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A
PERFORADORA SERIE PV270
SECCION 1.
ESPECIFICACIONES
Y
SISTEMAS
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3.1 ESPECIFICACIONES
APLICACIONES DE PERFORACIÓN
Las perforadoras serie 271SPC se fabrican de acuerdo con todas las normas estándar y
reglas de seguridad. De todas formas, el mal uso puede constituir un riesgo a la vida y
puede causar daños a la perforadora u otro material.
La perforadora serie 271SPC debe ser usada de acuerdo a su uso de diseño como se
describe en el manual de operación. La perforadora debe ser solamente operada por
personas conscientes de la seguridad que están completamente en conocimiento de los
riesgos que involucran la operación de la perforadora. Cualquier función deficiente,
especialmente aquellas que afectan a la seguridad debe ser corregida inmediatamente.
Aplicaciones de Diseño
La perforadora 271SPC de una pasada está diseñada exclusivamente para perforaciones
de producción por acción rotatoria, con una capacidad de profundidad en una pasada de
55 pies ( 16,76 mts) y una capacidad total de 105 pies (32,2 mts) con un cambiador de
barras de 25 pies (7,6 mts), en bancos preparados que están firmes y planos. El rango de
diámetro nominal de perforación es desde 7 5/8”. (200mm) a 10 5/8”. (270mm) para
aplicaciones con tricono. El sistema de cilindros hidráulicos y cables de avance tienen una
capacidad para desarrollar 75,000 lbs. (34,020kg) de carga sobre el tricono. El peso
operacional de la perforadora está entre 165,000 (74,844kg) a 175,000lbs (7 ,380kg).
La perforadora 270SPC de multi pasadas está diseñada exclusivamente para
perforaciones de producción por acción rotatoria, a profundidades de 195 pies (59.4m)
con un cambiador de barras de 40 pies (12.1 m) , en bancos preparados que están
firmes y planos. El rango de diámetro nominal de perforación es desde 7 5/8”. (200mm) a
10 5/8”. (270mm) para aplicaciones con tricono. El sistema de cilindros hidráulicos y
cables de avance tienen una capacidad para desarrollar 75,000 lbs. (34,020kg) de carga
sobre el tricono. El peso operacional de la perforadora está entre 165,000 (74,844kg) a
175,000lbs (7 9,380kg).
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DESCRIPCION GENERAL
Las perforadoras 270SPC de una pasada es una perforadora montada sobre orugas con
cabezal superior hidráulico de una pasada específicamente diseñada para perforación
rotatoria de tronadura hasta una profundidad máxima de 105 pies (32.3 m) y un máximo
diámetro de perforación desde 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm). La 270SPC utiliza
un motor diesel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La operación
de la perforadora se hace mediante controles eléctricos sobre válvulas hidráulicas
ubicados de modo que el operador pueda mirar la plataforma de perforación mientras se
está perforando. La 270SPC viene equipada con un compresor de aire de tornillos
asimétricos Ingersoll-Rand.
Las perforadoras 270SPC Multi pasadas es una perforadora montada sobre orugas con
cabezal superior hidráulico de una pasada específicamente diseñada para perforación
rotatoria de tronadura hasta una profundidad máxima de 195 pies (59.4 m) y un máximo
diámetro de perforación desde 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm). La 270SPC utiliza
un motor diesel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La operación
de la perforadora se hace mediante controles eléctricos sobre válvulas hidráulicas
ubicados de modo que el operador pueda mirar la plataforma de perforación mientras se
está perforando. La 270SPC viene equipada con un compresor de aire de tornillos
asimétricos Ingersoll-Rand.
Las funciones de perforación son accionadas hidráulicamente. El aire comprimido se usa
para limpiar la perforación. Las bombas hidráulicas y el compresor están accionados por
el motor diesel. El sistema que soporta las funciones de perforación y traslado de la
perforadora están controladas por componentes neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Especificaciones de la Torre
270SPS Una Pasada 270SPC Multi Pasadas
Descripción: Cabezal de rotación superior, Cabezal de rotación superior,
una pasada, montada sobre multi pasadas, montada
orugas para aplicaciones de sobre orugas para
tronadura para minería. aplicaciones de tronadura en
minería.
Diámetro de perforación 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm)
Carga sobre el Bit: 75,000lb.(34,020kg)
Profundidad Máxima: 105 pies (32.2 m) 195 ft.(59.4m)
Profundidad en una 55 pies (16.7m) con las
pasada: orugas a 6” (152 mm del
suelo y con el tricono sobre
la plataforma de perforación
Diámetros de barras de 5”, 5 1/2”, 6 1/4”, 7” , 7 5/8”
perforación (127mm,140mm,159mm,178mm,194mm)
Espesor de pared de 1” (25.4 mm)
barras de perforación
Largo de Barras 25 pies (7.6 m) 40 pies (12.19 m)
Peso de Operación 165,000 a 175,000lb (74,844 a 79,380 kg)
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adyacente a la plataforma de perforación. Los controles e indicadores de perforación
están ubicados dentro del alcance del operador.
Los componentes estructurales e integridad de la perforadora de la serie 271 separa está
perforadora de todos sus competidores. Las perforadoras montadas sobre orugas están
diseñadas para perforación de trabajo pesado, suministrando una fuerza de izado de
hasta 35,000 lb. (15,876 kg).
Un cabezal de rotación suministra 9,000 lb-pie (12,202 Nm) de torque.
LIMITACIONES OPERACIONALES
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aceleración a los cuales el cuerpo ( pies y espalda) no excede de 0.5 m/s2. El testeo
fue realizado con el equipo funcionando a la velocidad de operación del motor. La
máquina sobre una superficie de concreto.
A
B
%Grado = A/B x 100
Tangente = A/B
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Nota: Los máximos valores de ramplas están basados en cálculos, testeos e incluyen
ciertas opciones. Los valores reales máximos de las ramplas pueden variar dependiendo
de la suavidad de la rampla, condiciones de terreno, instrucción y experiencia del
operador, viento, velocidad de movimiento y aceleración. Estos valores son límites
ESTATICOS de estabilidad y no se deben de entender como una recomendación para
una operación aceptable.
Nota: 10° Factor de seguridad incluido en BS EN 791:1996
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ESPECIFICACIONES ESTANDAR DEL EQUIPO
1. Cabina presurizada, aislada con aire acondicionado, testeada FOPS con ISO344 y
nivel de ruido menor a 80 dBa
2. Colector de polvo de Emisiones no Visibles
3. Paquete de doce luces halógenas de 700 Watt cada una
4. Cortinas de polvo accionadas hidráulicamente
5. Huinche auxiliar para el manejo de barras y accesorios
6. Enfriadores Lado a Lado para temperaturas ambientes hasta 125°F (52° C)
7. Silenciador del motor para trabajo pesado
8. Filtros de aire de admisión separados para motor y compresor de aire con
descarga rápida de polvo
9. Pasada Única: Carrusel para dos barras de 5” a 7 5/8” de diámetro x 25’ de largo
(127 mm a 200mm x 7.62 m).
Multi Pasadas: Carrusel para cuatro barras de 5” a 7 5/8” de diámetro x 40’ de
largo (127 mm a 200mm x 12.12 m)
10. Pasada Única: Giro del carrusel mediante cilindro hidráulico ( Dos Barras)
Multi Pasadas: Giro del carrusel mediante moto reductor (Cuatro Barras)
11. Llave de desacople accionada hidráulicamente para el desacople de barras
12. Llave de desacople auxiliar accionada hidráulicamente
13. Dos tanques de combustible de 600 galones (2271.24 litros) de capacidad
14. Cabezal de rotación accionada hidráulicamente: Dos motores de 6 pulg3 , de 0 a
150 RPM, Máximo Torque de 9,000 pie lb. (12,203 N m) @ 110 RPM.
15. Cambiador de barras de 25 pies para pasada única y 40 pies multi pasadas
16. Sistema sin golpe del cambiador de barras
17. Inyección de Eter
18. Luces indicadoras de gatos retraídos
19 . Tres gatos de nivelación de 60” (1,524 mm) de carrera
20. Rodado tipo excavadora de 100,000lb.(45,360 kg) GVW
21. Zapatas de triple garra de 35.4in ( 900 mm) ancho
22. Estructura de las orugas reforzadas con eje oscilante
23. Plataformas y Barandas diseñadas para mejorar las superficies de acceso para
mantenimiento
24. Pasadores de Torre actuados en forma remota
25. Alarma de Propulsión
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ESTRUCTURA PRINCIPAL
Las perforadoras serie 270SPC utilizan una estructura principal diseñada y soldada por
Atlas Copco, construida con perfiles tipo “I” de 24” (609.6 mm) que pesan
aproximadamente 131 lb-pie (5 .4 kg/m).
GATOS DE NIVELACION
La perforadora serie 270SPC utiliza un sistema de gatos de nivelación hidráulico de tres
puntos, 60” (177.8cm) de carrera.
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RODADO Y SISTEMA DE PROPULSION
La perforadora utiliza un rodado tipo excavadora, construido por especificaciones de Atlas
Copco. El rodado es accionado directamente por un sistema de engranajes planetarios y
dos motores hidráulicos.
Las orugas se ajustan hidráulicamente con un sistema de resorte y están equipadas con
zapatas de triple garra reemplazables.
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TORRE CARRUSEL Y MANEJO DE BARRAS
La torre es construida en acero tubular soldado con perfiles cruzados en ambos lados y
en la parte de atrás. La fabricación la realiza Atlas Copco en un sistema de giro que ayuda
a una soldadura óptima. Un conjunto de poleas en la parte superior e inferior de la torre
soportan los cables de avance. El conjunto de la torre sostiene el cabezal de rotación y los
cilindros hidráulicos de avance. El sistema de avance consiste en el cabezal de rotación,
dos cilindros de avance y cadenas de avance conectadas a la parte superior e inferior del
cabezal de rotación.
Un carrusel tipo cambiador de barras es parte del conjunto de la torre y está ubicado en la
exterior de la estructura de la torre.
Especificaciones de la Torre
Pasada Única Multi Pasadas
Diseño de la Torre Soldada y fabricada por Atlas Copco
Construcción de la Torre: Cuatro miembros principales, abiertos al frente de tubo de
acero rectangular tipo ASTM 500. Todo soldado
Rotación: Cabezal de Rotación Superior
Cilindros de levante y Dos cilindros hidráulicos ( suben y bajan la torre con la
bajada de Torre carga completa de barras en el carrusel y el cabezal en la
parte superior de la torre)
Diámetro: 7.5” (190.5 mm)
Carrera: 78.25” (1987.6 mm)
Vástago: 4” (101.6 mm)
Huinche Auxiliar Huinche accionado por un motor hidráulico de 8,000 lb de
capacidad
Manejo de mangueras Portador de mangueras con guía
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CAMBIO DE BARRAS DE PERFORACION
El cambio de barras se realiza desde la consola del operador. Una llave de desacople
deslizante se usa para quebrar la unión con un impacto limitado que minimiza las cargas
de golpe en la torre, carrusel, cabezal de rotación y los componentes de avance.
Perforadoras de Pasada Única. El carrusel retiene dos barras de 25 pies (7.6 m).
Dos cilindros hidráulicos mueven el cambiador de barras hacia adentro y hacia afuera
desde la posición de carga hasta abajo del cabezal de rotación. Un cilindro hidráulico
simple gira el carrusel para mover la barra de perforación bajo el cabezal de rotación
para el cambio.
Perforadoras multi pasadas. El carrusel retiene cuatro barras de 40 pies (12.1 m).
Dos cilindros hidráulicos mueven el cambiador de barras hacia adentro y hacia fuera
desde la posición de carga hasta abajo del cabezal de rotación. Un motor hidráulico
que acciona un engranaje para el giro del carrusel mueven la barra de perforación bajo
el cabezal de rotación para el cambio.
Un diseño exclusivo de seguro en el carrusel asegura la barra de perforación en ambos
lados, en la parte superior y en la inferior del carrusel para asegurar una máxima
seguridad en el cambio y almacenamiento de las barras de perforación.
Un huinche auxiliar se suministra en forma estándar para el manejo de las barras de
perforación y los accesorios. El sistema de protección del cambiador de barras, limita la
presión de avance del cabezal de rotación hasta que el carrusel no se mueva a la posición
completamente afuera e impide el movimiento del carrusel si el cabezal no está en la
parte superior de la torre. Esto es suministrado en el equipo estándar.
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CABEZAL DE ROTACION
El cabezal de rotación se usa para agregar y sacar barras de perforación desde la sarta
de barras. La sarta de barras está directamente conectada al cabezal de rotación y todas
las presiones de avance y rotación son ejercidas a través del cabezal de rotación.
Dos motores hidráulicos suministran la rotación al cabezal de rotación. El indicador de
presión de rotación (Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación), ubicado en la
consola de control, mostrarán la cantidad de presión hidráulica que está siendo aplicada a
los motores del cabezal de rotación en la forma de velocidad de rotación. Las velocidades
varían de 0 a 150 rpm pueden ser obtenidas usando este cabezal de rotación. Un
adaptador reemplazable del eje entre el eje del cabezal de rotación y la barra de
perforación es suministrada como un equipamiento estándar, en conjunto con las guías
reemplazables del cabezal.
Los cables de avance y las cadenas de izado están acopladas a las placas de montaje
que están acopladas a la carcaza del cabezal de rotación.
SISTEMA DE AVANCE
El sistema de avance de ciclo cerrado hidrostático es accionado por dos cilindros
hidráulicos de avance que suben y bajan el cabezal de rotación suavemente por medio de
cables de trabajo pesado para el avance y cadenas de trabajo pesado para el izado.
El indicador de presión de avance ubicado en la consola del operador, muestra la
cantidad de presión hidráulica que está siendo ejercida sobre el bit por el sistema de
avance (cilindros).
El controlador de avance de perforación para la operación de la dirección y cantidad de
avance de perforación permite al operador una operación fácil y velocidades mas rápidas
en la alimentación hacia abajo y retracción.
Este sistema opera mas eficientemente que otros diseños debido a menores flujos y el
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resultado de caídas de presión reducidas. Esto permite que las bombas hidráulicas
operen en la parte mas eficiente de su curva de rendimiento.
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PAQUETE DE POTENCIA
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Motor
Las perforadoras de la serie 270SPC usan un motor refrigerando por agua con inyección
directa y turbos. Partida eléctrica y alternador para carga de baterías accionado por
correas son estándar. Las perforadoras serie 270 están equipadas con un sistema doble
de filtros de aire, con pre limpiadores opcionales, que suministran aire limpio al motor y al
compresor. El control de rpm del motor es controlado por el control de velocidad del
motor. El motor es detenido ya sea por la llave “ON/OFF” o la parada de emergencia.
Paquete de Enfriamiento
El paquete de enfriamiento está diseñado para enfriar el aceite hidráulico, el aceite del
compresor y el agua de refrigerante del motor. El sistema de enfriamiento está rateado a
125°F (52°C) de temperatura ambiente a nivel del mar.
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SISTEMA HIDRAULICO
Todas las funciones de perforación y de propulsión son accionadas hidráulicamente. El
sistema hidráulico consiste en un estanque hidráulico de 150 galones (567.8 litros),
bombas hidráulicas montadas en la caja de bombas, motores hidráulicos y válvulas,
cilindros, tuberías, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura una
temperatura de aceite fría para maximizar la eficiencia del sistema y la vida de los
componentes.
Las tres bombas hidráulicas están montadas para un acceso de servicio fácil en una caja
de bombas de tres salidas accionada por el motor diesel a través de un cardán.
Las dos bombas principales suministran aceite para accionar tanto las funciones de
perforación (rotación y avance) o las funciones de propulsión. El circuito auxiliar de las
bombas dobles suministra aceite a todas las otras funciones a través de las válvulas de 7
y de 10 carretes.
Sistema Hidráulico
Estanque Hidráulico
Estanque Hidráulico
Capacidad: 150 galones (567.8 litros)
Ubicación: Dentro del soporte de la estructura de la torre
Equipamiento Estándar: Indicador de Nivel de Aceite
BOMBAS
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Bombas Principales
MOTORES
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Motores de Rotación
Motores de Propulsión
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Especificaciones de los motores tensores inferiores:
Cantidad: Dos
Tipo: Desplazamiento fijo de 9.7 pulg 3 /rev.
Funciones: Mantiene la tensión de los cables de avance
CILINDROS
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Especificaciones de Cilindros de Levante de Torre:
Tipo: Cilindro Hidráulico con válvula de sostenimiento doble
seteada a 4000 psi (27,580 kPa)
Cantidad: Dos
Diámetro base: 7.5” (19.05 cm)
Carrera del Cilindro: 78.25” (198.76 cm)
Diámetro del vástago: 4” (10.16 cm)
Funciones: Levantan y Bajan la Torre
Cilindros de Avance
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Cantidad: Dos
Diámetro base: 5” (12.7 cm)
Carrera del Cilindro: 387” (982.98 cm)
Diámetro del vástago: 3.75” (9.52 cm)
Funciones: Suben y bajan el cabezal de rotación
Cilindro de Indexación
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Especificaciones de Cilindros de Soporte de Barras:
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Un cilindro para el movimiento y un cilindro para el agarre
Diámetro base: 3.5” (8.89 cm)
Carrera del Cilindro: 10” (25.4 cm)
Diámetro del vástago: 1.75” (4.45 cm)
Funciones: Posiciona el soporte de barras durante el cambio de barras
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Especificaciones del cilindro de la llave de desacople deslizante
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 1.5” (3.81 cm)
Carrera del Cilindro: 8” (20.32 cm)
Diámetro del vástago: 1” (2.54 cm)
Funciones: Sostiene la barra de perforación para el proceso de desacople
CONTROL DE POLVO
Sistema de Inyección de Agua (opcional)
El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad de agua regulada dentro del flujo de
aire a la barra de perforación. El agua contenida en el aire suprime el polvo generado por
la operación de perforación. El sistema de inyección de agua es accionado por un motor
hidráulico.
Colector de Polvo
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Un colector de polvo de emisión no visible es estándar en la perforadora. Es una unidad
con elementos de filtro de papel, plegado. Los intervalos del soplado de los filtros están
controlados por un temporizador electrónico. Una manguera de vacío permite que la
unidad ventilador filtro bote el polvo al área de colección. El polvo es removido desde el
paso de aire en tanto el flujo de aire pasa a través de los elementos de filtro de papel. Los
recortes pesados están contenidos alrededor de la perforación.
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Especificaciones de la cabina del operador:
Construcción: Una pieza, diseñada por Atlas Copco, común para todas las
perforadoras de rango medio.
Protección por caída de FOPS (Estructura protegida para caída de objetos) certificada
objetos: (ISO 344 Nivel 2 Testeada para proyectil de 500 lb desde17’).
Aislación térmica y de Ruido (Menor a 80dBa) con puertas cerradas y el aire
sonido: acondicionado funcionando a máxima velocidad
Dimensiones: Ancho: 40” (1.02 m) Largo: 77” (1.96 m) Altura: 86” (2.18 m)
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Mantenimiento de la Todos los controles son eléctricos sobre hidráulicos. La
consola consola está armada de tal forma de tener un fácil acceso a
los controles. Un cableado conecta los controles a las
válvulas de carrete y los controladores de las bombas
principales.
Controles: Controles eléctricos sobre hidráulico para las funciones
hidráulicas
Interruptores y botones para las funciones eléctricas
Cable de control para el compresor de aire
Indicadores y Medidores: Presión hidráulica de avance, Presión hidráulica de Rotación,
Presión de Aire del Bit, Velocidad de Rotación, Presión de
aceite Motor, Temperatura de refrigerante del Motor,
Temperatura de aire de descarga, Horómetro del motor,
Batería y Voltímetro.
Luces Indicadoras Pasador de seguro de torre
Pasador angular de torre
Gatos de nivelación retraídos
Diagnóstico del motor
DIMENSIONES Y PESOS
Las siguientes dimensiones y pesos son para las perforadora 271SP. Los opcionales no
están incluidos en estas medidas o pesos.
Pesos y Dimensiones*
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Largo:
Torre Abajo:
Torre Arriba:
Altura:
Torre Abajo:
Torre Arriba:
Ancho Total:
Orugas:
Distancia entre zapatas:
Distancia fuera de las
zapatas
Distancia entre gatos
Delanteros:
Traseros:
Adelante Atrás
Cabina del Operador:
Largo:
Ancho:
Alto:
Ancho Pasillos
Ancho mínimo
Peso Operacional: 165,000 a 175,000 lbs (74,844 kg to 79,380 kg)
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Opción Aire Acondicionado
El operador puede controlar la velocidad del ventilador para regular el flujo a través
del evaporador del aire acondicionado. También tiene la capacidad de dirigir el flujo
de aire usando el venteo y las rejillas sobre y bajo el panel de control. Un calefactor y
ventilador es equipamiento estándar y está incluído en el mismo paquete. Las
especificaciones del aire acondicionado son:
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Aire Acondicionado : 36,770 Btu/hr
Refrigerante: R-134A
Opciones Misceláneas
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Opciones de Lubricación
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DM-2 reconocimiento de roca
DM5/6 GPS navegación
Las perforadoras equipadas con motores Cummins tienen un sistema eléctrico con
controles computarizadas para todas las funciones del motor. Los esquemas eléctricos
con motores Cummins y CAT se muestran en dibujo D57663031.
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COMPONENTES
Note que en un motor CAT 3412E/760HP, se usan dos motores de arranque. Cada motor
de arranque usa dos baterías de 12 volt conectadas en serie que suministran 24 volt de
Corriente Continua (DC) al sistema. Cuando el motor es arrancado, la corriente de las
baterías es suministrada al motor de arranque a través de los contactos de la solenoide
de partida (S2) en uno de los motores de arranque y los contactos de la solenoide de
partida (S3) en el otro motor cuando estos se cierran. Para cerrar los contactos, la llave de
contacto debe estar en la posición “ON” y el botón de arranque presionado. Esto activa la
bobina (S1) que en definitiva es la que cierra los contactos (S1). La bobina (S2) y la
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bobina (S3) son entonces energizadas y activan los contactos (S2) y (S3). Esto es lo que
realmente hace contactos con el motor de arranque. NOTA: El Relay S3 está incluido en
el Segundo motor de arranque.
Las baterías usan la máquina como tierra para completar el circuito. Las dimensiones de
los cables a tierra de las baterías y del motor de arranque son 2/0.. Están protegidos por
fusibles de línea de cuatro secciones, uno en cada motor de arranque y los otros al
alternador. La corriente fluye a través de amperímetro a los cables 2, 6 y 7 . El cable
Numero 7 es vivo o (+) para los controles del motor. El cable Número es vivo o (+) para el
sistema de iluminación de la perforadora. El cable Número 6 suministra corriente al ECM
del motor. Vea el esquema eléctrico apropiado para los detalles del cableado.
Antes de que el motor pueda partir, la parada de emergencia debe ser tirada para
desenclavarla. Esto permitirá que la corriente fluya a través del Relay R1B y la parada de
emergencia a la solenoide de combustible. Esta solenoide el flujo de combustible al motor.
Si la energía se corta a la solenoide de combustible, el flujo de combustible al motor se
detendrá y el motor se detendrá. Esto es lo que se llama sistema “ Energizado para
partir”.
Para que parta el motor, el botón de desvío debe ser presionado. Presionando el botón de
desvío permite que el Switch de presión de aceite del motor y el switch de velocidad del
motor salgan del sistema hasta que el motor a partido y haya creado suficiente presión de
aceite. Una vez que la presión de aceite a alcanzado 10 psi a una velocidad de ralentí de
1200 RPM, el botón de desvío puede soltarse. El botón d arranque debe ser soltado en el
momento que el motor parte. Con el control de velocidad del motor en ralentí, el motor
continuará funcionando a 1200 RPM.
