NIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE

APURÍMAC FACULTAD INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

SUB SEDE HAQUIRA-COTABAMBAS

INFORME N°1
“SISTEMA DE GESTIÓN DE FLOTAS DISPATCH.”

INTEGRANTES:
Yovani Fredy Mamani Yarice
Gabriel Castilla Pinares

DOCENTE:
Ing. Americo Roldan Juarez

ASIGNATURA:
Software Minero

Cotabambas – 10 de setiembre del 2021

OBJETIVOS.
1. Determinar la importancia del sistema Dispatch
2. Determinar el funcionamiento del sistema Dispatsh
Incorporación del sistema Dispach en las minas del Perú

Acontecimientos.

Antes de la utilización del sistema de despacho automatizado de la flota de

carguío y acarreo en las minas del Perú, estos se hacían de manera manual por

el plantel de supervisión. Todo el control de los frentes de carguío y sitios de

descarga para la flota de acarreo era coordinado traspasó de comunicación por

radio, los datos de partida de control de calidad y minerales era completada de

forma manual El estudio de equipos y la producción día tras día de mina eran

hechos recopilando la información de cada novedad de los operadores dejaba al

término de su turno, los datos eran ingresados en forma manual requiriendo

consiguiendo un largo tiempo para la obtención de estos reportes de conjunto.

Esta gestión en forma manual de la flota de carguío y acarreo en las operaciones

de mina tenía como resultado una mala utilización de estos equipos. Las

entidades de carga poseían turno de espera cuando los camiones asignados no

eran suficientes para conseguir una impecable producción de estos equipos. Esta

pérdida de eficacia operacional no era reportada oportunamente en los reportes

de conjunto. Estudios completados en enormes minas de todo el mundo

demostraron que la eficacia operativa hay que a la asignación manual de la flota

de carguío y acarreo que representa precisamente un 10% de la producción.

(Vila, 2009, p. 25).

Como podemos comprobar, dicho sistema fue y será de gran ayuda para la extracción de

distintos minerales que existen en cada mina ya que este, su principal trabajo será tomar el

control de las unidades (camiones mineros, palas, equipos auxiliares., etc.) y así exista una

mejor productividad.
 Además cabe resaltar que hace años atrás no se manejaba dicho sistema, ya que esto se hacia

de forma manual, en un principio recopilando datos acerca de sus equipos que disponían y así

distribuir los trabajos respectivos para cada equipo, en algunas mineras contaban con escasas

maquinarias y de esta forma el nivel de producción era baja ya que no se contaba con los

equipos necesarios para la extracción, pero en cambio existían otras mineras que contaban con

las maquinarias de por más, y de esta forma el nivel de producción eran las más optimas,

aunque había un pequeño problema, y eran los equipos que sobraban y no eran utilizados, e

consecuencia los existían gastos insulsos por los equipos que no se utilizaban.

Las minas que están utilizando actualmente el increíble sistema dispach son las siguientes

minas.

• Cerro verde (Arequipa)

• Toquepala (Tacna)

• Yanacocha (Cajamarca)

• Antamina (Ancash)

• Pierina (Huaraz)

• Cuajone (Moquegua)

Financiamiento.

El costo de capital para adquirir el sistema es de US$ 978 000 INCLUIDOS

REPUESTOS, instalación y mantenimiento. La adquisición de este producto

innovador se considera que se incremento en un 7% en el aumento de

productividad de la flota de camiones. Estudios en otras minas han demostrado

obtener un incremento de 10% en su flota de camiones en donde

aproximadamente las ganancias anuales oscilan entre los US$ 75000 anuales

considerando la administración y mantenimiento del sistema (Vila, 2009).

Como podemos comprobar el sistema es muy costoso y por ende se requiere de una gran

inversión y tenemos que tener en conocimiento que será de gran beneficio para aquellas

unidades mineras que están dispuestos a invertir tendrán una mejor productividad en cuanto a

los que respecta a las unidades mineras y por ende obtendremos mejores ganancias.

Los ahorros que se pueden persuadir al monto de adquirir este innovador sistema serán los

siguientes:

1. Reducción de labor de personal de operaciones mina

En este caso ya no será necesario el personal de planeamiento y mantenimiento, ya que

estos ingresan los datos obtenían un reporte diario en la producción y finalmente el

estado de los equipos

2. Mayor control de cargas enviadas a destinos equivocados.

Loos errores en mina también son muy frecuentes en mina por lo que también se

generan grandes perdidas y la mejor solución es este sistema de implementación que te

precisara con exactitud el destino final del carguío ya que cuenta con un GPS precisando

la ubicación de la unidad.

