FUNDAMENTOS DE LA CORROSION

1 CORROSION QUÍMICA

1.1 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE LA CORROSIÓN

Las pérdidas que se producen por la acción del medio corrosivo aparecen reflejadas en toda
la literatura especializada, y de forma general se caracterizan por las pérdidas directas y las
indirectas que se producen. Las pérdidas directas son las relacionadas con el recambio de los
equipos, estructuras y accesorios, mientras que las indirectas están relacionadas con las
pérdidas en la producción, productos dañados y tiempo de parada debido a estos trabajos.

Por estas razones es necesario conocer las causas del fenómeno y los medios de protección,
por ello hoy en el mundo se dedica mucho dinero y esfuerzo en este sentido.

De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la industria del gas y del petróleo una
de la más importante es la corrosión con el 33% de los casos como puede verse en la Tabla
2.1

Tabla 2.1 Fallas en la industria petrolera, según trabajo de Kermany y Harrop.

No. Tipos de fallas % de la falla

1 Corrosión 33

2 Fatiga 18

3 Daño mecánico 14

4 Fractura frágil 9

5 Defecto de fabricación 9

6 Defectos de soldadura 7

7 Otros 10
1.2 NATURELEZA DE LA CORROSIÓN

La corrosión es un proceso heterogéneo de oxidación-reducción donde el material metálico

se oxida gracias a la reducción de algún componente del medio agresivo en contacto. De
forma general los fenómenos de corrosión se clasifican en corrosión química y corrosión
electroquímica.

1.2.1 Principios de la corrosión química

La corrosión química de los metales es la interacción espontánea del metal con el medio
corrosivo, en la cual la oxidación del metal y la reducción del componente oxidante del medio
corrosivo tienen lugar en un solo acto.

Me ------> Mez + + ze

Ox +ye > Oxy-

Mez+ + Oxy > MeOx

Este tipo de corrosión se observa cuando sobre el metal actúan gases secos (el aire, productos
de combustión, etc.), y líquidos no electrólitos (el petróleo, la gasolina y otros) y es una
reacción química del medio líquido o gaseoso (o sus componentes oxidantes) con el metal.

Gran cantidad de construcciones metálicas están sometidas a la destrucción como

consecuencia de la corrosión gaseosa y la corrosión en líquidos no electrólitos. El tipo de
corrosión más difundido e importante es la corrosión de los metales en los gases a altas
temperaturas. La corrosión gaseosa de los metales tiene lugar durante la explotación de
muchos equipos y aparatos (armazones metálicas de los hornos, motores de combustión
interna, turbinas de gas, equipos de síntesis de amoniaco y otros sistemas), así como durante
muchos procesos de elaboración de los metales (en el calentamiento antes del laminado,
estampado, forja y tratamiento térmico).

Las propiedades de los metales a altas temperaturas tienen gran importancia práctica y pueden
ser descritas por medio de dos características importantes: la termorresistencia y la
termoestabilidad.
Termorresistencia es la capacidad del metal para conservar a altas temperaturas sus
propiedades mecánicas tales como alta resistencia a las tensiones y buen limite de fluencia.

Termoestabilidad se llama a la capacidad del metal para oponerse a la acción corrosiva de los
gases a altas temperaturas. Los metales con esta cualidad se conocen como refractarios.

Los metales utilizados a altas temperaturas deben poseer una buena termorresistencia y (o)
una buena refracción del calor, en dependencia de la intensidad de las acciones mecánicas y
químicas.

1.2.2 Cinética de la corrosión de los metales

La termodinámica da la posibilidad de determinar cuánto el sistema de estudio se separa del

estado de equilibrio, sin embargo esta no da respuesta a una interrogante importante desde el
punto de vista técnico y teórico: ¿con qué velocidad se va a desarrollar el proceso corrosivo
espontáneo? La consideración de esta cuestión así como la determinación de la influencia de
los diferentes factores sobre la velocidad de corrosión y el carácter de la destrucción corrosiva
de los metales, es el objetivo fundamental de la cinética de los procesos corrosivos y en el
caso de la corrosión química es la llamada cinética de la corrosión química de los metales.

1.2.3. Capas sobre los metales.

La mayoría de los metales al interactuar con el oxígeno del aire u otros oxidantes se cubren
de una capa de óxido u otro compuesto, lo cual se genera en dos etapas:

Adsorción de los oxidantes en los metales

La primera etapa en la interacción de los metales con el medio corrosivo es la adsorción del
componente oxidante del medio (O2, H2O, CO2 y Cl2) sobre la superficie del metal cuyo
enlace es de naturaleza química (entre el adsorbente y el adsorbido), en la mayor parte de los
casos, o sea, la quimiadsorción de los átomos de oxígeno sobre la superficie del metal.

Me(s) + O2 (g) = Me(s) / 20 (ads)

El enlace que aparece entre el oxígeno y la superficie atómica del metal, es puramente
iónico: el metal cede al átomo de oxígeno 2 electrones. El enlace que aparece en este caso se
diferencia del enlace del metal en el óxido.

Formación de la capa de los productos de corrosión.

Al existir una afinidad química entre el metal y el oxidante (de la estabilidad termodinámica
del oxígeno) la capa quimiadsorbida rápidamente pasa al estado de capa de óxido como
resultado de la reacción química.

m Me(s) + O (ads) = mMen+ + O-2 = Mem Omn/2

Clasificación de las capas en los metales por su espesor.

El espesor “y” de las capas de los productos de corrosión en los metales varia en amplios
limites. Se acostumbra a dividirlas en tres grupos según su espesor:
 Delgadas (invisibles): el espesor de las mismas alcanzan hasta 40 nm.
 Medias (que dan tonalidades): el ancho de las cuales varia de 40 a 500 nm.
 Gruesas (visibles): el espesor de estas es mayor de 500 nm y alcanza en algunos casos
magnitudes apreciables como por ejemplo la cascarilla en los aceros. Para la determinación
del espesor “y” de las capas de óxido o de la cantidad de metal oxidado Δ m y también para
el estudio de las capas se utilizan diferentes métodos.

La termoestabilidad de los metales y también las leyes de crecimiento del espesor de las capas
en los metales con el tiempo, dependen en un grado elevado de las propiedades protectoras
de las capas formadas.

Las propiedades protectoras de las capas se evalúan por la velocidad de oxidación del metal
a partir de la aparición de la capa y por el carácter de la variación de esta velocidad con el
tiempo.

1.2.4 Condición de continuidad de las capas.

Sobre las capas continuas que cubren toda la superficie del metal pueden tener propiedades
protectoras relevantes. La posibilidad de formación de una capa se determina por la condición
de Pilling y Bedworth. El volumen molecular del compuesto que se forma del
metal y el oxidante, Vóxido, debe ser mayor que el volumen del metal Vme gastado para la
formación de las moléculas del compuesto. En el caso contrario el compuesto formado no es
suficiente para cubrir con una capa monolítica todo el metal y como resultado la capa de los
productos de corrosión se forma porosa.

De esta forma si:

<1

La capa no puede ser continua (compacta) y si

≥1

Entonces la capa puede ser continua. La relación de los volúmenes del compuesto del
metal con el oxidante se puede calcular por la formula:

Donde Mox es la masa molecular del compuesto, AMe es la masa atómica del metal, ρox es la
densidad del compuesto, ρMe es la densidad del metal y n es el número de átomos del metal
en la molécula del compuesto.

Entre los metales que no satisfacen la condición de continuidad se encuentran todos los
alcalinos y alcalino – térreos (con excepción del berilio), aunque de ellos solo el Mg tiene un
valor tecnológico grande como metal de construcción.

Las propiedades protectoras de las capas se determinan por una serie de factores de los cuales
la continuidad o compatibilidad es indispensable pero no una condición suficiente. En
condiciones reales de crecimiento de la capa, en esta pueden aparecer tensiones internas, que
la destruirán parcial o totalmente rompiendo su compatibilidad y con esto disminuyen o
anulan completamente las propiedades de la misma.

Las capas con Vox/ VMe > > 1 no pueden tener propiedades protectoras grandes, como por
ejemplo es el caso de los óxidos MoO3 o WO3. Como límite superior de la relación de los
volúmenes debe tomarse aproximadamente, el valor Vox/ VMe < 2,5.
De forma aproximada podemos considerar que tendrán buenas propiedades protectoras las
capas en los metales que satisfagan la condición.

