HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN DE LA OPERACIÓN MINERA

Por: Manuel Alvarez Alvino

Adm. Truck Dispatch
Mina Toquepala-SPCC.

1. INTRODUCCION
La aplicación de la tecnología actual a la industria minera, como la sistematización de la
información, transmisión de información vía radio o redes de comunicaciones, sistema de
posicionamiento Global GPS/GLONAS, etc. hoy en día alcanza una importancia
preponderante debido a que la necesidad de controlar al detalle una operación a gran
escala como es la minería a cielo abierto impacta directamente en las medidas correctivas
en tiempo real, lo cual se expresa finalmente en la reducción de costos operativos los
cuales ocupan el primer lugar en los gastos de una operación.

2. OBJETIVO
El presente trabajo trata de mostrar el uso eficaz de las herramientas que provee hoy en
día la tecnología en los productos informáticos que se pudieran tener a la mano para
controlar las operaciones; partiendo como base que no existe un producto hecho a las
medidas de las necesidades de cada operación ya que cada realidad es distinta a la otra
en el detalle de la operación y administración minera.

3. RESUMEN
Sistemas de control de Operaciones Mineros
Hoy en día existen sistemas muy sofisticados como Truck Dispatch, quien hoy en nuestro
país y en muchos lugares del mundo se muestra como el sistema sin competencia y el
que se acerca mas a nuestro objetivo de realizar un control minucioso de la operación, sin
embargo como sabemos todo producto sin competencia hace que la empresa que provee
no mejore y brinde un producto que llegue con efectividad a cubrir las necesidades y
objetivos del cliente, perdiendo así la oportunidad de sacarle el mayor provecho a la
inversión.
Índices Claves de Rendimiento KPI
“Existe una sola forma de hacer las cosas bien” y creo que estos son los estándares, es
necesario centrarnos en estos y controlarlos a través de un número al cual lo llamamos
KPI’s los cuales existen para cada proceso que determinemos.
“Existe un único producto adecuado para su uso” y creo que estos son los productos que
le permitan alcanzar mayor productividad, para lo cual este control de componentes
también se realiza a través de los KPI´s.
Control de Procesos y Estadísticas
Teniendo en claro los 2 puntos anteriores es fácil explicar la razón de la necesidad de la
existencia de un departamento dedicado a personalizar los sistemas de control a las
necesidades de nuestra operación; así como estudiar, determinar y automatizar reportes
que muestren a la supervisión directa y gerencia de la operación los KPI´s que permitan
tomar decisiones correctivas en tiempo real.
También se requiere llevar las estadísticas de la operación los cuales nos sirven para
evaluar nuestro progreso y rendimiento global de las operaciones.

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 4. SISTEMAS DE CONTROL DE OPERACIONES MINEROS
La tecnología actual permite ahora proveer a la minería los diferentes sistemas de
control de operaciones mineros como MineStar de Caterpillar, La Canadiense Wenco
e Intellimine de Modular Mine System con sede en Tucson, este ultimo copando casi
todas las principales minas a cielo abierto en Sud América. Hoy en día cuando nos
referimos a un sistema de control de operaciones mineras a cielo abierto podemos
referirnos a los siguientes módulos:

4.1. SISTEMA DE DESPACHO DE VOLQUETES

Mediante este sistema se pretende optimizar el acarreo permitiendo alcanzar al
camión una asignación optima y minimizar los tiempos muertos como espera en pala,
en botadero o en chancadora para realizar esto primero se necesita controlar los
eventos en el acarreo para los cuales se plantea el siguiente esquema (Fig. 01) como
se puede observar en este grafico al controlar estos eventos se pueden registrar los 6
tiempos indicados.

En donde:
• T1 Es el tiempo de acarreo del volquete cargado.
• T2 Es el tiempo de descarga en el botadero.
• T3 Es el tiempo de acarreo del volquete vacío
• T4 Es el tiempo de espera en pala realizado.
• T5 Es el tiempo de cuadrado del volquete en la pala.
• T6 Es el tiempo de carguío de la pala o tiempo de excavación
A partir de esta información que es recolectada por un sistema computarizado en
cada equipo el cual esta interconectado con una red de comunicaciones inalámbricas
a la sala de control donde esta el computador central el cual mediante una estrategia
de optimización el cual es un mecanismo automático que utiliza los modelos
matemáticos de programación BP (Mejor Camino), PL (Programación Lineal) y PD
(Programación Dinámica) determina la asignación optima del volquete Fig.002.

