1) DEFINA QUE ES CORROSIÓN.

Es la destrucción de un material por causa de una

reacción química o electroquímica, con su medio ambiente. El deterioro de los plásticos y
otros materiales no metálicos, producen al hinchamiento físico químico más que
electroquímico. Los materiales no metálicos  se pueden deteriorar con rapidez  cundo se
exponen a un ambiente dado.

2) IMPORTANCIA DE PREVENIR LA CORROSIÓN

Prevenir la corrosión es de gran importancia debido a que esta representa un

grave problema que afecta a todos los sectores de la actividad industrial. Ella es la causa
del deterioro de bienes y de un alto costo operacional de los mismos. Su acción resulta en
gastar elevados montos de dinero para el mantenimiento de equipos y estructuras.

La corrosión provoca la contaminación de productos, la pérdida de propiedades

mecánicas, de calor y conductividad eléctrica y es la causa de problemas de seguridad y
de la presencia de un mal aspecto de los equipos y estructuras.
En resumen, la corrosión es responsable por pérdidas económicas substanciases en
forma directa, del orden del 3,5% del PBI.

Los metales obtenidos a partir de los minerales extraídos de la tierra, tienden en

un rápido proceso de desintegración al volver a su estado natural. Transformados en
equipos, estructuras y objetos útiles, sin la debida protección, pierden su apariencia e
integridad por lo que denominamos corrosión.

Corrosión es el retorno de los materiales a su estado original.

Combatir la corrosión del acero es de gran importancia, por ser el metal más utilizado en
la construcción de equipos, tanques y elementos estructurales. No obstante otros
materiales tales como el concreto, el acero galvanizado, el aluminio y hasta el mismo
acero inoxidable, también sufren degradación, dependiendo del medio al que están
expuestos.

Los problemas de corrosión ocurren en los más variados sectores de nuestra

economía, tales como industrias siderúrgicas, químicas, petroquímicas, petrolíferas,
navales y portuarias, de la celulosa y el papel, del azúcar y el alcohol, minería,
fertilizantes, alimentación, medicamentos, etc. La corrosión produce pérdidas económicas
directas e indirectas.

Pérdidas económicas directas son las provocadas por la sustitución de equipos

afectados por la acción de la corrosión y las relacionadas con el mantenimiento de los
procesos de protección anticorrosiva.

Las pérdidas económicas indirectas son las más difíciles de evaluar debido a su
complejidad e incluyen paralizaciones accidentales que causan la interrupción de los
procesos productivos en la industria, pérdidas de producto como consecuencia de
derrames de material en recipientes, contaminación del producto debido a un subproducto
de la corrosión y finalmente pueden causar desastres envolviendo la pérdida de vidas
humanas. La infinidad de problemas originados por la acción de la corrosión, exigen una
infinita versatilidad de soluciones. Superficies metálicas debidamente revestidas
adquieren una segura protección y resisten a la acción de los elementos corrosivos.

La creación de barreras de protección, reduciendo y eliminando el contacto de los

productos químicos, humedad y oxígeno con las superficies básicas, constituye un
cuidado de mantenimiento indispensable, que se revierte en beneficios económicos.
Las barreras protectoras varían en sus espesores, desde una fina capa de pintura de
algunos micrones, hasta la aplicación de revestimientos de aproximadamente 6 mm.

Estas barreras protectoras también varían considerablemente en cuanto a su

composición, desempeño y costo. Las pinturas anticorrosivas, que son las barreras más
económicas en el combate contra la corrosión, son aplicadas como películas líquidas que
por evaporación de solventes y/o por reacción química forman una película de protección
continua. Bajo condiciones ideales, una pintura anticorrosiva, debidamente aplicada,
resistirá la penetración de productos agresivos para el substrato, reduciendo el efecto de
la acción corrosiva.

3) CÓMO SE PRODUCE LA CORROSIÓN

El proceso de corrosión implica el retorno de los elementos a su estado primitivo

de minerales. La mayoría de los metales (son excepciones: Cu, Pt, Ag, Au, etc.) se
encuentran en la naturaleza como minerales (Óxidos, sulfatos, carbonatos, silicatos, etc.),
formando menas. Es este su estado de equilibrio de energía mínima. El hombre, mediante
procesos metalúrgicos en los que les aporta energía, los reduce a su estado metálico
(valencia cero) siendo este un nivel de energía superior e inestable; es por eso que los
metales tienden a retornar a su estado natural en contacto con ciertos medios.