2,5 > Vox/ VMe > 1 (Fe, Al, Zn, Cu, Ni, Cr)

Las propiedades mecánicas, fusibilidad, volatilidad y sobre todo la conductividad eléctrica

también influyen en la capacidad protectora de las capas.

PRINCIPIOS DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA

La corrosión electroquímica participa en la mayoría de los problemas de la oxidación de los
metales, por lo tanto es importante dominar sus principios para entender los fenómenos de
corrosión, así como los métodos de protección.

ELECTRODOS SIMPLES
Los electrodos simples son aquellos que se encuentran en estado de equilibrio, pues las
reacciones de oxidación y reducción son de la misma especie. El electrodo simple más común
es el hidrógeno en condiciones estándar, que tiene un potencial de cero volt y que a partir de
este se confecciona la serie de potenciales tan usadas en electroquímica.

En este caso se analiza el electrodo de hierro, porque este metal es el más popular usado en
la construcción y presenta poca estabilidad a la oxidación (corrosión).

Figura 3.1. Representación esquemática del electrodo de hierro.

Las intensidades de corriente ia e ic son las anódicas y catódicas, que en equilibrio serán
iguales a la corriente de intercambio i0 y el potencial estándar de -0,44 V con respecto al
electrodo de hidrogeno.
Si se aplica una corriente eléctrica al electrodo simple este se polariza y entonces en
dependencia a la corriente aplicada se efectuará la reacción anódica o la reacción catódica y
la curva de polarización es la siguiente.
Figura 3.2. Curva de polarización del electrodo simple del hierro a partir de las condiciones
estándar.

Así se pueden realizar todas las curvas de polarización para diferentes electrodos simples,
para el oxígeno en condiciones estándar se muestra la figura siguiente.

Figura 3.3. Curva de polarización del electrodo simple del oxígeno a partir de las condiciones
estándar.

3.2. PILAS DE CORROSIÓN

En la práctica, en los fenómenos de corrosión se conjugan diferentes electrodos simples para
formar las pilas electroquímicas, en dependencia de las condiciones de la naturaleza del
electrodo, la temperatura, la presión y las concentraciones de las especies. El potencial del
electrodo está dado por la expresión conocida como ecuación de Nerst.
E = E0 + RT/ nF * log [Oxi] / [Red]

Donde:

Eo: potenciales estándar de los electrodos.

R: constante de los gases.

T: temperatura absoluta.

[Oxi]: estado oxidado.

[Red]: estado reducido.

En dependencias de los potenciales en la superficie del metal se formarán zonas catódicas y

anódicas, que producirá el efecto de disolución del metal, conocido como proceso de
corrosión.

Las pilas de corrosión se forman con un electrodo metálico que ocurre el proceso de
oxidación y de otros electrodos de cualquier tipo que ocurre el proceso de reducción. Por
ejemplo se describe la pila de electrodo más común la del hierro con electrodo de oxígeno.

Las pilas de corrosión pueden ser macropilas o micropilas, como se puede observar en la
figura 3.4.

Figura 3.4. Representación de las macropilas y micropilas.

Tanto en las macropilas y micropilas de la figura 3.4 ocurre la oxidación del hierro y la
reducción del oxígeno, entonces se formará curvas anódicas del hierro y curva catódica del
oxígeno.
Figura 3.5. Curva de polarización de una pila electroquímica hierro-oxígeno.

La masa de hierro disuelta se puede calcular por las expresiones de Faraday m = K Icorr t, si
dm/dt ≈ 0, no hay corrosión. La intensidad de corrosión estará en dependencia de las
condiciones termodinámicas y cinéticas.

La estabilidad termodinámica se determina por la expresiΔ

ónG = -n F (ΔE) y
ΔE = EC - EA, para el caso de la pila de corrosión estudiada:

ΔE = EC - EA = 0,4- (-0,4) = 0,8 V

ΔG = - (2) 56500 * 0,8 = - 90 400 J/mol

El proceso es espontáneo, para estas condiciones hay disolución o corrosión del hierro.

Si se cambia el electrodo de hierro por uno de plata que tiene un potencial de 0,79 V en
condiciones estándar.

ΔE = 0,4 – 0,79 = - 0,39 V

ΔG = -(0,39) (-1 * 56500) = 22 035 J/mol

El proceso es no espontáneo y no ocurre la disolución de la plata.

Figura 3.6. Curva de polarización del sistema plata-oxígeno.

3.3 POLARIZACION DE LOS ELECTRODOS

En el proceso del electrodo pueden ocurrir varios tipos de polarización, pero en la corrosión
hay tres de importancia práctica que son: polarización por resistencia, polarización por
activación y polarización por difusión.

A partir de la expresión de Arrhenuis, la ecuación de Faraday, el sobrepotencial η

= Ei ≠ 0 – Ecorr para un proceso corrosivo y la condición que ia = ic = icorr se obtiene la
expresión general de la corrosión electroquímica.

It= ia + ic = icorr*expanF/RT η _ expbnF/RT η

Donde: T representa la temperatura absoluta, R la constante de los gases perfectos, n el

cambio de valencia en los procesos redox y a y b son los coeficientes de transferencia.

En la curva de I vs E para los electrodos ocurre el proceso de polarización, el electrodo cuando

se polariza su valor de potencial se desplaza del potencial de corrosión η = Ei ≠ 0
– Ecorr y se conoce como sobrepotencial.

A medida que se incrementa la polarización, disminuye la intensidad de corrosión.

Figura 3.7. Representación de la curva de polarización de los tipos polarización.

Para la polarización por resistencia.

A partir de la expresión general de la corrosión electroquímica, para cuandoη es menor de

20 mv se simplifica a la expresión Icorr = B/ Rp.

Donde: Rp es la resistencia de polarización y B una constante.

Aplicando la ley de Volt se puede expresar como (Ei ≠0 – Eicorr) E= Rp Icorr. Como se puede
observar en la figura 3.8 la relaciónE vs I es lineal.

Figura 3.8. Representación esquemática para la polarización por resistencia.

Para la polarización por activación

A partir de la expresión general de la corrosión electroquímica, para cuaηndeos

aproximadamente mayor de 20 mV y menor de 100 mV se simplifica a la expresión.

(Ei ≠0 – Eicorr) = a ± b log Icorr

Donde a y b son la pendiente de la recta, como se observa en la figura 3.9.

Figura 3.9. Representación esquemática para la polarización por activación.

Para la polarización por difusión.

En los procesos de altos sobrepotenciales anódicos y catódicos, normalmente mayor de 100

mV, el agotamiento o exceso de iones en la superficie metálica puede ocurrir la reducción u
oxidación de otra especie.

Se cumple la expresión: i = nFD*(c-ce)/ð

Donde: D es el coeficiente de difusión, C la concentración en la solución, Ce la

concentración en la superficie del electrodo y ð el espesor de la capa límite.

Cuando Ce es prácticamente 0 la expresión de difusión del electrodo se convierte en

Im = ηDF/ ð*a

Donde Im es la es la corriente límite de difusión. Como se muestra en la figura 3.10.

Figura 3.10. Representación esquemática para la polarización por difusión.

Cuando se alcanza la corriente límite de difusión, como el potencial ha incrementado

demasiado, otro nueva especie iónica comenzará a ocurrir para consumir la corriente
eléctrica.
3.4. PASIVIDAD DE LOS METALES
Los metales y aleaciones activas en ciertas condiciones pueden presentar resistencia a la
corrosión, a pesar que la pila galvánica muestra un proceso espontáneo.

El aluminio en medio alcalino presenta una fuerte corrosión, sin embargo en corrosión
atmosférica bajo ciertas condiciones no presenta corrosión, como se puede apreciar en ciertas
estructuras.

El aluminio tiene un potencial estándar de – 1,66 V con respecto al hidrogeno, por lo tanto
es un metal con alta inestabilidad química, debe tener tendencia a la corrosión.

Por ejemplo: en contacto con solución alcalina diluida de hidróxido de sodio

2Al Al3 + 6e

3/2 O2 + 3H2O + 6e 6OH-

2Al + 3/2 O2 + 3 H2O 2 Al3+ + 6OH-

Figura 3.11. Representación esquemática para la polarización del aluminio.

En condiciones atmosféricas húmeda a pH neutro se observa que el aluminio no se corroe a

pesar de su inestabilidad termodinámica.