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 Además de controlar los eventos de acarreo y generar la asignación optima el sistema
va almacenando en una base de datos en tiempo real todos los ciclos realizados por
los equipos.

4.2. SISTEMA DE MONITOREO DE PERFORMANCE DE EQUIPOS

También se requiere registrar los estados de los equipos, es decir con cuales de los
equipos contamos para poder determinar la asignación optima. Para esto se define 4
estados:
• Disponible: Cuando el equipo ya tiene un operador y esta trabajando, estos
equipos son considerada para él calculo de asignación optima.
• Demorado: Cuando por alguna razón mecánica u operativa el equipo deja de
trabajar, y su reanudación al trabajo es eminente en una corta duración, estos
equipos también son considerados para él calculo de asignación optima.
• StandBy: Cuando el equipo se encuentra operativo y no es programado para
el trabajo, estos equipos no son considerados para él calculo de asignación
optima
• Malogrado: Cuando el equipo por algún mantenimiento programado o no
programado el equipo deja de trabajar, estos equipos también no son
considerados para el calculo de asignación optima.
Cada uno de estos estados está a su vez relacionados con códigos, los cuales
representan la razón especifica de cada estado así por ejemplo: Demora Cod. 205 (es
demora por servicio de combustible), etc.
Todos estos registros también son almacenados en tiempo real en la base de datos
del computador central.

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 4.3. SISTEMA DE SERVICIO DE COMBUSTIBLE DE VOLQUETES
Otro de los problemas cotidianos es como hacer para enviar cada volquete a su
servicio de combustible de tal forma que su impacto sea menor en la producción, para
lo cual se configura en el sistema el factor de consumo de combustible para cada flota
en las distintas pendientes del perfil de la mina en sus dos estados del volquete
(Cargado y Vació), luego el sistema cada vez que el volquete vaya al servicio de
combustible asignara al estado de combustible con la máxima capacidad a partir del
cual ira restando en tiempo real los consumos de cada tramo recorrido por la unidad
gracias a la bondad de GPS Path de registrar todo el perfil que recorre la unidad.
Finalmente el sistema tomara la decisión de enviar los volquetes mas desfavorecidos
cada vez que el grifo reporte su estado disponible ejemplo en Fig. 003 enviara al T89.
Finalmente cada vez que el volquete vaya al grifo no solo se asignara el estado de
combustible al máximo si no que el grifo reporta al sistema la cantidad de combustible,
aceite de motor, etc. a la base de datos del computador central.

4.4. SISTEMA DE CAMBIO DE TURNO

La idea de este sistema es realizar un cambio de turno lo más efectivo posible que
cada operador se dirija al lugar preciso donde se encuentra su equipo y que ningún
equipo tenga demoras por falta de operador.
Para este propósito se definen puntos de enlace o lugares de estacionamiento para
este propósito en el sistema luego a la hora determinada el sistema enviara a cada
camión al lugar mas optimo para el cambio de turno evaluando el tiempo que llevaría
llegar a dicho punto, entre tanto ya el operador entrante se entero de este lugar
mediante un terminal del sistema en las oficinas de cambio de turno.
El operador que sale al llegar a lugar de enlace informa la llegada a dicho lugar y el
sistema asigna al equipo el estado de cambio de Guardia, todos estos eventos son
guardados en las bases de datos.

4.5. SISTEMA DE REGISTRO DE EXPLOSIVOS

Con este sistema se realiza los registros de explosivos por taladros en tiempo real
para lo cual cada camión cargador de explosivos posee un panel en la cual el
operador ingresa las cantidades de explosivos (Anfo H. Anfo, línea descendentes,
iniciadores, además de las características del taladro como profundidad cargada así

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 como si hubo presencia de agua, etc.) y esta se trasmite vía radio a las bases del
computador central.