3. Reducción de personal de muestrearía muestrario y control de mineral

4. Cantidad de equipos necesarios.

El análisis financiero para la adquisición del sistema demuestra que en 5 años el VPN (valor

presente neto) después de impuestos es de US$ 1838482.65 con una tasa de 15%. La tasa

interna de retorno después de impuestos es de 83%

¿QUÉ ES DISPATCH?

Es un sistema de administración minera de gran escala que utiliza lo último en

la tecnología del sistema de posicionamiento global, comunicaciones de datos

y computación para proporcionar asignaciones óptimas y automáticas para

camiones de acarreo de minas de cielo abierto (Vila, 2009).

A continuación, los beneficios al momento de adquirir este innovador sistema de despacho son

los siguientes:

• Si bien es cierto, este software resulta ser muy costoso pero el incremento de extracción

de minerales se verá reflejado tanto en los equipos primarios, secundarios y auxiliares

en las unidades mineras a cielo abierto.

• Otro punto muy importante es que se reducirá el numero de caminos y equipos de

carguío requeridos para cumplir con la meta de producción sin la necesidad de tener

equipos de repuestos.

Sus principales funciones de este sistema Dispatch será la de distribuir las asignaciones a los

equipos de mina tanto primarios, secundarios y auxiliares de forma automática, muy aparte este

increíble sistema asigna algunos elementos adicionales, para que la empresa minera incremente

su nivel de extracción de minerales y disminuya los gastos de operaciones y los principales

elementos son:

• Sistema de GPS para palas

• Sistema de GPS para perforadoras

• Sistema de GPS para equipo auxiliar

• Sistema de reportes
COMPONENTES DEL SISTEMA DE DESPACHO

1. Los componentes más importantes son:

2. Consolas graficas o Gioc
3. Computador o Hub
4. Antenas GPS y UHF
5. Centro de control o bien llamado entro Dispatch
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DISPATCH
Con el fin de proporcionar asignaciones optimas y automáticas para camiones

de acarreo, el sistema Dispatch registra los eventos claves del ciclo de acarreo

en cada camión utilizando la información de los operadores ingresan en sus

consolas graficas en camiones y palas. Estos datos son transmitidos en forma

instantánea (en paquetes de información digitalmente colocado) desde los Goic

hasta el computado central en el centro de información de Dispatch, por medio

del radio de datos bidireccional del FCS y el enlace de radio. Luego un

dispositivo de interfase de comunicaciones, conectado al computador central,

decodifica dichos datos y lo envía al computador central. El software del

computador central se encarga de registrar y guardar estos datos para luego

generar informes (Vila, 2009).

ASIGNACIONES FIJAS Y DINAMISCAS

ASIGNACIONES FIJAS:
 El sistema dispatch, puede ser programado para correr con asignaciones fijas es

decir un camión es asignado permanente mente a un carguío en la ruta de ida y

de regreso. El sistema solo funciona como un contador de cargas y no podrá

hacer las asignaciones necesarias para optimizar la producción. Se recomienda

crear asignaciones fijas entre camiones y pala o puntos de descarga, solamente

cuando sea absolutamente necesario (Condori, 2013).

ASIGNACIONES DINÁMICAS

El sistema dispach esta diseñado para asignar los camiones en forma

automática, es necesario programar al sistema de acuerdo a la necesidad de la

operación para que la asignación de camiones se haga de forma automática. Para

asignar los camiones en forma automática utiliza un algoritmo que pertenece a

la Programación Dinámica (PD). Para obtener un buen resultado en la

asignación de camiones mediante la programación de dinámica, es necesario

que el despachador prepare al sistema para el inicio del turno y luego supervisar

el turno (Condori, 2013).

ASIGNACIONES DINAMICAS VS ASIGNACIONES FIJAS

El objetivo es comparar ambas asignaciones para así poder persuadir los resultados

obtenidos en ambos casos en donde escogeremos la mejor asignación ya que uno de

ellos nos brindara mejores resultados.

PANORAMA GENERAL DE LA BASE DE DATOS DE LA MINA

La base de datos en la unidad minera, se encuentra en el computador central es

poderosa y funciona en tiempo real. Dispatch utiliza su información para

generar asignaciones óptimas para los camiones de acarreo (Condori, 2013).

La base de datos de la mina contiene la siguiente información.

• Las coordenadas de tajos, regiones, talleres, botaderos, depósitos,

trituradoras, bancos, áreas de estacionamiento, puntos de comunicación,

etc.

• La distancia, grado de inclinación, y estatus (si está abierto o cerrado)

de cada tramo de ruta.