Baterías
El sistema eléctrico usa baterías del tipo 8D de 12 volt cada una. Deben ser
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revisadas periódicamente (vea la Sección 2 Instrucciones de Mantenimiento)
Fusibles de Línea
Los cuatro (4) Fusibles de Línea usados en un motor CAT/760HP son azules y de 9”
(23 cm) de largo. Hay un conector de anillo en uno de los extremos de cada línea.
Conecte un lado del fusible de línea al motor de arranque y el otro extremo del fusible
de línea al alternador. El otro extremo del fusible de línea está conectado al cable
principal vivo #1 por una tuerca. El cable vivo (#1) es rojo de dimensión 8. Repita el
procedimiento para el segundo motor de arranque.
Motor de Arranque
El motor de arranque contiene el Relay de partida (Relay S2). Cuando se usan dos
motores de arranque, el segundo motor de arranque contiene el Relay de partida
(Relay S3)
Alternador
El alternador es de 24 Volt, 100 amp Se usa para cargar las baterías y suministra
corriente al sistema eléctrico y las luces para trabajo nocturno.
Llave de arranque
La llave de arranque controla la corriente para todo el sistema eléctrico de la
perforadora. Cuando es encendida, suministra energía a través del cable #7 al botón
de arranque, Motor de bomba auxiliar, Tacómetro y el switch de parada del compresor
de aire. Vea el esquema eléctrico para el switch de temperatura de agua de motor,
indicador de combustible y acelerador. Para los motores Cummins, la llave también
energiza el ECM del motor.
Fusibles
Los siete (7) fusibles en la consola protegen los circuitos eléctricos. En el evento de
una sobre carga en un circuito, es necesario reponer el fusible actuado.
NOTA:
Si el fusible una vez repuesto vuelve a saltar, llame al servicio para corregir la
causa de la sobre carga en el circuito.
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La siguiente es la identificación de los fusibles en la consola de control:
1. 5 amp = Parada del motor
2. 15 amp = Sistema de limpiaparabrisas
3. 20 amp = Distribución de energía de control
4. 20 amp = Sistema de presurización y aire acondicionado
5. 15 amp = Distribución de energía del motor
6. 15 amp = Luces de Perforación
7. 20 amp = Luces de Propulsión
Botones
Estos botones son cargados a resorte para desconectar la energía cuando se sueltan.
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AVISO: El bulbo sensor de temperatura debe ser sumergido en refrigerante o algún
otro medio para que envíe los cambios de temperatura al switchgage.
La pérdida del refrigerante dejará el bulbo seco, lo cual evitará que el switchgage
responda rápidamente a los incrementos de temperatura, haciéndolo menos eficiente.
Un motor puede ser destruido por la pérdida de refrigerante.
RELAYS
Los Relay se usan en muchos circuitos eléctricos en la perforadora y el esquemático no
siempre muestra la interacción entre uno y otro. Un Relay consiste en una bobina
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conectada a uno o mas set de contactos . Cuando la bobina es energizada, la solenoide
tira los otros contactos. En algunos casos, esto desconecta un circuito mientras otro
hacen un nuevo circuito. Por ejemplo, el Relay de parada R1 tiene una bobina marcada
R1. Esta bobina está conectada físicamente a R1A, un contacto normalmente cerrado.
R1B es un contacto normalmente abierto, conectado físicamente, que se energiza cuando
R1 es energizado. Aún así el esquema muestra los elementos en diferentes lugares, ellos
en realidad forman un solo elemento.
Energía
Tierra
OPERACION NORMAL
Todos lo elementos de parada están en el modo abierto durante la condición normal de
operación y están conectadas a la bobina del Relay R1.
Energía
Tierra
Figure�.2---�
PARADA
Energía
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Tierra
Figure�.2---�
Si el motor estaba a alta velocidad (2100 RPM) cuando ocurre la parada, el switch de alta
presión de aceite deberá detener el motor. Si la presión de aceite se mantiene mas alta
que 10 psi, pero menor que 27 psi, el motor tratará de partir en ralentí. Por esta razón se
agregó R1B. Cuando la corriente es interrumpida a la solenoide de combustible, deberá
mantenerse apagada hasta que el motor se detenga. Para asegurar que esto suceda,
R1B suministra corriente a la bobina R1 continuamente para mantenerla en un ciclo.
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movimiento del carrusel cuando el cabezal de rotación se está moviendo. Un límite
ubicado a alrededor de tres pies mas abajo desde la parte superior de la torre en el lado
derecho. En tanto el cabezal de rotación esté en la parte alta de la torre, el switch está
energizado y la válvula de dos vías está cerrada.
Esto permite que el carrusel se pueda mover hacia adentro o hacia afuera para cargar o
descargar las barras de perforación. Si el cabezal de rotación se mueve hacia abajo, el
switch se abre y permite que el resorte abra la válvula de dos vías y dirige el flujo de
regreso al manifold de retorno, deteniendo el movimiento del carrusel. Puede cerrarse en
cualquier momento. Cuando está en la posición completamente guardado, el otro límite se
cierra permitiendo la presión máxima en el avance hacia abajo.
DIAGRAMA ELECTRICO
El esquema eléctrico es una manera lógica de mostrar el flujo de corriente en diversas
partes de los circuitos eléctricos en una perforadora. El esquema eléctrico está dividido en
siete (7) partes que son diferentes y que sirven para propósitos diferentes.
BATERIA
La primera parte es la fuente de poder. Estas son las baterías que suministran toda la
energía al sistema. Estas están indicadas por el símbolo de dos baterías.
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FUSIBLE DE LINEA
La segunda parte es el fusible de línea que protege contra corto circuitos masivos e
incendio. Están siempre ubicados en cableado principal justo al lado de las baterías y
entre el alternador y las baterías de modo que cualquier alto flujo de electricidad es
detenido para que no alcancen las baterías y causen un incendio. Recuerde que la
electricidad fluye hacia fuera de las baterías pero regresa a las baterías desde el
alternador. Los fusibles de línea son de color azul y de 9” (23 cm) de largo. Tienen un
conector en un extremo y usa una tuerca para conectarse al cable principal vivo.
La tercera parte es la llave de ignición y los fusibles que protegen cada circuito por
separado y controlan la energía en el sistema completo.
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SWITCH
La quinta parte son los switch o controladores que permiten pasar la corriente o
desconectarla desde el sistema de operación. Este puede ser un botón de presión o un
switch de control en forma remota que causa un cambio en el sistema.
LUZ DE SOLENOIDE
La sexta parte es la solenoide, Relay, Luz u otro elemento que es activado
suministrándole energía o desconectando la energía a ella.
TIERRA
La última parte es el cable de retorno o TIERRA que hace completar el circuito y permite
al sistema ser un sistema. Estos cables no siempre aparecen como muy importantes pero
sin un buen cable a tierra el sistema no funcionará.
Recuerde que todo el flujo energía fluye desde las baterías a la línea de energía principal,
normalmente a través de un amperímetro. Se podrán encontrar varios diodos en el
circuito. El símbolo es una flecha con una barra vertical al final de ella. Esto actúa como
una válvula check en un circuito hidráulico. El diodo permite el flujo de corriente en una
dirección pero no en el sentido contrario.
Energía de baterías de 24 volt significa que ambas baterías de 12 volt se agregan para
producir 24 volts. Las baterías conectadas en serie podrán producir cualquier voltaje que
se requiere si se van agregando baterías. Por esto, dos baterías de 12 volt producirá 24
volts.
SÍMBOLOS ELECTRICOS
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INFORMACION SISTEMA NEUMATICO
Todos los compresores de aire son fabricados por Ingersoll-Rand y son de diseño bañado
en aceite y de tornillos rotatorios asimétricos. Los rodamientos de rodillos se usan para
manejar las cargas radiales.
Los compresores de baja presión son aquellos que la presión de descarga es de 100 a
150 psi. Un compresor es considerado de alta presión cuando la presión de descarga es
250 psi o mayor. Todos los compresores de alta presión Ingersoll-Rand tienen presiones
de descarga de 350 psi. Vea las secciones de compresores de baja presión o alta presión
para información mas detallada.
Hay tres sistemas en un compresor de tornillos rotatorios:
1. Sistema de Lubricación
2. Sistema de Separación
3. Sistema de Regulación
Cada sistema es crítico para la operación de la unidad compresora y los sistemas están
todos relacionados. Estos sistemas serán descritos mas adelante en las secciones
apropiadas de compresores de baja presión y compresores de alta presión.
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Una empaquetadura de fibra está instalada entre el lado exterior de la tapa del separador
y el tubo de metal que sostiene el elemento separador en su lugar. Esta empaquetadura
evita que el aceite filtre alrededor del tubo de metal y hacia la perforación.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través del filtro, se crean cargas estáticas eléctricas. Si
se permite que estas cargas aumenten se producirá una chispa. Esto hará que el aceite
se y el filtro se enciendan. El fuego quemará la parte interior del elemento a través de las
mangueras y se extenderá siguiendo el flujo de aire hasta quemar las mangueras. Esto no
es un incendio provocado por el compresor.
Para evitar que esto se produzca, varios corchetes metálicos se han instalado a través de
la empaquetadura de modo que cada lado está en contacto con el metal. Este puente
sirve para permitir que las carga estática se descargue fuera del estanque separador y no
cause un aumento de corriente estática.
Cubierta exterior
Cubierta Exterior
Empaquetadura
Empaquetadura
Corchetes
Cubierta Metálica
Cubierta Metálica
SISTEMA DE LUBRICACION
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Los compresores de baja presión son aquellos con la presión de aire de descarga entre
100 a 150 psi. Estos compresores son de una etapa, bañados en aceite de tornillos
asimétricos. Están listado por el diámetro métrico de los rotores. Las perforadoras de baja
presión usan una unidad compresora de 285 mm.
El sistema de lubricación consiste en el separador, bomba de aceite, enfriadores, válvula
termostática, filtros y un manifold. Cuando el compresor está comprimiendo aire, una
válvula de presión mínima en la línea de descarga retiene una cierta cantidad de presión
en el estanque separador para ayudar a empujar el aceite a través del sistema. La válvula
de presión mínima está seteado entre 20 a 60 psi.
COMPONENTES
Estanque separador y contenedor
Elemento
Separador
SEPARADOR VERTICAL
Visor
Nivel de aceite
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Bomba de Aceite
Salida
Flujo
Eje
Entrada
Bomba de Aceite
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Enfriador de Aceite
Enfriador aceite
hidráulico
Enfriador aceite
Compresor
El enfriador de aceite del compresor es una unidad de una pasada. El aceite caliente
entra desde el fondo del enfriador y el aceite frío sale por la parte superior. Esto evita
cualquier burbuja de aire que puede ser arrastrada con el aceite siendo atrapada en la
parte superior creando una barrera de vapor.
El enfriador está fabricado de dos secciones. La sección mas grande enfría el aceite del
compresor y las mas pequeña enfría el aceite hidráulico.
Válvula de Alivio
Válvula alivio
Válvula
alivio
Válvula Válvula Check
Termostática
Una válvula de alivio de 65 psi, está conectada entre la entrada y la salida del enfriador
de aceite. Si el enfriador empieza a taparse internamente y la presión de entrada es 65
psi mas alta que la presión de salida del enfriador de aceite, la válvula de alivio se abre y
permite que el aceite by pasee el enfriador. Cuando el diferencial de presión se reduce a
menos de 65 psi, la válvula se cerrará y vuelve a su flujo normal. La válvula de alivio de
65 psi permite que el sistema de enfriamiento mas grande funcione apropiadamente.
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Filtro de Aceite
Filtro
Un filtro de 10 micrones está instalado a la salida del enfriador antes de que el aceite
alcance el compresor. Recibe cualquier contaminante que ha sido generado en el circuito
y evita que se tapen los orificios de lubricación que llegan a los rodamientos.
Válvula Check de Descarga
Válvula Check de
Descarga
La válvula check de descarga sirve para un solo propósito y para dos medios, aire y
aceite. Evita que el aceite y el aire bajo presión, retorne a la unidad compresora. Cuando
el motor de la perforadora se detiene, la presión en el compresor cae a cero. Todavía hay
presión en el estanque separador hasta que se descarga completamente. Si la válvula
check no estuviera ahí, la presión de aire forzaría al aire y el aceite a retornar a través del
la carcaza del compresor y la válvula de admisión y bañar de aceite los filtros de aire.
En la figura se muestra la válvula sostenida abierta. Tiene un resorte simple. El retenedor
debe estar montado en la parte superior para evitar que la válvula quede abierta cuando
la perforadora se detiene. Vea que el anillo de nylon blanco que forma el sello evita el
retorno de flujo cuando la perforadora se detiene.
Aceite del Compresor
La presión y temperatura creada en ésta unidad compresora requiere del uso de un aceite
especial. Este aceite no es compatible con algunos tipos de o’ring. Por esto se usan o’ring
de vitón en los fittings de la unidad compresora y en los filtros. El aceite además no es
compatible con otros aceites y nunca deben ser mezclados con otro aceite. Para
compresores de baja presión use (XL) use el aceite IR PROTEC solamente. Asegúrese
de cambiar los filtros cada 500 horas.
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Flujo de Aceite
El esquema del sistema de lubricación se muestra en dibujo adjunto. El aceite es
almacenado en el estanque separador. En la partida la bomba debe tirar el aceite desde
el estanque. Cuando la presión de aire aumenta en el estanque, el aceite es empujado
por la presión de aire desde el estanque hacia la bomba de aceite. La bomba envía el
aceite hacia la válvula mezcladora y/o el enfriador. Dependiendo de la temperatura del
aceite, el aceite fluye a través de la válvula de mezcla, filtro y al manifold de aceite del
compresor o a través del enfriador y a la válvula de mezcla, filtro y al manifold de aceite
del compresor.
Desde el manifold del compresor, el aceite pasa a la unidad compresora. El aceite
bombeado a cada rodamiento y rotores y dentro de la cavidad de la unidad compresora
para mezclarse con el aire que está siendo comprimido, la mezcla de aire/aceite pasa al
estanque separador para ser separado.
Línea de Barrido
Separador
Enfriador
Válvula
alivio
Válvula check
descarga
Admisión
Válvula
Termostática
Bomba de
Compresor
aceite
FILTRO
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SISTEMA DE SEPARACION
El aceite lubricante es forzado a través de la unidad compresora para enfriar, sellar y
lubricar los rotores. Cuando el aceite es bombeado dentro del estanque separador, debe
ser separado del aire de barrido. Esto se realiza en tres etapas.
1. La mezcla aire/aceite entra al separador a través de la tubería de entrada y golpea
contra las paredes interiores. Esto fuerza a la mayor parte del aceite a caer al fondo
del estanque y se mantiene ahí.
Paso 1
99% de aceite removido de la
mezcla aire/aceite en el
estanque
Vista Superior
Aire/Aceite
Flujo
Aceite
Vista Lateral
SEPARADOR VERTICAL
2. Cuando la línea de aire es abierta y el aire de barrido fluye a la perforación, parte del
aceite remanente en el aire entra al área filtrante. Una protección metálica impide que
el aceite fluya directamente a través del filtro. La mezcla aire/aceite entra al extremo
exterior del elemento y se mueva hacia el centro. En tanto el aceite pasa a través del
elemento, esté es bajado por fricción y gravedad hacia el estanque. Gran parte del
aceite sale por la parte inferior del elemento y cae al estanque.
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SEPARADOR VERTICAL
Paso 2
00,9% aceite removido de Area Descarga
mezcla aire/aceite en el
tanque
Elemento
Carcaza del
elemento
Aire
Aceite
Nivel Aceite
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Aire
Aceite
Línea Barrido
Descarga
Paso 3
0,1% aceite removido de mezcla
aire/aceite en el tanque
Admisión
Manguera
Separador
Compresor
Orificio
Flujo aceite
VISTA QUE MUESTRA LAS
PERFORACIONES DE
DRENAJE EN LA PARTE Línea Barrido
SUPERIOR
Tapa
Acumulación aceite
Flanche
Perforaciones
Elemento
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Otro elemento que se debe tener en cuenta cuando se cambia un elemento es asegurarse
que los corchetes en la empaquetadura estén instalados para evitar la generación de
cargas de corriente estática que puedan producir un incendio.
Corchetes
Corchetes
Perforaciones Drenaje
SISTEMA DE REGULACIÓN
Una válvula check de descarga está ubicada en la descarga del aire de la unidad
compresora para evitar que la presión retorne a la unidad compresora cuando la
perforadora se detiene. Mientras las perforadora está funcionando, hay un flujo de aceite
que está siendo bombeado dentro de la unidad compresora si el aire está siendo
comprimido o no. Este aceite es forzado desde la unidad compresora al estanque
separador a través de la válvula check.
Hay una línea de barrido conectada desde la base del elemento separador al área de
admisión de la unidad compresora. Esta línea saca el exceso de aceite desde el elemento
y lo retorna a la unidad compresora.
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COMPONENTES
El sistema de regulación de las unidades compresoras de 285 mm tiene un control
manual para abrir y cerrar la válvula de admisión y varios otros mecanismos automáticos
para operar el sistema.
Válvula de Admisión “ Mariposa”
Orificio
VÁLVULA ADMISIÓN (MARIPOSA)
Figure�.�---1�
Hay un orificio perforadora en la válvula de admisión “mariposa” para permitir que el aire
exterior entre al compresor en todo momento. Esta perforación permite entrar suficiente
aire al compresor para suministra presión a las funciones auxiliares tales como los pulsos
de aire para el colector de polvo.
Switch de Vacío
Válvula admisión (Mariposa)
Un switch de vacío está conectado a la carcaza del compresor justo bajo la válvula de
admisión. Cuando la válvula de admisión está cerrada, se desarrolla un vacío en ésta
área que cierra el switch de 24 volt cuando alcanza 15 pulgadas de mercurio. Cuando la
válvula de admisión se abre, el vacío se pierde y el switch se abre, desenergizando la
solenoide en la válvula de control.
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Válvula de Control
Solenoide
de 24 VDC
Válvula de
Control
La válvula de control es una válvula de dos posiciones y tres vías que conecta la válvula
de descarga automática con los lados de succión y descarga del compresor. Es operada
con una solenoide de 24 VDC en un lado y un resorte en el otro. Si la solenoide no está
activada, el resorte la moverá al seteo de presión. Esto permite que la presión desde el
compresor pilotee la válvula de descarga y la mantenga cerrada .
La válvula check de descarga está ubicada a la salida del compresor y evita que el aceite
o el aire bajo presión retorne a la carcaza del compresor. Mientras el compresor está
funcionando, el aceite y el aire está siendo forzado fuera de la carcaza del compresor y
esto mantiene la válvula check de descarga abierta. Cuando el compresor es detenido
nada está saliendo desde el lado del compresor, pero hay presión remanente en el
separador. Esto presurizaría la carcaza del compresor si la válvula check de descarga no
estuviera ahí.
La figura muestra la válvula siendo retenida en la posición abierta. Tiene un resorte
simple. El retenedor debe estar montado en la parte superior para evitar que la válvula
quede abierta cuando la perforadora es detenida.
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Válvula de
descarga
Estanque automática
separador
Válvula de
descarga Silenciador
automática
Estanque Separador
Descarga
Línea Barrido
Aire
SEPARADOR
Aceite
VERTICAL
EL estanque separador sirve para varios propósitos. Contiene el aceite lubricante usado
para enfriar y lubricar el compresor. Sirve como un contenedor de aire comprimido.
Contiene también el elemento separador que ayuda a separar el aceite del aire.
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Colador de
aceite del
compresor Válvulas
de
seguridad
Válvula de Seguridad
Todas las perforadoras están equipadas con válvulas de seguridad. El seteo de éstas
válvulas es 25 a 50 psi mas alta que la máxima presión de trabajo. La única función de la
válvula de seguridad es evitar daños en el estanque separador en caso de otras fallas.
Nunca se debe usar como una válvula de alivio de alta presión por dos razones. Una, el
seteo de presión está sobre la presión de trabajo permitida del compresor. Dos la válvula
de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión en el resorte cada vez que se abre.
Cada vez que se abre la válvula de seguridad se reduce la presión a la cual estaba
originalmente seteada y luego deberá ser reemplazada.
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Válvula check
100 psi
Cilindro de Aire
Una válvula check de 100 psi está conectada el área de descarga del compresor. En el
evento que se tape el tricono, la presión de aire empezará a subir y normalmente abrirá
las válvulas de seguridad. Un sistema automático que usa una válvula check y un cilindro
de aire evitará que está suceda.
Cilindro de Aire
Un cilindro de aire de simple acción con un resorte para el retorno está conectado a la
válvula de mariposa en el lado opuesto al cable de control. Siempre que la presión exceda
las 100 psi, la válvula check se abre y permite que el exceso de presión entre en el lado
de atrás del cilindro. Cuando la presión sobre pasa la presión del resorte (alrededor de 35
psi) el cilindro se extenderá y cerrará la válvula de mariposa independiente de la posición
del cable de control. Esto deberá alertar al operador que hay un problema. Un pequeño
orificio (0.06”) en el fitting de entrada de la línea de aire se usa para aliviar la presión en el
cilindro cuando la válvula check se cierra.
OPERACION
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Posición de Partida
La palanca de control está en la posición “OFF” . La válvula de mariposa está cerrada.
Cuando el compresor parte, algo de aire entra a través del orificio pero el vacío empieza a
subir hasta que se activa la solenoide en la válvula de control. Cuando la válvula de
control se abre, se reduce la presión piloto a la válvula de descarga automática y el
resorte mueve la válvula a la posición abierta. La presión en el estanque separador
escapa a través de la válvula de descarga automática. La presión de aire en el estanque
separador se mantiene a un mínimo hasta que la válvula de mariposa se abra.
Válvula seguridad
Manifold 110 psi
Válvula
descarga
Válvula Check
Válvula check 100 psi
descarga
Compresor
Palanca Válvula Control
de
Control
Cilindro
Cable
Manual Switch
Vacío
Válvula Presión
Admisión Resorte
Filtro aire
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Posición de Funcionamiento
Al Tricono
POSICIÓN FUNCIONAMIENTO
A. Válvula de admisión abierta
Válvula Línea B. Switch de vacío abierto
Presión Barrido C. Válvula de Control Cerrada
Mínima D. Válvula de descarga cerrada
Válvula seguridad
Manifold
Válvula
descarga
Válvula automática
check
descarga Válvula
check
Compresor
Válvula control
Palanca de
Control
Cable
Manual Cilindro
Válvula Switch
admisión Vacío
Presión
Resorte
Filtro
aire
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Manifold
Válvula
Válvula seguridad
descarga
automática
Válvula
check
descarga
Válvula
check de
Compresor 100 psi
Válvula Control
Palanca de
Control
Cable
Manual Cilindro
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SÍMBOLOS HIDRÁULICOS
Entender y reconocer los símbolos hidráulicos en una necesidad para leer los dibujos y
esquemas para la detección de fallas. También ayuda para entender los esquemas
usados para describir el sistema hidráulico usado en la perforadora.
Símbolos de Línea
Empecemos con símbolos de línea.
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Veamos el símbolo de las líneas cruzadas, Estos son fluidos o líneas que se cruzan pero
no se juntan. Estas son independientes y separadas unas de otras.
Este es el símbolo de líneas que se juntan. Esto indica que los pasos de fluido están
conectados
Este es el símbolo de las líneas flexibles o mangueras. La curva en la línea indica una
manguera flexible y dos puntos negros representan los terminales.
LINEAS FLEXIBLES
Símbolos de flechas
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La flecha aparecerá en las líneas de trabajo. Esta flecha muestra la dirección del flujo.
DIRECCIÓN DE FLUJO
Estos son los símbolos de los estanques. Aparecen en los diagramas hidráulicos como
estanques venteados o presurizados. Es importante notar que aunque estos símbolos
pueden aparecer en muchos lugares en el diagrama hidráulico, normalmente hay un solo
estanque centralizado.
ACONDICIONADOR DE FLUIDOS
Con una línea punteada dibujada desde la parte superior a la inferior, éste símbolo
representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con una flecha desde la parte superior a
la inferior representa un enfriador de aceite.