4.6. SISTEMA HPGPS PARA EQUIPOS DE CARGUIO (Fig. 005)

Este innovador sistema que aprovecha
los sistemas de posicionamiento
satelital actualmente tiene muchas
utilidades y ventajas, impactando
directamente en el costo de operación
de la mina y esta compuesto de los
siguientes módulos:
• Modulo de control de pisos:
Hasta antes de esto era
procedimiento normal enviar
cuadrillas de topógrafos a
controlar los pisos de las palas
dejando en el campo ciertas
maracas a distancias cercanas a
las orugas de las palas y esto se realizaba una o máximo dos veces por día el
resto del tiempo el operador de la pala tenia que “asumir” dichas lecturas que
eran dictadas por los supervisores, hoy en día el operador de la pala esta
viendo lecturas en tiempo real de las alturas del piso sobre sus orugas y las
esta corrigiendo constantemente, esta acción disminuye el tiempo de trabajo
de los topógrafos, supervisores, horas de equipo auxiliar y tractores en la
corrección de pisos.
• Modulo de control de dilución y avance: Anterior a esto se enviaba personal
para delimitar las zonas de trabajo de la pala con cintas y o estacas con esta
nueva utilidad el operador de la pala puede observar en tiempo real en su
cabina los polígonos de minado así como el avance de su equipo y poder
reportar al sistema que tipo de material esta cargando. Esta opción también
disminuye el tiempo de trabajo de supervisión y de demarcación en el campo.
• Modulo de excavación en rampa: Este modulo al igual que el de pisos va
reportando en tiempo real el piso de la pala respecto a la altura de diseño de la
rampa que previamente se cargo al sistema.

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 • Información histórica de avances y puntos de excavación: También este punto
se encuentra dentro de los más importantes aportes ya que se tiene en la base
de datos almacenados los avances por cada guardia pasada, puntos de
excavación y ángulo de carguío por cada volquete cargado.

4.7. SISTEMA DE HPGPS PARA PERFORADORAS (Fig. 006)

El sistema HPGPS (High Precision
Global Position System) para las
perforadoras es otro importante aporte a
la reducción de costos ya que mediante
este sistema se carga al sistema
archivos planos conteniendo las
coordenadas de los taladros diseñados
y este se envía al panel del operador el
cual puede observar su maquina como
un icono que se va moviendo a medida
que la perforadora avance, de esta
manera el operador puede cuadrarse
desde la cabina sobre el taladro próximo a perforar con una gran precisión ± 30cm.
Sin duda los costos de marcar el terreno decrecieron y la facilidad de ver en tiempo
real los avances de las perforadoras en campo así como poder consultar los históricos
de productividad de estas perforadoras es un gran aporte adicional.

4.8. SISTEMA HPGPS PARA TRACTORES (Fig. 007)

Este sistema minimiza los tiempos e incrementa
la calidad del trabajo de los tractores en diseños
de pisos, rampas y otros trabajos auxiliares en la
mina que requieren gran precisión, Los diseños
cargados al sistema y enviadas al equipo vía
radio y el operador lo recibe en su panel y a
medida que este trabaja se puede visualizar los
cambios en una gama de colores.
La calidad de trabajos obtenidos y los tiempos de
trabajo tienen un gran impacto sobre los costos
operativos de la mina.

4.9. SISTEMA DE MONITOREO DE SIGNOS VITALES (Fig. 008)

Esta Nueva herramienta para el
mantenimiento de los equipos de la mina
permite monitorear en tiempo real los
componentes de los equipos que se están
trabajando, también van lanzando
alarmas al computador central del control
los mismos que se van guardando en una
data histórica para su posterior análisis.
Esto hoy en día es posible gracias a que
la mayoría de los equipos poseen un
controlador computarizado de los

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 componentes y estos a su vez proveen interfases como STATEX, DDI, VIMS, PLMII,
etc. al cual uno puede hacer una conexión vía radio. Debido a la gran cantidad de
información que se monitoréa para este sistema se hace indispensable un buen
sistema de comunicaciones como el DSSS (Secuencia Directa de Espectro Disperso )
el cual puede transmitir hasta 2 mega bits por segundo.
El gran aporte de este sistema es predecir necesidades de mantenimiento, lo cual
permite solucionar problemas potenciales antes de una costosa pérdida de tiempo por
reparación de componentes del equipo esto a su vez contribuye a incrementar la
disponibilidad de equipos para la producción.

4.10. SISTEMA DE ADMINISTRACION DE NEUMÁTICOS (Fig.009)

Como sabemos los costos de neumáticos en la
flota de acarreo de la mina es uno de los costos
más altos por tal motivo de la importancia de su
administración. Este sistema administra cada
neumático dándonos información en tiempo real
de los Kilómetros recorridos así como las horas
trabajadas por el neumático por posición en el
volquete además que permite monitorear el
TKPH del neumático en tiempo real con el fin de
no exceder el TKPH máximo establecido por el
fabricante, cuando el volquete excede el TKPH
de la llanta este se registra en la base de datos y emite una alarma tanto al centro de
control como al operador de volquete indicando así que la llanta esta al limite y se
debe tomar acción al respecto.