• Información actual de los camiones de acarreo (incluyendo tipo,

número, tamaño, ubicación, estatus, tipo de material cargado y

asignación, entre otros).

• Información actual de las palas (incluyendo tipo, tamaño, número,

ubicación, estatus, velocidad de excavación, material excavado, entre

otros).

• Información actual del equipo auxiliar.

• Tiempo y distancia entre palas, botaderos, depósitos, y trituradoras.

• Intervalos de descargue de los camiones en los botaderos, depósitos y

trituradoras.

• Información del empleado (incluyendo número de cédula [ID]),

asignaciones actuales y capacitación para operar ciertos equipos.

• Nivel de concentración de mezcla.

• Restricciones mineras (como, por ejemplo: prioridad de palas, camiones

con asignación fija o restricción hacia palas, capacidad de botaderos,

capacidad de procesamiento de trituradoras, y descansos programados

para los operadores).

ACTUALIZACIÓN DE LA BASE DE DATOS.
Toda la información recaudada en la base de datos debe mantenerse actualizada en cualquier

momento ya que el sistema de despacho designara mejores asignaciones para los camiones de

acarreo.

Como bien sabemos toda la información recaudada se dirige al computador central de datos de

producción del campo además cabe resaltar que este sistema anda actualizado sus respetivas

informaciones en la base de datos.

ADMINISTRANDO LA BASE DE DATOS

El funcionamiento de la base de datos es muy eficiente ya que el que se encuentra al mando

del sistema Dispatch no pierde mucho tiempo modificando datos ya que el sistema de despacho

se actualiza automáticamente y aquella información no alcanza a actualizar, se encarga el que

se encuentra al mando en ese momento o también el departamento de control de mineral.

las tareas mas importantes que debe cumplir el administrador son:

• Añadir camiones, palas y equipo auxiliar a la base de datos cuando la

mina los añade en operaciones del tajo

• Eliminar camiones, palas, y equipo auxiliar de la base de datos cuando

la mina los elimina de las operaciones del tajo

• Añadir las ubicaciones, lugares, es decir, talleres, botaderos,

trituradoras, nuevas vías, en la base de datos cuando la mina los añade

en las operaciones del tajo.

• Eliminar ubicaciones, lugares en la base de datos cuando la mina los

elimina de las operaciones de tajo.

• Añadir rutas a la base de datos cuando la mina las añade a la red de

tramos de ruta
 • Eliminar rutas de la base de datos cuando la mina las elimina de la red

de tramos de ruta.

• Abrir y cerrar tramos de ruta durante el turno, según sea necesario.

• Añadir empleados a la base de datos cuando la mina los añade a las

operaciones del tajo.

• Eliminar empleados de la base de datos cuando la mina los elimina de

las operaciones del tajo.

MÓDULOS PARA ADMINISTRAR LA BASE DE DATOS

Hoy en la actualidad existen ocho módulos elaborados para que los ingenieros manejen

correctamente la base de datos de la mina y son los siguientes:

• ModLugar (modificación de lugares).

• ModRutas (modificación de rutas).
• ModEmpld (modificación de empleados).
• MdCamión (modificación de camiones).
• ModPalas (modificación de palas).
• ModAuxlr (modificación de equipo auxiliar).
• ModMezcla (modificación de mezclas).
• ModSimul (modificación de simulación).

QUE HACER SI LA MINA CREA UN NUEVO TAJO

Normalmente la única interacción obligatoria que usted tendrá con la base de

datos de la mina será actualizar información oportunamente. Si la mina crea un

nuevo tajo que no comparte camiones con otro, será necesario crear otro tajo en

la base de datos de la mina para informar a Dispatch de si existencia. Para crear

un nuevo tajo en la base de datos de la mina, es necesario ingresar el nombre

del tajo con sus ubicaciones, rutas, empleados, camiones, palas y equipo

auxiliar, en otras palabras, necesario realizar varias tareas simultáneamente.

 Una vez registrada toda la información pertinente Dispatch tendrá un método

operativo que utilizará para optimizar la producción de dicho tajo (Vila, 2009).

CREANDO NUEVO TAJO

Pare crear un nuevo tajo en la base de datos, lo esencial es introducir toda la información

relevante siguiendo un orden ya que estos datos están interrelacionados, como se muestra en

siguiente manera:

• Ingresar el número del tajo.

• Ingresar el número de todas las regiones del tajo.

• Ingresar las coordenadas y numero de todos los lugares, ubicaciones,

botaderos, trituradoras, depósitos, bancos, puntos de comunicación, etc.

• Crear la red de tramos de la ruta, al ingresar las vías que conectan a las

ubicaciones.

• Ingresar la información de los operadores.