2Al Al3 + 6e

3/2 O2 + 3H2O + 6e 6OH-

2Al + 3/2 O2 + 3 H2O 2 Al3+ + 6OH-

T, ΔE
2Al3+ + 6OH- ↔ 2Al (OH)3 Al2O3 (óxido) + 3H2O

Figura 3.11. Representación esquemática para la pasivación del aluminio.

En la figura 3.11, el proceso de pasivación ocurren en 4 etapas bien definidas: la primera es

cuando la corriente eléctrica aumenta hasta un valor conocida como etapa de activación, la
segunda cuando la corriente aumenta bruscamente se conoce como etapa de transición, la
tercera de baja corriente es conocida como etapa de pasivación y la última es el aumento
brusco de la corriente conocida como etapa de transpasivación.

3.5. DIAGRAMAS pH – POTENCIAL

Con el fin de facilitar y a la vez profundizar en el estudio de la termodinámica de los procesos
electródicos, Pourbaix y su escuela desarrollaron el Atlas de Equilibrios Electroquímicos.
Esta publicación contiene los diagramas termodinámicos pH – potencial para distintos
metales en solución acuosa y permite de manera directa una apreciable información sobre la
termodinámica de los procesos de electrodo, incluyendo los de corrosión y protección de
metales.

En estos diagramas las diferentes líneas representan equilibrios termodinámicos y separan las
zonas de estabilidad de las diferentes especies y fases involucradas. Estas líneas son trazadas
mediante la evaluación de las ecuaciones de equilibrio correspondientes para
distintas concentraciones iónicas, a presión normal y temperatura de 298 K. además se trazan
las curvas de equilibrio correspondientes a los electrodos de hidrogeno y oxígeno, lo cual es
muy útil para el análisis de los procesos corrosivos.

La forma de los diagramas varia en dependencia de las características del metal, sus posibles
números de oxidación, carácter protector y anfótero de sus óxidos e hidróxidos.

No obstante el principio de operación y construcción es similar en todos los casos, se pone

de ejemplo el diagrama pH – potencial del cinc.

Figura 3.11. Representación Diagrama pH – potencial del cinc a la concentración de 10-6

moles/L.

Como se aprecia hay cuatro regiones de estabilidad de distintas formas del cinc: cinc metálico
(Zn), cinc iónico (Zn2+) derivados de una sal fuerte y soluble, hidróxido de cinc (Zn (OH)2)
solido poco soluble y el metacincato (ZnO2H-), ion de sales fuertes y solubles de metales
alcalinos.

Proporciona información sobre las diferentes especies en que puede transformarse un metal,
las condiciones para ello, las reacciones químicas de los diferentes equilibrios y las
ecuaciones que permiten evaluarlas cuantitativamente.

 Permite determinar si un metal en un medio dado va o no a disolverse e inclusive si

este ataque va a ser intenso o leve en dependencia de si la zona donde está situado es de
estabilidad (Zn), de disolución completa (Zn2+ y HZnO- ) o de formación de precipitados con
2
características protectoras (Zn (OH)2).
 Permite determinar para cualquier condición si la corrosión ácida o por oxigeno es
posible o no, así como la magnitud de la tendencia termodinámica en volt.
 Suministra criterios para la correcta aplicación de diferentes métodos de protección
activo.
En la figura 3.12., se representa de manera muy simplificada el diagrama pH – E para el
hierro, que presentan algunas diferencias cualitativas importantes en relación con el cinc. Por
ejemplo la corrosión de hierro ocurre mas fuerte a potenciales menores de 10 y por encima
de pH 11 es menos corrosivo, por esa razón las calderas se mantienen en valores de pH
alrededor de 11,4.

Figura 3.12. Representación esquemática Diagrama pH – potencial del hierro.

3.6. MECANISMO DE CORROSIÓN DEL HIERRO

La corrosión electroquímica del hierro (acero al carbono) en presencia de humedad y oxígeno

es la más frecuente. El hierro metálico al disolverse en el ánodo pasa a iones hierro con
estado de oxidación 2+ (zona A), mientras el oxígeno en medio acuoso toma los electrones
que cede el hierro y produce los iones oxidrilos (zona C). Los cationes de hierro se combinan
con los aniones oxidrilos para formar el hidróxido de hierro. A su vez este hidróxido en
presencia de oxígeno y calor sobre la superficie metálica se transforma en óxidos de hierro
conocidos como herrumbre de color púrpura. El mecanismo se representa según las
reacciones siguientes.
TIPOS DE CORROSIÓN
En este tema se estudian los diferentes tipos de corrosión, independiente del mecanismo que
las produzca, ya sea químico o electroquímico. Existen varias formas de clasificarlas, pero
de forma general la más aceptada es considerar tres formas importantes: corrosión general o
uniforme, la corrosión localizada y la corrosión bajo la acción de efectos mecánicos, donde
quedan agrupadas un buen número de formas de manifestarse el fenómeno.

5.1 CORROSIÓN UNIFORME

La corrosión uniforme ocurre con la disminución uniforme del espesor del metal, el
mecanismo puede ser químico o electroquímico, debe ser homogénea en toda la superficie
del metal o con áreas anódicas y catódicas bien definidas.

Se presenta en la mayoría de los medios naturales, como la corrosión atmosférica del acero
al carbono y en la mayoría de los metales en medios ácidos. La corrosión uniforme no es
característica de aleaciones y de metales donde ocurre la pasivación.

Los materiales susceptibles a la corrosión general son los aceros al carbono en atmósferas
húmedas, agua de mar, ácidos, suelos húmedos, álcalis fuertes. El aluminio y cinc en ácidos
y álcalis fuertes. El cobre en ácidos oxidantes y fuertes. El níquel en medios ácidos
concentrados.

Las formas de expresarla son las siguientes:

Pérdida de peso DP= (Pf-Pi)/ S*t donde: Pf peso final de la muestra, Pi peso inicial de la
muestra, S el área superficial en contacto con el medio agresivo y t el tiempo de exposición
y se expresa generalmente en g/ (m2.h).

Disminución de espesor DE= (ei-Pf)/ S*t donde: ef espesor final de la muestra, Pi espesor
inicial de la muestra, y se expresa generalmente en mm/año. La relación entre ambos viene
dado por la expresión DE=8,76 DP/. Donde  es la densidad del metal en g/cm3 y 8,76 una
constante. DE se expresa en mm/año y DP en g/m2/h.
Figura 5.1. Esquema simplificado de la corrosión uniforme.

5.2 CORROSIÓN LOCALIZADA

Es el tipo de corrosión que más abunda en sus distintas manifestaciones, es un ataque

muy peligroso y difícil de controlar, ya que aunque las pérdida del material es menor, la
acción es localizada y pueden aparecer poros y grietas en la superficie del metal que
producen paradas e interrupciones en el proceso productivo y en ocasiones accidentes
catastróficos.

Se caracteriza por zonas anódicas y catódicas bien definidas, lo que trae consigo un intenso
proceso de corrosión en la zona anódica. Entre ellas se pueden citar las siguientes: corrosión
galvánica por contacto de metales de características diferentes, por celdas de concentración,
corrosión picadura, corrosión intercristalina, corrosión selectiva como la exfoliación de
aleaciones de aluminio y descinficación del latón.

5.2.1 Corrosión galvánica por contacto de metales

La corrosión galvánica por contacto se produce cuando dos metales o aleaciones que poseen
potenciales estacionarios en el medio muy alejados entre sí se unen, creando una celda
galvánica donde el elemento de potencial más negativo funcionará como ánodo de la celda.
Si se analizan las curvas de polarización anódica y catódica del par se podrá observar que la
máxima corriente de corrosión del sistema se obtiene en el acople del par galvánico.

Los factores a considerar son agresividad del medio corrosivo, distancia entre los electrodos,
relación de área anódica y catódica del par y la composición e impurezas del metal o aleación.
Las series galvánicas pretenden dar una ubicación a los metales en dependencia del potencial
del metal en el medio, pero resultan muy difíciles de pronosticar. Existe por ejemplo la de
agua de mar que ubica a los elementos en un orden decreciente de actividad:
Extremo anódico Mg, Zn, Al, Cd, Fe, Pb, Ag, C, Au, Pt Extremo catódico.