Los productos de corrosión de metales en contacto con la atmósfera son las

formas iniciales en que se encuentran en la naturaleza. Los metales nobles permanecen
inalterables en estas condiciones. Estos dos hechos confirman que la reacción de
corrosión es un retorno a los estados de equilibrio (energía mínima), en que los elementos
se encuentran en la naturaleza.

Podemos decir por lo tanto que un metal en contacto con un medio determinado, a
presión y temperaturas determinadas, tendrá posibilidad de corroerse, si a su reacción
corresponde un (variación de energía libre) sigma G < 0.

Si sigma G > 0 en una cierta circunstancia, podemos afirmar que la reacción no se

producirá y el metal permanecerá in atacado.

Si sigma G < 0 la reacción se puede producir, pero aún debemos analizar la

velocidad de esta reacción.

La corrosión se puede clasificar según:

 Basándonos en el estudio de estos cuadros podremos comprender como se
produce la corrosión

Mecanismo de corrosión
El mecanismo de corrosión electroquímica ó corrosión vía húmeda, ocurre en
presencia de un líquido (Electrolito), en la llamada celda de corrosión.
Estas celdas se producen cuando por ejemplo, dos metales diferentes se ponen en
contacto uno con otro, en presencia de un medio corrosivo. Los metales entonces actúan
como electrodos y una corriente eléctrica fluye entre ambos, llamada corriente de
corrosión. Sin embargo también es posible, que estas celdas se formen en la superficie de
un mismo único metal.
Pequeñas diferencias de composición química, en diferentes puntos ó áreas, son
suficientes para producirlas.
En cada tal celda, sea ésta producida por dos metales diferentes ó dos diferentes
áreas de la misma superficie de un solo metal, una es más "noble" que la otra, es decir
que una zona tiene un potencial eléctrico mayor que la otra y esa diferencia genera una
corriente de corrosión. Cuanto mayor sea esa diferencia de potencial, mayor será la
corriente y mayor resultará la corrosión.
 
Normalmente a los electrodos de esa celda se les llama respectivamente:
 ÁNODO: Zona dónde se produce una oxidación (disolución del metal), y la
reacción química se produce con una pérdida de electrones.
CÁTODO: Zona donde se produce una reducción y la reacción química se produce
con una ganancia de electrones:

La reacción anódica siempre involucra la disolución del metal. La reacción catódica

siempre es diferente, dependiendo de la naturaleza del electrolito.

La velocidad de disolución del metal, depende de los siguientes factores:

1- Presencia de un agente oxidante.
2- Diferencia de potencial entre ánodo y cátodo.
3- Área del ánodo menor con relación a la del cátodo.
4- Temperatura, que acelera la reacción

4) TIPOS DE CORROSIÓN: UNIFORME, POR PICADURA O LOCALIZADA (PITTING),

GALVÁNICA, CORROSIÓN-EROSIÓN, CORROSIÓN POR FATIGA, POR TENSIÓN. DE
ESTOS TIPOS EJEMPLOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

 General o Uniforme

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la

pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en
otras:

 Atmosférica: De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce

mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes
cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la
atmósfera y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de
esta clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de
 corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son los
siguientes:

 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros

agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los
ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.

 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de cloridro, un

ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas
metálicos.

 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica,

caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.

Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la

Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.

 Localizada

La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas

discretas o localizadas.

Al igual que la General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros

tipos de corrosión. A continuación, veremos los más destacados.

 Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el

proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan.
Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión
generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de
metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

 Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento

relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las
que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en
la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y
sólo son visibles cuando ésta es removida.

 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas

en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante
al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una
serie de picaduras en forma de panal.
  Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en
donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva.
En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-
Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en
que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras
y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil
que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.

 Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades

o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la
primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos
metales, que también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la
solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una
corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida,
nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se puede generar de forma
natural producto de la interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.

Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

 rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.
 cerrar las fisuras con materiales no-absorbentes o incorporar una barrera para
prevenir la humedad.
 prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

 Corrosión Microbiológica (MIC)

Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla

o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.

La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están

sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión. Los organismos
biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal, acelerando el transporte
del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso
de la corrosión.