• Ingresar la información de los camiones.

• Ingresar la información de las palas.

• Ingresar la información de los equipos auxiliares.

SISTEMA HPGPS PARA EQUIPOS DE CARGUÍO

Este innovador avance se ha diseñado para mejorar el control de mineral y control de elevación

de palas en mina a tajo abierto.

Sistema HPGPS para equipos de carguío

Dicho sistema se aplica a palas hidráulicas las palas eléctricas y los cargadores aprovechan los

sistemas de posicionamiento satelital seguidamente tiene muchas utilidades y ventajas.

Impactando directamente en el costo de operaciones de la mina. Podría mencionar los

siguientes veneficios del sistema.

• Mejoras de productividad.

• Operadores trabajan más eficientemente aun con pocas posibilidades.

• Mejora la utilización de las palas.

• Reducción de costos de topografía.

• Mejor diseño de banco.

 • Operadores pueden crear y mantener bancos planos e inclinados sin repetir y corregir

ciertas sanciones.

• Mayor seguridad.

• Disponibilidad de informes completos de producción y monitoreo.

• Proporciona información en tiempo real al despachador.

• Permite reacciona rápidamente los cambios y condiciones y requisitos de

excavación.

Para control de mineral. El sistema para palas utiliza: GPS de alta precisión. Parámetros de

diseño del sistema de planeación mina. Una red inalámbrica de radio y Consolas Graficas a

Calor (CGC) instaladas en el equipo para guiar a los operadores en cuando a donde excavar en

los bancos. La información que aparece en CGC del operador incluye: un mapa de polígonos

de material en el banco, el polígono en el cual se está excavando (que aparece resultado), los

puntos de excavación en el polígono y la línea de excavación en tiempo real (es decir, la línea

de avance de progreso).

Esto permite al operador continuar en forma continua que está excavando en el polígono

correcto y de mover de polígono en polígono si la necesidad de usar estacas. Aun de noche o

poca visibilidad.

Por consiguiente, mejora la eficiencia del operador. Se reducen a los costos de topografía,

reduce la dilución de material en los límites de los polígonos y se obtiene mayor precisión al

contabilizar y mesclar cargas.

 Operador de camión

Para ayudar a controlar a continuar la elevación de los bancos, la CGC utiliza una barra grafica

para mostrar el nivel del terreno con relación a la elevación deseada para dicho banco. Con esta

quia visual el operador puede ajustar el nivel mientras excava virtualmente eliminando la

necesidad de repetir y corregir ciertas acciones. Dicha barra grafica de elevación es también

útil para mantener el nivel de plano o para inclinarlo para razones de drenaje o para crear

rampas. La CGC identifica los peligros en la vía como: tuberías, cables eléctricos y límites de

la mina proporcionando así información valiosa de producción y seguridad, esto a su vez reduce

costos, daños de la infraestructura y la redundancia de ciertas acciones.

 Monitoreo de los pisos de las palas

Mientras la pala trabaja el sistema obtiene informacion de todas las actividades realizadas

como: puntos de excavacion, angulo de giro (cuando corresponde) numero de baldadas y tipo

de material dicha informacion esta disponible en el modulo de informes del sistema.

La informacion aparece en la CGC del operador. Incluyendo poligonos, puntos

de excavacion, lineas de excavacion y la barra de elevacion aparece

simultaneamente en el computador de la oficina de la mina en tiempo real.

Dicha informacion tambien esta disponible despues del turno, con

reproduciones graficas de GPS. (Vila, 2009).

 Monitoreo de los pisos de las palas

La información histórica de avances y puntos de excavación: este punto se encuentra dentro de

los más importantes aportes ya que se tiene en la base de datos almacenados los avances por

cada guardia pasada, puntos de excavación y ángulos de carguío por cada volquete cargado.

Frente de minado el cual es calculado y llamado digline

Componentes del sistema HPGP para palas.

El sistema para palas consta de tres componentes: un sistema a móvil computarizado en un

sistema de control central y una red inalámbrica. Se integra fácilmente con las computadoras

centrales de DISPATCH. Para las radios convencionales (9600b/s), sistemas inalámbricos.

• Sistema móvil computarizado incluye.

• Un receptor de GPS marca Ashtech GG24.

• Equipo de radio de espectro disperso (9600 b/s).

• Un procesador A29K o strongarm.

• Un receptor de GPS externo

• Dos antenas de alta precisión.

• Una pantalla CGC grande de (26,4 cm) sensible al tacto que puede ajustase para una

mejorar la visualidad nocturna.

CGC es la principal interfase entre el operador y el sistema. En la pantalla aparece un área

grande que despliega la posición de las palas con relación a los límites del polígono.