La prevención se logra aplicando las siguientes medidas: selección adecuada de materiales,

relación de áreas anódicas grandes frente a áreas catódicas pequeñas, aislamiento del par
entre sí o aplicación de recubrimientos anticorrosivos, uso de inhibidores de corrosión en
el sistema y diseño correcto de las instalaciones.

5.2.2 Por celdas de concentración

La corrosión galvánica por celdas de concentración se produce cuando el mismo material está
sometido a diferentes concentraciones del agente oxidante.

Existen dos tipos de celdas de concentración:

 Las celdas de aereación diferencial.

 Las celdas de concentración (intersticial)

En el caso, que el elemento sea el oxígeno se conocen como celdas o pilas de aereación
diferencial. Actúan como cátodo las áreas de alta concentración de oxígeno y como ánodo
las áreas de baja concentración de oxigeno (donde la corrosión ocurre).

La aeración diferencial es la responsable de la corrosión producida por gotas de agua o

soluciones en la superficie del hierro, en los intersticios de las calderas y en el casco de los
buques se corroe más intensamente bajo la línea de flotación de los buques, como se puede
observar en la figura 5,2.

Figura 5.2. Pila de aeración diferencial ilustrada por la corrosión en la línea de flotación.

Las celdas de concentración de iones metálicos son creadas por diferencias de concentración
en el medio ambiente. Por ejemplo, la concentración de los iones del metal
en la solución en un punto sobre la superficie del metal, puede ser mayor que en otro punto.

La diferencia de potencial en ambos tipos de corrosión puede ser demostrada por la ecuación
de Nerst, pues si el potencial estándar y la temperatura son iguales en los dos puntos, pero las
concentraciones son diferentes, se creara un flujo de electrones de las zonas de menor
concentración a la mayor.

5.2.3 Picadura

La corrosión picadura es la más frecuente de los tipos de corrosión, ya que se presenta en

todo tipo de materiales y es la causa de destrucción de materiales pasivables como los aceros
inoxidables. Causas más frecuentes son inclusiones metálicas y no metálicas, depósitos de
productos de corrosión y ruptura de las capas pasivas por agentes oxidantes fuertes como el
Fe+3 y los halógenos.

El factor de picadura se define como Fp y viene dado por la expresión Fp=P/DE donde:

P profundidad máxima de picadura

DE velocidad de corrosión uniforme expresada como perdida de espesor.

Figura 5.3. Factor de picadura.

Los materiales susceptibles a la picadura son los aceros pasivados en medios ácidos, neutros
y alcalinos, los aceros inoxidables en presencia de agentes oxidantes como Fe3+ y los
halógenos, el aluminio, el titanio y el circonio. Los elementos que aumentan la resistencia
son el Cr, Ni y Mo y los que disminuyen la resistencia son el Si, S, Se y C.

5.2.4 Cristalina

La corrosión intercristalina puede considerarse como uno de los tipos de corrosión más
peligrosa, ya que aparentemente el metal o aleación no presenta síntomas externos de
corrosión, y en cualquier momento se presenta el agrietamiento del equipo de forma
inesperada. Aparece en mayor o menor grado en los aceros inoxidables y en aleaciones
propensas a la corrosión picadura.

Figura 5.4. Esquema de la corrosión intercristalina.

Ocurre debido a la disolución selectiva en el límite de grano del metal, con la consiguiente
descohesión del grano, sin cambio externo aparente en el metal, lo hace frágil y puede
romperse bajo cualquier tensión estática o dinámica.

La causa más probable es el empobrecimiento del metal en el límite de grano como resultado
de la segregación de fases ricas en dicho elemento en un intervalo de temperatura entre 400
y 850 oC. Éste es insoluble y precipita fuera de la matriz si el carbono supera una
concentración del 0,02 %. Como la concentración del metal disminuye en el límite de grano,
la aleación queda sensibilizada al ataque corrosivo, constituyendo un ánodo pequeño frente
al resto del grano, que se convierte en el gran cátodo del sistema.

5.2.5 Corrosión selectiva

La corrosión selectiva se produce por la disolución preferencial de uno de los elementos de

la aleación, es peligrosa debido a que superficialmente no se observa deterioro del material,
pero pierde sus propiedades mecánicas. Por su importancia se presentan dos tipos, la
exfoliación y el descincado.

La exfoliación es un término utilizado para describir la corrosión que ocurre por la de

laminación de la superficie del metal, de forma tal que aparecen escamas o ampollas sobre la
superficie debido a tensiones internas, causadas por el crecimiento de los productos de la
corrosión. Se requiere que la estructura tenga una alta orientación superficial, lo cual es
común en productos de aleaciones de aluminio laminado o estirado a presión, donde los
granos son alargados y aplastados. Se ha reportado en aleaciones de magnesio en NaCl, y en
aleaciones de Cu y Ni.

El descincado se presenta frecuentemente en latones expuestos al agua de mar, donde se

produce la pérdida selectiva del cinc, dejando una estructura porosa y frágil de cobre en la
aleación.

5.2 CORROSIÓN BAJO LA ACCIÓN DE EFECTOS MECÁNICOS

Los efectos mecánicos aceleran a la corrosión, entre los ms importantes se pueden mencionar
la corrosión bajo tensión, fatiga corrosión, corrosión erosión, cavitación, impacto y fricción.

5.2.1 Corrosión bajo tensión

En este tipo de corrosión actúa sobre el material una solicitación mecánica en un medio
corrosivo, puede originarse el agrietamiento del material y su posterior ruptura.

En la corrosión bajo tensión estas solicitaciones pueden deberse a tensiones residuales

externas o internas conocidas como agrietamiento por corrosión bajo tensión o esfuerzos
cíclicos alternados, en este caso se conoce como fatiga corrosión. Las pérdidas de material
por corrosión no uniforme son mínimas, pero pueden ocasionar accidentes catastróficos.

La ruptura por corrosión bajo tensión se presenta generalmente en medios donde el metal
tiende a pasivarse, es típica de cada metal y esta pasividad puede romperse cuando la tensión
superficial sobrepasa un valor límite. La presencia de heterogeneidades en la estructura
debido a diferentes fases, inclusiones de óxidos, sulfuros, gases disueltos, pueden dar lugar
a diferencias de potencial con la formación de ánodos y cátodos locales.

Al deformarse el metal por la acción de las tensiones, la deformación tiene que ser absorbida
también por la capa pasiva presente en la superficie del metal, donde se produzca la ruptura
se iniciará un proceso de corrosión.

Existen dos teorías para explicar el fenómeno, el ataque anódico continúo del metal a lo largo
de la grieta y el de propagación por ciclos alternados de ataque anódico lento y fractura
mecánica rápida. Las variables que afectan a este tipo de corrosión son las
tensiones externas e internas, la temperatura, la composición de la solución y del metal y la
estructura del metal.

La ruptura por corrosión bajo tensión puede ser intergranular o transgranular. La ruptura
intergranular procede a lo largo de los límites de los granos, mientras la ruptura transgranular
avanza sin aparente preferencia de las fronteras.

Los medios donde comúnmente se presentan para diferentes metales y aleaciones son para el
acero al carbono en solución alcalina, nitratos, amoniaco líquido anhidro, cloruro de hierro
(III), mezclas de cloruro de magnesio y fluoruro de sodio; para los aceros inoxidables en
medios que contengan cloruros, aguas naturales en presencia de cloruros y ácido sulfhídrico;
para las aleaciones de aluminio y cinc: en el agua de mar y el aire húmedo; para las aleaciones
de titanio en cloruro de sodio y óxidos nitrosos y para las aleaciones de cobre en presencia
de amoniaco, aminas, sulfuro húmedo y sales de mercurio.

Fragilidad cáustica. es el agrietamiento por corrosión bajo tensiones residuales o aplicadas

puede manifestarse en aceros comunes en presencia de álcalis. Este fenómeno ocurre con
frecuencia en las calderas que se le adicionan sales de carácter alcalino para disminuir la
corrosión y las incrustaciones. Posibles remedios: Evitar resquicios, aportes elevados de
calor, tensiones y utilizar nitratos como inhibidor.

La fragilidad por hidrógeno es el agrietamiento producido en el metal debido a la presencia

de moléculas de hidrogeno adsorbido en la superficie del metal, bien sea por una reacción de
corrosión que libera hidrógeno en la superficie o por la polarización catódica. Por ejemplo,
el hidrógeno formado simultáneamente con la magnetita en los generadores de vapor puede,
bajo ciertas condiciones, difundir hacia el interior del acero y provocar microfisuras
intergranulares. Se recomienda evitar valores bajos de pH y utilizar aceros con contenido de
Cr y Mo.