4.11. SISTEMA DE REPORTES (Fig. 010)

Estos Sistemas ofrecen un sin numero de reportes en tiempo real así como reportes
acumulados de la data histórica, estos reportes también pueden ser presentados en
plataformas muy amigables como MS ACCES, MS SQL, ORACLE o DBASE; desde
los cuales el usuario puede personalizar sus reportes con toda la data que se
necesite.

4.12. SISTEMA DE SIMULACIÓN DE OPERACIONES

Este sistema permite realizar simulaciones de la operación por turnos o por rangos de
ellas con la finalidad de analizar y poder determinar los alcances que se tendrán en los

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 resultados con determinadas condiciones como cantidad de equipos, longitudes de
acarreo, restricciones de productividad de palas por tipo de material, etc.
Esto permite muchas veces explicar y evaluar los resultados así como redireccionar
las decisiones en busca de otras alternativas de operación.

4.13. OTROS MODULOS COMPLEMENTARIOS

Además de estos existen otros módulos dentro de los cuales los más importantes
podemos mencionar:
• Modulo de Mezcla: Con este modulo se puede configurar al sistema para que
dentro de las asignaciones óptimas considere cierto requerimiento de mezcla
de materiales que favorezcan la concentración del mineral en la concentradora.
• Modulo de control de componentes vitales: Similar al módulo de administrar
los neumáticos en esta parte se pueden controlar las Brocas, Cables de Izar,
Motores y una serie de componentes que se puedan definir en el sistema y
para cada equipo y poder obtener su performance en tiempo real.
• Modulo de control de mineral: En este modulo se definen los polígonos que
además de la característica de ley (Contenido de Metal) también se incluyen
características geológicas e hidrometalúrgicas los cuales en tiempo real se
informa a planta concentradora de la cantidad de Mineral enviado con sus
respectivas características.
• Modulo de monitoreo de parámetros de perforación: Este módulo realiza un
monitoreo a los censores de RPM, Pull Down, y Presión de Aire para cada
taladro que se esta perforando los cuales son almacenados en las bases de
datos para el modelamiento respectivo de perforabilidad en rocas y otras.
• Modulo de Entrenamiento de operadores: Como su nombre lo indica en este
modulo se registran los entrenamientos de los operadores en ciertos equipos
los cuales se validan cuando cada operador se registra para el trabajo en un
equipo.
También es bueno mencionar que existen otros nódulos en desarrollos como el del
camión autónomo de Modular Mining System y otros que solo faltan desarrollar e
implementar lo cual solo depende de las necesidades creativas de la mina.

5. INDICES CLAVES DE RENDIMIENTO (KPI)

La necesidad de desarrollar KPI´s
esta basada en poder conocer como
se esta realizando la operación
minera, mediante estos números
también es posible realizar una
comparación con los estándares
establecidos para cada proceso. Por
tal razón se han convertido en una
herramienta esencial para la gerencia
de la operación.
Gracias a los sistemas descritos
anteriormente es posible ahora contar
con una gran base de datos que
contiene información detallada de toda
la operación, estas vinculadas a otras

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 bases importantes como la de Costos, Planeamiento y Mantenimiento se pueden
desarrollar muchos KPI´s los cuales son la base para elaborar los distintos reportes
para la alta Gerencia Fig. 011.
Para poder comprender mejor algunos KPI referidos a los tiempos de los equipos
vamos a definir como se distribuye estos tiempos Fig. 012.

5.1. KPI PARA MANTENIMIENTO

5.1.1. DISPONIBILIDAD FÍSICA (DF).
Mide el nivel de satisfacción que tiene
TGOP Operaciones Mina para utilizar los
DF (%) = × 100
equipos en la mina.
(TTOT − TNPR )
TGOP: Tiempo Gerenciado por Operaciones Mina
TTOT: Tiempo Total Programado
5.1.2. DISPONIBILIDAD MECANICA (DM)
Mide estrictamente el
(TGOP − STAN ) impacto de la mantención
DM (%) = × 100
sobre la operación de la
(TGOP − STAN + TGMN )
mina.
STAN: Tiempo que el equipo esta en reserva o StanBy.