Líneas de avances de palas

Sistema de HPGPS para perforadoras.

El sistema de perforadoras es un sistema de Intel limine completamente integrado en el cual se

diseño para mejorar la productividad de la perforación en minas atajo abierto. El sistema utiliza

sistema de posicionamiento global (GPS) de alta precisión, paquetes de información de

planeación de minas, una red inalámbrica de radio, sensores de taladro y consolas grafica de

calor (CGC) para indicar como y donde taladrar, esta información mostrada al operador incluye

la malla y región a perforar y un icono en tiempo real del movimiento del equipo de perforación

en la malla.

Esto permite una mayor precisión a los movimientos del operador de hoyo a hoyo ya sea de

día o noche sin realizar marcas físicas, durante la perforación la profundidad del taladro

objetivo de despliegue en las consolas graficas de calor, la ubicación de la broca en tiempo

real, así como la profundidad de la broca actual y los ajustes necesarios para evitar

perforaciones que estén de mas para evitar gastos innecesarios.

Estos datos mostrados al operador para la perforación también son cargados o enviados a las

computadoras centrales en tiempo real para analizar la producción de las perforaciones y el

sistema de carguío. El sistema para perforadoras captura gran cantidad de datos del perfil del

taladro en revoluciones por minuto (RPM) de la broca presión, torque, presión de aire y la

velocidad de penetración.

Componentes del sistema HPGPS

Se compone por tres componentes mayores: un sistema de computadora de móvil, un sistema

de computadora central y red inalámbrica de transmisión de datos. También se basa en la última

tecnología de GPS.

Pantalla de GPS del CGC de la perforadora

Esta vista donde el operador mueve de taladro a taladro tiene cuatro niveles de zoom se extiende

de un primer plano de un radio de 50 pies a uno que puede mostrar un radio de 250 pies.

Otras informaciones del taladro que aparece en la pantalla de GPS o el numero de taladros de

la malla, el numero total de taladros, y el numero de taladros perforados en la malla, las

distancias de los taladros.

El operador utiliza la pantalla de signos vitales de consolas graficas de calor (CGC) de la

perforadora para controlar la información como la profundidad actual del taladro. El CGC

también despliega mensajes enviados desde el computador central permite que los operadores

manden mensajes vía un teclado alfa numérico. Como las demoras, ingreso de identificación

del operador, menú de adicional para desplegar informaciones importantes como: metros

perforados en el turno, fecha y hora del sistema, nombre del operador, taladros perforados,

taladros que falta perforar, numero de broca entre otros.

Pantalla de signos vitales de CGC de la perforadora

MONITOREO DE LA PERFORACIÓN

Los sensores instalados en la perforadora permiten que el CGC muestre al operador

información inmediata del desempeño y progreso en tiempo real cuando se realiza otras

perforaciones a profundidad deseada.

Estudio de tiempos de carguío y acarreo

Demoras en la flota de camiones y palas: indicadores del sistema de despacho los KPI ( Key

Performance Índex) con los que se medirá el rendimiento del sistema de despacho son: tiempo

de espera del carguío, recorrido de inicio a fin, tiempo de espera de equipo de carguío sin

camiones, este proceso es para un ciclo de despacho.

TC=Tc+Tvc+Ted+Td+Tvv+Tec

TC=K+Ted+Tec

Donde:

• TC: Tiempo del ciclo

• Tc: Tiempo del carguío

• Tvc: Tiempo de viaje cargado

• Ted: Tiempo de espera de descarga

• Td: Tiempo de descarga

• Tvv: Tiempo de viaje vacío

• Tec: Tiempo esperado ser cargado

• K: Constante del ciclo

Interpretación del sistema:

• El tiempo de carga depende de las características de la pala, de la habilidad del

operador, y que tipo de equipo que se utiliza.

• El viaje cargado es función de la distancia y la velocidad media que depende de las

características del equipo y estado de las vías de acceso.

• El tiempo de descarga se puede considerar como constate porque es una habilidad

del operador y las maquinas son de la misma marca casi siempre.

• El tiempo de viaje vacío esta entre el equipo de acarreo y la distancia por recorrer.
• Los tiempos de espera de descarga y el tiempo de carga son variables esto depende

del operador y la óptima asignación.

 BIBLIOGRAFIA

Condori, R. (2013). Reducción de costos mediante la optimización del corto plaxoen la unidad minera
pampa de cobre. Arequipa: UNSA.

Vila, J. V. (2009). Sistema de control de operasioones mineras empleando dispach en mina a tajo
abierto. Arequipa: UNSA.