5.2.2 Fatiga corrosión

En el caso de la fatiga, el número de ciclos que resiste un metal en un medio agresivo es

menor que el del material en un ambiente inocuo. Es un proceso análogo al de la
corrosión bajo tensión, donde coexisten solicitaciones metálicas y un proceso corrosivo con
esfuerzos alternados de tracción y compresión.

En este caso no existe un umbral donde pueda determinarse el límite de fatiga, se produce la
rotura a mayor número de ciclos a medida que decrece el esfuerzo aplicado. En este ensayo
el material es sometido a la carga cíclica y determinado el tiempo de rotura en el medio
agresivo.

5.2.3 Corrosión erosión

La corrosión erosión consiste en la aceleración o aumento del ataque sobre el material

metálico a causa del movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la superficie metálica.
En el caso de la erosión, el metal se desprende de la superficie en forma de iones disueltos
o en forma de productos de corrosión sólidos que son arrastrados mecánicamente de la
superficie metálica por el efecto erosivo del fluido en movimiento.

5.2.4 Cavitación

Consiste en la formación y condensación de burbujas de vapor en un líquido cerca de la

superficie metálica. En las zonas alternas de altas y bajas presiones ocurren la vaporización
del líquido, formando burbujas de vapor que chocan fuertemente contra las paredes metálicas
del sistema, que destruye todo tipo de capa protectora formada y un ataque local muy serio
con formación de picaduras profundas.

5.2.5 Impacto

El ataque destructivo puede ser acelerado por el choque directo del agente agresivo, como
puede suceder en los codos de 90 o, álabes de turbinas, ciclones y en cualquier parte donde
existan condiciones para el choque o impacto.

5.2.6 Fricción

El ataque destructivo puede ser acelerado a consecuencia de la fricción entre dos materiales
metálicos o al menos uno metálico en movimiento relativo.
En todos son comunes la acción del medio corrosivo en dependencia de los factores externos
como altas velocidades de flujo, arrastres de partículas sólidas, burbujas de aire en el
sistema, es decir, la combinación de la acción puramente física con la presencia de un medio
agresivo.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

Los tipos de corrosión están presentes en todas las instalaciones metálicas de la industria y
servicios, los más populares son la corrosión uniforme y la localizada. Las vigas, tuberías,
cabillas sin pintar, se puede observar a simple vista la corrosión uniforme y en los autos se
puede observar la corrosión localizada que ocurre de adentro hacia fuera, producto de la
humedad, el agua y el acceso de oxígeno.

Lo importante para evitar la formación de la corrosión es tomar medidas preventivas para

evitar su ocurrencia. En primer orden: buena limpieza y secado de los equipos
electrodomésticos, autos, tuberías, tanques, etc. Usar otros métodos de prevención como por
ejemplo pinturas anticorrosivas.

EJERCICIOS
1. Explique brevemente en qué consiste la corrosión uniforme y mencione un ejemplo.
2. Explique brevemente en qué consiste la corrosión intercristalina.
3. Mencione los principales tipos de corrosión con efectos mecánicos.
4. Determine DE (mm/año), DP (g/ m2.hora) y icor (mA/cm2) en solución de cloruro de
sodio al 3 % peso por el método gravimétrico. El volumen de la solución es de 1 L y las
dimensiones de las placas de acero de 5*5*0,2 cm. La temperatura del experimento de 27 oC
y el tiempo de exposición de las placas es de 20 horas.
 Placas Peso inicial en g peso final en g

1 39,3544 38,8684

2 40,0152 39,5757
3 37,9860 37,4725

DP = m/S.t De= 8,76 DP/ = 8,76 g/cm3 m = M*I*t/nF M= 56 F= 96 000

A.s.mol-1 y
n=

FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN
TEMA 6. PROTECCIÓN POR DISEÑO
La protección más efectiva para evitar el deterioro de los materiales es lograr un adecuado diseño del
producto. No obstante, durante la explotación se aplican técnicas de protección para mitigar el deterioro y
así mejorar la durabilidad del producto.

6.1 REGLAS BÁSICAS PARA EVITAR LA CORROSIÓN

La corrosión electroquímica a temperatura ambiente, la más habitual, ocurre cuando
termodinámicamente es posible. Sólo tiene consecuencias prácticas si su cinética es alta. Más
que las tablas de potenciales normales, la primera aproximación es a través de los diagramas
de Pourbaix. Aunque suelen referirse a metales puros, son la referencia previa a cualquier
enfoque. También son útiles las tablas de potenciales en agua de mar, que incluyen a metales
y aleaciones. La corrosión exige cuatro elementos: una diferencia de potencial entre dos
materiales, su unión eléctrica y electrolítica y una reacción redox. La parte que se corroa será
la anódica; la otra que será la catódica, quedará inalterada. Esta definición nos da las cuatro
reglas básicas para evitar la corrosión:

 emplear materiales homogéneos de igual potencial,

 evitar el contacto eléctrico entre los materiales,
 evitar el contacto electroquímico,
 impedir la reacción redox.
La cinética de la corrosión se expresa en términos de densidad de corriente, que indica la
magnitud de la corrosión de un espesor, de un material de densidad y disuelto por unidad de
tiempo. La corrosión, es decir, la pérdida de espesor por unidad de tiempo, e/t.

 será mayor cuanto mayor sea la diferencia de potencial, ΔΕ, entre ánodo y cátodo.
 será menor cuanto mayor sea la resistencia del circuito, eléctrico + electroquímico.
 será más grave cuanto menor sea la superficie del ánodo en relación con la del
cátodo, porque la corrosión se concentrará en una zona muy pequeña.

6.2 ELECCIÓN DEL MATERIAL

La primera idea es escoger todo un material que no se deteriore en el ambiente considerado,

pero en muchos casos es necesario considerar el costo y viabilidad del proyecto. Se pueden
utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), etc.

TEMA 7 ALTERACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO

7.1 INTRODUCCIÓN

Una de las vías activas de combatir la corrosión consiste en alterar la composición o

características del medio con el fin de disminuir su agresividad o el efecto de ésta. Las vías
usadas son las siguientes: adecuación de los parámetros de operación y eliminación o
reducción de la cantidad de sustancias que provoquen o aceleren la corrosión.

Este método resulta especialmente importante en la industria química aunque no está limitado
a ella. Salvo en algunos casos, este método es de fácil aplicación. La mayoría de las veces no
se requiere del empleo de equipos complejos, pero algunos presentan un costo elevado lo
que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionarlos.

7.2 AJUSTE DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN

La intensidad de muchos procesos de corrosión puede atenuarse de manera significativa sin
alterar la composición del medio corrosivo, sólo con cambio de algunos de sus parámetros
físicos o técnicos de operación, como es la temperatura, la velocidad, presión, etc.
7.2.1 Control de la velocidad de flujo

Los materiales metálicos presentan diferente resistencia ante los fenómenos de corrosión,
erosión y cavitación, por lo tanto el rango de velocidad de fluido adecuado para la operación
de cada material metálico también es distinto.
Figura 7.1. Representación de la velocidad de flujo con respecto a algunos materiales.

Los aceros inoxidables son materiales metálicos muy duros, pueden operar a flujos a
velocidades superiores que los materiales cuprosos, pero a bajas velocidades los aceros
inoxidables son más susceptibles de sufrir corrosión por picadura. En general los aceros
inoxidables deben trasegar flujos a velocidades entre 2 y 7 m/s. Como se observa en la figura
7.1.

7.2.2 Control de la temperatura

El aumento de temperatura debe intensificar los procesos corrosivos, sin embargo existen
algunas excepciones. Por esta razón no debe incrementarse la temperatura de operación de
un equipo por encima de lo establecido sin tener este aspecto en consideración, aunque este
aumento de temperatura pueda producir beneficios técnicos o económicos inmediatos.
Un ejemplo inverso se presenta en el caso de los gases de escape en el proceso de combustión
de las calderas. Una disminución de la temperatura por debajo del punto de rocío provoca la
condensación del agua, la cual reacciona con los óxidos no metálicos que contiene los
gases, produciendo ácidos muy corrosivos como el ácido sulfúrico, que provocan una intensa
corrosión electroquímica.