FILTRO ENFRIADOR
Símbolos de Acumuladores
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Símbolo de Restrictores
RESTRICTOR
Símbolo de Cilindros
Hay dos símbolos de cilindros que son comúnmente usados. Estos son el símbolo de los
cilindros de doble acción de un solo vástago y el símbolo de doble acción de doble
vástago.
Vea la diferencia. El cilindro izquierdo tiene un solo vástago. El cilindro de la derecha tiene
dos vástagos.
Hay diez arreglos básicos de los elementos de activamiento que aparecerán en los
diagramas hidráulicos. Estos símbolos muestran como una bomba, motor o válvula es
activada.
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Bomba y Motor
Es importante ver que la única diferencia entre los símbolos del motor y la bomba es la
dirección del triángulo. Recuerde que en el símbolo de la bomba el triángulo apunta hacia
la línea de trabajo. En el símbolo del motor el triángulo apunta hacia el centro del circulo
alejándose de la línea de trabajo.
BOMBA MOTOR
Símbolos de Bombas
Los símbolos de las bombas. Hay cuatro configuraciones básicas que podemos encontrar
en los diagramas hidráulicos.
1. Configuración Unidireccional
2. Configuración Bidireccional
3. Configuración de Desplazamiento Fijo
4. Configuración de Desplazamiento Variable
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El símbolo de la bomba de desplazamiento fijo unidireccional, lo que significa una
dirección de flujo, que es mostrado por un círculo con un triángulo apuntando hacia la
línea de trabajo.
UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL
UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL
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Los símbolos de los motores está representado por un círculo con el triángulo apuntando
hacia adentro desde la línea de trabajo. Hay dos tipos básicos:
Símbolos de Instrumentos
Hay tres tipos de símbolos de instrumentos que se deben conocer.
El símbolo del instrumento indicador de presión se muestra en el lado izquierdo.
El símbolo del instrumento indicador de temperatura se muestra en el centro
El símbolo del indicador de flujo se muestra a la derecha
TEMPERATURA
PRESION FLUJO
Símbolos de Válvulas
La siguiente área a cubrir son los símbolos de las válvulas. Empezando con las básicas.
La mayoría de las válvulas están representadas usando una caja como un símbolo. Las
válvulas de control de flujo y presión usan dos o mas cajas. Las válvulas de Control
Direccional usan dos o mas cajas. El número de cajas indica el número de posiciones
de la válvula.
1
2 3
CAJAS = POSICIONES
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Vea que en éstos símbolos las cajas tienen líneas dibujadas en ellas. Esto está referido a
las Puertas. A la izquierda es una válvula de dos Puertas comúnmente llamada válvula
de “2 Vías” . En el centro de tres puertas o “3 Vías”. A la derecha la válvula de Cuatro
puertas o de “4 Vías”
2 puertas 3 puertas 4 puertas
Examinemos las válvulas de control mas comunes, la de tres posiciones y cuatro vías.
Esta válvula de control dirige el flujo de aceite hacia la posición adelante, posición neutra
o posición reversa.
Flechas
Las flechas en los cuadrados adjunto muestran el flujo cuando la válvula se mueve a la
otra posición.
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Posición Adelante
Con la Posición Adelante activada, el flujo de aceite fluye desde la bomba a través de la
válvula y al lado izquierdo del cilindro. El aceite de retorno desde el cilindro es enviada a
través de la válvula de retorno al estanque.
POSICIÓN ADELANTE
Posición Neutra
Con la válvula en la posición neutra, el flujo de aceite pasa desde la bomba a través del
cuerpo de la válvula y retorna al estanque
POSICION NEUTRA
Posición Reversa
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Con la posición reversa activada el flujo de aceite pasa desde la bomba a través de la
válvula en el lado derecho del cilindro. El aceite retorna desde el lado izquierdo del cilindro
a través de la válvula al estanque.
POSICIÓN REVERSA
Centros de la válvula
Veamos el centro de las válvulas. Hay cuatro símbolos de configuración de los centros de
la válvula.
Como hemos visto trabajar las válvulas de control direccional, veamos como conectamos
dos o mas válvulas juntas. En el diagrama, una bomba está suministrando aceite a dos
válvulas de control de dos actuadores diferentes. Las válvulas están conectadas juntas
por un pasaje paralelo lo cual permite una operación simultánea de ambas funciones.
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Cuando la válvula de abajo se mueve a la posición reversa, el aceite está aún disponible
para el otro carrete a través del pasaje paralelo. Esto tiene el nombre de válvula serie
paralelo.
SERIE PARALELO
Hay muchos otros símbolos los cuales siempre aparecen en los diagramas hidráulicos.
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Este es el símbolo de la válvula
VALVULA CHECK
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Válvula check Operada por Pilotaje
El símbolo de la línea piloto indica una válvula check operada por pilotaje. Esta válvula
permitirá el flujo en reversa cuando la presión piloto esté presente
Válvula de Desvío
El símbolo de la válvula check también se usa para mostrar una válvula de desvío. En
ésta aplicación, la bola se mantiene asentada por la presión del resorte y la válvula abre
cuando la caída de presión a través del filtro es muy grande.
La válvula de sobre centro regula el retorno de aceite para evitar una condición de
embalamiento en un cilindro o motor con carga pesada. Si el cilindro trata de moverse
mas rápido que el suministro de aceite desde la bomba, la presión piloto caerá y la válvula
de sobre centro regulará la salida del aceite que está saliendo del cilindro.
VÁLVULA DE SOBRE CENTRO
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3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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Bomba Principal
Bomba Principal
Bomba Doble
Bomba
Principal Caja de Bombas
Motor Diesel
Cardán
Bomba Doble
El sistema hidráulico consiste en varios circuitos. Cada circuito incluye una o mas bombas
las cuales suministran fluido hidráulico presurizado a los cilindros y motores hidráulicos.
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Los circuitos hidráulicos principales son el Circuito de Propulsión, el Circuito de
Avance y Rotación y el Circuito de las Funciones Auxiliares. También incluido en ésta
sección está el circuito de enfriamiento.
CIRCUITO DE PROPULSION
La perforadora 270SP está montada en dos tractores, cada uno de ellos accionado por un
motor hidráulico de desplazamiento fijo, operando a través de un sistema planetario
acoplado a un mando final el cual en definitiva acciona la rueda conductora. El motor
hidráulico es del tipo pistones axiales, cada uno accionado por una bomba principal
usando un circuito cerrado.
Motor Hidráulico
Planetarios
Mando Final
Tractores
Sprocket
Componentes
Los componentes principales en el circuito de propulsión son las bombas hidráulicas, los
motores de propulsión, filtros, válvulas y controles. Las bombas hidráulicas se usan para
suministrar flujo de aceite a los diversos cilindros y motores conectados a diferentes
elementos. Estas bombas no generan presión por si mismas pero generan fuerza en cada
sistema.
Bombas Principales
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Las bombas principales son bombas de loop cerrado, transmisión hidrostática de
pistones. El símbolo de la bomba se muestra en la siguiente figura. La bomba completa
se dibuja como un conjunto .
Loop significa básicamente que el paso del flujo de aceite por mangueras, fittings,
válvulas, motores y otros componentes sale de la bomba y retorna a la bomba. Loop
Cerrado significa que el aceite que entra a los elementos principales de bombeo viene
directamente desde el sistema sin pasar primero a través del sistema de estanque. El
aceite se usa repetidamente en un loop continuo. Transmisión Hidrostática significa que la
bomba está diseñada para ser usada en un sistema en el cual la energía es transmitida
por la presión de un fluido. Está diseñada para trabajar con muy pocas fugas y pérdidas.
Conjunto significa que la unidad de bomba contiene no solamente el elemento principal de
bombeo sino también los controles, válvulas y la bomba auxiliar necesarios para una
apropiada Inter. Fase con el sistema hidráulico. El desplazamiento de la bomba puede ser
cambiado (desplazamiento variable). El esquema de la bomba principal se muestra en el
siguiente esquema.
Actuador
Control Servo
Compensador de
Presión
Bomba Principal
Bomba auxiliar
de carga
Esquema
Bomba CONTROLES DE
LA BOMBA
Principal
El grupo principal rotatorio se representa en la figura anterior como un circulo con dos
triángulos apuntando hacia las líneas de trabajo. Tiene un desplazamiento de 7.25
pulgadas 3 /rev cuando es ajustada para entregar el máximo volumen de salida. Una
flecha larga a través del circulo significa que el desplazamiento de la bomba es variable.
Las dos puertas de trabajo principales son las puertas “A” y “B”. Cualquiera de las
puertas puede descargar el aceite dependiendo de la posición de los controles de
desplazamiento de la bomba. Si la puerta no está descargando aceite lo está recibiendo.
En otras palabras, si el aceite está saliendo por la puerta “A” prácticamente la misma
cantidad de aceite está siendo retornada por la puerta “B”.
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Dos puertas están conectadas a las puertas “A” y “B” y son las puertas “AG” y “BG”
respectivamente. Estas puertas suministran un lugar para instalar un manómetro. El las
series DM45/DM50 y DML estás puertas se usan como una interfase con la válvula de
aceite caliente.
Una bomba de carga auxiliar, ubicada dentro del paquete de la bomba, es accionada por
el eje de la bomba principal. Esto está representado esquemáticamente por un circulo con
un triángulo apuntando a la puerta de trabajo. El propósito de pequeña bomba es
suministrar el aceite para los controles de la bomba y para cargar el loop principal de la
bomba de modo que nunca funcione sin aceite.
El aceite de relleno puede fluir a través de la válvula check que corresponde a las puertas
“A” y “B” o puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la
bomba. En tanto la presión en cualquiera de los lados del loop no exceda los 200 psi, la
válvula de alivio no se abrirá. Cualquier exceso de aceite que pase por la válvula de alivio
se mezclará con el aceite de la caja de la bomba y dejará el paquete de la bomba a través
de la puerta “D1” o puerta “D2”.
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Los controles de la bomba usados con esta bomba son actuadores eléctricos con servo
control rotatorio y con compensador de presión. El actuador eléctrico está representado
esquemáticamente por la caja con una flecha diagonal que indica que es variable. El
servo rotatorio está representado esquemáticamente por la caja que contiene tres
triángulos y un circulo. El compensador de la bomba ( válvula de alivio principal) está
representado esquemáticamente por una caja que contiene una flecha ( entre el control
de servo y el símbolo de la bomba principal.)
Actuador
Control Servo
Controles
de la Compensador de Presión
Bomba
Bomba Principal
El compensador de presión puede sobre pasar el control del plato variable siempre que el
ajuste de presión se alcanza. El compensador puede ser remotamente ajustado regulando
la presión en la puerta “VA” o “VB”. Si las puertas “VA” y “VB” están bloqueadas, el
compensador limitará la presión en las puertas “A” o “B” a 4500 psi.
Si la puerta “VA” está remotamente aliviada a una presión menor, ( es decir con un
control de límite de torque) la presión en la puerta “A” de la bomba será limitada a la
presión remota en lugar del ajuste interno mayor. El mismo principio funciona en la
operación de la puerta “VB”.
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Motores de Propulsión
Los motores de Propulsión hacen girar el mecanismo del mando final en el sistema de
Rodado para hacer que las orugas se muevan hacia adelante o hacia atrás. Mientras mas
flujo se suministra al motor mas rápido girarán.
Alivio de Adelante
Freno
Puerta
Superior
Drenaje
Puerta
Inferior
Reversa
FRENO MOTOR DE PROPULSION
Todos los motores de propulsión tienen líneas de drenaje de caja que deben estar
conectadas para evitar que se aumente la presión en la carcaza del motor.
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El freno del motor actúa mediante resortes y alivia hidráulicamente de múltiples discos,
unidad de freno estático. Hay un perno en la unidad que fija entre el motor de propulsión
y el mando final. En la operación normal, los resortes cargan los discos de freno para
mantener el eje del motor sin girar. Este sistema de operación asegura que el freno será
automáticamente aplicado si el aceite no es suministrado a la puerta del freno.
El freno es aliviado suministrando aceite a su puerta. La presión empuja los resortes para
aliviar la carga en los discos de freno. Esto permite girar al eje del motor. El freno se
mantendrá aliviado mientras se le esté suministrando presión.
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Las válvulas diversoras son válvulas de tres vías, dos posiciones accionada
hidráulicamente. La válvula está representada esquemáticamente en la figura inferior. El
resorte en el lado izquierdo de la válvula hace que la válvula se mueva de modo que “P”
esté conectada a “B” y “T” esté conectada a “A” cuando no hay señal hidráulica
presente en el pilotaje. El actuador del movimiento está representado por un triángulo en
una caja en cada lado de la válvula. La presión hidráulica aplicada a cualquiera de los
actuadores hará que el carrete de la válvula se mueva a la posición correspondiente a la
señal. En otras palabras, presión aplicada al lado derecho del carrete hará que la válvula
se mueva de “P” a “A” y de “B” a “T”. Aproximadamente se necesitan 100 psi para
sobre pasar el resorte y poder mover la válvula. Vea que la puerta “T” está bloqueada.
Válvulas
Diversoras
Hay un resorte instalado dentro del cuerpo de la válvula para actuar el carrete en el lado
“X”. Esto es para asistir el movimiento a la válvula diversora a la Posición “ Perforación”.
Esta posición ventea la presión hidráulica del freno al estanque y evita que la perforadora
se mueva. Vea la información de la selección del paso de aceite.
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Las válvulas diversoras y sus bases están montadas directamente bajo el estanque
hidráulico hacia la parte delantera de la perforadora. (Vea la figura superior) Pueden ser
reemplazadas simplemente sacando los pernos de la válvula e instalando una nueva. No
es necesario sacar las mangueras.
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Selector
perf/prop
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La presión piloto hidráulica es suministrada por el circuito del ventilador a la puerta “P” de
la válvula perforación / propulsión. Cuando es seleccionado el modo propulsión, la bobina
eléctrica en la válvula operada por solenoide es energizada, la válvula se mueve y el flujo
es dirigido desde la puerta “P” de la válvula perforación propulsión a través de la válvula
e cuatro vías a las puertas “Y”. Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por
pilotaje son piloteadas a la posición cerrada. El aceite en la puerta “Y” del manifold está
también disponible al cartucho reductor de presión del freno. El aceite que pasa por éste
cartucho es reducido a una presión de 500 psi. La válvula check en paralelo con la
válvula reductora de presión permite un rápido retorno del aceite a la puerta “BR” a la
válvula de control perforación / propulsión para permitir un monitoreo de la presión de la
función como también para diagnosticar problemas.
Dentro de las puertas “CP1” y “CP2” están las válvulas check operadas por pilotaje que
son normalmente abiertas. Estas válvulas permiten la comunicación entre el compensador
de la bomba y el elemento de operación remota para controlar la presión de la bomba.
Cuando el operador selecciona el modo propulsión, la presión piloto cierra estas dos
válvulas check, aislando el compensador de la bomba. Por lo tanto, en modo propulsión el
compensador de la bomba determina el límite máximo de presión, no el operador.
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Loop de Llenado / Relleno
Cuando la bomba está en neutro, el flujo de pérdidas de la bomba es repuesto por el flujo
de carga que viene desde la válvula de alivio de carga en la bomba. Las pérdidas de los
motores de propulsión también retornan al manifold de drenaje.
A VA VB B
LOOP DE LLENADO Y RELLENO
Acople
Rápido
Filtro
Manifold
Drenaje Acople Rápido
Ubicado
bajo el
estanque
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Circuito de Limpieza
El circuito de limpieza saca una pequeña porción del total del aceite disponible en el loop.
Este aceite que sale del loop, lleva algo de temperatura y contaminación que puede estar
presente en el sistema.
Manifold
Retorno de
drenaje
Válvula de limpieza
y aceite caliente
La válvula de alivio garantiza que la mínima presión del loop deseada sea siempre
mantenida. En otras palabras, la válvula de lanzadera no permite que el loop principal
funcione sin aceite. La válvula de alivio está seteada a 150 psi.
Hay un loop de circuito de limpieza en cada bomba principal. El circuito trabajo con su
respectiva bomba independiente del modo de operación (perforación o propulsión).
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UBICACION
Válvula
aceite
caliente
Cada válvula de aceite caliente está montada en la parte interior de la base del paquete
de potencia en frente y debajo de cada bomba (vea la figura superior).
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Esquema circuito
de Propulsión
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Operación de Circuito
BOMBA PRINCIPAL
Hay un sistema de transmisión para mover cada oruga, Los controles del plato variable de
la bomba principal son accionados por una entrada eléctrica por medio de un controlador
eléctrico proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos bombas principales
correspondiente a los sistemas derecho e izquierdo del rodado.
Siempre que la bomba principal esté en neutro (plato variable en neutro), el aceite no
fluye dentro del loop y el motor de propulsión no gira. Moviendo el control del plato
variable fuera de la posición neutra en una dirección hace que el aceite fluya en un
sentido horario en el loop. El motor de propulsión gira en la dirección opuesta. La
velocidad del motor y la dirección está gobernada por la cantidad de movimiento de
control del plato variable de la bomba.
Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada oruga
opere en forma independiente una de la otra. Las orugas pueden girar a diferentes
velocidades o en diferentes direcciones para suministrar una máxima flexibilidad.
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siempre cuando el circuito de propulsión es energizado. Estas válvulas se mueven para
conectar las puertas “P” a “A” y “B” a “T” cuando el circuito de propulsión es
energizado. El circuito de propulsión usa las puertas “P” y “A” en las cuatro válvulas. Las
válvulas se mueven suministrando aceite a las puertas “X” o “Y”. Esto se hace moviendo
la válvula Perforación / Propulsión. El aceite para el pilotaje de las válvulas es
suministrado por el manifold de circuito auxiliar a través del conjunto de la válvula de
control de perforación / propulsión.
En el modo propulsión, la válvula selectora perforación / propulsión envía fluido a la puerta
“Y” de la válvula diversora y drena la puerta “X”. Al mismo tiempo, el aceite también es
enviado para aliviar los frenos de ambos motores y para energizar la alarma de
propulsión. Un punto para recordar es que cuando la perforadora se detiene, el sistema
de control cae al modo de perforación. Esto debido a que el resorte en la válvula diversora
está en el lado de la puerta “X”.
Los componentes principales de los circuitos de Avance de Perforación y Rotación son las
bombas principales, motores de rotación, cilindros de avance, válvulas y controles.
Bombas Principales
Las bombas principales usadas para los circuitos de avance de perforación y rotación son
también usadas en el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y los
esquemas se pueden encontrar en la Sección del circuito de propulsión de éste manual.
Motores de Rotación
Dependiendo del tipo de cabezal de rotación usado, los motores de rotación en el cabezal
de un solo motor es un motor de transmisión hidrostática, de desplazamiento variable en
loop cerrado. El cabezal de dos motores usa dos motores de desplazamiento fijo en loop
cerrado.
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Válvula
de alivio
140 psi
Motor de
rotación 7.25
pulg3 /rev
Adelante Reversa
Loop cerrado como se mencionó anteriormente, significa que el estanque no está incluido
en el circuito motor / bomba. Transmisión hidrostática significa que el motor está diseñado
para ser usado en un sistema en el cual la energía es transmitida por la presión de un
fluido. El esquema de los motores de rotación se muestran en la figura superior. La
sección principal del motor se muestra con un circulo con dos triángulos apuntando hacia
adentro desde las puertas principales. La flecha larga a través del circulo significa que el
desplazamiento del motor se puede cambiar para entregar diferentes velocidades y
niveles de torque.
El desplazamiento del motor es controlado por el sistema servo del plato variable
mostrado en el esquema como una caja en el motor. Dentro de la caja hay tres triángulos
y un circulo lo cual representa las funciones de entrada del servo, la multiplicación y la
salida. El servo recibe aceite para accionar su sistema desde la puerta “H” del motor.
También recibe una entrada de un arreglo mecánico de resortes y pistones indicados por
el sombrero en la parte exterior del servo. El desplazamiento del motor puede ser
ajustado a su máximo nivel o a su mínimo nivel a través de la puerta “X” o “Y”,
respectivamente, en el motor.
Ajuste de los Motores de Rotación
El desplazamiento del motor de rotación puede ser ajustado girando el tornillo de ajuste
de volumen en sentido horario o contra reloj.
Girando el tornillo en sentido horario, disminuye el ángulo del plato variable del motor.
Esto hace que el motor gire mas rápido, tratando de desplazar el flujo desde la bomba de
rotación. Girando el tornillo en sentido contra reloj se incrementará el ángulo del plato
variable del motor. Esto hará que el motor gire mas despacio debido al incremento de
volumen de aceite desplazado por revolución. La bomba principal debe estar a máximo
volumen para ajustar la velocidad del motor correctamente.
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La válvula reductora es responsable por reducir la presión del aceite a una presión menor
de modo que pueda ser usada en el sistema de servo del motor de rotación (alrededor de
500 psi) La válvula reductora de presión abrirá, cerrará o bien tomará el aceite de la
reversa para mantener la presión de la puerta “REG” al valor ajustado por el ajuste del
resorte. Cualquier aceite que la válvula toma desde la puerta “REG” fluye a la puerta de
drenaje de la válvula don de puede retornar a la caja del motor.
La válvula de control del motor debe ser reemplazada como una unidad completa, No se
requiere de ajustes.
Válvulas Check
Los motores de rotación permiten pérdidas dentro del la caja del motor de rotación. La
presión de aceite en la caja de drenaje debe exceder de 15 psi para abrir la válvula check
en la línea de drenaje. Vea el esquema del circuito de rotación en la página siguiente.
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Luego que la válvula se abre, el aceite puede retornar al estanque. La válvula check está
instalada ahí para evitar que el aceite del cabezal de rotación retornea la caja del motor
cuando la torre está en posición horizontal.
La función principal de la válvula check es mantener la caja del motor lleno de aceite en
cualquier posición de la torre de perforación. En el motor de desplazamiento variable, hay
una válvula de alivio de 140 psi montada en el costado de la caja que sirve como un
respaldo de seguridad para la línea de drenaje de caja en el evento que la línea se
obstruya.
Cilindros de Avance
Los cilindros de avance son cilindros de vástago simple y de doble acción. Doble acción
significa que el cilindro puede ser accionado por el sistema hidráulico para extenderse y
retraerse. Vástago simple significa que el cilindro solamente tiene un solo vástago que se
extiende desde un lado del cilindro.
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Control de
Compensador remoto
Esto permite que las bombas principales sean remotamente controladas por el operador y
que puedan entregar un infinito control de la velocidad y presiones del actuador. La línea
#4 en el esquema anterior muestra la conexión en la bomba para el control remoto del
compensador. El otro extremo de ésta manguera está conectada a la puerta “CP1”
(compensador de presión) de la válvula perforación / propulsión. La bomba principal del
lado cabina suministra el flujo al sistema de avance de perforación. Un manguera desde la
puerta “VA” conecta a la puerta “CP2”. Cuando está en modo perforación, el aceite
desde la puerta “VB” fluye a través de la válvula perforación / propulsión a una válvula de
control proporcional operada eléctricamente llamada válvula de control FEMA.
Las conexiones para los controles de sobre presión son parte de la válvula perforación /
propulsión. Cuando está en el modo perforación, la perforadora tiene la capacidad de
aplicar setenta y cinco mil libras de fuerza en el tricono. La perforadora está diseñada
para ventear la fuerza de pull-down si la perforadora se empieza a levantar desde el suelo
o por alguna otra razón la perforadora no está bien apoyada en los gatos de nivelación.
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Control de sobre
presión
Las puertas indicadas como “OP1‘’ y “OP2” son comunes a la puerta “VA” de la bomba
de avance y están conectadas por mangueras a las válvulas de control de sobre presión.
Estas válvulas están montadas en cada uno de los gatos delanteros. Si por alguna razón
la perforadora no queda soportada en los gatos de nivelación, la válvula de control de
sobre presión se abre y abre el paso de aceite desde el compensador de presión de la
bomba de avance al estanque.
