la corrosión o pasa a la disolución. El segundo material
que tiene un potencial mas alto actúa como cátodo y no se disuelve. De tal modo, la
capacidad del metal de ceder al electrólito los cationes y descomponerse en un caso
de formación de pares galvánicos, depende de su presión de disolución. Con esto se
explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión electroquímica de los
metales. Generalmente, la estructura de los metales técnicos (aleaciones) no es
homogénea y puede estar compuesta por soluciones sólidas, compuestos químicos,
mezcla mecánica o metal puro. Al sumergir tal metal en el electrólito, sus
diferentes partes adquieren distintos potenciales. Ya que dentro de la masa del
metal los componentes estructurales se encuentran en corto circuito unos con otros,
entonces este se puede considerar como un conjunto compuesto por una gran
cantidad de elementos de diferentes potenciales.
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Las destrucciones por corrosión se pueden dividir en los siguientes tipos
principales:
2.- Corrosión local. En este caso, la destrucción tiene lugar en algunas regiones de
la superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado del deterioro de
la película de óxidos protectora, de los puntos afectados la corrosión se propaga
aleaciones multifásicas. Los defectos de la superficie (rasguños, rebabas, etc. ),
favorecen al desarrollo de la corrosión local.
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de destrucción es permisible en la práctica en cada caso especifico. Los
satisfactores preparados con estos materiales sirven durante un plazo
suficientemente largo.
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la evaluación de los materiales químicamente resistentes, por el método de peso,
deja de ser seguro. En éste caso se mide la máxima profundidad de la corrosión o el
cambio de las propiedades mecánicas. Esto último tiene una importancia especial
en aquel caso en que la corrosión se desarrolla a lo largo de las facetas de los
granos del metal (corrosión intercristalina) .
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disoluciones de NH3, KCH en presencia de oxígeno, lentamente se empaña, se
oxida al aire húmedo y en aguas naturales.
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4. Plomo y sus aleaciones. El plomo puro tiene una alta resistencia en ácido
sulfúrico y en las disoluciones de sales. Es resistente en ácido clorhídrico al 10% a
la temperatura ambiente.'No es resistente en los ácidos nítrico y acético, en álcalis,
en aguas que contienen dióxido de carbono libre y en muchos otros medios. El
plomo tiene aplicación, principalmente en forma de chapas para el revestimiento de
instalaciones y otros aparatos. Muchos artículos se elaboran con aleación que
contiene 10% de Pb (plomo duro) cuya resistencia se aproxima a la del plomo.
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Los metales nobles tienen una aplicación muy limitada en la industria
química, se les usa solamente para casos de especial importancia.
1. Materiales siliceos. En este grupo entran tanto los materiales naturales como los
artificiales. Tienen una alta resistencia a todos los ácidos, a excepción del ácido
fluorhídrico, en soluciones salinas, en gases agresivos que contienen cloro. Tienen
menor resistencia o la pierden por completo en las disoluciones y especialmente en
las fusiones alcalinas.
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complicada. Con vidrio se elaboran diferentes artículos, a menudo muy
complicados, como por ejemplo, las bombas. La cerámica densa tiene aplicación en
forma de losas de revestimientos, tubos y filtros resistentes a los ácidos y con el,
como base, se elabora el hormigón resistente a los ácidos para la construcción de
torres, baños de fundición y diferentes recipientes. El esmalte resistente a los ácidos
sirve para proteger las piezas metálicas, recubriéndolas con una capa fina. A los
materiales silíceos se asemeja mucho el cuarzo fundido que es insensible a los
cambios bruscos de la temperatura, con el que se elaboran tubos, recipientes y
diferentes piezas de aparatos químicos.
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con un arrollamiento de tela. Los materiales de asfalto y betún con adición de
rellenos sirven para la producción de cajas de acumuladores, tubos, losas, etc.
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La liga de aleaciones, también, pertenece a los métodos de lucha contra la
corrosión del metal. La resistencia anticorrosiva de tales aleaciones aumenta a
causa de la formación de capas protectoras resistentes o productos de corrosión.
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La defensa eléctrica se usa para proteger contra la corrosión las calderas de
vapor, los sistemas de condensadores en buques, diferentes aparatos de la industria
química, si estos funcionan en disoluciones que contienen sales del metal con el
que están elaborados. Con este fin la construcción a proteger se conecta con el polo
negativo de una fuente de corriente continua, una dínamo, acumulador o
rectificador, y al polo positivo se conecta una placa de cualquier metal colocada en
el mismo medio, donde se encuentra la construcción. La placa de metal, en esas
condiciones, pasa a ser el ánodo y la construcción protegida, el cátodo. Sobre el
cátodo se desprende el hidrógeno y el medio alrededor del cátodo se alcaliniza. Por
consiguiente, tal método de protección anticorrosiva puede aplicarse solamente en
construcciones elaboradas con metales, resistentes en los álcalis, no siendo
recomendable para las construcciones para las construcciones elaboradas con
aleaciones de aluminio. Al usar la protección eléctrica se determina, para las
condiciones dadas, la tensión y la densidad de la corriente, ya que en el caso de una
elección inadecuada de estos parámetros puede darse lugar incluso a una
destrucción acelerada de la construcción protegida.