 Galvánica

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es

una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto
par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,

dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa
cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando la
reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones de
la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va
produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal. Este
caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.

 Corrosión-Erosión

Podemos definir a la erosión como la destrucción de un material por la acción

abrasiva de un líquido o un gas, usualmente acelerada por la presencia de partículas
sólidas en suspensión. Conocemos la definición de corrosión.

Cuando el fluido que provoca la erosión es además corrosivo respecto al metal en

análisis, la velocidad de deterioro es mayor que cuando se verifica cada fenómeno por
separado. A esto llamamos corrosión-erosión.

Es difícil determinar en qué proporción afectan cada uno de los dos fenómenos. En
general se puede decir que por medios mecánicos (erosión) se rompe la película pasiva o
se impide la deposición de óxidos que disminuirían la velocidad de corrosión.

 Corrosión por fatiga

Es una reducción de la capacidad de un metal para soportar esfuerzos cíclicos o

repetidos, los cuales producen la rotura de las películas de protección de óxidos que
evitan la corrosión con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia la formación
anódica en los puntos de rotura; esas zonas producen además picaduras que sirven como
punto de concentración del esfuerzo para el origen de grietas que provocan fallos finales.

 Corrosión por esfuerzo o Tensión

Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frio. Es posible q

ocurra debido al cloruro en el acero inoxidables ausenticos cuando los cloruros se
concentran en la superficie metálica a una temperatura aproximada a 60ºC o mayor.

 Corrosión bajo tensiones

Este tipo de corrosión se manifiesta bajo la acción combinada de tensiones y un

medio corrosivo, dando lugar a fisuras y roturas del material. Las tensiones pueden ser
residuales o actuales (estáticas o cíclicas), o ambas a la vez. En el caso de las cíclicas
hablaremos de corrosión bajo fatiga.

Las tensiones estáticas pueden ser internas (trabajado en frío, tratamientos

térmicos, cambios estructurales internos con variación de volumen, etc.), o aplicadas
exteriormente. Generalmente el valor de las tensiones necesario para producir este
fenómeno es cercano al límite elástico del material. Los medios en los que se produce
este tipo de ataque son aquellos que contienen halogenuros metálicos, aún a bajas
concentraciones, a temperaturas superiores a 70°C. Otros medios posibles son: cloruro
de etilo con agua, agua de mar, lejías sulfíticas ácidas, soda cáustica, agua con SH2
ácidos politónicos, vapor de agua. En general a menor concentración del agente
corrosivo, la susceptibilidad a la rotura disminuye.

Para valores de pH superiores a 4,5; el riesgo es casi nulo. Los aceros

austeníticos son particularmente sensibles a la corrosión bajo tensiones, cuando el
contenido de níquel es bajo (8%)

Los aceros ferríticos son muy resistentes a este tipo de ataque, pero no resisten
bien otros tipos de corrosión.Últimamente se ha desarrollado un acero ferrítico-austenítico
que soporta en forma excelente la corrosión bajo tensiones, y con respecto a otros tipos
de ataque se comporta como un AISI 316L.

Otro tipo de aleaciones inoxidables que resisten bien este tipo de ataque, son las
austeníticas con alto contenido de níquel (más de un 25%)

5) TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN

La medición de la corrosión emplea una variedad de técnicas destinadas a

determinar que tan corrosivo es el ambiente del sistema y a que tasa o rapidez se
experimenta la pérdida de metal. 

La medición de la corrosión es un método cuantitativo por medio del cual la

efectividad de las técnicas de control y prevención de la corrosión pueden ser evaluadas y
proveer la retroalimentación necesaria para optimizarlas.

Existe una amplia variedad de técnicas para la medición de la corrosión,

incluyendo:

 Monitoreo de Corrosión
 Cupones de Pérdida de Peso
 Resistencia Eléctrica
 Polarización Lineal
 Penetración de Hidrógeno
 Corriente Galvánica 

 Análisis Químico
 Análisis Microbiológico

Existen otras técnicas, pero muchas requieren la operación de expertos y otras no

son adaptables a aplicaciones industriales.

NECESIDAD DEL MONITOREO DE LA CORROSION

Con las técnicas para el monitoreo de la corrosión se podría:

 1. Proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían en las
estructuras de producción, de mantenerse las condiciones corrosivas existentes.

2. Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros en el proceso y sus

efectos en la corrosividad del sistema.

3. Diagnosticar un problema de corrosión particular, identificar sus causas y los

parámetros de control de la corrosión, como la presión, temperatura, pH, caudal, etc.

4. Evaluar la efectividad de una técnica de prevención/control de la corrosión que

se haya aplicado al sistema, tales como la inhibición química.

MÉTODO GRAVIMÉTRICO

 La medición de la corrosión es un método cuantitativo por medio del cual la

efectividad de las técnicas de control y prevención de la corrosión pueden ser
evaluadas y proveer la retroalimentación necesaria para optimizarlas. También
puede determinar que tan corrosivo es el ambiente del sistema y a que tasa o
rapidez se experimenta la pérdida de metal.

 Uno de los factores que más han contribuido al extenso uso que se hace de los
métodos gravimétricos para la valoración cuantitativa de la corrosión, es la
disponibilidad general. 

 Estos métodos son de poca utilidad cuando el interés principal es el proceso de

picado ó corrosión estructural como el ataque intercristalino. No obstante la
determinación de pérdida o ganancia de peso suele ser conveniente para la
medición de la corrosión general y superficial.

 
GANANCIA DE PESO
* La determinación de ganancia de peso es más adecuada cuando la muestra retiene
todos sus productos de corrosión y no está contaminada por materias extrañas. Estas
condiciones pueden alcanzarse cuando se exponen los metales más resistentes a
atmósferas limpias. Si se toman las precauciones indicadas, puede utilizarse el método
aún y cuando existan ligeras desviaciones:
1. Cuando hay ligera contaminación de suciedad o alguna otra materia adhesiva suelta,
sobre una película de cascarilla dura, adhesiva o relativamente insoluble, se puede
eliminar el contaminante cepillando suavemente o lavando con agua.
2. Cuando se separan de la muestra partículas sólidas del producto de corrosión se
pueden recoger dichas partículas para pesarla separadamente o con la muestra.
3. Los productos de corrosión se pueden separar de la mezcla por ejemplo, por medio del
lavado con la lluvia en las pruebas de campo y así mismo se puede recoger el drenaje de
la solución de la muestra, de modo que pueda determinarse analíticamente su contenido
de metal. 
* GRAFICA
* Cuando el producto de corrosión es adhesivo y de composición constante el método de
incremento de peso permite determinaciones periódicas exactas sobre la misma muestra
resultando muy apropiado para el estudio de las curvas corrosión-tiempo. 
* 
* PERDIDA DE PESO
* Esta técnica se basa en la exposición por un tiempo determinado de una muestra
(cupón) del mismo material de la estructura supervisada, en el mismo ambiente corrosivo
al que la estructura está expuesta.
* La medición obtenida de los cupones al analizarse es la pérdida de peso que ocurre en
la muestra durante el período de tiempo al que ha sido expuesto, expresada como tasa de
corrosión.
* Es el método básico utilizado en muchos programas de inspección de la corrosión 
UTILIZANDO EL DISEÑO
* geométrico apropiado, una amplia variedad de fenómenos corrosivos pueden ser
estudiados:
* Estrés causado por la corrosión
* • Ataque galvánico / bimetálico
* • Diferencias en la exposición al aire
* Zonas afectadas por el calor

* VENTAJAS: 
Las ventajas de los cupones de pérdida de espesor son:
• La técnica es aplicable a todos los ambientes (gases, líquidos y flujos con partículas
sólidas )
• Puede realizarse inspección visual.
• Los depósitos de incrustación pueden ser observados y analizados.
• La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada y la tasa de corrosión puede ser
fácilmente calculada.
• La corrosión localizada puede ser identificada y medida.
• La eficiencia de los inhibidores pueden ser fácilmente determinada. 

* MONITOREO POR RESISTENCIA ELECTRICA 

* Las probetas de resistencia eléctrica (ER) pueden ser consideradas como cupones de
corrosión “electrónicos”.
* Al igual que los cupones, las probetas E/R proveen una medición de la pérdida de metal
de un elemento expuesto a un ambiente corrosivo, pero a diferencia de los cupones, la
magnitud de la pérdida de metal puede ser medido en cualquier momento, a la frecuencia
que sea requerida, mientras la probeta se encuentre in-situ y permanentemente expuesto
a las condiciones del proceso. 