Gato de
Nivelación
VÁLVULA DE CONTROL
DE SOBRE PRESION
Válvula de
sobre presión
Nota: El sistema de control de sobre presión debe ser revisado diariamente para
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asegurar su funcionamiento, Si el sistema no trabaja apropiadamente, la
perforadora debe ser detenida y no usarla hasta que el sistema de sobre
presión sea reparada.
Paso Uno:
Nivele la perforadora con las orugas alrededor de 1 a 2 pulgadas (50.8 mm) sobre el
suelo. El peso de la perforadora debe estar soportado completamente por los gatos de
nivelación.
Paso Dos:
Paso Cuatro:
Paso Cinco:
Lentamente levante el gato lado cabina del suelo. La presión de avance deberá
ventear inmediatamente cuando la Zapata del gato se levanta. El cabezal de rotación
subirá levemente cuando la presión se ventea. Si la presión ventea inmediatamente,
vaya al paso seis.
Paso Seis:
Válvula de Regeneración
Primero, actúa como una válvula regenerativa cuando la carga no es muy grande,
permitiendo que el aceite desde el lado del vástago se agregue al flujo de la bomba dentro
de la base y aumenta la velocidad del cabezal de rotación hacia abajo. Segundo, evita
que el cabezal de rotación y la sarta de barras bajen por la torre demasiado rápido.
Tercero, permite que el exceso de aceite desde la base retorne al estanque cuando la
bomba está suministrando aceite a lado del vástago, aunque es un sistema de loop
cerrado.
Cilindros
Izado
de avance
Avance
Válvula de
Regeneración
Válvula solenoide
Indicador de izado
Válvula control de
presión de izado
El circuito de la válvula de sobre centro que controla el flujo desde la puerta “PB” está
representada en el lado derecho del esquema superior. La apertura de la válvula sobre
centro está influenciada por el ajuste del resorte y por las presiones “PR” y “PB”. La
válvula está ajustada de modo que la presión en “PB” sola no es suficiente para abrir la
válvula. La presión aplicada a la puerta “PR” abrirá la válvula ya que está presión actúa
en un área mayor dentro de la válvula.
CIRCUITO DE AVANCE
ESQUEMA
CIRCUITO DE
AVANCE
ESQUEMA
CIRCUITO DE
AVANCE
Alimentación de perforación
Los componentes principales del sistema de avance son las bombas principales, válvulas
diversoras, válvula de control del sistema de avance y los cilindros de avance.
Empecemos con las bombas principales
Bombas Principales
Las bombas principales usadas en los circuitos de avance de perforación y de rotación
también se usan en el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y
esquemas se pueden encontrar en la sección del circuito de propulsión de este manual.
Cilindros de Avance
El uso de un loop cerrado hidráulico, en conjunto con los típicos cilindros de doble acción
son únicos en los productos Atlas Copco. Se usan en conjunto con la válvula de control
del sistema de avance, llamada comúnmente válvula de regeneración. (Vea la figura
siguiente).
VÁLVULA DE CONTROL
SISTEMA DE AVANCE
“VÁLVULA DE
REGENERACIÓN”
Las perforadoras de alta presión utilizan la válvula de regeneración P/N 57448144. Las
perforadoras de baja presión utilizan la válvula de regeneración P/N 57448136. Vea las
válvulas de control del sistema de avance en éste manual, para una explicación técnica
de las válvulas, incluyendo sus diferencias y funciones.
Cuando se perfora con una perforadora con martillo de fondo, es crítico mantener un
correcto peso sobre el bit. Mucho peso puede causar daños al bit o al martillo y muy poca
velocidad de perforación. Muy poco peso no es bueno tampoco. Es necesario que el
operador tenga la posibilidad de controlar fácilmente controlar el peso sobre el bit en tanto
la profundidad de perforación avanza. Esto se realiza con el uso del sistema de izado.
Este sistema de avance balancea la presión dentro del cilindro para contra restar la
gravedad, el peso de las barras y la fuerza de empuje.
Válvula de
control de
presión de izado
Como trabaja el sistema de control de avance FEMA, el operador controla el aceite desde
el cilindro de avance a través de la válvula de control proporcional operada por solenoide.
En tanto la corriente a la bobina aumenta, el paso es restringido. En tanto la válvula cierra
el paso de aceite, el aceite es retenido dentro del lado vástago del sistema de avance. La
presión en el lado de vástago del cilindro contra resta el peso de las barras. El control de
izado FEMA está ubicado en la parte de atrás de la torre al lado de las válvula de
regeneración (perforadoras de alta presión solamente).
VÁLVULA DE
ALIVIO
El aceite fluye desde la puerta “P” a la puerta “T” cuando la válvula está abierta. El aceite
no puede fluir desde la puerta “T” a la puerta “P”. El símbolo básico de la válvula es una
caja con una flecha que muestra que no está conectada la puerta “P” y la puerta “T”
(normalmente cerrada). El símbolo de flecha (representando el carrete de la válvula) se
mantiene en la posición cerrada por un resorte de largo ajustable. La presión de aceite de
entrada ( línea piloto punteada) abrirá la válvula siempre que la fuerza del aceite excede
la fuerza del resorte.
La válvula está siempre siendo ajustada durante las operaciones diarias de perforación. El
sistema de ajuste está en la consola de control del operador.
CIRCUITO DE ROTACIÓN
Los componentes principales del circuito de rotación son las bombas principales, motores
de rotación, filtros, válvulas y controles.
ESQUEMA DEL
CIRCUITO DE
ROTACION
Rotación
El circuito de rotación usa la bomba izquierda lado contrario a la cabina y los motores de
rotación en circuito de loop cerrado. La bomba es controlada moviendo un controlador
eléctrico proporcional ubicado en la consola de operación en la cabina del operador. El
controlador opera el actuador de la bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la
El aceite debe ser suministrado a las puertas “H” de los motores de rotación para
accionar el sistema de posicionamiento del servo del plato variable. El aceite para éste
propósito debe estar a una menor presión que la que normalmente se encuentra el loop.
La válvula que suministra ésta presión es la válvula de control de presión del motor.
El aceite disponible en las puerta “REG” de control del motor es suministrada a las dos
puertas “H” de los motores de rotación. La presión de aceite mueve el plato variable del
motor a la posición a la que es solicitada por el mecanismo de ajuste mecánico de
desplazamiento en cada motor. El ajuste de los motores para pequeños desplazamientos
permitirá una alta velocidad y un torque menor.
Bombas Principales
La única interrupción en el loop principal son la cuatro válvulas diversoras. Las válvulas
diversoras se mueven para conectar la bomba principal lado colector de polvo a los
motores de rotación siempre cuando el circuito de perforación es seleccionado. Esto se
Cuando la bomba está en neutro, el flujo de pérdidas de la bomba es repuesto por el flujo
de carga que viene desde la válvula de alivio de carga en la bomba. Las pérdidas de los
motores de rotación se recolectan en la caja del motor y también retornan al manifold de
drenaje. La presión en la caja debe exceder de 30 psi para abrir la válvula check y drenar
al manifold. El propósito de ésta válvula check es mantener la caja del motor lleno de
aceite en todo momento
Una válvula de alivio remota instalada en el circuito antes de la válvula check, en la otra
bomba, permite al operador ajustar la presión hacia abajo contra el tricono. La válvula de
alivio es ajustable entre 100 y 4500 psi.
Permitiendo el flujo a través de las válvulas check en el circuito de avance también trae al
sistema de control de sobre presión a jugar y reduce la presión a la bomba de avance a 0
psi si los gatos de nivelación no están firmemente apoyados en el piso Una de las dos
válvulas de dos vías se pueden abrir y ventear la presión desde las bombas principales a
0 psi. Los gatos de nivelación deben estar firmemente apoyados en el piso antes de que
las bombas principales vuelvan a entrar en una operación normal.
FUNCIONES AUXILIARES
El circuito de las bombas auxiliares realizan todas las tareas asociadas con el proceso de
perforación a excepción de la rotación y el avance de perforación. Algunas de éstas
tareas son el levante de la torre, operación de los gatos de nivelación, inyección de agua,
colector de polvo, huinche, desacople de barras y enfriamiento de aceite y aire.
La bomba doble le suministra aceite a dos conjuntos de válvulas: una válvula de seis (6)
carretes y una válvula de nueve (9) carretes. Cada sección de éste conjunto de válvulas
controla una función auxiliar específica. La explicación de las funciones auxiliares se
divide en dos secciones, cada una correspondiente al conjunto de válvula y cada conjunto
dividido en las secciones de la válvula ( o carretes) y sus funciones. La revisión de estos
circuitos empieza por una breve descripción de los componentes encontrados en el
circuito de funciones auxiliares.
Componentes
Los componentes del circuito de las funciones auxiliares son la bomba doble, motores,
cilindros, válvulas, enfriadores y válvulas requeridas para realizar las funciones auxiliares.
Un repaso de éstos componentes y como se representan esquemáticamente ayudarán a
entregar una visión clara de las funciones auxiliares.
Bomba Doble
La bomba doble es una bomba de vanes o paletas de desplazamiento fijo de dos
secciones. Los dos elementos de bombeo dentro de la carcaza tienen una entrada común
y dos salidas separadas como se muestra en el esquema siguiente.
Bomba
Doble
El circulo que contiene un triángulo, indica una dirección de flujo. La primera sección
(sección P1) en cada bomba está designada esquemáticamente por “P1” y la segunda
sección está designada por “P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de entregar mas
aceite que la sección 2 para una velocidad dada de entrada en el eje. La succión de la
bomba está designada por “S”.
La bomba doble está ubicada en la posición inferior de la caja de bombas de tres salidas,
sobre las bombas principales.
Circuito de Bomba P1
El aceite suministrado para todos los circuitos hidráulicos provienen del estanque
hidráulico a través de un colador, una válvula de corte y las cañerías de succión. Cada
sección de la bomba doble suministra aceite a diferentes funciones.
La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y
el motor del ventilador del radiador del motor. Esta sección también suministra aceite
piloto para ser usado en los circuitos de propulsión, avance de perforación y rotación y
para la función del cambiador de barras.
Luego que el aceite de P1 ha sido usado para accionar los motores, pasa a través del
enfriador de aceite y el sistema de filtros y luego es suministrado al manifold de sobre
carga para ser usado en otros circuitos.
Todo el aceite en el circuito de P2 de mezcla con el aceite del manifold de retorno y entra
al sistema de los filtros principales, donde es dirigido al circuito de sobre carga para ser
usado en los circuitos de avance de perforación, rotación y propulsión.
Motores
MOTORES
BIDIRECCIONAL UNIDIRECCIONAL
Esto significa que la velocidad solamente puede ser cambiada cambiando el suministro de
flujo del motor. Las líneas punteadas que salen del circulo muestra que las pérdidas de
caja del motor son tomadas fuera del motor externamente..
Con válvulas de
sostenimiento
Cilindro de dobles
doble acción
CILINDROS
El símbolo del cilindro de la derecha muestra un arreglo diferente de las puertas (a través
de las puertas del vástago) y un arreglo integral de válvulas. La sección de la válvula es
un circuito de válvula de sobre centro doble la cual sostiene efectivamente el cilindro. (Vea
la sección del circuito de avance y rotación en éste manual para la descripción de la
operación de una válvula de sobre centro). Estas válvulas están ajustadas en fábrica para
abrir a 4000 psi.
VÁLVULA DE
ALIVIO
Válvulas Restrictoras
Las válvulas restrictoras del tipo desvío permiten restringir el flujo a la puerta de trabajo y
sacar cualquier exceso de aceite a la puerta de la válvula de desvío.
VALVULAS RESTRICTORAS
Válvulas Check
La válvula check (Figura siguiente) es una válvula de una vía en un circuito hidráulico. El
flujo en el lado del resorte empuja la bola en su asiento y bloquea el flujo en esa dirección.
El flujo en el lado del asiento de la válvula empuja la bola fuera de su asiento para permitir
el paso del flujo (dirección de flujo libre). El resorte de la válvula check es normalmente
pre cargado en fábrica para suministrar una presión de apertura de la válvula no ajustable
en la dirección de flujo libre.
RESORTE DE
VÁLVULA
VALVULA
CHECK
BOLA
VÁLVULAS
CHECK
ASIENTO
La válvula de dos vías (Figura inferior) tiene una posición cerrada y una posición abierta
que puede ser activada por un pulsador.
Presiona para permitir el
Válvula de dos flujo libre en la dirección
vías de la flecha
VÁLVULA DE DOS
VIAS Dirección de flujo
libre
El resorte mantiene la
válvula normalmente
cerrada
Válvulas de Sostenimiento
Las válvulas de sostenimiento se usan a través del circuito de funciones auxiliares para
mantener motores y cilindros asegurados para entregar un movimiento suave de la carga.
La válvula de sostenimiento está representada esquemáticamente en la figura inferior.
VÁLVULA DE
SOSTENIMIENTO
C1 C2
VÁLVULA
CHECK
PILOTO
V1 V2
La válvula check piloto es otro tipo de válvula de sostenimiento usada para sostener
componentes hidráulicos en posición. La válvula trabaja en una sola dirección de flujo y
bloquea el flujo en la dirección reversa. En la dirección del flujo reverso, la válvula puede
ser piloteada para abrir para permitir el flujo en reversa. Una vez que la válvula ha sido
piloteada para abrir, aceite fluye con una muy pequeña restricción.
CIRCUITO AUXILIAR
VÁLVULA DE SEIS
CARRETES
Válvula de
siete carretes
La válvula de siete carretes es un conjunto de seis válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y una salida final. Las válvulas de 4 vías son válvulas operadas eléctricamente,
de centro cerrado, proporcionales con capacidades de sensado de carga y compensación
de presión. Tres de las secciones de la válvula tienen válvulas de alivio individuales. La
sección de entrada para el conjunto de la válvula contiene una válvula descargadora, una
válvula de alivio, una válvula reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las
secciones de las válvulas de 4 vías. La válvula de seis carretes se muestra en la figura
inferior.
El aceite entra a la sección de entrada (ver figura siguiente) en la puerta “P”. El aceite
puede salir la sección a través del pasaje paralelo en la esquina superior derecha de la
sección esquemática o a través de la descargadora a la puerta “T”. Cuando el pasaje
paralelo está bloqueado, todo el aceite debe salir a través de la descargadora. El flujo
total de aceite puede también ser repartido por la descargadora de modo que algo de flujo
vaya en ambas direcciones.
Sección de entrada
SECCION DE
ENTRADA
Pasaje paralelo
Descargadora
Filtro Piloto
Válvula Reductora
Sección válvula de 4
vías Control Eléctrico Proporcional
Compensador de
Presión
Válvula Direccional
VÁLVULA DE CUATRO
Entrada de
VIAS
aceite piloto
Lanzadera de
sensado de carga Válvula de alivio
El máximo flujo disponible desde una sección de válvula direccional en particular está
indicada por un número cerca del símbolo del compensador de presión (figura anterior).
Cada carrete está diseñado para una función en particular y un flujo máximo necesario
selccionado de acuerdo a la función. Cada carrete está también equipado con limitadores
de flujo que se usan solamente en la sección del colector de polvo. Las válvulas de alivio
son responsables de limitar la presión de operación a los niveles necesarios. Cuando las
puertas de trabajo alcanzan el ajuste de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye al
pasaje paralelo de retorno de la sección de la válvula.
Una lanzadera de sensado de carga está en cada una de las secciones de la válvula (ver
figura anterior). La lanzadera determina si la presión mas alta desde aguas abajo es
mayor que la presión dentro de su sección. Pasa su selección a la siguiente sección
aguas arriba. Finalmente la presión de trabajo mas alta ( presión de sensado de carga)
alcanza la entrada de la válvula de 6 carretes donde puede ser usada por el descargador
de entrada. El aceite que es retornado desde la sección de la válvula individual deja la
válvula de 6 carretes a través de la puerta “T” y retorna al manifold de retorno.
Circuito auxiliar
válvula de 10
carretes
Válvula de diez
carretes
Circuito de la Bomba P2
La sección P2 de la Bomba Doble suministra el flujo requerido para el resto del sistema de
perforación. El flujo de aceite desde la bomba es alimentado a la válvula de seis carretes.
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del manifold de retorno y entra al
sistema de los filtros principales, donde es dirigido al circuito de sobre carga para ser
usado en los circuitos de avance de perforación , rotación y propulsión.
Los carretes de las válvulas son de presión compensada, y de sensado de carga. Ellas
operan diferente a las válvulas de carrete convencionales en la que la presión de trabajo
para la bomba no está determinada por la menor carga. En un sistema convencional, el
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
El aceite suministrado a los circuitos hidráulicos proviene del estanque hidráulico a través
del colador, válvula de corte y los tubos de succión. La segunda sección de la bomba
doble toma el aceite del tubo de succión. Cada sección de la bomba doble suministra
aceite a diferentes funciones
BOMBA DOBLE
Bomba Doble
El circulo que contiene un triángulo, indica una dirección de flujo. La primera sección
(sección P1) en cada bomba está designada esquemáticamente por “P1” y la segunda
sección está designada por “P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de entregar mas
aceite que la sección 2 para una velocidad dada de entrada en el eje. La succión de la
bomba está designada por “S”.
El circuito de funciones auxiliares realiza las tareas asociadas con el proceso real de
perforación a excepción de la rotación y avance de perforación. Estas tareas incluyen al
enfriamiento del aceite y el agua refrigerante
Circuito de Bomba P1
El aceite suministrado para todos los circuitos hidráulicos provienen del estanque
hidráulico a través de un colador, una válvula de corte y las cañerías de succión. Cada
sección de la bomba doble suministra aceite a diferentes funciones.
La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y
el motor del ventilador del radiador del motor. Esta sección también suministra aceite
piloto para ser usado en los circuitos de propulsión, avance de perforación y rotación y
para la función del cambiador de barras.
Luego que el aceite de P1 ha sido usado para accionar los motores, pasa a través del
enfriador de aceite y el sistema de filtros y luego es suministrado al manifold de sobre
carga para ser usado en otros circuitos.
Circuito de Bomba P2
La sección P2 de la bomba doble suministra el flujo requerido para el resto del sistema de
la perforadora. El aceite ocasionalmente pasa sobre la válvula de alivio mezclada con el
aceite que está siendo retornada de cualquiera de los cilindros que están siendo
extendidos o retraídos y es retornado al manifold de retorno
Ventiladores
Todas las nuevas perforadoras tienen ventiladores de paletas de 54” (1372 mm) de
diámetro con el Nuevo estilo de los enfriadores. Esto permite velocidades del ventilador
menores con el resultado de una disminución en el ruido. Las nuevas perforadoras han
sido modificadas para usar una válvula check de 65 psi en lugar de la válvula AMOT
(termostática). Algo de aceite pasa a través del enfriador en la partida permitiendo un
tiempo de calentamiento mas rápido. La válvula de alivio de la velocidad del ventilador ha
sido cambiada para incorporar una válvula check dentro de ella. Esto significa que el
motor no cavitará durante la detención del equipo.
PAQUETE DE CALEFACTORES
PAQUETE DE CALEFACTORES
Un paquete de calefactores lado a lado puede tener un enfriador de agua de motor, post
enfriador de motor, enfriador de aceite de compresor, enfriador de aceite hidráulico y el
aire acondicionado.
Hay dos sistemas de filtros de aceite de retorno hidráulico y un filtro de drenaje de caja en
la perforadora.
El sistema de filtros principales de retorno están ubicados en la parte trasera del estanque
hidráulico (vea la figura inferior) Todo el aceite desde los manifold de retorno es dirigido a
través de estos filtros antes de retornar al sistema del manifold de sobre carga. La
sobrecarga de 65 psi suministra aceite a las bombas de pistones y minimiza los
problemas de cavitación.
INDICADOR
DE
RESTRICCION
FILTROS
PRINCIPALES
DE RETORNO
FILTROS RETORNO
Los filtros de aceite limpian el aceite usado por las bombas principales y motores. Cada
filtro tiene incorporada una válvula check de desvío para proteger el sistema de roturas de
elemento o carcaza cuando el filtro se obstruye.
El circuito de sobre carga recibe el aceite desde las secciones P1 y P2 de la bomba doble,
el retorno del motor de inyección de agua y de la válvula reguladora de desvío.
DESCRIPCION DE OPERACION
Sostenimiento de carga
El sostenimiento de carga se necesita en ésta aplicación porque el sistema está cargado
por el cabezal de rotación y la barra de perforación. El circuito de sostenimiento suministra
una resistencia (hidráulica) a la tendencia del cabezal de rotación a bajar. Aunque hay
solamente una válvula en el conjunto que es llamada válvula de sostenimiento, el
sostenimiento de la carga es realizada por la válvula de sostenimiento y la válvula de
secuencia.
VÁLVULA DE
CONTROL DE
AVANCE
PES
CIRCUITO DE
VÁLVULA DE
EXTEND
SOSTENIMIENTO RETRA EXTEND
RETRAER
Cuando el cilindro no está siendo dirigido por la bomba para que se mueva, no hay aceite
siendo dirigido a ninguno de los lados del circuito. Hay, de todas maneras, una presión en
la puerta “CR”. Esta presión es generada por la tendencia del cilindro hidráulico a
extenderse bajo la influencia del peso externo como se mencionó anteriormente. La
válvula check reacciona a está presión cerrándose, bloqueando el paso de aceite en esa
dirección. La presión también actúa en la sección contra balanceada a través de la línea
piloto “a”, la válvula se mantendrá cerrada y el cilindro no se moverá.
Cuando el cilindro está siendo dirigido por la bomba para extender, la sección piloto de la
válvula contra balanceada (representada por una caja y un triángulo) ayuda a la apertura
de la válvula. La presión para el pilotaje viene desde el lado de la base del cilindro a
través de la línea marcada “b”. Esta presión trabaja con una ventaja mecánica de 2:1
contra el resorte de la válvula. La presión necesaria para extender el cilindro es la
siguiente:
De modo que si el ajuste del resorte son 6000 psi y la presión en “CR” es 1250 psi, la
válvula abrirá y el cilindro empezará a moverse ciando la presión de extensión alcance
2375 psi.
[6000 1250]/2=2375
NO HAY
FUERZA
MOVIMIENT
DEL
O DEL
CILINDR
CILINDRO
O HACIA
CILINDRO
EMPIEZA A
FUERZA SIN MOVERSE
REGENERACI
ON
PRESION DE
VÁLVULA
CONTROL
DE AVANCE
PESO
Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba al lado vástago del
cilindro. El aceite actúa sobre la válvula de secuencia de dos formas: 1) la presión de
retracción en la puerta “PR” pasa a través de la línea piloto “b” a la cámara del resorte, y
2) la presión de retracción en la puerta “CR” pasa a través de otra línea piloto “a” y trata
de abrir la válvula. Durante la retracción, la presión en “PR” es siempre mayor que la
presión en “CR” de modo que el resorte y la diferencia de presión mantiene la válvula de
secuencia cerrada.
Cuando el cilindro no se está moviendo, aún hay presión en la puerta “CR” como se
explicó en la sección anterior. Esta presión actúa en la válvula de secuencia ( a través de
la línea piloto “a” ) para tratar de abrirla. En éste caso no hay presión en “PR” para
ayudar a mantener la válvula cerrada pero en tanto la presión en “CR” no exceda el
ajuste del resorte, la válvula se mantendrá cerrada y el cilindro no se moverá.
Cuando el cilindro está siendo direccionado por la bomba para extender, la presión en el
pistón del cilindro “c” empieza a aumentar. El aumento en la presión en el pistón del
cilindro provoca un movimiento y una aumento de presión correspondiente en “d” y “CR”.
Cuando la presión en “CR” es forzada a aumentar a un nivel que excede el ajuste del
resorte de la válvula, la válvula abrirá lo que provocará un movimiento continuo y
controlado del movimiento del cilindro. La válvula abrirá siempre a la misma presión de
extensión a no ser que la carga cambia. Recuerde que agregando o sacando barras de
perforación cambia el peso y por lo tanto cambia la presión de extensión a la cual el
Posterior al punto al cual la válvula abre, la fuerza del cilindro es proporcional a la presión
de extensión.