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En la industria química, para proteger los aparatos contra la corrosión, en el
medio agresivo se introducen adiciones especiales. Las adiciones de pequeñas
cantidades de bicromato potásico al agua de enfriamiento, en los sistemas de los
motores de combustión interna, eliminan por completo la corrosión del metal.
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Las piezas metálicas y construcciones, que trabajan en medios líquidos, en
agua, en soluciones salinas, ácidos y álcalis reciben con capas metálicas y no
metálicas para protegerlas contra la corrosión.
Las pieza que entran en contacto con el agua o con la humedad atmosférica
se someten al zincado o al cadmiado, las piezas que trabajan en soluciones de ácido
sulfúrico, al emplomado, y con las piezas que trabajan en medio orgánico de
productos alimenticios se someten al niquelado o al estañado.
A los recubrimientos no metálicos pertenecen el esmaltado, el
revestimiento con las losas acidorresistentes, con cemento acidorresistente, el
recubrimiento con resinas fenolaldehído y otros materiales y composiciones
semejantes. por su resistencia química, en una serie de medios agresivos son
insustituibles, por ejemplo la goma o las resinas fenolaldehído o las
disoluciones de ácido clorhídrico. Las deficiencias fundamentales de la
mayoría de las capas protectoras metálicas, son de baja conductividad térmica
y resistencia insuficiente a temperaturas superiores a 150 grados centígrados.
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capacidad protectora de los recubrimientos catódicos depende, en lo fundamental,
de su continuidad.
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El bimetal de acero y aluminio tiene aplicación en la construcción de
aparatos químicos y para la producción de utensilios de cocina, que no exigen
estañado. El bimetal de acero y acero inoxidable se utiliza en forma de chapas para
la elaboración de aparatos de la industria alimenticia.
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La esencia de la metalización es la pulverización de las partículas del metal
fundido por medio de una pistola metalizadora. Las partículas, al ser proyectadas a
gran velocidad (140-300 m/s) bajo la presión del aire, chocan contra la superficie
de la pieza y penetran en todos sus poros, cavidades y asperezas. El chorro de
partículas, al precipitarse sobre la superficie de la pieza en forma de escamas
estratificadas, la cubre con una capa dura.
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Las cajas con las piezas se cargan en el horno y se calientan
paulatinamente hasta una temperatura de 150 grados centígrados. Bajo esta
temperatura se efectúa la desecación del contenido de la caja durante unos 30
min, después de lo cual la temperatura del horno se eleva hasta que dentro de
la caja se obtenga una temperatura de 970-1000 grados centígrados. Tal
temperatura se mantienen durante 5-6 horas. Después, el horno con las cajas
se enfría hasta 400-500 grados centígrados, luego las cajas se descargan del
horno. Las cajas descargadas se enfrían a la intemperie sin abrirlas: Con el fin
de eliminar la fragilidad de la capa difusiva sobre las piezas, después de la
calorización, se somete al recocido. Para esto, las piezas, se cubren, con una
mezcla de carbón vegetal y arena. Las cajas, se cierran herméticamente,
cargándose en los hornos de recocido. Donde se calientan hasta 900 grados
centígrados. Y se enfrían.
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una resistencia elevada contra la corrosión en ácido nítrico, agua marina, en
atmósferas que contienen gases sulfurosos sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono, su termoresistencia aumenta hasta temperaturas de 750-800 grados
centígrados. Con el aumento de la temperatura por encima de los 800 grados
centígrados, a consecuencia del empobrecimiento de las capas superficiales en
cromo (el cromo difunde dentro del acero), la termoresistencia del acero cae
bruscamente.
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La cromización gaseosa se verifica del modo siguiente. En una retorta, que
se cierra herméticamente, se empaquetan las piezas, el material cromizante y el
cromo metálico en polvo y ferrocromo, a través de la retorta se hace pasar una
mezcla de gases de cloruro de hidrógeno puro. A una temperatura de cerca de 1000
grados centígrados se verifica la interacción del hierro con el cloruro de cromo
formado. El espesor de la capa difusiva formada se encuentra en dependencia
directa con la temperatura de la mezcla gaseosa y duración del proceso, y en
dependencia inversa con el contenido de carbono en el acero.
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A continuación se someten las piezas de acero al carbono que sirven para
elaborar conductos de ácidos, bombas para el transvase de ácidos, diferentes
aparatos usados en la industria petrolera, química, papelera y otras, que funcionan
en medios agresivos.
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la superficie de la pieza a silicar. Como resultado de esta interacción se desarrolla
la reacción de intercambio, con desplazamiento de silicio del SiCI4 por el hierro
e) Sherardización, consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de
acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc, a una
temperatura próxima a la de fundición del zinc.