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 TGMN: Tiempo gerenciado por Mantenimiento
5.1.3. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
TNOP Nos muestra cuan frecuente son las paradas de un
MTBF (h) = equipo, este valor sirve para determinar la confiabilidad
NDMN del equipo.
TNOP: Tiempo neto operado.
NDMN: Numero de detenciones por mantenimiento.

5.1.4. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR)

Permite monitorear los tiempos de
(TGMN − EXMN ) reparaciones de los equipos.
MTTR ( h ) =
NDMN
EXMN: Tiempo externo de mantenimiento.
5.1.5. CONFIABILIDAD (D)
Efectividad y certeza al reparar el equipo.
MTBF
D (%) = × 100
( MTBF + MTTR )
5.1.6. PRECISION EN EJECUCION DEL SERVICIO (PS)
Nos muestra el rendimiento de la
( HPMN − MNTP ) planificación de las reparaciones,
PS (%) = × 100 también si las inspecciones para el
PMN mantenimiento programado son efectivas
o no se están cumpliendo los planes de trabajo.
HPMN: Horas programadas para el mantenimiento
MNTP: Horas reales del mantenimiento programado
5.1.7. TRABAJO PROGRAMADO.(TP)
Nos muestra quien tiene el control, la organización
NRP del mantenimiento o el equipo ya que la mayoría de
TP (%) = × 100 los trabajos de mantenimiento deben ser
DMN programados.

NRP: Numero de reparaciones programadas.

5.2. KPI GENERALES PARA OPERACIONES

5.2.1. UTILIZACION O USO NETO DE LA DISPONIBILIDAD(UND)
Uso neto del equipo respecto de la disponibilidad.
TNOP Nos muestra cuanto aprovecha operaciones del
UND (%) = × 100
esfuerzo de mantenimiento por entregar equipos
TGOP
disponibles.

5.2.2. UTILIZACION TOTAL.(UT) O USO DE LA UTILIZACION

Uso neto del equipo respecto del tiempo
TNOP total programado. También se define como
UT (%) = × 100 la multiplicación de la disponibilidad física
(TTOT − TNPR ) (DF) por la utilización (UND)

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 5.2.3. EFICIENCIA OPERATIVA.(EF)
Uso neto del equipo respecto al tiempo de
TNOP operaciones sin considerar el equipo
EF (%) = × 100
dejado en reserva.
(TGOP − STAN )
5.2.4. TIEMPO NETO TRABAJADO O OPERADO (TNOP).
El TNOP de por si ya es un parámetro muy importante para saber el rendimiento
del equipo así como también de los componentes.

5.2.5. TONELAJE MINADO.

El tonelaje minado es el total de material acarreado hasta sus destinos finales es
también considerado como la producción total de la mina.
5.2.6. TONELAJE MOVIDO.
El tonelaje movido es el total material acarreado, se diferencia del total minado ya
que algunos materiales suelen ir a depósitos temporales dentro de la mina
(STOKS) para después nuevamente ser acarreados a sus destinos finales.
5.2.7. RELACION DE DESBROCE.
La relación de desbroce nos mide la proporción de material estéril con la de
mineral
5.2.8. LEY PROMEDIO DE MINERAL MINADO.
Contenido de metal en el tonelaje de mineral producido
5.2.9. LEY PPROMEDIO DE LIXIVIABLE MINADO.
Contenido de metal en el tonelaje de material lixiviable producido.
5.2.10. LEY PROMEDIO DE DESMONTE MINADO.
Contenido de metal en el tonelaje de desmonte producido.

5.3. KPI PARA OPERACIONES POR PROCESOS

5.3.1. PERFORACION.
5.3.1.1. Metros perforados
Representa la cantidad de metros que realiza la perforadora este valor
considera las re-perforaciones que se realiza por lo que difiere de los metros
Disparados. Nos sirve como número para analizar las eficiencias y
rendimientos de las brocas.
5.3.1.2. Número de taladros
Representa la cantidad de taladros realizados sin considerar la profundidad,
nos sirve como número para controlar el avance de los proyectos de
perforación.
5.3.1.3. Velocidad de penetración (VP)
Representa la razón entre la longitud perforada y el Tiempo que invirtió en
perforar dicha longitud. Nos sirve para poder tener una idea del grado de
perforabilidad que presenta el terreno.
5.3.1.4. Velocidad de perforación.
La velocidad de perforación esta referida al número de taladros realizados por
unidad de tiempo que incluye los movimientos de pozo a pozo.
5.3.1.5. Costo Total de perforación (CTP)
La presente expresión no es el costo total real
CB CHM de perforación pero nos da un gran
CTP ($ / m) = +
VB VP