Válvula
de
t l
Peso
Circuito de válvula de
secuencia perforadoras de alta
presión Contro
l
El circuito completo de control remoto incluye una válvula de alivio que está entre la
puerta “R” y el lado “PR” del circuito de control de avance. La válvula de alivio está
montada en la cabina del operador de modo que el operador tiene control de su ajuste.
El aceite en la puerta “CR” está disponible a los dos extremos del carrete de la válvula de
secuencia. El aceite suministrado en el lado del resorte de la válvula de secuencia fluye a
través de un orificio y llena la cámara del resorte y la línea de control remoto hacia la
válvula de alivio remota. En tanto la presión a la entrada de la válvula de alivio sea menor
que el ajuste del resorte de la válvula de alivio, el aceite en la cámara del resorte de
secuencia no puede salir. La presión que actúa para abrir la secuencia es la misma que la
presión que actúa para cerrar la secuencia (en la cámara de resorte) y el resorte de la
secuencia mantiene la válvula cerrada. Si la presión en la entrada del alivio remoto
excede el ajuste de la válvula de alivio, la válvula de alivio y empieza a fluir aceite. El flujo
de aceite sale del área del resorte de secuencia produciendo una caída de presión a
través del orificio. La presión para abrir la válvula de secuencia excede la presión de
cierre y la fuerza del resorte y la válvula de secuencia se abre permitiendo el flujo de
regeneración.
Cilindro
no se
mueve FUERZA DURANTE LA
REGENERACION
Fuerza del
cilindro
hacia abajo
Cilindro
empieza a
moverse
Presión de extensión
La figura siguiente muestra que sucede si se combinan las dos figures anteriores. La
primera sección “a” de la curva resultante corresponde a la válvula de secuencia. La
presión de extensión a la cual el cilindro empieza su movimiento está identificada por “b”.
Cuando el movimiento empieza, el aceite está fluyendo a través de la válvula de
secuencia, no por la válvula de sostenimiento. Si la presión de avance aumenta a “c” algo
de aceite en “CR” empieza a fluir a través de la válvula de sostenimiento. Vea que
cuando la presión de extensión es menor que “b”, no hay fuerza en el cilindro y no hay
movimiento del cilindro.
Aceite
fluye a
través de
válvula Pagina 144 de 449
de
ATLAS COPCO CHILENA S.A
PERFORADORA SERIE PV270
Aceite fluye a
Cilindro
través de la
no se
válvula de
mueve en
Fuerza del
cilindro
hacia abajo
Cilindro
empiez
FUERZA PILOTO Válvula de
COMBINADAS
aa
sostenimiento
empieza a abrir
Presión de extensión
Regeneración
De acuerdo a la figura anterior (fuerza piloto combinadas) se puede observar que hay un
rango de presión de avance que permite que el aceite fluya a través de la válvula de
secuencia. Cuando el aceite está fluyendo a través de éste paso, los cilindros están en
regeneración. El aceite del vástago está siendo forzado al lado de extensión del cilindro
donde es combinado con el flujo de la bomba lo que hace que la velocidad del cilindro
aumente.
También hay un rango de presión de extensión que permite que el aceite fluya a través de
la válvula de sostenimiento. El aceite que fluye a través de la válvula de sostenimiento no
está disponible para regeneración y por lo tanto no disponible para ayudar al cilindro a
alcanzar su máxima velocidad posible. En el caso donde el aceite del lado del vástago
está pasando por la válvula de sostenimiento, los cilindros no están en regeneración.
otra parte, hay una resistencia al movimiento del cilindro (como por ejemplo durante la
perforación), la válvula dirige flujo fuera del paso de regeneración y la velocidad del
cilindro baja en tanto la fuerza aumenta.
Válvula de
Control de
Avance
Peso
Estanque
CIRCUITO DE
VALAVULA DE
DESCARGA Extend Extend
Retraer
Retraer
Durante la extensión del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba para el lado de
extensión del cilindro. El aceite está también disponible a un lado de la válvula de
descarga a través de la línea piloto “a”. La línea piloto “b” está conectado en el lado
opuesto del circuito en “PR”. Porque el cilindro está en el modo extensión, no hay presión
en “PR” y por lo tanto no hay presión disponible en “b”. En tanto la presión de extensión
en “a” es menor que el ajuste del resorte, la válvula se mantendrá cerrada de modo que
ese aceite necesario para desarrollar la máxima fuerza de extensión no se pierde al
estanque.
Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido al lado vástago del cilindro y a la
línea piloto de la válvula de descarga a través de “b”. La presión que actúa en el pilotaje
actúa con una ventaja mecánica de 3 : 1 contra el resorte de la válvula.
Sumada a ésta influencia para abrir, también hay otra influencia en “a” desde la presión
en el lado de extensión del circuito ( provocado por el suministro de aceite y la retracción
del cilindro. Cuando la combinación de las presiones que actúan para abrir la válvula (en
“a” y “b”) exceden el ajuste del resorte, la válvula se abre y permite que el exceso de
aceite no pase por la bomba y retorne al estanque.
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE
1. Instale un medidor de presión en la puerta de testeo de presión del cilindro de avance,
ver la figura siguiente.
Tapón de
Configuración
(conversión)
Puerta de
testeo cilindro
presión de
avance
Válvulas de
descarga
VÁLVULA DE
CONTROL SISTEMA Válvula de
DE AVANCE Secuencia
Para perforadoras equipadas con una válvula de secuencia con control remoto
(control de izado)
completado.
Con el cabezal de rotación moliéndose lentamente hacia abajo de la torre (2 a 10 pies por
minuto), el indicador de presión de avance deberá indicar 700 psi.
Las perforadoras de alta presión están provistas con un ajuste de válvula remoto de la
válvula de secuencia (control de izado) el operador puede ajustar desde la consola del
operador. Mientras el cabezal de rotación se esté moviendo lentamente hacia abajo de la
torre, verifique que la lectura del indicador de presión hacia abajo puede ser influenciado
atornillando y desatornillando el control de izado. Lecturas entre 500 y 1800 psi son
típicas (dependiendo del ajuste de la presión de avance hacia abajo).
PROCEDIMIENTO DE CONVERSION
El conjunto de válvulas de control de presión de avance en alta presión y baja presión son
las mismas a excepción del tapón de conversión removible, (Vea la figura anterior) y el
cartucho de la válvula de secuencia. El tapón de conversión para un conjunto de alta
presión tiene una puerta “R” SAE en el extremo hexagonal del cartucho. Un fitting,
manguera y válvula de alivio acoplada a ésta puerta permitirá un ajuste de control remoto
del cartucho de secuencia. El tapón de conversión para un conjunto de baja presión no
tiene una puerta externa “R”.
Para convertir un conjunto de baja presión en uno de alta presión, saque el tapón de no
conversión y reemplácelo con un tapón de conversión. El cartucho de secuencia debe
también ser cambiado a la versión de alta presión que tiene un rango de ajuste menor.
Instale el conjunto en la perforadora, conecte la puerta “R” y ajuste el cartucho de
secuencia de acuerdo al procedimiento de ajuste de éste manual.
Para convertir un conjunto de alta presión a un conjunto de baja presión, saque el tapón
de conversión y reemplácelo con un tapón de no conversión. El cartucho de secuencia
debe ser también cambiado a la versión de baja presión la cual tiene un rango de ajuste
mayor. Las perforadoras de baja presión no tienen las conexiones de control de la puerta
“R”. Saque las otras conexiones y ajuste el cartucho de secuencia de acuerdo a los
procedimientos de ajuste en éste manual.
PROCEDIMIENTO DE SERVICIO
REPASO
La función principal de los controles Electro Hidráulicos (EHC) usados en las perforadoras
de rango medio es suministra un enlace entre el comando del operador y la operación de
la válvula o bomba. Los EHC son como los controles manuales usados en otras máquinas
en la que ellos trasladan los comandos desde la consola del operador a los carretes de la
válvula o plato variable de la bomba. Estos difieren de los controles manuales en que
estos no son de enlace directo. Antes que los comandos del operador alcancen el carrete
de la válvula o el servo de la bomba, ellos deben ser:
Hay dos componentes básicos en cada control electro hidráulico como es indicado por su
nombre. La parte eléctrica consiste en un controlador remoto eléctrico o electrónico (RC)
montado en la consola de control, el cableado asociado y en algunos casos, relays
adicionales y switches que modifican las señales eléctricas de alguna forma. Las partes
eléctricas también incluyen la bobina en la válvula o bomba que ayudan a convertir la
señal eléctrica a un movimiento mecánico para desarrollar presión hidráulica. El segundo
componente básico en el EHC es la parte hidráulica. Esta parte es simplemente un
arreglo de orificio fijo o variable por donde fluye el aceite. El ajuste del orificio variable por
la bobina eléctrica determina la cantidad de presión y la correspondiente cantidad de
movimiento del carrete de la válvula.
Desde el punto de vista del operador el enlace EHC no deberá ser muy diferente de un
Desde un punto de vista técnico, el enlace EHC tiene algunas diferencias con el enlace
directo. La mas obvia de estas diferencias es que el enlace EHC es mas complejo. El
comando del operador es trasladado dos veces antes de alcanzar el final del enlace. La
segunda diferencia principal es que todas las interrupciones de seguridad están incluidas
en el enlace. Si el operador intenta una operación inapropiada en un enlace protegido, el
comando eléctrico que alcanza la válvula o la bomba será alterado y en alguno casos
interrumpidos. Si, sin embargo, la señal eléctrica alcanza la bobina y la señal de presión
es generada, la función conectada a ese elemento se moverá.
Todos los enlaces EHC pueden ser clasificados como un enlace proporcional o ON/OFF.
El enlace proporcional suministra un movimiento preciso del carrete de la válvula que
corresponde al movimiento de la manilla del RC. Los enlaces proporcionales operan con
salidas de CC o salida de corriente de ancho de pulso modulado (PWM) dependiendo del
elemento que está siendo controlado. Las señales para el control de la bomba por
ejemplo, son de 0 a 300 mili amperes de señal de corriente continua. El enlace ON/OFF
suministra una salida de corriente continua lo que provocará el movimiento completo del
carrete de la válvula siempre que la palanca RC pase la posición de umbral.
Control de Corriente
Los elementos con control de corriente operan diferente a los elementos con control de
voltaje en que su salida de voltaje no siempre es útil como un indicador de la operación o
posición de la válvula. Es la corriente, no el voltaje, que es siempre el mismo para una
posición dada de la manilla o la perilla. La única forma segura de medir la salida del RC
es medir el flujo de corriente desde el elemento. Un simple ejemplo demuestra éste echo:
Suponga que una bobina de 24 ohm es energizada con una entrada de 24 VDC. La
corriente que fluirá a través de la bobina es V/R = 1,00 Amp. Si el voltaje que va hacia la
bobina se reduce a la mitad, la corriente se cortará a la mitad. Si la bobina falla (abierta) la
corriente será “0”. Si la bobina entra en corte, la corriente será suficientemente alta para
fundir las aislamiento de los cables.
Por otra parte, suponga que a la misma bobina se le suministra una señal de corriente
regulada (1 Amp). El voltaje a través de bobina será 1 Amp X 24 Ohms = 24 Volts. Si la
corriente se corta a la mitad, el voltaje se cortará a la mitad. Si la bobina falla (abierta)
cuando una corriente regulada de ½ Amp, el voltaje va al voltaje de la batería, 24 Volts,
para tratar de retener la señal de corriente. Si la bobina entra en corte, el voltaje cae a “0”
para tratar de ,mantener la corriente a ½ Amp .
Esto ilustra que la salida de voltaje del RC puede ser “0” si la bobina está en corte.
Asimismo la lectura de voltaje puede ser 24 Volts si la salida está abierta independiente
de la posición de la manilla. El voltaje de salida no necesariamente es un buen indicador
de la operación del circuito a no ser que se conozca la resistencia del circuito.
Ancho de Pulso Modulado (PWM) es el nombre dado a un tipo de señal eléctrica usada
para algunas aplicaciones de control hidráulica. La señal resulta de un switch electrónico
de alta velocidad de suministro de voltaje para crear un conjunto de pulsos los cuales
todos tienen la misma altura variando el ancho.
La frecuencia de PWM para una aplicación dada es constante. Esto significa que la
cantidad de tiempo que pasa entre el inicio del pulso (periodo “P”) es siempre el mismo.
En el caso de las perforadoras las señales PWM es 1/33 Hz = 0,03 segundos. El tiempo
durante cada periodo “P” de la forma de onda cuando se activa es el “tiempo activado” o
“ancho de pulso”. Asimismo el tiempo durante cada periodo cuando el switch es apagado
es “tiempo apagado”. La variación del ancho de pulso, o el tiempo encendido versus el
tiempo apagado, es lo que da la señal de proporcionalidad.
Umbral
El umbral es el mínimo nivel de salida desde el RC. Los rangos de corriente para los
controladores descritos mas arriba empiezan a un nivel distinto de “0”. En el caso de los
RC Denison, por ejemplo, la salida de corriente empieza a 60 mili amperes. Empezando a
éste mínimo nivel, los valores de corriente son muy bajos para causar un movimiento
resultante del servo de la bomba. Tan pronto la manilla del RC se mueva de su centro, el
nivel de corriente salta al mínimo nivel para que algo suceda.
Máxima Salida
CONTROLADORES
Rango Doble
Un RC de doble rango tiene dos niveles de salida máximas; un nivel de rango bajo y un
nivel de rango alto. Estos controladores pueden ser identificados por un terminal “R” en la
regleta de terminales principal. Cuando el terminal “R” es energizado con una señal de 24
VDC, el controlador está en alto rango y el rango de corriente correspondiente será desde
el ajuste de umbral al ajuste de salida máxima normal. El valor de rango alto es ajustado
por el tornillo de máxima salida. Cuando la señal de voltaje al terminal “R” es
interrumpida, el controlador está en bajo rango. En éste rango, la salida de corriente será
desde el umbral al ajuste de bajo rango. El ajuste de bajo rango es ajustable con el tornillo
de bajo rango en la tarjeta del RC.
4
3 ACTUADOR DENISON
DENISONSTROKER
Figure ---1 7
2. Ajuste mecánico del nulo. Se usa para mecánicamente centrar el plato variable
de la bomba en la posición neutra.
3. Tubo de suministro del servo. Tubo que lleva la presión del servo de la bomba al
actuador Denison desde el cuerpo principal de la bomba.
5. Conector eléctrico de 2 Pines. Conector eléctrico estilo militar el cual recibe las
señales eléctricas.
6. Ajuste eléctrico del nulo. Se usa para un ajuste fino del nulo de la bomba luego
de los ajuste mecánicos iniciales.
Hay dos estilos de controles de entrada eléctrica usados en las bombas Denison. Un
control es del tipo con tuerca tipo “bellota” para el conjunto de ajuste mecánico del nulo. El
otro tiene conjunto de ajuste mecánico del nulo interno como se muestra en la figura
anterior. Las herramientas para el ajuste del nulo son las siguientes:
Tipo Bellota
• 2 x 3/4” llave de boca
• 1 x varilla para fijar la perforación de 1/8” en el eje de ajuste del nulo
• 2 x 7/16” llave de boca ( para los pasos de ajuste eléctrico del nulo)
• 2 x # 4 (1/4”) tapones JIC
• 1 x 3/32” llave Allen
Pasos de Ajuste
1. Las perforadoras montadas sobre orugas deben estar en modo propulsión con
la máquina levantada en los gatos hasta que las orugas estén sobre el suelo.
5. A. Para el ajuste de la tuerca tipo bellota, saque la tuerca tipo bellota desde
el tornillo de ajuste mecánico del nulo usando una llave de ¾”. Sostenga el tornillo
de ajuste del nulo con una varilla insertada a través de la perforación en el costado
del tornillo. Suelte la tuerca seguro.
B. Si el ajuste es del tipo interior, saque el tapón desde el extremo del barril
hexagonal usando una llave Allen de 3/16”. Inserte una llave Allende ¼” en el
extremo del barril para sostener el eje del tornillo de ajuste interno. Suelte el barril
hexagonal de ¾”.
6. Gire el tornillo de ajuste en una dirección hasta que las orugas empiecen a
moverse. Marque la posición del tornillo de ajuste del nulo.
NOTA: Los tornillos de ajuste del nulo tienen un tope mecánico que
limita la rotación en ambos sentidos. No se deben forzar los tornillos.
7. Gire el tornillo de ajuste en la otra dirección hasta que las orugas se empiecen a
mover en la otra dirección. Nuevamente, marque la posición del tornillo de ajuste.
10. Con el motor de la perforadora detenida, saque los tapones JIC # 4 desde los
controles de entrada y re instale el tubo de suministro. Del servo. Ponga en
marcha la máquina.
NOTA: Cuando el motor parte, las orugas pueden moverse aunque se haya
ajustado mecánicamente el nulo de las bombas. La parte eléctrica del ajuste
puede corregir éste movimiento.
11. El tornillo de ajuste eléctrico del nulo, es un tornillo Allen ubicado bajo el tapón
mostrado en la figura anterior. Saque la tapa desde el tornillo de ajuste eléctrico
del nulo usando dos llaves de boca de 7/16”. Sostenga el tornillo Allen interno con
una llave Allende 3/32” y suelte la tuerca de trabado.
12. Gire el tornillo de ajuste del nulo eléctrico en una dirección hasta que la oruga
empiece a moverse. Marque la posición del tornillo de ajuste del nulo.
13. Gire el tornillo de ajuste del nulo eléctrico hasta que la oruga se empiece a
mover en la otra dirección. Nuevamente, marque la posición del tornillo de ajuste
del nulo.
14. Posiciones el tornillo de ajuste del nulo entre las dos posiciones encontradas
en los pasos 12 y 13, y entonces asegure el tornillo de ajuste en su lugar
apretando la tuerca de trabado. Las presiones de la bomba en los lados “A” y “B”
deben ser ahora iguales (dentro de 100 psi). Esto puede ser verificado si se desea
midiendo las presiones en las puertas “A” y “B” de la bomba.
15. Reemplace la tapa y reconecte los cables eléctricos al conector de dos pines.
El ajuste del nulo de la bomba está completado.
VALVULAS
Pulsar Apitech
La válvula de control Serie Pulsar es una válvula normalmente cerrada, con resortes,
actuada por solenoide, de alta velocidad y digital. Consiste en un conjunto de cartuchos
removibles y reemplazables específicamente emparejadas con una placa de orificios
separada y sellos de o’ring. Para generar un control proporcional de presión, la bobina es
energizada 0,33 veces por Segundo con una señal eléctrica de pulsos de ancho
modulado (PWM). La presión de control resultante es directamente proporcional al tiempo
ciclo de trabajo de ésta excitación. El aceite que sale del cartucho es restringido por una
placa orificio fija de 0,024”; la contra presión resultante es proporcional al ciclo de trabajo
regulado por el operador. Esta presión es dirigida dentro de la sección de trabajo al
extremo del carrete principal para el control de presión.
“P” Suministro
“C” Control
Estanque
SERIE PULSAR
Válvula de 6 carretes
Compensador
Puerta de
de presión
(uno en cada
Válvula
reductora
pilotaje Puerta C2
Filtro de pilotaje
reemplazable Pulsar para flujo
puerta C2
Cada sección del carrete tiene dos bobinas Pulsar para mover el carrete (uno para cada
dirección). Las bobinas y las puertas respectivas que ellas controlan se muestran en la
figura anterior. La bobina puede ser reemplazada sacando la parte . desatornillando la
antigua e insertando la nueva en su lugar. Cuando se saque una bobina, el o’ring debe
ser reemplazado. Saque el o’ring con un extractor de o’ring. Inserte el nuevo o’ring en la
cavidad de la bobina y asegúrese de que esté completamente asentado antes de atornillar
la nueva Pulsar. Si el o’ring no ha sido instalado apropiadamente, una resistencia se
sentirá cuando el Pulsar esté siendo atornillada en su lugar y la válvula no operará
apropiadamente.
NOTA: Los controles de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se hacen por
un ajuste de corriente a la bobina de la válvula: Vea la sección eléctrica de EHC para mas
detalles.
Válvula de 9 carretes
Válvula
Puerta C1
reductora de
en la parte
pilotaje y
superior
Puerta C2 en
la parte
inferior
VÁLVULA DE 9 CARRETES
NOTA: Los controles de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se hacen por
un ajuste de corriente a la bobina de la válvula: Vea la sección eléctrica de EHC para mas
detalles.
Válvula de
control FEMA
de avance
(Lado
CONTROL FEMA DE
AVANCE
Controlador de Avance
Tornillos
de Ajuste
Luz
válvulas de 6 carretes. Esto mueve el carrete y permite que el aceite fluya por la puerta
“C2” al motor de la inyección de agua. El flujo de aceite, y por lo tanto la velocidad del
motor, está determinada por la posición de la aguja del controlador rotatorio remoto.
CONTROLADOR ROTATORIO DE LA
INYECCIÓN DE AGUA
Tornillos de
Ajuste
Perilla de Control
Rotatorio
LIMITES SWITCH
Todos los límite switch tienen dos conjuntos de contactos (cuatro terminales). Un conjunto
de contactos son normalmente abiertos (NO) y el otro es normalmente cerrados (NC).
Siempre que el brazo de accionamiento esté en su posición normal (no actuado), el
circuito asociado con los contactos NO será interrumpido de modo que la corriente no
puede fluir. Si el brazo de accionamiento del switch se gira ya sea en sentido horario o
contra reloj, los contactos cambian de estado. Los contactos NO se cerrarán para habilitar
el circuito y los contactos NC se abrirán para interrumpir el circuito.
Límite Switch
LIMITSWITCH
LIMITE SWITCH
Figure ---1
Hay varios relay que se usan en las perforadoras de la serie de rango medio en varios
circuitos eléctricos. El Relay ilustrado en la figura siguiente es el típicamente usado. Este
es un Relay de 24 VDC. Cada Relay incluye una bobina de 24 VDC y dos conjuntos de
contactos. Cada conjunto de contactos (“A” y “B”) tienen un para normalmente abiertos y
normalmente cerrados. Cuando la bobina del relay es energizada, la energía electro
magnética hace que el par de contactos internos cambien de estado. El par normalmente
abiertos se cerrarán y los normalmente cerrados se abrirán.
.
Normal Abierto
Común
Normal Cerrado
Negativo
24 VDC
La figura inferior muestra la ubicación de lo relays detrás del panel de funciones del motor.
(Vea la sección 4 Controles de operación para la ubicación del panel)
RELAYS
Detrás
DEL
PANEL
“A” y “B” del controlador de propulsión. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos.
La resistencia deberá ser entre 24 a 30 ohms.
Si se revisa en el modo perforación, la resistencia del circuito de avance puede ser mayor
que 30 ohms (resistencia de la bobina Denison) debido a la resistencia de desaceleración
que está en el circuito. Si se revisa en el modo perforación, con el cabezal de rotación en
la parte superior de la torre, la resistencia entre los cables “A” y “B” deberá ser alrededor
de 420 ohms. La resistencia adicional viene de la resistencia de 300 ohms en el circuito
de desaceleración de avance.
AJUSTES
Bobinas Apitech
Hay dos bobinas en cada sección de la válvula Apitech. Para revisar la bobina que está
conectada al terminal “A” del controlador, saque el cable desde el terminal “A” y mida la
resistencia entre el cable abierto y tierra. La resistencia deberá ser alrededor de 65 ohms.
La resistencia de la bobina del lado “B” se puede revisar de la misma forma.
Bobinas de FEMA
Los OEM o controladores remotos pueden ser revisados para una salida correcta con un
voltímetro. Para revisar un RC con un voltímetro siga el procedimiento siguiente:
1. Revise la entrada de voltaje de 24 VDC. Mida desde el terminal “+” a tierra.
2. Asegúrese que hay una Buena tierra. Con la energía cortada, mida la
resistencia entre el terminal “+” a tierra. La resistencia deberá ser “0”.