* TECNICA E/R 
* Mide el cambio en la resistencia eléctrica (Ohms) de un elemento metálico corroído
expuesto al medio ambiente del proceso.
* La acción de la corrosión en la superficie del elemento produce un decrecimiento en el
área de la sección transversal de dicho sensor, lo cual representa un incremento en la
resistencia eléctrica. 
* El aumento en esta resistencia puede ser relacionada directamente con la pérdida de
metal.
* VENTAJAS: 
* Las probetas E/R tienen todas las ventajas del cupón, pero adicionalmente:
• Son aplicables en todos los ambientes de trabajo, líquidos, gaseosos, sólidos, flujos con
partículas sólidas.
• La tasa de corrosión puede ser obtenida de forma directa.
• La probeta se puede mantener instalada y conectada en línea hasta que su vida
operacional haya sido agotada.
• Responde de forma rápida a los cambios en las condiciones corrosivas, y puede ser
utilizado como disparador de alarmas.
* MONITOREO POR RESISTENCIA DE POLARIZACION LINEAL (LPR) 
* En términos fundamentales, un pequeño voltaje (o potencial de polarización) es aplicado
a un electrodo en solución. 
* La corriente necesitada para mantener una tensión (típicamente 10mV) es directamente
proporcional a la corrosión en la superficie del electrodo sumergido en la solución. 
* Por medio de la medición de la corriente, la tasa de corrosión puede ser deducida.
* La ventaja de la técnica LPR es que la medición de la tasa de corrosión es hecha
instantáneamente. 
* PROBETA LPR 
* Las probetas LPR no funcionan en gases o emulsiones de agua/crudo, en donde los
electrodos puedan asentarse depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente.
* MONITOREO GALVANICO 
* También conocida como la técnica de “Amperímetro de Resistencia Cero” o ZRA es una
técnica electroquímica de medición.
* Con las probetas ZRA, dos electrodos de diferentes aleaciones o metales son expuestos
al fluido del proceso.
* Cuando son inmersas en la solución, un voltaje natural o diferencial de potencial se
presentará entre los electrodos. 
* La corriente generada por este diferencial de potencial refleja la tasa de corrosión que
está ocurriendo en el electrodo más activo del par. 
* APLICACIÓN: 
* El monitoreo galvánico es aplicable a los siguientes casos:
• Corrosión bimetálica
• Agrietaduras y picaduras.
• Corrosión asistida por resquebrajamientos
• Corrosión por especies altamente oxigenadas.
• Daños de soldadura.
* Los sistemas de monitoreo galvánico son usados para proveer una indicación del
oxígeno que puede estar invadiendo las inyecciones de agua. 
* MONITOREO ESPECIALIZADO 
Monitoreo Biológico:
* A través de esta técnica, se puede identificar la presencia de Bactérias Sulfato
Reductoras (SRB´s). Esta tipo de bactéria anaeróbica consume el sulfato presente en los
procesos y genera ácido sulfúrico, un agente corrosivo que ataca los materiales de las
plantas de producción.
Monitoreo de Erosión por Arena:
* Estos dispositivos son diseñados para medir la erosión causada en el flujo de un
sistema.
* Son ampliamente aplicados en sistemas de producción donde la presencia de arena u
otros elementos erosivos existan. 
* APLICACIÓN DE LAS TECNICAS DE MONITOREO DE LA CORROSION 
* El monitoreo de corrosión puede ser implementado en cualquier industria donde la
prevención de la corrosión es prioritaria.
* Industria Papelera y de Fruta
* Refinería
* Industria Petroquímica y Química
* Producción de Gas y Petróleo
* Servicios
* • Sistemas de Enfriamiento
* • Sistemas Efluentes
* • Sistemas de Agua
* • Calderas de Agua

6) MEDIDAS PREVENTIVAS PARA MINIMIZAR LA CORROSIÓN

Al encarar un problema de corrosión debemos trabajar con 4 tipos de variables:

a) Variables de proceso
b) Variables de diseño
c) Protección
d) Selección de materiales

a) Entre las variables de proceso que afectan a la corrosión podemos mencionar:

Concentración de ión agresivo, impurezas, temperaturas, pH, aireación, velocidad de flujo,
arranques y paradas, inhibidores. En cada caso es necesario estudiar la influencia de
cada uno en el proceso particular, prestando especial atención a los valores que puedan
alcanzar fuera del régimen estacionario.