TEMA 8 INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN.

Los inhibidores de la corrosión son sustancias que añadidas a un medio corrosivo reducen la
velocidad de corrosión de los metales y aleaciones. Pueden aplicarse en todos los campos de
la corrosión y son numerosas las sustancias que pueden actuar como inhibidor de los
diferentes procesos corrosivos, sin embargo en la práctica el número de inhibidores que se
utiliza es bastante limitado.

8.1 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES BASÁNDOSE EN EL MODO DE

ACTUACIÓN

En la bibliografía especializada abundan los autores que tratan sobre las variadas
clasificaciones de los inhibidores, pero las más importantes son las que se basan en el modo
de actuar de los inhibidores, o sea, el efecto beneficioso de un inhibidor, es el resultado de
las formas de actuación siguiente:
 Adsorción de una película delgada sobre la superficie del metal. (Inhibidores mixtos).

 Formación de una capa pasivante, a veces de naturaleza desconocida y tan delgada que
resulta inapreciable. (Inhibidores anódicos).

 Formación, por conversión, de una capa de productos de corrosión apreciable a simple

vista. (Inhibidores anódicos).

 Modificación de las características corrosivas del medio por formación de precipitados

protectores que lo separan del metal o bien eliminando o desactivando el constituyente
corrosivo del mismo. (Inhibidores catódicos).

Por tanto, la acción de los inhibidores va a ir encaminada a interferir en algunas de las dos
semirreacciones, es decir, a influir sobre la cinética de las reacciones electródicas
responsables del proceso global.

Las restantes y numerosas clasificaciones son más sencillas y de menos interés científico, ya
que se basan en su composición química como orgánicos e inorgánicos, o atendiendo a su
aplicación, que por ser tan numerosas sólo se pondrán algunos ejemplos como: el decapado,
de fase vapor, para agua de calderas, para aceites de corte, etc.

De acuerdo a su forma de actuación se establece la ya conocida clasificación de anódicos,

catódicos y mixtos cuando su efecto es sobre ambas semireacciones.

8.1.1 Inhibidores anódicos

Los que se oponen a la reacción anódica también conocidos como pasivantes por dar lugar
a una capa pasiva y algunos son oxidantes como: cromatos, nitritos y molibdatos y otros
requieren el curso del oxígeno disuelto en el medio como fosfatos, benzoatos, carbonatos,
silicatos y boratos. La curva de polarización para un inhibidor anódico se muestra en la figura
8.1, se puede observar que el potencial de corrosión del sistema se desplaza hacia valores
positivos, como en los sistemas pasivantes.

TEMA 9 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA

Los métodos electroquímicos de protección que se basan en polarizar al material a proteger,

mediante un flujo de corriente exterior, de tal manera de colocar al potencial del metal en un
rango de potenciales donde la velocidad de corrosión es muy baja.

La aplicación exitosa de estos métodos en la práctica requiere de un elevado dominio de las

bases termodinámicas y cinéticas que fundamentan los procesos corrosivos. Los métodos
más importantes dentro de este grupo son la protección catódica y anódica.

9.1 PRINCIPIO TEÓRICO

La protección catódica consiste en polarizar al material a proteger hacia valores más

negativos de potencial mediante el suministro de un flujo de electrones o corriente negativa,
lo cual provoca una disminución del proceso anódico de disolución.

El principio teórico de la protección catódica se basa en que el potencial catódico del sistema
a proteger se polariza hacia valores negativos mediante la ayuda de una fuente de energía
externa, procedente de un ánodo de sacrificio o de una fuente de corriente directa.

Como resultados de que no se trabaja con metales puros, la concentración de la forma oxidada
puede variar, la temperatura no es siempre la normalizada en las Tablas de Potenciales y
sobre la superficie se forman óxidos metálicos; por lo tanto la aplicación del potencial
teórico no siempre ofrece buenos resultados. Por esta razón se opera con un potencial
determinado experimentalmente que se denomina potencial práctico de protección.

La aplicación de un potencial más negativo que el de protección se denomina

sobreprotección. Generalmente se aplica una ligera sobreprotección, raras veces mayor de
0,3 V más negativa que el de protección. Claro que para lograr una sobreprotección se
requiere de mayor consumo de electricidad y por consiguiente de un costo superior para
mantener el sistema funcionando. En cualquier caso es prácticamente imposible reducir a
cero la corrosión de los metales técnicos, ya que la superficie de estos no es equipotencial,
existiendo puntos que están a un potencial mucho más positivo que el valor promedio y por
lo cual no quedan bien protegidos.

TEMA 10 RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

10.1 RECUBRIMIENTOS Y SU IMPORTANCIA

La protección de los metales mediante la aplicación de un recubrimiento es el método más
empleado para disminuir las pérdidas producidas por la corrosión que sufren los mismos en
el medio que les son agresivos. Es un método pasivo de protección, ya que se basa en aislar
la superficie metálica de este medio y además del efecto de protección, pueden tener otras
funciones como mejorar determinadas propiedades mecánicas de la superficie, llevar las
piezas a dimensiones adecuadas y proporcionar acabado superficial.

Para ilustrar esta cuestión, se pueden citar varios tipos de recubrimientos. Los de cromo,
además de su alta resistencia a la corrosión, elevan la microdureza, la resistencia al desgaste
y proporcionan bajos coeficientes de fricción, los de níquel sobre plásticos posibilitan que la
superficie sea conductora de la electricidad y mejora el aspecto de las piezas, el acerado
devuelve las dimensiones originales de una pieza desgastada y el fosfatado aumenta la
adherencia como base de las pinturas. De forma general, en la selección de un recubrimiento
se trata de combinar la resistencia a la corrosión con más de uno de los aspectos señalados.
FUNDAMENTO DE LA PROTECCION ELEGIDA
TEMA 9 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA

Los métodos electroquímicos de protección que se basan en polarizar al material a proteger,

mediante un flujo de corriente exterior, de tal manera de colocar al potencial del metal en un
rango de potenciales donde la velocidad de corrosión es muy baja.

La aplicación exitosa de estos métodos en la práctica requiere de un elevado dominio de las

bases termodinámicas y cinéticas que fundamentan los procesos corrosivos. Los métodos
más importantes dentro de este grupo son la protección catódica y anódica.

9.2 PRINCIPIO TEÓRICO

La protección catódica consiste en polarizar al material a proteger hacia valores más

negativos de potencial mediante el suministro de un flujo de electrones o corriente negativa,
lo cual provoca una disminución del proceso anódico de disolución.

El principio teórico de la protección catódica se basa en que el potencial catódico del sistema
a proteger se polariza hacia valores negativos mediante la ayuda de una fuente de energía
externa, procedente de un ánodo de sacrificio o de una fuente de corriente directa.

Como resultados de que no se trabaja con metales puros, la concentración de la forma oxidada
puede variar, la temperatura no es siempre la normalizada en las Tablas de Potenciales y
sobre la superficie se forman óxidos metálicos; por lo tanto la aplicación del potencial
teórico no siempre ofrece buenos resultados. Por esta razón se opera con un potencial
determinado experimentalmente que se denomina potencial práctico de protección.

La aplicación de un potencial más negativo que el de protección se denomina

sobreprotección. Generalmente se aplica una ligera sobreprotección, raras veces mayor de
0,3 V más negativa que el de protección. Claro que para lograr una sobreprotección se
requiere de mayor consumo de electricidad y por consiguiente de un costo superior para
mantener el sistema funcionando. En cualquier caso es prácticamente imposible reducir a
cero la corrosión de los metales técnicos, ya que la superficie de estos no es equipotencial,
existiendo puntos que están a un potencial mucho más positivo que el valor
promedio y por lo cual no quedan bien protegidos.

La sobreprotección excesiva no es buena en muchos sentidos, pues aumenta enormemente el

consumo de corriente y el costo de la protección, provoca un excesivo desprendimiento de
hidrógeno que levanta las capas protectoras, por ejemplo las pinturas, pueden producir
corrosión por hidrógeno, fragilizando el acero y en otros casos se eleva mucho el pH
superficial, lo cual incrementa la disolución de los metales anfóteros como el aluminio.

El logro de una eficiencia del 90 % o más para la protección catódica puede considerarse
adecuado, ya que teóricamente esto implica la reducción de la velocidad de corrosión en 10
veces y por tanto el incremento del tiempo de vida de la instalación.