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 aproximado y actualmente es la mas usada en las operaciones de muchas
mineras.
CB: Costo de la broca ($)
VB: Vida de la broca en metros (m)
CHM: Costo horario de la maquina perforadora ($/h)
VP: Velocidad de penetración (m/h)
5.3.1.6. Tiempo de Hueco a Hueco
Nos da una idea de la habilidad del operador para posicionarse en los taladros

5.3.2. VOLADURA
5.3.2.1. Tonelaje roto
Tonelaje roto listo para su carguío de la pala

5.3.2.2. Factor de Potencia (FP).

Nos muestra el grado de dureza a la voladura
PEXPLO de la zona disparada y esta definida por el
FP ( Kg / TM ) =
TMR peso del explosivo (PEXPLO) en Kilogramos
empleado dividido por las toneladas métricas
rotas por dicho explosivo (TMR)
5.3.2.3. Esponjamiento (ESP).
Vi Nos muestra cuanto más se esponja el material disparado
ESP (%) = respecto al estado natural del Material.
V f Vi: Volumen inicial de la zona a disparar.
Vf: Volumen después del disparo
5.3.2.4. Tonelaje de Piedras.
Tonelaje de fragmentos grandes no recibidas por chancadora el cual va
requerir voladura secundaria o trabajo de un rompedor, también es un
parámetro para evaluar la voladura.
5.3.2.5. Tiempo trabajado por tractor en pisos no rotos
5.3.2.6. Costo de insumos de voladura.
5.3.2.7. Metros disparados
Los metros cargados de explosivos

5.3.3. CARGUIO
5.3.3.1. Tonelaje cargado
5.3.3.2. Cargas realizadas por la pala (NCP)
Referido a la cantidad de volquetes cargados por la pala.
5.3.3.3. Tiempo de cuadrado de volquetes en la pala (TCP)
5.3.3.4. Tiempo de excavación de la pala (TEP)
Tiempo empleado por la pala en cargar un volquete.
5.3.3.5. Precisión de cargas
Comparación del peso cargado según registro de los pesómetros con el factor
de carga del Volquete.
5.3.3.6. Cobertura de la pala (CO)
Tiempo en que la pala estuvo
(TCP + TEP ) × NCP cargando respecto del tiempo total
CO (%) = × 100
TNOP que estuvo listo para hacerlo, este
parámetro nos indica que tan
cubierta estuvo la pala.

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 2.3.4. ACARREO
2.3.4.1. Tonelaje transportado (TT)
2.3.4.2. Ciclos realizados.
2.3.4.3. Distancia recorrida
2.3.4.4. Distancia Lift up
Distancia vertical en que sube el volquete cargado, nos muestra cuan profunda
es la mina o la ruta de acarreo actual.
2.3.4.5. Distancia Lift Down
Distancia vertical en que baja el volquete cargado, nos muestra si hay rampas
en bajada en la ruta de acarreo actual.
2.3.4.6. Distancia equivalente
V0 La distancia equivalente de la distancia X recorrida por
DE (m) = × D x un volquete en un tiempo T es la que recorrería el
Vx volquete en este tiempo T, en un tramo plano.

V0: Velocidad del volquete en tramos planos o con pendiente cero

Vx: Velocidad del volquete en tramos con pendiente “x”.
2.3.4.7. Tiempo promedio de cuadrado en pala.
Nos muestra el grado de dificultad al cuadrar, así como también evaluar
nuevos operadores en la tarea de cuadrado en pala.
2.3.4.8. Tiempo de espera en palas
Valor importante que evalúa la distribución de los volquetes en la mina
2.3.4.9. Costo total de acarreo
2.3.4.10. Costo por Kilómetro equivalente/Tonelada transportada
2.3.4.11. Productividad del acarreo (TKEPH)
Este factor combina las toneladas
TT × DE acarreadas por el kilómetro equivalente en
TKEPH (tKm / h) =
H cada unidad de hora.