3. Revise la resistencia de la bobina para un circuito en particular explicada en la
sección anterior.
4.Con la resistencia conocida y los cables “A” y “B” conectados, el voltaje de “A”
a “+” o de “B” a “+” puede ser medido . El voltaje deberá estar en los siguientes
rangos:
La forma mas fácil de revisar el relay es escuchar o sentir el relay. Si el Relay está siendo
actuado por una señal de un switch, el relay hará un click cuando la conexión está hecha.
Una revisión mas confiable es con el uso de un voltímetro. Revise los terminales de la
bobina. Un terminal de la bobina debe estar aterrizado y el otro debe recibir la señal
apropiada. Si el relay está cambiando, revise el siguiente par de contactos individuales.
Revise la resistencia a través del par de contactos ( ambos abiertos y cerrados) con los
cables desconectados o con el relay fuera de su posición. Contactos abiertos medirán
resistencia infinita. Contactos cerrados indicarán “0”. Asegúrese que los contactos no
estén soldados energizando el relay con 24 volts y revise la resistencia.
REVISION DE DIODOS
Para revisar un diodo, sáquelo del circuito. El diodo es un elemento unidireccional ( como
una válvula check) de modo que asegúrese de recordar exactamente cual extremo estaba
conectado en cada terminal de modo de que sea instalado en la misma posición. Un
extremo del diodo tiene una línea pintada alrededor de el. La línea está en el extremo que
impide el paso de la corriente. Ajuste el voltímetro para medir resistencia (ohms). Conecte
el cable rojo del voltímetro al extremo del diodo que tiene la línea. Conecte el cable Negro
del voltímetro en el otro extremo del diodo. La resistencia indicada debe ser infinita
(circuito abierto). Ahora cambie la posición de los cables del multímetro el negro al lado de
la línea y el rojo en el otro extremo. La resistencia debe ser “0” (circuito cerrado). Si
cualquiera de estos valores no corresponden, el diodo está malo.
Diodos
Resistencias
variables
OPERACIÓN
Los controladores usados en conjunto con las válvulas hidráulicas Apitech son
controladores de ancho de pulso modulado (PWM). Los controladores que se muestran
en la figura siguiente son representaciones típicas de los controladores utilizados.
CONTROLADOR ROTATORIO
CONTROLADOR DE
FUNCIONES AUXILIARES
El controlador remoto de los gatos de nivelación (RC) tiene un seguro en neutro que debe
ser levantado por el operador antes de sacar la palanca desde el centro. El seguro en
neutro se ha instalado para evitar movimientos accidentales de la palanca.
Siempre que la manilla de RC se mueve alejándose del operador, el terminal “A” entrega
una señal de corriente (PWM) al Pulsar superior del carrete de la válvula. (El nivel de
corriente que sale del RC es proporcional a la posición de la manilla). El Pulsar superior
convierte la señal de corriente a una señal de presión proporcional requerida para
posicionar el carrete de la válvula y el aceite fluye fuera de la válvula por la puerta “C1”
para retraer el cilindro del gato. Cuando la manilla del RC se mueve hacia el operador, el
terminal “B” del RC entrega una señal de corriente proporcional PWM al cable que está
conectado al Pulsar inferior. El Pulsar convierte la señal de corriente en una señal de
presión que actúa en el carrete de la válvula moviéndolo en la otra dirección. El aceite
sale por la puerta “C2” para extender el cilindro del gato de nivelación.
Controlador del Huinche
El controlador RC del huinche (figura anterior) es del mismo tipo con la misma salida
PWM como el RC de los gatos de nivelación. Cuando la palanca de control se mueve
alejándose del operador. El terminal “A” y el circuito asociado es energizado con una
señal de corriente proporcional PWM. Esto levanta el cable del huinche. Cuando la
palanca se mueve hacia la dirección “B”, la corriente fluye a través de la bobina inferior
de la válvula en el carrete del huinche ( sexto carrete) y el aceite sale por la puerta “C2”
para bajar el cable del huinche.
El controlador RC del giro del carrusel es del mismo tipo que los anteriores. La corriente
proporcional PWM desde “B” hace que aceite fluya desde la puerta “C2” al cambiador de
barras para girar en sentido horario. La corriente desde “A” hace que el cambiador de
barras gire en sentido contra reloj.
El controlador RC de la llave de desacople es del mismo tipo que los anteriores. Una
señal de corriente proporcional desde “B” energiza la Pulsar superior en la cuarta sección
del paquete de válvula de 9 carretes. Esto hace que el flujo de aceite desde la puerta
“C1” retraiga los cilindros de la llave de desacople. El Pulsar inferior es energizada por
una señal de corriente proporcional desde el terminal “A” en el controlador RC cuando la
manilla se mueve en esa dirección. Esto hace que el flujo de aceite salga por la puerta
“C2” que extiende los cilindros de la llave de desacople.
El controlador RC del movimiento del carrusel es del mismo tipo que los anteriores.
Cuando la manilla se mueve en la dirección del terminal “B”, una señal PWM
proporcional está disponible en el terminal “B”. La corriente fluye desde el terminal al
Pulsar inferior del primer carrete del banco de válvula de 9 carretes. El Pulsar posiciona el
carrete de modo el aceite sale por la puerta “C1” y hace que el cilindro del movimiento
del carrusel se extienda moviendo el carrusel hacia la posición de carga de barras.
NOTA: Perforadoras con protección contra golpes del cambiador de barras. Este
enlace completo EHC difiere porque no permite el movimiento del carrusel si el cabezal de
rotación no está en la parte superior de la torre. Un límite eléctrico (LS7) protege el
carrusel interrumpiendo la corriente hacia el Pulsar. El switch es normalmente abierto, se
sostiene cerrado por el cabezal de rotación. Si el cabezal de rotación no está en la parte
superior de la torre, la corriente al Pulsar es interrumpida debido al contacto abierto en el
límite (LS7).
No hay interrupción en el circuito para abrir el carrusel. Cuando el operador mueve la
manilla del RC hacia el terminal “A”, la corriente es suministrada al Pulsar superior en la
primera sección de la válvula de 9 carretes. Esto hace que el carrete se mueva para que
el aceite salga por la puerta “C2” para retraer los cilindros del movimiento del carrusel y
mueva el carrusel a la posición abierto o de carga de barras.
Controlador de la llave de desacople auxiliar
El controlador RC de la llave de desacople auxiliar es del mismo tipo que los anteriores.
Moviendo la palanca hacia el terminal “B” permite unas señal PWM a fluir al Pulsar en el
lado “C2” de la válvula de carretes, La señal hace que el carrete se mueva dirigiendo el
flujo de aceite desde la puerta “C2” a la base o puerta de extensión del cilindro de la llave
de desacople auxiliar. Moviendo la palanca hacia el terminal “A” permite que el carrete
se mueva en la otra dirección, enviando el flujo de aceite desde la puerta “C1” al lado de
retracción o de vástago del cilindro de la llave de desacople auxiliar.
Controlador de la Inyección de agua
Colector de Polvo
El enlace EHC del colector de polvo es significativamente menos complicado que aquellos
descritos en las discusiones previas. Este enlace es un control on / off que energiza la
Pulsar inferior en el sexto carrete del paquete de válvula de 6 carretes. La señal de 24
VDC viene desde el selector inyección de agua / colector de polvo cuando se mueve a la
posición colector de polvo. La señal de 24 VDC hace que el carrete de la válvula se
mueva completamente para que el aceite salga por la puerta “C1” para girar el motor del
colector de polvo.
Este controlador no es un controlador PWM. Es del tipo de doble eje , ON / OFF, a neutro
con resorte y suministra 24 VDC desde el micro switch al Pulsar que corresponde a la
dirección del movimiento de la manilla. Hay cuatro micro switch ubicados en la parte
inferior del controlador que son actuadas por la manilla cuando se mueve.
CONTROLADOR DE
DOBLE ACCION
Micro Switches
Pasadores de Torre
Los pasadores de torre son controlados por un switch centrado por resortes. El switch
suministra 24 VDC a los Pulsar en la cuarta sección del paquete de válvula de 9 carretes.
Empujando el switch energiza el Pulsar que corresponde a la puerta “C1” dirigiendo el
aceite para que extienda el cilindro del pasador de la torre. Moviendo el switch hacia abajo
Tapón
Válvula de 2
vías (limitador
de torque)
Válvula de 2 vías
( limitador de avance)
Tapón
Válvula de 4
Válvula reductora de presión de freno vías
Válvula check de alivio de frenos
El único ajuste en éste conjunto es el ajuste de presión para los frenos de propulsión. La
presión al freno es ajustada a 500 psi girando el ajuste hasta que ésta presión sea
indicada en la puerta de testeo de presión del freno. El motor debe estar funcionando a
máxima velocidad y el modo propulsión debe ser seleccionado cuando la presión está
siendo ajustada. La perforadora no tiene para que estar moviéndose.
Filtro
Control de Presión ( Puerta “C”)
Boquilla
Armadura
Bobina / Magneto
Aguja
Control de
Avance
Control
propulsión
Los Relay R10 y R11 son enclavamientos opcionales al circuito de propulsión. El Relay
R10 permite que la perforadora se mueva solamente cuando los gatos de nivelación están
completamente retraídos. El Relay R11 permite que la perforadora se mueva solamente
cuando el cabezal de rotación esté en la parte superior de la torre.
Hay seis componentes eléctricos que están envueltos en el control del circuito de Avance.
Los límites LS5, LS6, los diodos D6, D7, los Relays R2 y R13. Los Relays R3 y R13
suministran un enclavamiento para evitar que el cabezal de rotación dañe el carrusel o el
soporte de barras. Los componentes D3, D4, D5, R5, R6, R10, R11 se usan para la
propulsión de la perforadora.
Cuando el selector perforación / propulsión está en modo perforación, el cable 82
suministra energía eléctrica al EHC de pulldown (avance)., EHC de rotación, al switch de
extensión / retracción del soporte de barras y a los otros controles electro hidráulicos.
Note que los Relays R5 y R6 son desenergizados siempre que el selector perforación /
propulsión esté en posición perforación. Esto evita que la perforadora se mueva al modo
propulsión en el evento que la energía eléctrica se pierda. Como una medida de
seguridad, solamente que aquellos controles electro hidráulicos (EHC) necesarios para
las operaciones de perforación son energizadas.
Tirando el EHC de Avance hacia el operador hará que el cabezal de rotación se mueva
hacia abajo de la torre a velocidades que dependen del desplazamiento de la manilla
desde la posición neutra. De manera similar, empujando la palanca alejándose del
operador hará que el cabezal de rotación suba por la torre.
Para el movimiento del cabezal de rotación hacia abajo, la corriente eléctrica fluye desde
el terminal “A” del RC de avance a través del contacto cerrado R13A, a través del diodo
D7 al actuador proporcional “PA” y de regreso al terminal “B” del EHC, como se indica
por las flechas en la figura superior. El cabezal de rotación se moverá a máxima velocidad
en la dirección hacia abajo porque el diodo D7 desvía la corriente de la resistencia RES1
y el contacto cerrado de R13.
CONTROLCIRCUITFORDOWNMOTION
CIRCUITO DE CONTROL DEL
MOVIMIENTO HACIA ABAJO
Figure ---1
Con el cabezal de rotación en la parte superior de la torre, el límite LS5 está cerrado, y el
Relay R13 está energizado. Con el brazo del soporte de barras completamente retraído,
el límite LS6 está cerrado y el Relay R2 está energizado. El contacto normalmente abierto
(NO) en R13 es cerrado y el contacto normalmente cerrado (NC) se abrirá. También los
contactos normal abierto en R2 se cerrarán.
Una vez que el cabezal de rotación se mueva hacia abajo lo suficiente para soltar el límite
LS5, el Relay R13 se desenergiza, los contactos normalmente abiertos de abren y los
normalmente cerrados se cierran. No hay cambios en la velocidad del cabezal de
rotación, como se muestra en la figura anterior.
TOWERDECELCIRCUIT
CIRCUITO DE
Figure ---1 7 DE LA
DESACELERACION
El cabezal de rotación subirá a máxima velocidad hasta que el límite LS5 sea activado, en
ese momento el relay R13 se energizará haciendo pasar la corriente eléctrica a través de
la resistencia RES1
La resistencia reduce la cantidad de energía eléctrica disponible al actuador proporcional
PA, disminuyendo la velocidad del cabezal de rotación hacia arriba de modo que el
cabezal no golpee contra los topes superiores de la torre, como se muestra en la figura
anterior.
CONTROL DE ROTACION
El enlace EHC para controlar la bomba de avance es un control de rango doble con un
seguro en neutro de bobina simple y proporcional. La salida del RC es una señal de
corriente proporcional de corriente continua, no una señal de corriente PWM. El selector
debe estar en modo perforación antes de que los controles de avance de perforación y
rotación funcionen.
Los controles de Avance y Rotación son idénticos en las máquinas de baja presión. El RC
tiene dos bloques de terminales. El primer bloque suministra acceso a los terminales “+”,
“-“, “A”, “X”, “B”, “R” y “N” (el terminal “N” tiene una conexión plana en el micro switch
del lado opuesto). El segundo bloque está montado en el costado del RC y suministra
acceso a los terminales 7, 8 y 9. Esto conecta aun micro switch que es accionado por un
botón en el extremo de la manilla del RC. Los terminales 7 y 9 son pares normalmente
cerrados. Los terminales 7 y 8 son un par de contactos normalmente abiertos.
El modo normal para los RC de avance y rotación es el modo alto rango. Los contactos
normal cerrados 7 y 9 conecta 24 VDC del terminal “+” del RC al terminal “R” para mover
el control al rango alto. Si el botón en el extremo de la palanca es presionado, los
El modo rango alto entrega una señal de corriente continua proporcional de alrededor 60
mA a 300 mA ( bomba no accionada a bomba completamente accionada). El rango bajo
entrega una señal de corriente continua desde alrededor 60 mA a 100 mA ( bomba no
accionada a 1/16 accionada).
Cuando la manilla del RC (avance o rotación) es tirado hacia el operador, una señal de
corriente continua proporcional es suministrada desde el terminal “B” al actuador
correspondiente de la bomba principal. Esto hace que el plato variable de la bomba se
posicione de modo de permitir que el flujo salga desde la puerta “A” de la bomba. Si este
control se usa para controlar la bomba de rotación, los motores de rotación harán girar la
barra de perforación en sentido horario. La cantidad de aceite que la bomba suministra y
por lo tanto la velocidad de rotación en sentido horario es proporcional a la posición de la
palanca.
Cuando la manilla del RC de avance se tira hacia el operador, una señal de corriente
continua proporcional es suministrada desde el terminal “B” del RC a la bobina del
actuador de la bomba de avance. El otro lado de la bobina del actuador está conectada a
los componentes del circuito (límites switch) que suministran un control de interrupción del
avance hacia abajo y un control de desaceleración del avance hacia arriba. Si la acción de
cualquiera de estos componentes cierra un paso directo al terminal “A” del RC, la bomba
se accionará para permitir el flujo de aceite desde la puerta “A” de la bomba y el cabezal
de rotación bajará. Si la acción de cualquiera de los componentes agrega una resistencia
antes de cerrar el paso al terminal “A” del RC la bomba se accionará levemente para
permitir el paso de una pequeña cantidad de aceite y entregará una muy pequeña
velocidad de avance hacia abajo. Si la acción de cualquier componente interrumpe el
paso al terminal “A”, la bomba no se accionará y el cabezal de rotación no se moverá.
Izado Cable # 81
Terminal “N”
para el cable
# 90
Tornillos de Ajuste
protección
CONTROL DE AVANCE CON CARACTERÍSTICAS DE IZADO
El primer bloque de terminales suministra acceso a los terminales “+”, “-“, “A”, “X”, “B”
y “R”. Los terminales “N” y “D” indicados en el esquema son realmente micro switch
ubicados en el costado de la tarjeta del control. El micro switch “D” hace la diferencia del
de la discussion previa. Cuando la palanca se mueve hacia el operador, el contacto
normal abierto dentro del micro switch es activado. Esto energiza el cable número 81.
Cuando el terminal “D” es energizado, la corriente de 24 VDC fluye a través del cable
# 81 a la bobina de la válvula de control de izado operada por solenoide. Cuando la
bobina de la válvula operada por solenoide es energizada, el circuito hidráulico de izado
está en funcionamiento.
El Segundo bloque de terminales está montado en el costado del RC y suministra acceso
a los terminales 7, 8 y 9. Esto conecta los micro switch que son accionados por el botón
en el extremo de la palanca del RC. Los terminales 7 y 9 son normalmente cerrados. Los
terminales 7 y 8 son normalmente abiertos.
En las perforadoras de alta presión usadas para perforación con martillo de fondo “DHD”,
los requerimientos del sistema de avance son diferente que aquellos que se usan en las
perforadoras de baja presión para perforación “Rotatoria”. El terminal y los switch
adicionales interactúan con el circuito de control de izado. Estos controles se discutirán en
la sección “ Control de Izado”.
El enlace EHC que controla la fuerza de izado usa un RC rotatorio con una salida de
corriente continua proporcional. El rango de salida es desde 100 a 500 mA. También
incluido en el circuito de izado hay una válvula de dos vías operada por solenoide. La
válvula de dos vías ( Vea control FEMA de pull-down) es energizado por un límite
(terminal “D” ) en el control de avance. Cuando la palanca de avance se mueve en la
dirección de avance hacia abajo, el límite normalmente abierto inmediatamente se cierra
energizando el cable # 81. El cable 81 está conectado a la válvula de dos vías operada
por solenoide. Cuando se energiza, la válvula abre y las funciones de izado están
habilitadas.
Tornillos de
Ajuste
El control rotatorio de izado recibe 24 VDC desde el cable número 82. Cuando la perilla se
gira desde su posición apagado, una corriente proporcional fluye desde el terminal “A” a
la bobina de la válvula FEMA en el circuito de izado. En tanto la palanca de control de
avance es actuada en la dirección de avance hacia abajo (hacia el operador), el control
rotatorio de izado se puede usar para la carga del bit del sistema de avance.
Control de Rotación
El enlace EHC del control de la bomba de rotación usa un switch RC de control de doble
rango, con un sistema de seguridad en el neutro, de bobina simple proporcional. ( Vea la
figura siguiente). La salida del RC es una señal de corriente proporcional de corriente
continua, no una señal de corriente de ancho de pulso (PWM). El selector perforación /
propulsión debe estar en el modo perforación antes que el control de rotación pueda
funcionar.
Figure ---1 1
Terminales 7, 8 y 9
TERMINALS7,8,9
El RC del control de rotación tiene dos bloques de terminales. El primer bloque suministra
acceso a los terminales “+”, “-“, “A”, “B”, “X”, “B” y “R”. El terminal “N” está ubicado
en un micro switch ubicado en un costado de la tarjeta del control. Se usa para una
protección de la partida en neutro y tiene una conexión en la tarjeta.
El modo normal para los RC de velocidad de rotación es el modo alto rango. Los
contactos normal cerrados 7 y 9 conecta 24 VDC del terminal “+” del RC al terminal “R”
para mover el control al rango alto. Si el botón en el extremo de la palanca es presionado,
los contactos normal cerrados 7 y 9 se abren e interrumpen la energía al terminal “R”.
Esto cambia el control al modo de rango bajo. El modo rango alto entrega una señal de
corriente continua proporcional de alrededor 60 mA a 300 mA ( bomba no accionada a
bomba completamente accionada). El rango bajo entrega una señal de corriente continua
desde alrededor 60 mA a 100 mA ( bomba no accionada a 1/16 accionada). En el rango
bajo, el movimiento completo del RC corresponde a un cambio de solamente 40 mA que
da un control fino para un alineamiento mas preciso de los calados de la barra de
perforación con la llave de desacople. La máxima velocidad real en rango bajo puede ser
ajustada con el tornillo de ajuste de rango bajo en la tarjeta del RC.
Tornillo de
ajuste de
umbral y
máxima salida
El RC recibe 24 VDC desde el cable número 82. Cuando la perilla se gira desde su
posición neutra, una señal de corriente proporcional de 24 VDC fluye desde el terminal
“A” a la bobina de la válvula FEMA en el circuito de límite de torque. En tanto la palanca
de rotación es actuada en la rotación en sentido horario (hacia el operador), el controlador
de límite de torque rotatorio se puede usar para afectar ( subir o bajar) el sistema de
fuerza de torque de rotación. Girando la perilla a la derecha aumenta la fuerza de torque
disponible en el circuito de rotación.
Las perforadoras de la serie de rango medio ( baja presión) con compresor de baja
presión usadas para la perforación rotatoria usan el mismo tipo de control para las
funciones de rotación y de avance. Los controles de avance y de rotación son solamente
energizados cuando la máquina está en modo perforación. Los controles de avance y
rotación se muestran en la figura siguiente. Estos controles están ubicados en el panel de
las funciones de perforación en la consola del operador. (Vea la sección 4 ubicación del
panel para los controles de operación) y se usan para controlar las bombas principales
durante las operaciones de perforación.
Botón de actuación
de rango bajo
Terminales
de bajo
Tornillos de
ajuste de alto
Tornillos de Tornillo de
ajuste de bajo Led ajuste de bajo
En las perforadoras de alta presión, el control de avance tiene un micro switch adicional
Estos controles son componentes eléctricos que envían una salida de corriente de 60 a
300 mA al actuador Denison 500. La corriente eléctrica de salida es proporcional al
movimiento de la palanca de control. Mientras mas se mueva la palanca en cualquiera de
las direcciones, mayor señal de corriente llegará al actuador de la bomba. El resultado es
una máquina que opera suavemente ya que suministra al operador una actuación
proporcional de las funciones hidráulicas usadas en la perforación.
En las perforadoras de rango medio, se usan dos controles idénticos para controlar las
funciones de las orugas cuando está en modo propulsión. El control usado se muestra en
la figura siguiente.
Las instrucciones para el ajuste de los controles de avance y perforación son las
siguientes:
NOTA: Estos controles están montados muy cerca el uno del otro. Cuando se instalen se
debe tener cuidado para asegurarse que los dos controles no hagan contacto uno con el
otro. Si hacen contacto no funcionarán, o pueden quedar esporádicamente inoperativo.
En la serie de perforadoras de rango medio, hay hasta quince funciones auxiliares que
son accionadas por la válvula de control electro hidráulica Apitech. La válvula Apitech es
actuada por el operador de la perforadora a través del uso de controles eléctricos, Los
Pulsar de la Apitech no están diseñados para ser usados con una señal de corriente de 24
VDC constantes. Por lo tanto, los controles usados en las perforadoras de rango medio
son de señal de corriente de Ancho de Pulso Modulado (PWM) o controles ON/OFF que
vuelve a su centro por resorte. El control mostrado en la figura inferior es un control con
señal PWM. También es un control que vuelve a su centro por resorte y tiene un sistema
de protección para evitar los movimientos indeseados.
Anillo
retenedor
del neutro
Tornillos de ajuste
de máximo y
umbral
Tornillos de terminales
LED
El control debe ser ajustado en su instalación. Este ajuste se realiza ajustando los tornillos
de ajuste de voltaje máximo y de umbral. Ajuste los tornillos de ajuste de la siguiente
forma:
1. Levemente mueva la palanca en cualquiera de las dos direcciones, hasta que
se sienta un click y sostenga.
2. Ajuste el tornillo de umbral de la función que está siendo activada justo antes
de que se mueva (por ejemplo el cilindro de la llave de cadena se empieza a
mover). Un LED rojo en la tarjeta empezará a pestañear. Este es un indicador
de que la señal PWM está activada o desactivada.
Tornillos de Ajuste
LED
El control de la inyección de agua usa una señal PWM para controlar proporcionalmente
la bomba de inyección de agua. Esto entrega al operador de la perforadora la posibilidad
la velocidad del motor y por esto el flujo de la bomba de inyección de agua Este EC se
ajusta de la misma manera que los RC operados mediante palanca, solamente que opera
con una perilla rotatoria en lugar de una palanca. Gire el RC hasta que sienta un click y
ajuste el umbral a aproximadamente 60 mA. Luego gire la perilla a la posición máxima y
ajuste el tornillo de máximo al punto que el LED esté constantemente encendido. Esto
suministra el control proporcional deseado. La salida mínima puede ser ajustada para las
condiciones de operación de perforación.