Una vez determinado el potencial al cual se colocará la estructura metálica para su protección,
entonces es necesario determinar la corriente polarizante que es necesaria para mantener el
metal en dicho potencial. El valor de esta corriente es la magnitud fundamental que
determina el costo de la protección catódica. La estimación previa de los valores de corriente
y potencial requeridos para la protección de una instalación dada no siempre resulta tarea
fácil ya que estos parámetros no sólo dependen de las características de los metales y del
medio corrosivo, sino también de la geometría del sistema y otros factores.

9.3 PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODO DE SACRIFICIO

Este tipo consiste en conectar a la estructura que se va a proteger, barras de un metal más
activo que el que conforma dicha estructura con la cual se crea una pila electroquímica donde
el metal más activo, que es denominado comúnmente metal de sacrificio, funciona como
ánodo, disolviéndose, y la estructura como cátodo, ocurriendo esencialmente sobre ella sólo
el proceso de reducción del medio ambiente.

La curva de polarización para un sistema de protección catódica con ánodos de sacrificio se

representa en la figura 9.1. En el sistema se protege un metal que puede se acero de bajo
carbono bajo la acción de agua aereada y protegida con ánodos de zinc.
Figura 9.1. Curva de polarización para un sistema de protección catódica con ánodo de
sacrificio.

En este circuito se produce un flujo de electrones que van por el conductor metálico, desde
el ánodo de sacrificio con potencial más negativo hacia la estructura de potencial más positivo
y cerrándose el circuito a través del electrolito mediante el movimiento de aniones y
cationes. De esta forma, la estructura se polariza catódicamente o sea hacia valores más
negativos de potencial. Los ánodos deben cumplir algunos requisitos básicos:

 Deben poseer un potencial estacionario de corrosión en ese medio, bastante más

negativo que el de la estructura a proteger.

 Deben mostrar una curva anódica muy empinada o sea un proceso de disolución
anódica poco retardado.

 Con el tiempo deben variar poco las características anteriormente mencionadas.

Hay que tener en cuenta que en la práctica la estructura es mayor que el ánodo y en la medida
que crece el área de la estructura a proteger, mayor es la corriente demandada, lo cual no es
sólo mayor disolución del ánodo sino también una mayor polarización anódica, lo que
provoca un desplazamiento del potencial de corto circuito hacia valores más positivos,
haciendo más difícil el logro de la protección adecuada.

En caso de la protección catódica de equipos o estructuras de acero, los ánodos utilizados

son de magnesio, aluminio y cinc o de aleaciones de los mismos ya que estos metales son
más activos que el acero en la mayoría de los electrolitos. Para la protección
del cobre y sus aleaciones, además de los ánodos señalados puede usarse el acero de bajo
contenido de carbono pues el cobre y sus aleaciones poseen potenciales más positivos que el
acero.

9.4 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA

Consiste en suministrar la corriente polarizante necesaria mediante una fuente externa de

energía eléctrica. Como fuente de energía puede utilizarse un generador de corriente directa,
pero lo más usual es tomar la corriente alterna del tendido eléctrico, transformarla hasta
lograr un valor bajo de voltaje y posteriormente rectificarla para convertirla en corriente
directa.

Como en esta forma de aplicar la protección catódica, la energía es suministrada por una
fuente exterior, el electrodo anódico o ánodo puede en principio construirse de cualquier
material conductor.

En la práctica se usan dos tipos de ánodos:

 Ánodos activos como el hierro y aceros comunes los cuales se disuelven anódicamente,
pero su costo es muy bajo. Se usan chatarras, tuberías en desuso etc.

 Los ánodos poco activos o "insolubles" sobre los cuales ocurre fundamentalmente la
oxidación de agentes de medio circundante. Como ánodos insolubles se usan Fe-Si, titanio
platinado, grafito, etc.

Las ventajas fundamentales de la protección catódica con corriente impresa en relación con
la protección con ánodo de sacrificio son:

 Confiabilidad mayor de la protección ya que en todo momento puede controlarse la

intensidad de corriente que fluye y por lo tanto el potencial de la estructura.

 No hay riesgos de pasivación de ánodos.

 Como puede aplicarse el voltaje que se desee entre el electrodo anódico y la estructura
catódica puede lograrse la protección de largas distancias aplicando voltajes mayores, lo cual
es importante en caso de largas tuberías.

 Como opera con ánodos menos polarizables, las dimensiones de estos pueden ser
menores para la misma área a proteger o corriente circulante.

En cuanto a los inconvenientes del método de corriente impuesta se tiene:

 No es aplicable en las zonas sin electrificación.

 Consume energía continuamente o sea posee costo de operación, no así el ánodo de

sacrificio.

 Es riesgosa si se producen frecuentes o largas interrupciones del servicio eléctrico o

por sobreprotección.

9.5 APLICACIONES DE LAS PROTECCIONES CATÓDICAS

La protección catódica es uno de los métodos más efectivos y económicos de protección

anticorrosiva en ciertos medios o ambientes corrosivos. El costo de la instalación oscila entre
0,5 y 5 % del costo de recambio de la instalación a proteger, reduce extraordinariamente los
costos de mantenimiento e incrementa la vida útil de la instalación.

Sus limitaciones fundamentales hay que buscarlas en el hecho de que en medios muy
agresivos con despolarización controlada por la transferencia, como en los medios ácidos,
debido a que la demanda de corriente es muy alta resulta antieconómico o poco rentable. De
ahí que la protección catódica se use fundamentalmente en medios naturales, aguas y suelos.

Otra limitante es que no es de fácil aplicación en comparación con otros métodos de

anticorrosión y además requiere de un nivel técnico elevado del personal de diseño e
instalación. Por último a diferencia de los recubrimientos, la protección catódica requiere de
un electrólito continuo que se extienda entre el ánodo y la estructura, por lo que no es
aplicable en la atmósfera u otros medios gaseosos y en sustancias orgánicas no conductoras.

Algunos ejemplos de sistema donde se acostumbra a practicar la protección catódica son:

los barcos, muelles e instalaciones portuarias, tanques de almacenamiento, intercambiadores
de calor, tuberías y otras instalaciones subterráneas, bases de sistemas de perforación y
extracción de petróleo terrestres y marinas, etc.
En la Fig. 9.2 se muestra una instalación esquemática de una protección catódica con ánodos
de sacrificio de un condensador de agua de mar para un sistema de enfriamiento de un solo
paso.

Figura 9.2. Sistema de protección catódica en un cabezal de intercambiador de calor.

9.6 PROTECCIÓN ANÓDICA

Este es un método de protección reciente, ya que su aplicación práctica se inicia en la segunda

mitad del siglo XX. A pesar de ser un método de poco costo de operación, no ha logrado gran
difusión por dos razones: su instalación es costosa y compleja y el desarrollo de aleaciones
pasivantes como los aceros inoxidables han disminuido sus aplicaciones.

A diferencia de su homóloga, la protección anódica se basa en polarizar al material metálico

hacia valores más positivos de potencial, llevándolo hasta la zona pasiva, en el cual el
material se corroe a velocidades muy pequeñas.

Del análisis de la curva de pasivación de los metales, para lograr la pasivación de un material
es necesaria la imposición de un sistema potenciostástico. Aquí se requiere de un
potenciostato y tres electrodos que son: el equipo a proteger o ánodo, un cátodo más o menos
inerte y de un electrodo de referencia. El potenciostato no tiene que ser muy preciso pero sí
debe ser capaz de hacer circular elevadas corrientes polarizantes entre el metal a proteger y
el cátodo.

La protección anódica es muy característica de los sistemas en contacto con los electrólitos
fuertemente corrosivos, frecuentes en la industria química. Sólo puede aplicarse a
materiales que se pasivan como el acero, aceros inoxidables, Ti, Ni, Al, Mo, W, entre otros, así como sus
aleaciones. Una limitante es la presencia de halogenuros y especialmente de Cl - en el medio corrosivo, ya
que la pasivación del metal podría conllevar a la formación de picaduras. Tanto el Ti como el Mo que no
son afectados por el Cl- sí pueden ser protegidos anódicamente en estos casos.