2.3.5. SERVICIOS AUXILIARES

2.3.5.1. Costos por Hora.

6. CONTROL DE PROCESOS Y ESTADÍSTICAS.

No es novedad que la Gestión del Conocimiento toma cada vez mas importancia en el
negocio minero, ya que a través del tiempo este negocio cada vez genera menos
Valor para los inversionistas, solo basta echarle un vistazo a las leyes promedios de
contenidos metálicos de los principales yacimientos en el mundo en las cuales esta
tiende a disminuir; esto era de esperarse ya que son recursos No-Renovables.
El único camino que nos queda como industria minera para que esto siga siendo un
negocio rentable es optimizar nuestros procesos y de esta manera crear mas valor
agregado en cada una de ellas. Esta quizás sea la razón fundamental que hoy en día
exista un departamento de Control de Procesos y Estadísticas en una Operación
Minera el cual se encargue de asegurar que cada proceso de minado sean los
adecuados para conseguir la calidad requerida y estas se lleven a cavo bajo
condiciones controladas y este ultimo brindar la información requerida del proceso
para la toma de decisiones en forma preventiva y/o correctiva.

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 Para el cumplimiento de estos objetivos podemos mencionar las principales
responsabilidades:
• Auditoria de la Calidad: Realizar un examen metódico e independiente para
determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad satisfacen
las disposiciones previamente establecidas y para comprobar si estas
disposiciones se llevan a cabo y que son adecuados para alcanzar los
objetivos previstos
• Calibración: Conjunto de operaciones encaminadas a determinar el valor
del error que se podría incurrir el resultado final de la operación, trabajar para
que los valores de los resultados sean los mas reales posibles.
• Instrumentos de Control: Manejo, administración y personalización de
los instrumentos y sistemas de control.
• Registros: Llevar los registros y documentación que proporciona
evidencia objetiva de las actividades realizadas en los procesos y de los
resultados obtenidos.
• Trazabilidad: Capacidad de reconstruir el historial de la utilización o la
localización de un equipo o de una actividad mediante una identificación
registrada.
• Procedimientos: Determinar e implementar la forma especifica de realizar una
tarea con la finalidad de alcanzar la calidad requerida.

7. CONCLUSIONES
7.1. “No se puede mejorar lo que no se puede medir” Talvez sea el resumen de este
trabajo ya que la mejor herramienta para la Gestión de la Operación es el
conocimiento de lo que sucede en el campo de una manera, precisa y oportuna
para poder tomar acciones correctivas.
7.2. “Existe una sola forma de hacer las cosas bien” Nos referimos a los estándares,
ya que los KPI aportan de manera importante para la obtención de estos, ya que
una operación sin estándares es imposible realizar una Gestión Minera apropiada.
7.3. “No existe un producto en el mercado hecho a la medida de su necesidad” La
experiencia nos demuestra que el verdadero valor de un producto esta en el valor
agregado que nuestra creatividad le pueda dar al uso del producto.
7.4. Es importante contar con alguien en la organización que este pensando como
mejorar los procesos y procedimientos establecidos, de lo contrario la operación
será una actividad rutinaria cuyo valor determinado se merma a través del tiempo.
7.5. La implementación de nuevas herramientas tecnológicas de vanguardia debe
involucrar proactivamente todos los niveles de la organización, de lo contrario la
resistencia al cambio será mayor.
7.6. Con los KPI´s y estándares desarrollados, es fácil establecer contratos de calidad
en los servicios y productos que proveen terceros, ya que la empresa y el
contratista pueden realizar un seguimiento transparente a través de los sistemas
de control de operaciones.
7.7. Es importante adquirir sistemas de control abiertos, en la que el usuario pueda
adecuar el sistema a la realidad de la mina para establecer nuevas
funcionalidades que aprovechando lo existente, creativamente se puedan
adicionar

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 8. REFERENCIAS
8.1. Bibliografías.
• MODULAR MINING SYSTEMS, High Precision Drill System, USA, 2001, 117
pgs.
MODULAR MINING SYSTEMS, Using the simulation utility, USA, 1996.86 pgs
MODULAR MINING SYSTEMS, INTELLIMINE Documentation Library, USA,
1999.
• TRIMBLE NAVIGATION LIMITED, GPS for Mining, USA, 1997, 61 pgs.
• Sense, J.J. “Determination of Equipment Availability” Mining Engineering.
• GESTIÓN DE TECNOLOGÍA PARA LA INNOVACIÓN Y EL MEJORAMIENTO
DE CALIDAD Y COMPETITIVIDAD EN LA INDUSTRIA Curso taller del
Programa Interamericano de Gestión Tecnológica 1999 Por Carlos A. Martínez
Vidal.
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