Controles de
avance e izado
PARTE
INFERIOR DE
LOS
CONTROLES
Cables
El control tipo rotatorio del sistema de avance (Avance e Izado) son controles
proporcionales de 24 VDC. El control del sistema de avance, puede ser diferenciado
visualmente del control de la inyección de agua por la presencia de un cable rojo y negro
que va desde la tarjeta al extremo de la perilla del control: El RC de la inyección de agua
no la tiene.
Las máquinas usadas para perforación rotatoria tienen un control del tipo rotatorio en el
sistema de avance. Es usado por el operador, en conjunto con la palanca de avance, para
ajustar la fuerza de avance o peso en el tricono ciando se está perforando. Girando la
perilla hacia la derecha se aumenta la fuerza de avance. Cuando se requiere reemplazar,
la salida de corriente del control debe ser ajustada.
• Un Voltímetro de 24VDC
• Un destornillador Phillips para abrir la consola
• Un destornillador de paleta para sacar los cables de los terminales ( para el
reemplazo del control)
• Un destornillador pequeño para ajustar los tornillos de ajuste
Las perforadoras equipadas con compresores de alta presión para perforación con
martillo de fondo DHD deberá tener dos controles del tipo rotatorio en el sistema de
avance. Uno es el control de avance, como se describió mas arriba, y el otro es el control
rotatorio de izado.
La operación con martillo de fondo DHD requieren que la perforadora opere con una
cantidad de peso sobre el bit limitada. El control de izado permite al operador de la
perforadora controlar la cantidad de peso sobre el bit en tanto se vayan agregando barras
de perforación a la sarta de barras. Cuando una barra de perforación se agrega, el
operador puede bajar el peso de la nueva barra aumentando el ajuste de izado. El control
rotatorio de izado debe ser revisada en la instalación para una apropiada operación.
Para verificar las funciones de izado:
SECCION 2
MANTENIMIENTO
Este manual ha sido publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos al
posible daño físico que está presentes en todas las fases de la operación y del
mantenimiento de esta perforadora.
Cualquiera que trabaje en los alrededores de esta perforadora debe leer y entender
completamente todas las precauciones indicadas en éste manual antes de intentar operar
o realizar cualquier trabajo en la perforadora. Además “ SEGURIDAD PRIMERO” deberá
ser siempre la primera consideración de todo el personal que trabaja alrededor de ésta
perforadora en condiciones normales o anormales.
Como éste manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, todo el personal debe
ejercer el buen juicio y sentido común cuando esté operando, manteniendo o trabajando
cerca de ésta perforadora.
Asegúrese que todos los empleados nuevos lean y entiendan las indicaciones de
seguridad, montadas en la perforadora. Nunca saque las indicaciones de seguridad.
Reemplace el manual si se perdió o está ilegible.
manual.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
La mayoría de los accidentes en que se ven envueltos operación, mantenimiento y
reparación de equipos son causados por fallas en observar la reglas de seguridad básicas
o precauciones. Un accidente puede normalmente evitarse reconociendo situaciones de
peligro potenciales antes que ocurra el problema. Algunos de los problemas potenciales y
la forma de evitarlos se muestra mas abajo.
Penetración de Fluidos
1. Siempre use tablero de Madera cuando esté revisando filtraciones.
5. Revise lo siguiente:
Prevención de Quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor operando o sus componentes.
Refrigerante
1. Tenga precaución cuando se saque el tapón de llenado, terminales de engrase,
respiraderos o tapones de drenaje.
2. Sostenga un trapo sobre la tapa o tapón para evitar que salte liquido pulverizado
bajo presión.
Aceites
1. El aceite caliente y los componentes pueden causar heridas. No permita que el
aceite caliente o cualquier componente haga contacto con la piel.
Baterías
1. El electrolito de las baterías contiene ácido y puede causar heridas. Evite el
contacto con la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y
los conectores. El uso de guantes es recomendable. Las baterías generan gases
inflamables, los cuales pueden explotar. Asegúrese que haya una apropiada
ventilación para las baterías, las cuales están ubicadas en un compartimiento.
6. Las baterías producen gases inflamables los cuales pueden explotar. Mantenga
los combustibles y lubricantes almacenados apropiadamente marcando los
contenedores y mantenerlos alejados de personas ajenas y no autorizadas.
Almacene todos los trapos con aceites u otros materiales inflamables en un
contenedor protegido, en un lugar seguro .
9.Suministre un apropiado depósito de basuras para los elementos con aceite. Los
filtros de aceite y combustible deben ser apropiadamente instalados y las carcazas
deben ser apretadas con el torque apropiado cuando se cambien.
10. Las baterías se deben mantener limpias, las tapas en todas las celdas, usar los
cables y conexiones recomendados y las cubiertas de las cajas de las baterías en
su lugar cuando se está operando.
11. Cuando se de partida desde una fuente externa, siempre conecte el cable
positivo (+) de la fuente al cable positivo (+) del terminal de la batería del motor
antes de poner en marcha. Para evitar potenciales chispas desde los gases
combustibles de ignición producidos por algunas baterías, ponga después el cable
negativo (-) de la fuente al terminal negativo (-) (si está equipado) del motor de
arranque o al block del motor. Vea el manual Sección de Operación para las
instrucciones de arranque.
12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Revise regularmente por
cables eléctricos sueltos. Refiérase a los intervalos en los programas de
mantenimiento. Tenga todos los cables apretados, reparados o reemplazados
antes de operar el motor.
Extintores de Incendio
5. Use lentes de protección cuando golpee objetos para evitar heridas en los ojos.
6. Virutas u otros elementos pueden volar de objetos que están siendo golpeados.
Asegúrese de protegerse de elementos que pueden causar heridas.
Montaje y Desmontaje
3. Ponga en marcha el motor solo desde la estación del operador. Nunca haga
puente entre los terminales del motor de arranque o las baterías ya que esto
puede hacer un bypass en el sistema del neutro de arranque del motor como
también dañar el sistema eléctrico.
1. Éter u otra ayuda para la partida son venenosos e inflamables. No fume cuando
esté cambiando los cilindros de éter.
puede ser mediante el corte del suministro de combustible o del aire al motor.
3. Desconecte los cables de las baterías y cubra los terminales expuestos antes
de trabajar en el sistema eléctrico de la perforadora.
4. Detenga el motor y permita que la presión del aceite hidráulico baje antes de
trabajar en las conexiones e instalaciones de las mangueras hidráulicas.
1. Debe haber siempre dos personas presentes: ambas deben ser instruidas en
problemas de seguridad. Una de ellas, desde la cabina del operador, debe
supervisar el trabajo que está realizando el personal de servicio.
2. Asegúrese que todos los fluidos de descarte estén depositados en una manera
segura para el ambiente.
NOTA:
Vea el Manual de Operación y Mantenimiento del fabricante para el programa de
mantenimiento y procedimientos para el motor de la perforadora.
Antes que cada uno de los intervalos consecutivos se ha realizado, todos los
requerimientos de mantenimiento del intervalo anterior deben estar también realizados.
Nota: Si la perforadora está operando en condiciones muy severas ( como muy
polvoriento) el intervalo de los programas de mantenimiento debe ser reducido.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCION ACCION LUBRICACION
COMO SE REQUIERA
Filtros de Aire Revise. Indicadores de Restricción Visual Vea el Manual de
Revise. Conexiones y Ductos Partes
Vacíe. Captador de Polvo
Limpie. Pre limpiador
Revise. Protección de lluvia
Cambie. Solamente los elementos cuando
se requiera
Estanque Separador Reemplace el elemento separador cuando Mantenimiento 8 a
haya arrastre de aceite 10 horas
Limpieza de la Limpieza de la Perforadora
perforadora
Conexiones Sueltas Revise. Apriete al torque apropiado Especificaciones
de Torque
Cables de Avance y de Revise. Desgaste y alargamiento
Huinche Revise las abrazaderas
Tambor de Grasa Cambie el tambor de grasa Vea libro de partes
CADA 8 – 10 HORAS O DIARIAMENTE
Sistema de sobre Revise el sistema de sobre presión
presion
Filtros de Aire Revise. Indicadores de Servicio Vea manual de
Revise. Conexiones y Ductos partes
Vacíe. Captador de Polvo
Motor Revise. Nivel de aceite. Rellene si es bajo API CG4, 15W40
Revise. Correas del motor y Tensor
Filtro petróleo motor Drene. Separador Combustible / agua
SUSTANCIA PRECAUCION
Anti Congelante Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Hidráulico Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Motor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Compresor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Grasa Lubricante Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Anti Corrosivo Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Combustible Motor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Batería Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Engranajes SAE Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
SUSTANCIA PRECAUCION
Vapores de Escape Motor Evite respirar los vapores
Vapores de Escape Motor Evite la formación de vapores en espacios confinados
Polvo de Motores Eléctricos Evite respirar durante el mantenimiento
(Escobillas/ Aislamiento)
Polvo de los Frenos Evite respirar durante el mantenimiento
INFORMACION GENERAL
La cartilla de lubricación que sigue en ésta sección muestra aquellos elementos que
requieren servicio regulares y los intervalos a los cuales se deben realizar. Los detalles
concernientes al combustible, aceite y otros lubricantes se pueden ver en la cartilla de
lubricación. Un programa de servicio regular debe ser realizado a los elementos listados
bajo cada intervalo. Estos intervalos están basados en condiciones de operación
promedio. En el evento de condiciones de operación extremadamente severas,
polvorientas o húmedas, puede ser necesaria una mayor frecuencia de lubricación que la
especificada.
Todos los niveles de aceite se deben hacer con la perforadora estacionada en una
superficie nivelada y mientras el aceite esté frío a no ser que se especifique otra cosa.
En puntos de previsión tipo tapón, el nivel de aceite debe estar en la parte inferior de
la puerta de revisión.
Todos los fitting de engrase son Estándar a no ser que se indique otra cosa. Engrase
los fitting no sellados hasta que la grasa aparezca por el fitting. Una onza (28 gramos) de
EP-MPG es igual a una bombeada en una pistola de engrase estándar de una libra (0,45
kgs).
A no ser que se indique otra cosa, los elementos no equipados con fitting de engrase
(varillas, pasadores, palancas etc.) deben ser lubricadas con aceite semanalmente.
Aplicando aceite de motor, suministrará la lubricación necesaria y ayudará a evitar la
formación de óxido. Un componente de anti agripamiento se puede usar si el óxido no
está formado. De otra forma el componente debe ser limpiado primero.
Los fitting de engrase que están con desgaste y no pueden retener la pistola de
engrase, o aquellas que no tienen la bola de retención, deben ser cambiadas.
1. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con una solución limpiadora no
inflamable, no tóxica antes de hacer el servicio para evitar que la suciedad entre al
sistema mientras se está realizando el servicio.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de operación cuando se drenen.
4. Aleatoriamente revise varios pernos y tuercas para que tengan el torque adecuado.
Si se encuentran algunos sueltos, se deberá hacer una investigación mas profunda.
TABLA DE LUBRICACION
Funciones de Servicio
CARTILLA DE LUBRICACION
INTERVALO DESCRIPCION SERVICIO LUBRICANTE CANTIDAD
DE
SERVICIO
10 HORAS ACEITE MOTOR RA APICG-SAE10W40 LLENE HASTA LA MARCA DE LA VARILLA
CAPACIDADES DE LLENADO
Aceite Hidráulico
Los componentes de los lubricantes deben alcanzar los requerimientos de capacidad para
trabajo de alta carga y cumplir con la norma API-GL-5 o MIL-L-2105C. A no ser que se
especifique otra. El aceite de viscosidad SAE 0 también se puede usar para el servicio
anual.. El uso para bajas temperaturas se restringe a los siguiente.
Viscosidad SAE N° Temperatura Ambiente °F (°C)
75w - 40 (- 40)
80w - 15 (- 26)
85w +10 (- 12)
0 +20 (- 7)
140 +40 (+ 5)
250 +50 (+ 10)
Este lubricante de engranajes suministra una mejor estabilidad térmica y de oxidación que
un aceite mineral. El lubricante tiene naturalmente alta viscosidad comparado con los
aceites minerales suministrando baja viscosidad a baja temperatura y alta viscosidad a
alta temperatura.
Para las especificaciones de los aceites en las últimas aplicaciones, , se debe contactar al
fabricante del motor. El motor de la perforadora sale de fábrica con aceite API CG4, SAE
15W40
Los motores diesel tienen la capacidad de quemar una amplia variedad de combustibles.
Estos combustibles están divididos en dos grupos generales. Los dos grupos se llaman
los combustibles preferidos y los combustibles permitidos.
Los combustibles preferidos suministran una máxima vida útil del motor y rendimiento. Los
combustibles preferidos son combustibles destilados. Estos combustibles son
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
FILTROS DE AIRE
Las siguientes son las instrucciones detalladas para los procedimientos de mantención de
rutina en los filtros de aire del motor y del compresor.
Filtros de aire de
Filtros de aire de motor
motor
Filtros de aire de
compresor
El aire con polvo puede ser peligroso. Use el equipo de protección personal
adecuado cuando esté manejando o limpiando los filtros.
El apropiado servicio a los filtros de aire producirá una protección máxima al compresor
de aire contra el polvo y una mayor vida útil de los filtros.
Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual tanto del motor como del
compresor. Estos deberán estar VERDE. Si están en ROJO, limpie o reemplace los
elementos de filtro. Luego de hacerle servicio al elemento, resetee el indicador de
restricción al VERDE cuando los elementos estén en el interior de la carcaza del filtro.
Los filtros del motor y del compresor deben revisarse para verificar si los indicadores de
restricción no están pegados. Revise presionando el botón de goma. El indicador interno
verde/rojo debe moverse libremente.
Ductos y Conexiones
Limpiador de
aire de motor
Limpiador de
aire de
compresor
Revise las conexiones de los ductos a los filtros de aire antes de cada turno, durante cada
turno y después de cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre el filtro de aire
y el motor estén apretadas y selladas. Asegúrese que todas las conexiones entre el filtro
de aire y el compresor estén apretadas y selladas. NOTA: El polvo que entra en el
sistema de filtros de aire puede ser normalmente detectado mirando si hay presencia de
polvo en el tubo de transferencia de aire o justo dentro del manifold de entrada.
Posición Posición
Normal invertida
Abrazadera
Taza de polvo
En filtros equipados con captadores de polvo (ver figura anterior), el captador debe ser
vaciado cuando esté 2/3 lleno. La frecuencia del servicio del captador de polvo varía con
las condiciones de operación. Puede ser necesario vaciar el captador de polvo
diariamente.
3. Cuando reinstale el captador, asegúrese que selle a todo el rededor del cuerpo
del filtro.
En filtros equipados con un sistema de alivio rápido del captador de polvo (vea la figura
anterior), simplemente alivie el seguro en el captador de polvo y permita que se vacíe.
Cuando esté vacío, cierre el captador de polvo y asegúrelo.
En filtros equipados con válvulas de evacuación (ver figura anterior), el servicio del
captador de polvo se reduce al mínimo. Un revisión rápida para ver si la válvula de
evacuación no está invertida, dañada o tapada es todo lo que es necesario.
Los tubos Donaclone en los pre limpiadores de los filtros pueden taparse levemente con
polvo el cual puede ser removido con una escobilla de fibra ( vea figura siguiente). Si la
obstrucción es evidente, saque la sección del cuerpo inferior y limpie con aire comprimido
o agua que no exceda los 160°F (71°C).
Nunca limpie los tubos Donaclone con aire comprimido a no ser que los elementos
primarios y de seguridad estén instalados en el limpiador de aire. No limpie los
tubos con vapor en el pre limpiador.
Pre limpiador
Protección
de lluvia
Revise los pernos que sostienen el protector de lluvia alrededor del cuerpo del pre
limpiador y asegúrate de que estén apretados. (vea figura anterior).
Si los pernos se sueltan, esto permitirá que la protección de lluvia se caiga sobre la
apertura del pre limpiador y restrinja el flujo de aire hacia el interior del limpiador de aire.
Los limpiadores de aire son del tipo seco con dos elementos. Un elemento primario que
es reemplazable y que puede ser limpiado, y un elemento se seguridad que debe ser
solamente reemplazado y nunca limpiado.
Seguro
Elemento de Seguridad
Indicador de restricción
Cubierta de Polvo
Cuando el indicador visual está en ROJO, limpie y reemplace los elementos limpiadores
de aire. El siguiente procedimiento de mantención debe ser realizado.
NOTA: Asegúrese que las tuercas de los elementos de seguridad estén apretadas.
Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Se debe cambiar el elemento de
seguridad después de tres cambios del elemento primario o cuando lo indique el
indicador de seguridad de servicio.
Limpieza seca
Limpieza
húmeda
Luego de la limpieza, el elemento debe ser debe ser secado completamente antes de
usar. No use aire comprimido para secar el elemento.
NOTA:
Reemplace el elemento primario después de seis limpiezas o anualmente los que ocurra
primero.
8. Asegúrese que la tuerca y la golilla del elemento primario no esté rota o dañada.
Reemplácela si es necesario.
10. Limpie la parte interior de la carcaza del limpiador de aire antes de sacar el
elemento de seguridad.
15. Inspeccione toda la tubería de aire de entrada y las uniones entre el limpiador
de aire y el motor y desde el limpiador de aire y la entrada del compresor para
asegurarse que el polvo no pueda entrar.
Siga las siguientes instrucciones de servicio. Se deberán mantener los limpiadores de aire
de la mejor forma para proteger los motores y los compresores trabajando continuamente.
1. Para empezar, deje que los niveles de restricción sean su guía. Use el indicador
de restricción.
5. Revise para ver que todas las conexiones estén apretadas y sin fugas y que las
uniones tanto en la admisión como en la descarga estén alineadas y selladas.
A la perforadora completa se le debe hacer una limpieza seminal. Las limpiezas diarias se
requerirán si el material se está adhiriendo a la torre o a las partes del rodado.
1. Asegúrese que el interior de la cabina, las plataformas, peldaños, pasa manos
estén limpios. El aceite, grasa, nieve, hielo o barro puede causar resbalones y
caídas. Limpie sus zapatos de excesos de barro antes de subir a la
perforadora.
2. Revise que no haya material o suciedad pegada entre la rueda conductora y el
tensor de la oruga
4. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con una solución
limpiadora no tóxica y no inflamable para evitar que la suciedad entre mientras
se está realizando el mantenimiento.
NOTA:
Proteja todos los componentes eléctricos y el panel de control contra la entrada de
agua o vapor cuando use métodos de limpieza de alta presión. Tape los
respiraderos de los estanques de combustible e hidráulicos ubicados en cada uno
de los estanques.
5. Luego de limpiar, revise algún defecto en los ductos de los limpiadores de aire.
• Revise la entrada por acumulación de suciedad que puedan restringir el
flujo de aire.
• Revise el soporte de montaje de los limpiadores de aire por seguridad.
• Revise todas las mangueras por roturas y deterioro y reemplácela al
primer signo de falla probable.
Si se encuentra cualquier perno o tuerca suelta durante la “vuelta del perro” alrededor de
la perforadora y en las inspecciones diarias, asegúrese que estén correctamente
torqueadas.
La industria de cables reconoce a los estándares ASME (American Society for Mechanical
Engineers) para el criterio para verificar la vida de servicio de cables abiertos en grúas y
torres, basados en indicadores visibles de deterioro del cable.
El estándar para las grúas y torres permiten 6 alambres cortados en un cable en un paso,
o tres alambres cortados en un torón en un paso. El largo del paso es 5,5 veces el
diámetro del cable (vea figura inferior)
No hay una industria que reconozca el estándar para los cables en las perforadoras, pero
los estándares indicados mas arriba se pueden usar como una guía para determinar un
punto práctico de seguridad para el reemplazo de los cables. El cable de avance usado en
el lado de izado en una perforadora soporta los componentes tales como la sarta de
barras y la transmisión rotatoria. El cable de avance en el lado de pull-down en una
perforadora no está reflejado en ninguna de las condiciones estándar de ASME. La única
fuerza que estos cables ven es la carga aplicada hidráulicamente. No hay peso muerto
soportado y no hay componentes que tengan una caída libre debido a una falla completa
del cable. De todas formas hay una posible falla por tensión, de modo que el reemplazo
nunca debe postergarse mas allá del punto de reemplazo determinado.
Núcleo Alambre
Un torón
Alambre Central
Inicio Término
Incicio
Torón
Paso
Término
Cable
Una revolución
El dibujo de la figura anterior muestra el desglose del cable. El cable está hecho de
torones alrededor de un núcleo. Cada torón está hecho de alambres individuales. Si un
cable rompe cuatro alambres del mismo torón en un paso, este debe ser reemplazado de
acuerdo a los estándares ASME.
Un paso es la distancia a lo largo del cable que toma un torón en dar una vuelta completa.
El diámetro del cable se toma en su punto mas alto. No se toma a través de los lados del
torón.
3. Gulf Seneca3
El lubricante puede ser aplicado con spray o una brocha y es recomendable que tenga
protección anti corrosión solamente.
Cables
Los cables usados en las operaciones de perforación pueden quedar en desuso por
desgaste y alambres rotos y deben ser cambiados de acuerdo a ciertos criterios. ( Ver
figura de página anterior).
Instalación correcta
Todas las tuercas están
hacia abajo
Instalación incorrecta
Los cáncamos están
intercalados
Instalación incorrecta
Los cáncamos están invertidas
La instalación incorrecta de los cáncamos en los cables puede causar fallas prematuras
del cable y o posibles heridas a las personas.
Las tuercas deben ser reapretadas luego que la carga inicial ha sido aplicada.
El número de cáncamos mostrado está basado para un cable normal derecho, clase 6 x
1 o clase 6 x 37 con núcleo de fibra o WRC, IPS o XIPS.
El número de cáncamos mostrado también aplica a los cables normal derecho, Clase 8 X
1, con núcleo de fibra, IPS y XIPS, de 1 ¾” y menores.
Las abrazaderas del cable no están diseñadas para sostener la carga por si mismas.
NUNCA intente levantar la carga con menos de 5 vueltas del cable en el tambor.
A no ser que haya disponible un soporte de giro, se recomienda desenrollar el cable antes
de la instalación del tambor del huinche. Esto evita que el cable se tuerza durante la
operación de enrollado.
Inserte el extremo mas grande primero para
cables de 3/8” y 7/16” Inserte el extremo pequeño primero para
cables de ½” y 9 1/16”
NOTA:
Vea el manual de partes
para el número correcto
del cable
Tome el extremo libre del cable e insértelo a través de la pequeña apertura del (Vea la
figura anterior). Cierre el cable y empuje el extremo libre alrededor de ¾ del espacio de
vuelta a la apertura. Instale la cuña, entonces tire la holgura del cable. La cuña deberá
deslizarse dentro de la apertura y asegurar el cable dentro del tambor. El huinche está
diseñado para acomodar diferentes tamaños de cable.
b. El cable se enrolla en la parte superior del tambor del huinche. Se debe tener la
precaución de enrollar el cable en el tambor del huinche lo mas parejo y apretado
posible.
2. Siempre deben haber dos personas cuando se esté enrollando el cable dentro
del tambor del huinche: una persona para operar el control y la otra para guiar el
cable desde una distancia segura para obtener un trabajo de enrollado lo mas
adecuado posible.
Temporizador
TAMBOR DE
GRASA
La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que esté trabajando o
alrededor de la perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en
peligro.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
la perforadora.
9. Nunca detenga la perforadora contra una muralla alta que pueda colapsar o que
haya riesgo de desmoronamiento.
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en modo perforación y ambas palancas de control de propulsión y
de avance de perforación estén en neutro y las orugas tengan los frenos
aplicados.