Si bien es cierto que la protección anódica presenta bastantes limitaciones para su aplicación, en los casos
donde se usa, resulta altamente efectiva y económica en comparación con otros métodos y además no afecta
la composición del medio. Así, se emplea a menudo en aceros con diferentes grados de aleación y otros
metales ya mencionados en solución de ácidos concentrados como ácido sulfúrico, ácido nítrico, etc.

La obtención de aleaciones altamente resistente a la corrosión por medio de la pasivación y el desarrollo

de materiales no metálicos resistente a los agentes químicos muy agresivos ha limitado sustancialmente el
uso de la protección anódica.
 PROTOCOLO PARA LA ELECTRODEPOSICIÓN DE RODIO MEDIANTE EL MÉTODO DE INMERSIÓN SOBRE
ALEACIONES DE ORO BLANCO

GENERALIDADES

El WHITE GOLD TASK FORCE en el año 2003 clasificó las aleaciones de oro blanco según el color en 24:

 GRADO PREMIUM. Aleaciones con un color blanco bueno. El Índice de Amarillez debe ser inferior a 19.

 GRADO STANDARD. Aleaciones con un color blanco aceptable. El Índice de Amarillez será mayor a 19 e
inferior a 24,5.

 GRADO OFF-WHITE. Aleaciones con un color blanco deficiente. El Índice de Amarillez será mayor a 24,5
e inferior a 32

Para mejorar la apariencia de las aleaciones de oro blanco de grados Standard y Off-White, la industria de la
joyería emplea el proceso de electrorecubrimiento, el cual requiere de un metal precioso de color blanco,
brillante, que permita realizar combinaciones con otros metales y piedras preciosas, tanto por la gama
cromática obtenida como porque este magnifique los destellos de la gema al reflejarse en la superficie brillante
del metal incrementando el tamaño aparente de aquella. Esta es la razón de que las grandes joyas de valiosos
brillantes se suelen montar sobre metal blanco.

De todos los seis metales del grupo del platino, el rodio es el más reflectivo. Solamente la plata y el aluminio
pulido son más brillantes. Pero estos últimos, no permanece tan brillantes y reflectivos al exponerse a las
condiciones ambientales normales, como lo hace el rodio, ya que éste es más estable que el platino y a
temperaturas moderadas no se empaña ni se oxida. Además el rodio es un metal de una dureza elevada en
los recubrimientos (600 a 700 HV). De esta forma, el rodio, no sólo mejora el color y el brillo del oro blanco de
grado Standard y Off- White, sino también, la dureza superficial y la resistencia a la corrosión de las joyas. Y
adicionalmente la densidad del rodio es muy baja en comparación con la de los otros metales nobles.

El objetivo del proceso de electrodeposición de rodio sobre el oro blanco es producir una capa atractiva,
adherente, resistente al desgaste, con un mínimo de espesor 25. Aunque éste proceso es complejo por el gran
número de variables que lo afectan, puede ser mejorado si se realiza un entendimiento básico del fenómeno.

Como parte del macroproyecto “Contribución al estudio de la fabricación del oro blanco de 750 milésimas a
partir de ligas sin níquel y sin paladio”, se realizó un estudio con el propósito de determinar unas condiciones
adecuadas para el rodinado de las joyas, especialmente para la joyería de oro blanco elaborado a partir de
ligas sin níquel y sin paladio. Como resultado de éste estudio se llega a la elaboración del protocolo de rodinado.
Aunque el siguiente protocolo fue diseñado para la electrodeposición de rodio, mediante el método de
inmersión en una solución comercial de sulfato de rodio y ácido sulfúrico, sobre oro blanco elaborado a partir
de ligas sin níquel ni paladio, los ensayos realizados sobre dos clases diferentes de aleaciones de oro blanco
comercial dieron resultados similares. Sin embargo es importante recordar que el proceso de electrodeposición
es un proceso complicado y una de las variables mas influyente es el sustrato sobre el cual se hace el depósito,
ya que las condiciones de limpieza y la adhesión resultante, varían según el tipo de aleación.

PROTOCOLO.

El protocolo para el rodinado se divide en tres partes:

I. Limpieza previa a la deposición. Proceso
de deposición.
II.
III. Limpieza posterior a la deposición.
I. Limpieza previa a la deposición.

Prelimpieza:

1. Sumerja la pieza a rodinar en acetona en un limpiador ultrasónico por espacio de 10 minutos.

2. Sumerja la pieza en solución de detergente en un limpiador ultrasónico por espacio de 10 minutos.

3. Sumerja la pieza en agua desionizada por espacio de 10 minutos en un limpiador ultrasónico.

Limpieza:

1. Sumerja y agite por espacio de 1 minutos la pieza en una solución básica de hidróxido de sodio
al 10 % a 60ºC de temperatura.

2. Enjuague con agua desionizada.

3. Neutralice sumergiendo y agitando la pieza en una solución ácida de ácido nítrico al 25ºC
durante 1 minuto.

4. Enjuague con agua desionizada.

5. Sumerja la pieza en ácido sulfúrico de pH ajustado a 1 durante 30 segundos e

inmediatamente pase a la deposición de rodio.
II. Proceso de deposición.

1. Calentar la solución al baño de María hasta obtener una temperatura de 50ºC, evitando

sobrepasar este valor.

 2. Realizar el montaje mostrado en la figura 1 teniendo en cuenta las siguientes
condiciones:

a. Tipo de ánodo utilizado: ánodo inerte de platino o titanio platinizado.

b. Distancia entre electrodos: 4 – 6 centímetros.
c. Concentración de rodio en la solución: 2 g/l
d. pH de la solución: 0.9
e. Agitación: moderada (250 rpm para 250 mL de solución de rodio)

_
Fuente

+
Cátodo
Probeta Ánodo
Titanio-platinado

Agitador Solución
Magnético Comercial de Rodio

Figura 1. Esquema del montaje experimental empleado para el proceso de electrodeposición de rodio

3. Programar las condiciones de electrodeposición:

a. Densidad de corriente: 35 mA/cm2.
b. Tiempo: 2 minutos.

4. Revisar que exista conducción eléctrica entre los cables que van a la fuente y demás
conexiones.

5. Conectar el ánodo al polo positivo de la fuente.

6. Conectar el cátodo (la pieza a rodinar) al polo negativo de la fuente.

7. Sumergir la pieza en la solución e inmediatamente encender la fuente.

8. Una vez pasen los dos minutos retirar la pieza de la solución.

III. Limpieza posterior a la deposición.

1. Una vez transcurra el tiempo de electrodeposición retire la pieza e inmediatamente

sumérjala en una solución de agua corriente y luego en agua destilada.
 Sumerja la pieza en agua destilada por al menos 10 minutos en un limpiador
ultrasónico.

Retire la pieza y proceda a secarla.

Flujograma del proceso del pintado

INICIO

PREPARACION DE PROBETAS

LIMPIEZA DE LAS PROBETAS

APLICACIONDE LA
ELECTRODEPOSICION

LIMPIEZA Y ACABADO

FIN
ESTRUCTURA DE COSTOS
Una vez definida mi técnica de protección y mi flujograma, procederé a elaborar mi estructura
de costos a partir de cada etapa tomando en cuenta únicamente mi proceso de
electrodeposición por unidad electrodepositada.

Al no contar con datos fijos sobre costos o elaboración de joyas, respecto a sus dimensiones,
procederé a tomar una forma arbitraria y analizarla asumiendo coherentemente los valores
que no están disponibles. Para el siguiente caso, estoy asumiendo una joya de oro en forma de
esfera cuyo diámetro será de 1 cm y cuyo recubrimiento mediante electrodeposición tendrá
1mm de espesor, entonces:

PREPARACION DE PROBETAS

Según el “PROTOCOLO PARA LA ELECTRODEPOSICIÓN DE RODIO MEDIANTE EL MÉTODO DE INMERSIÓN

SOBRE ALEACIONES DE ORO BLANCO” para la prelimpieza necesitaremos:

Acetona 3 dólares

Limpiador ultrasónico 63.25 dólares

Solución de detergente 1 dólar

Agua desionizada 6 dólares

LIMPIEZA DE LA PROBETA

Hidroxido de Sodio

Ácido Nitrico

Acido sulfurico

APLICACIÓN DE LA ELECTRODEPOSICION

Titanio Platinizado (Kg) 100 dólares

Rodio 2g 93.46 dólares
Medidorde Ph digital 30 dólares

LIMPIEZA FINAL