Alteración del medio

 Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión.
Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por tanto
se disminuye el riego de corrosión.
  Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión
por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente
en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta
provocando corrosión en  un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.

Es interesante mencionar brevemente a los inhibidores. Estas son sustancias que

reducen la corrosión al agregarse al medio en una muy pequeña proporción. Se los puede
clasificar en catódicos, anódicos y mixtos.
Los inhibidores catódicos actúan polarizando la reacción catódica mediante la
restricción del acceso de oxígeno, o aumentando el sobrepotencial de hidrógeno de la
superficie. Entre estos inhibidores encontramos sales de magnesio, manganeso, zinc y
níquel. Estos inhibidores forman una película protectora sobre la superficie y, si bien no
son tan efectivos como los anódicos, no presentan los problemas de éstos que veremos a
continuación.
Los inhibidores anódicos retardan la reacción anódica. Fue den ser sustancias
oxidantes (cromatos, nitratos, sales férricas) que producen pasividad, o formadores de
películas de precipitados de productos de corrosión en el área anódica (álcalis, fosfatos,
silicatos) Cuando se hallan en cantidades insuficientes pueden ser peligrosos ya que,
cualquier interrupción en la película resultará en la formación de una pequeña área
anódica en la que la densidad de corriente, y consecuentemente la intensidad del ataque,
sería muy grande.

b) Un buen diseño puede evitar problemas de corrosión del tipo de corrosión en

grietas, galvánica, corrosión-erosión, bajo tensiones. En general hay que estudiar el flujo y
sus condiciones de turbulencia, estanqueidad, etc.

c) Los métodos de protección anódica y catódica son ampliamente usados en la

industria para controlar la corrosión. La protección catódica implica hacer comportar toda
la superficie como cátodo, por medio de una corriente impresa o un ánodo de sacrificio.
En el primer caso se aplica una corriente opuesta a la originada por la distribución
del metal, y de un valor superior a esta.
 La utilización de un ánodo de sacrificio (manganeso, zinc, aluminio) se basa en los
principios de corrosión galvánica.

d) La selección de los materiales que vayamos a usar  es importante  en

el control de la corrosión y se debe basar en la experiencia con materiales en condiciones
similares. Para ello Se pueden necesitar pruebas de corrosión que permitan saber que
materiales se pueden emplear.

e) Pinturas: En general, si queremos obtener una buena protección, es totalmente

necesario ayudar a la pintura con otros medios. De todas formas, la mejor pintura nunca
puede prevenir totalmente una difusión de agua y oxígeno en la zona de acero sumergida,
lo que ayuda al proceso de oxidación. El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos
materiales orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la
corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el
sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el metal
de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que
hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden
disolver los materiales orgánicos.  La mejor protección a la corrosión es una combinación
de una buena pintura y una buena protección catódica, ya que un buen pintado es una
barrera de ayuda que reduce la corriente requerida a suministrar por la protección
catódica. Todas las pinturas que se utilicen deben tener una gran resistencia alcalina, ya
que la protección catódica va acompañada de una ligera alcalinidad, lo cual debe de
tenerse siempre en cuenta.

7) QUÉ ES ÁNODO Y CÁTODO

 Ánodo: Es un electrodo en el que se produce una reacción de oxidación,

mediante la cual un material, al perder electrones, incrementa su estado de
oxidación.
 Cátodo: Es un electrodo con carga negativa que sufre una reacción de reducción,
mediante la cual un material reduce su estado de oxidación al recibir electrones.

La reacción anódica siempre involucra la disolución del metal. La reacción catódica

siempre es diferente, dependiendo de la naturaleza del electrolito.
 Pila galvánica Celda electrolítica

Tipo de Energía química → Energía Energía eléctrica → Energía

transformación eléctrica química

Electrodo positivo Cátodo (reducción) Ánodo (oxidación)

Electrodo negativo Ánodo (oxidación) Cátodo (reducción)

Regla mnemotécnica:

 Cátodo → Reducción (consonante con consonante)

 Ánodo → Oxidación (vocal con vocal)