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La esencia del proceso tecnológico de sherardización consiste en lo
siguiente: las piezas con la superficie limpias de impurezas y óxidos, junto con el
polvo de zinc y el óxido de zinc en polvo, se cargan en el tambor. Por cada 100 kg
de piezas cargadas se introducen 5 o 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de polvo
de zinc y 10% de oxido de zinc. El óxido de zinc se incluye para evitar la
sinterización de la mezcla.
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Las deficiencias de este procedimiento son: la dificultad de regularizar el
proceso para obtener u espesor uniforme de la capa de recubrimiento e
imposibilidad de efectuar el revenido el recubrir piezas templadas.
a) El galvanizado se efectúa para recubrir con zinc las chapas de hierro, diferentes
piezas de acero y de hierro fundido. Para esto las piezas, ya preparadas para el
recubrimiento, se sumergen al baño de zinc fundido. En el baño se conserva una
temperatura de hasta 480 grados centígrados . Durante el galvanizado, sobre la
superficie de las piezas se forma la aleación de hierro al zinc, cuya capa interior
enriquecida con hierro es la composición intermetálica FeZn 3 y la capa exterior
enriquecida con zinc, hasta el 20%, constituye la composición FeZn 7. Al sacar las
piezas del baño, por encima de la capa de aleación de hiero a zinc, se forma una
capa de zinc puro que al cristalizarse, origina las *flores de zinc*.
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El emplomado se usa para dar resistencia a las piezas con respecto a algunos
ácidos y disoluciones químicas. El proceso de emplomado es casi igual al del
estañado, con la única diferencia de que la temperatura de fusión se mantiene
dentro de los limites de 340-350 grado centígrados y se utiliza una masa fundida
compuesta de 85% de Pb y 15% de Sn.
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capa fina de laca. Para empavonar piezas menudas de alambre se cubren con una
capa de disolución al 15-25% de asfalto o de barniz al aceite en gasolina y sobre
redes de hierro se cargan al horno, donde se calientan hasta 350-400 grados
centígrados, permaneciendo bajo esta temperatura durante 12-20 mino Hasta
obtener una pintura lisa sobre la superficie.
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en la disolución acuosa de bicromo de potasio (K2Cr2O7), ácido nítrico y cloruro de
amonio a la temperatura de 70-80 grados centígrados, 6. Oxidación de las piezas de
material laminado, o a veces también las piezas moldeadas, en la disolución acuosa
de ácido fluorhídrico con lavado ulterior y el tratamiento durante 45 min o en la
disolución hirviente de bicromato sódico (Na2Cr2O7) , sulfato amónico (NH4)2SO4
y amoniaco, 7. lavado en agua, 8.secado de las piezas, 9.recubrimiento de las piezas
con cromato de zinc.
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Se llama fosfatación al proceso de formación de la película de fosfato sobre
la superficie del metal para su protección. la fosfatación se emplea para proteger,
contra la corrosión, piezas de hierro fundido y de acero o para crear la imprimación
de los recubrimientos de pinturas y lacas. El metal, después de la fosfatación y
recubrimiento con lacas asfálticas y bituminosas, se hace resistente en atmósfera de
aire húmedo. La capa de fosfato tiene estructura cristalina, una dureza elevada, pero
es porosa y frágil. La fosfatación se subdivide en: fosfatación química *normal*,
fosfatación química *acelerada* y fosfatación electroquímica.
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La nitruración se llama al proceso de saturación de la superficie de las piezas
de acero con nitrógeno en una atmósfera de amoniaco. La capa nitrurada tiene
resistencia anticorrosiva contra la acción de la atmósfera, agua, medio saturado de
vapores de agua, oxígeno húmedo, así como soluciones alcalinas.
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se verifica en hornos eléctricos de cuba o de mufla bajo presión de gas de
amoníaco, desde 50 hasta 100 mm de la columna de agua a las temperaturas
de 500-650 grados centígrados, la duración es de 4-12 hrs.
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En la composición de los esmaltes de fondo y superficiales, se encuentran
diferentes componentes, tales como óxidos, bórax, fluoruros, caolín, espatos.
Por vía seca, por medio de cribas mecánicas el esmalte en polvo se vierte
sobre la pieza previamente calentada por recubrimiento de fondo. A continuación
se somete la pieza a la segunda cocción.
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revestimiento se aplican las losetas de Metal, de vidrio, de porcelana, de cerámica,
de diabasa y otras losas de forma cuadrada o hexagonal o de una forma especial de
diferentes tamaños. Como material adhesivo se usan las masillas elaboradas a base
de silicato sódico con la inclusión de relleno inerte, compuestos de flúor o de
cemento refractario en los ácidos.
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Este método de revestimiento se utiliza para cubrir piezas y aparatos que
tiene orificios de pequeñas dimensiones, así como piezas de configuración
complicada.
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ambiente, 5) recubrimiento de la capa de pintura con barniz para dar a la superficie
un acabado liso y brillante.
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6 ENSAYOS A LA FATIGA
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