Paso Uno :
Nivele la perforadora con las orugas de 1 a 2 pulgadas (50,8 mm) sobre el suelo. El
peso de la perforadora deberá estar completamente soportada en los gatos de
nivelación.
Paso Dos :
Paso Tres :
Paso Cuatro:
Paso Cinco:
Paso Seis:
Repita los pasos 4 y 5, ahora levantando levemente el gato de nivelación del lado del
colector de polvo. Si la presión se ventea cuando la Zapata del gato se levanta desde
el piso, el sistema está trabajando.
LIMPIADORES DE AIRE
Las siguientes son las instrucciones detalladas para los procedimientos de mantención de
rutina en los filtros de aire del motor y del compresor. Realizar estas inspecciones
entregarán una vida útil mayor y una máxima productividad de la perforadora
El aire con polvo puede ser peligroso. Use el equipo de protección personal
adecuado cuando esté manejando o limpiando los filtros.
Limpiador de aire
Indicador de
restricción
visual
Depósito
de polvo Abrazaderas de
depósito de polvo
Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual tanto del motor como del
compresor. Estos deberán estar VERDE. Si están en ROJO, limpie o reemplace los
elementos de filtro. Luego de hacerle servicio al elemento, resetee el indicador de
restricción al VERDE cuando los elementos estén en el interior de la carcaza del filtro.
Los filtros del motor y del compresor deben revisarse para verificar si los indicadores de
restricción no están pegados. Revise presionando el botón de goma. El indicador interno
Ductos y Conexiones
Limpiador de aire
Limpiador de aire motor
compresor
Revise las conexiones de los ductos a los filtros de aire antes de cada turno, durante
cada turno y después de cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre el
filtro de aire y el motor estén apretadas y selladas. Asegúrese que todas las
conexiones entre el filtro de aire y el compresor estén apretadas y selladas.
NOTA: El polvo que entra en el sistema de filtros de aire puede ser normalmente
detectado mirando si hay presencia de polvo en el tubo de transferencia de aire o justo
dentro del manifold de entrada.
Posición
normal Posición
invertida
Taza de Polvo
En filtros equipados con captadores de polvo (ver figura anterior), el captador debe ser
vaciado cuando esté 2/3 lleno. La frecuencia del servicio del captador de polvo varía con
las condiciones de operación. Puede ser necesario vaciar el captador de polvo
diariamente.
3. Cuando reinstale el captador, asegúrese que selle a todo el rededor del cuerpo
del filtro.
En filtros equipados con un sistema de alivio rápido del captador de polvo (vea la figura
anterior), simplemente alivie el seguro en el captador de polvo y permita que se vacíe.
Cuando esté vacío, cierre el captador de polvo y asegúrelo.
En filtros equipados con válvulas de evacuación (ver figura anterior), el servicio del
captador de polvo se reduce al mínimo. Un revisión rápida para ver si la válvula de
evacuación no está invertida, dañada o tapada es todo lo que es necesario.
MOTOR
Nunca opere el motor con el nivel de aceite bajo la marca “L” o sobre la marca “H”.
Varilla de nivel
La figura anterior muestra un motor CAT típico. Debido a las aplicaciones individuales, el
motor en la perforadora puede aparecer distinto al del dibujo.
Revise el nivel de aceite del motor diariamente por medio de la varilla (ver figura anterior).
Realice el mantenimiento con el motor detenido.
2. Espere por los menos 5 segundos después de detener el motor para revisar el
nivel de aceite. Esto da el tiempo suficiente para que todo el aceite baje al carter.
Operando el motor cuando el nivel de aceite esté sobre la marca “FULL” hará que
cigüeñal se sumerja en el aceite. Las burbujas de aire creadas por el cigüeñal
sumergido en el aceite reduce las características de lubricación del aceite y puede
provocar una pérdida de potencia.
Bajo condiciones normales de operación, las correas del motor deben ser inspeccionadas
diariamente. Los dalos en las correas se pueden producir por: Tensión incorrecta,
Dimensión o largo incorrecto, poleas desalineadas, instalación incorrecta, ambiente de
operación severo y grasa o aceite en las correas.
Correa de
Alternador Pernos de Montaje
4. Una deflexión de 1/2” (13mm) con la presión del dedo en la distancia media de
la polea es un valor recomendado de tensión.
Para aplicaciones donde se requieren múltiple correas, reemplace las correas como en un
conjunto. Reemplazando solamente una correa provocará que loa correa nueva lleve mas
carga porque las antiguas ya están estiradas. La carga adicional en la nueva correa hará
que la correa nueva se rompa.
1. Suelte la tuerca seguro que asegura la polea a la bomba de agua ( Vea la figura
anterior)
Nota:
No ajuste la tensión de la correa a su máximo valor con el tronillo de ajuste. La
tensión de la correa puede aumentar cuando la tuerca seguro se aprieta, por lo tanto
se reducirá la vida de la correa y del rodamiento de la polea.
4. Suelte el tornillo de ajuste ½ vuelta para evitar que se quiebre (Figura siguiente).
Nota: Cuando una transmisión usa dos o mas correas, reemplace el conjunto completo
(Vea la figura siguiente).
1. Suelte el mecanismo de ajuste y mueva el centro de las poleas tan cerca como
sea posible. Las correas pueden entonces ser instaladas sin excesiva fuerza.
2. Para evitar daños, no haga girar la correa sobre la polea o haga palanca con
una herramienta.
Nota:
Refiérase a la cartilla de tensión de correas en el manual de mantenimiento y operación
del motor para la medida correcta y valor de tensión para el ancho de la correa.
4. Las correas no deben tocar el fondo de las ranuras de las poleas y no deben
sobre salir 3/32” (3 mm) sobre el borde superior de la ranura.
Separador de
agua y
combustible
Filtros de Combustible
Si el motor está equipado con un separador de combustible – agua, drene el agua y los
sedimentos desde el separador diariamente.
Element
o CAT
3412
Filtro de
Combustible
Separador
combustible y agua
Depósito
Drenaje
El depósito debe ser monitoreado diariamente por señales de agua. Si hay agua presente,
drene el agua desde el depósito.
1. Detenga el motor.
3. Cierre el drenaje.
NOTA:
El agua y los sedimentos pueden contener productos de petróleo. Se debe
contactar a la agencia local de medio ambiente para las recomendaciones de
descarte.
El separador de agua está bajo succión en la condición normal de operación del motor.
Asegúrese que la válvula de drenaje esté apretada para ayudar a evitar que el aire entre
en el sistema de combustible.
No saque la tapa del radiador desde los enfriadores mientras el motor esté caliente.
Espere hasta que la temperatura sea menor a 120°F (50 °C) antes de sacar la tapa. Si no
se hace esto se pueden producir heridas con refrigerante caliente o vapor. Saque la tapa
lentamente para aliviar la presión del sistema del refrigerante.
1. Revise el nivel de refrigerante del motor. El nivel de refrigerante debe ser mantenido de
modo que el fluido se pueda ver en el visor. Si el refrigerante está bajo, agregue a
través de la estación de llenado rápido.
NOTA:
Si el nivel de refrigerante está bajo el nivel mínimo, el punto de prueba de bajo nivel
activará la parada de emergencia. En caso que se repita la parada por bajo nivel,
llame al personal de servicio para investigar la causa de la pérdida de refrigerante.
2. Asegúrese que el refrigerante que está siendo agregado al motor esté mezclado en la
correcta proporción con el anti congelante, aditivos adicionales (SCA) y agua para
evitar daños al motor. Debe ser usado todo el año independiente del clima.
NOTA:
Refiérase a la recomendación y especificaciones de refrigerante en ésta sección para
mayores detalles del refrigerante. También refiérase al manual del motor.
No agregue refrigerante frío al motor caliente. El metal fundido del motor se puede
dañar. Permita que el motor se enfríe a menos de 120°F ( 50°C) antes de agregar
refrigerante.
Hidrómetro
Refractómetro
3.Un refractómetro puede ser usado para medir en forma segura el punto de
congelamiento del refrigerante.
Aditivo Sellante
Aceite Soluble
Nunca use un aditivo sellante para detener una filtración en el sistema de refrigerante. El
uso de aditivos provocará: a) Bajará el flujo de refrigerante en algunas áreas; b) Tapará
los filtros de refrigerante; c) Tapará el radiador y el enfriador de aceite. Esto provocará
que el sistema de refrigeración se obstruya y un inadecuado flujo de refrigerante hará que
el motor se sobre caliente.
Revise cada 10 horas o diariamente signos de obstrucción en la parte externa del radiador
y enfriadores de aceite hidráulico y de compresor como parte del matenimiento rutinario.
NOTA:
Ajuste la frecuencia de limpieza de acuerdo a los efectos del medio ambiente donde está
operando el equipo.
Inspeccione los siguientes elementos del radiador : daños en las aletas, corrosión,
suciedad, grasa, insectos, hojas, aceite etc. Limpie el radiador si es necesario.
NOTA:
Si la perforadora ha sufrido fugas de aceite o combustible, el polvo tenderá a adherirse a
las aletas de refrigeración del radiador y el enfriador del aceite hidráulico. Esta
acumulación de polvo reducirá la eficiencia de enfriamiento. Por lo tanto cualquier fuga de
aceite o combustible debe ser reparada inmediatamente y las superficies de enfriamiento
limpiada cuidadosamente.
La presión máxima de aire en la boquilla debe ser menor a 30 psi (205 kPa) para los
propósitos de limpieza.
Agua presurizada también se puede usar para la limpieza. La presión máxima de agua
para los propósitos de limpieza deben ser menores a 40 psi (275 kPa). Use agua
presurizada para ablandar el lodo que esté en los enfriadores. Limpie el enfriador por
ambos lados.
Use un desengrasante y vapor para remover el aceite y grasa. Limpie ambos lados del
enfriador. Lave el enfriador con detergente y agua caliente. Enjuague cuidadosamente
con agua limpia el enfriador.
Inspeccione las aletas por daños. Las aletas dobladas deberán ser abiertas. Inspeccione
las condiciones de los siguientes elementos: soldaduras, soportes de montaje, líneas de
aire, conexiones, abrazaderas y sellos. Haga reparaciones si es necesario.
1. Si la obstrucción con suciedad está húmeda, use un líquido o aire seco para
sacar la suciedad de las aletas de refrigeración. Si hay polvo seco, use aire
comprimido de baja presión para la limpieza.
TANQUE DE COMBUSTIBLE
2. Nunca permita que el tanque quede completamente vacío, de otra forma, todo el
sistema de combustible deberá ser purgado.
La condensación de agua debe ser drenada diariamente desde el fondo del tanque
separador. Si se permite que la condensación de agua entre al aceite del compresor, la
vida útil de los rodamientos disminuirá considerablemente.
Drenar el Agua del Tanque Separador
Etiqueta de
Precaución de Alta Etiqueta Protec
Indicador de Nivel de
Aceite Tapón de Relleno de
Aceite
Válvula de Drenaje
Nota: Los compresores de baja presión (110 psi) usan aceite PROTEC. Vea las
especificaciones de aceite en ésta sección para mayores detalles del aceite del
compresor.
Elemento Separador
Etiqueta de Precaución
Alta Presión Etiqueta PROTEC
Válvula de Drenaje
TANQUE HIDRAULICO
El nivel del tanque hidráulico debe ser revisado diariamente como parte de la rutina de
mantenimiento de 10 horas.
Etiqueta de
llenado de
aceite
Indicador
de nivel
de aceite
No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluido. Para esto use el
fitting en la inferior del tanque hidráulico.
4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y
que permitan que el tanque descargue el aire por ellos.
9. Verifique que el tanque no ha sido sobre llenado. El fluido no debe estar sobre
la parte superior del indicador de nivel.
10. Verifique que ambas válvulas principales bajo el tanque estén completamente
abiertas.
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO
Hay dos sistemas de filtros de aceite hidráulico de retorno y dos filtros de drenaje en la
perforadora.
Los filtros de drenaje hidráulico están ubicados en el otro lado del tanque hidráulico y filtra
el aceite antes de retornar al tanque hidráulico.
Filtros de Filtros de
Drenaje Retorno
CABEZAL DE ROTACION
Revise el nivel de aceite del cabezal de rotación diariamente. Realice ésta mantención
con la torre en posición vertical y el cabezal de rotación en la parte inferior de la torre.
Subir por la torre puede causar severas heridas o la muerte. No suba por la torre.
1. Nivele la perforadora.
5. Revise el nivel de aceite del cabezal de rotación. El nivel se deberá ver a través
del indicador.
Cabezal de
Rotación
Indicador de
Nivel
4. Agregue aceite SAE 80 W90 a través de la puerta de llenado hasta que el nivel
de aceite esté visible en el centro del indicador de nivel.
MANUAL DE LUBRICACION
Protección
Apertura de
la protección
Cardán
Ejes rotando pueden causar severas heridas o la muerte. No opere el equipo sin las
protecciones instaladas.
1. Detenga el motor.
COLECTOR DE POLVO
Manguera de Descarga
Verifique que la manguera de descarga ubicada en la parte inferior del colector de polvo
esté asegurada firmemente al cono de descarga. (vea figura siguiente). Esta manguera no
debe tener hoyos y debe formar un sello apretado durante el periodo cuando el colector
esté formando vacío. La manguera se deberá abrir momentáneamente durante cada
pulso de aire comprimido cuando el elemento de filtro está siendo limpiado.
Conjunto del
ventilador Entrada de
Aire
Manguera de
Succión
Salida de la
capota de polvo
Manguera de
Descarga
Manguera de Succión
La manguera de succión (ver figura anterior) que va desde la salida de la capota de polvo
hasta la entrada del colector de polvo debe estar libre de obstrucciones tales como
acumulación de polvo o barro. No deben haber torceduras o curves extremadamente
agudas en la manguera de succión.
Conjunto de Ventilador
Observe la descarga del conjunto de ventilador ( vea la figura anterior). No debe haber
polvo visible saliendo desde la salida de la carcaza del ventilador. Si se ve salida de
polvo, los elementos de filtro y/o las empaquetaduras de los filtros deben ser cambiados
inmediatamente para evitar daños en la turbina del ventilador.
Sello de la Barra
Inspeccione completamente el sello de las barra que está instalado en la parte inferior de
la torre. ( vea la figura siguiente). También ponga atención a las cortinas de polvo que
rodean la perforación.
Conjunto de Sello de
Barras
Elementos de Filtro
Escuche el sonido el pulso de aire sobre los elementos de filtro. Debe haber un pulso
agudo del aire cada 2 a 3 segundos. Si un indicador de presión está instalado en la línea
de suministro de aire al colector de polvo, verifique que el aire es impulsado a una presión
máxima de 40 psi.
Los filtros deben ser limpiados siempre que sea posible mediante el pulso de los
elementos con el sistema de ventilador apagado. Esto se puede hacer una vez terminado
cada ciclo de perforación, mientras se está cambiando barras y posiblemente entre cada
perforación.
Elementos de
Filtro
LIMPIEZA DE LA PERFORADORA
1. Asegúrese que la parte interior de la cabina esté limpia. Asegúrese que las
áreas del operador, peldaños y pasa manos estén limpias. El aceite, grasa, nieve,
barro en éstas áreas pueden provocar una caída. Límpiese los zapatos del exceso
de barro antes de entrar a la cabina o a la perforadora.
2. Revise las orugas. Asegúrese que no haya material atascado entre las ruedas
conductoras de las orugas y de los tensores de las orugas.
4. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con un limpiador no tóxico
y no inflamable antes de hacer el servicio de mantenimiento para evitar que la
contaminación entre a los sistemas cuando se esté realizando el servicio.
NOTA:
Proteja todo el panel de control y los componentes eléctricos contra la entrada d
agua o vapor cuando se estén usando sistemas de limpieza de alta presión. Tape
los respiraderos y tapones de llenado del tanque hidráulico y de combustible.
• Revise la admisión por acumulación de polvo que pueda restringir el flujo de aire.
• Revise los soportes de montaje de los limpiadores de aire.
• Revise todas las mangueras por roturas o deterioro y reemplácelas al primer signo
de probable falla.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
perforación
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
BATERIAS
El siguiente mantenimiento debe ser llevado a cabo como parte del programa de
mantenimiento de rutina de las 50 horas.
Las baterías contienen ácidos que pueden causar heridas. Los gases de las baterías
pueden encenderse y explotar. El contacto del fluido de las baterías con la piel y los ojos
pueden provocar heridas. No fume cuando revise el nivel de fluido de las baterías. Evite el
contacto con la piel y los ojos con el fluido de las baterías. Si hay contacto, lávese
inmediatamente con agua.
Nivel de Electrolito
Baterías
CAJA DE BOMBAS
NOTA:
El aceite en la caja de bombas debe ser cambiado siempre que el aceite muestre
indicios de suciedad o los efectos de alta temperatura evidenciado por la decoloración
del aceite o un olor fuerte.
Varilla de
Medición
RODADO
Mantenimiento Inicial
Los nuevos equipos requieren de la siguiente mantención inicial luego de 50 a 100 horas
de operación. Luego de ésta fase inicial, el intervalo regular listado en el programa de
mantenimiento debe ser seguido.
Puerta de Drenaje
mostrada en la Pernos de Montaje del
posición de las 06:00 Mando Final
1. Revise el torque de los pernos de montaje del mando final con una llave de
torque. El torque correcto es de 420 +/- 50 libras-pie (571 Nm)
NOTA:
Fugas de Aceite
Inspeccione la caja reductora del mando final por fugas. Vea si hay señales de aceite en
la caja reductora del mando final y alrededor de la parte inferior de la caja. Verifique que
las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente. Si se verifica una fuga, contacte
al personal de mantenimiento para tomar acciones correctivas.
Se debe tener cuidado que el fluido esté guardado en un lugar adecuado. El manejo
y el descarte de los fluidos debe estar de acuerdo a las regulaciones locales.
El siguiente mantenimiento de las cadenas se debe realizar como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 50 horas.
Uno de los factores mas críticos en el desgaste del rodado es el apropiado ajuste de las
cadenas.
a. Las cadenas que están demasiado tensas pondrán una tensión adicional en
ambos, rodados y componentes del tren de potencia, además de una pérdida de
potencia.
b. Las orugas que están sueltas crean demasiada flexión, serpenteo y bajo agarre
lo cual causa desgaste en los costados de los rodillos, dientes de las ruedas
conducidas y guías de las cadenas.
El ajuste apropiado de las cadenas variará con las condiciones del terreno y la aplicación
de la perforadora. Por ejemplo, con las cadenas tipo excavadora, el desgaste en los
pasadores internos y en los bujes provoca que las cadenas se suelten y se compensa con
el tensado de la cadena. El ajuste apropiado de las cadenas es importante para una vida
útil prolongada.
Largo
Pasador de cadena
Holgura
Rueda
Conducida
Rodillos superiores
Rodillos inferiores
3. Ponga una regla larga en la parte superior de la Zapata entre el rodillo superior
y la rueda conducida.
Regla Largo
Holgura
Primer Rodillo
Rueda Conducida
2. Inyecte grasa MPG EP2 , con una pistola de engrase de alta presión, hasta
que la tensión de la cadena requerida es obtenida. Vea las especificaciones de
lubricantes en la Sección 6.3 para los requerimientos de grasa recomendada.
4. Para reajustar, asegure el tapón (B) e inyecte grasa en el punto de engrase (A)
hasta que la tensión correcta de la cadena es alcanzada.
HUINCHE AUXILIAR
Ubíquese a al menos a 10 pies (304,80 cm) alejado del cable mientras esté en
tensión. El cable debe ser inspeccionado siempre que esté desenrollado y
reemplazado cuando tenga torones cortados.
Las abrazaderas de los cables no están diseñadas para sostener la carga a la cual
está rateado el huinche. Al menos se deben dejar 5 vueltas del cable en el tambor
del huinche en todo momento.
Inspección Periódica
2. Asegúrese que por lo menos hayan 5 vueltas del cable enrolladas en el tambor
todo el tiempo; las abrazaderas del cable por si solas no pueden sostener la carga
completa.
mantenimiento a la perforadora.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
HUINCHE AUXILIAR
Cambio de Aceite
El cambio de aceite de engranajes inicial debe ser cambiado después de las primeras
cien (100) horas de operación, luego cada 1000 horas de operación o seis (6) meses, lo
que ocurra primero. El aceite de engranajes debe ser cambiado para remover las
partículas de desgaste que impiden la operación segura y eficiente del freno y del
embrague y erosiona los rodamientos, engranajes y sellos. Fallas en los cambios de
aceite de engranajes en los intervalos mínimos sugeridos pueden contribuir a
resbalamiento intermitente del freno el cual puede provocar daños a la propiedad, heridas
severas a las personas o la muerte.
El aceite de engranaje debe ser también cambiado siempre que la temperatura ambiente
cambia significativamente y un aceite de un rango de temperatura diferente puede ser
mas apropiado. La viscosidad del aceite en relación a la temperatura ambiente es crítico
para la operación del freno. Asegúrese que la viscosidad del aceite de engranajes usado
en el huinche es el correcto para la temperatura ambiente dominante en el trabajo. El no
uso del tipo y viscosidad apropiada del aceite puede contribuir a resbalamiento del freno
los cual puede causar daños a la propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.
El aceite de engranajes debe cambiarse luego de las primeras cien (100) horas de
operación, luego cada 1000 horas de operación.
Se debe tener cuidado que el fluido esté guardado en un lugar adecuado. El manejo
y el descarte de los fluidos debe estar de acuerdo a las regulaciones locales.
Huinche
Tapón de Venteo
Puerta Central
Puerta de Drenaje a la Posición
de las 06:00 del reloj
4. Saque el tapón dela puerta central y el tapón de drenaje. Permita que el aceite
salga del tambor y deposítelo en un recipiente apropiado.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
Los siguientes dibujos muestran un motor típico CAT 3412. Debido a determinadas
aplicaciones, los motores se pueden ver diferentes a los del dibujo.
Filtro
Bomba combustible
Combustible secundario
Filtro
combustible
Filtro primario y
combustible Filtro de separador
Filtro aceite Filtro de
primario y combustible Aceite
separador secundario
Tapa llenado de
aceite
Filtro
Filtro combustible
combustible primario y
primario y separador
separador
Cambie el aceite y los filtros de aceite como parte del programa de mantenimiento de
rutina de 250 horas.
No drene el aceite cuando el motor esté frío. En tanto el aceite esté frío, las partículas en
suspensión quedan en el fondo del carter. Las partículas en suspensión no son removidas
cuando se drena el aceite frío. Drene el carter con el motor detenido. Drene el carter con
el motor caliente. Este método de drenaje permite que las partículas suspendidas en el
aceite sean drenadas apropiadamente.
Fallas en seguir el procedimiento recomendado hará que las partículas recirculen a través
del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
3. Ponga un contenedor, con una capacidad de por lo menos 20 galones (70 litros) bajo
el punto de drenaje.
Tapón de drenaje
Contenedor
4. Saque el tapón de drenaje y permita que el aceite drene desde la manguera de drenaje
dentro del contenedor
Cambie los filtros de aceite del motor al mismo tiempo que el cambio de aceite
CAT 3412
Ponga un contenedor con una capacidad de por lo menos 2 cuartos (2 litros) bajo cada
uno de los filtros del motor.
1. Limpie alrededor del cabezal del filtro y saque el filtro con una llave de cadena.
4. Aplique una película de aceite de motor limpio al sello del Nuevo filtro de aceite
antes de instalarlo.
NOTA: No llene el filtro de aceite con aceite antes de instalarlo. Este aceite no
estará filtrado y puede estar contaminado. El aceite contaminado puede causar
desgaste acelerado de los componentes del motor.
5. Instale el filtro de acuerdo a las especificaciones del fabricante del filtro. Muchos
filtros tiene las instrucciones impresas en el costado del filtro. Apriete el filtro de
aceite hasta que la empaquetadura del filtro haga contacto con la base. Apriete el
filtro de aceite con la mano de acuerdo a las instrucciones que se muestran en el
filtro. No sobre apriete el filtro.
Las capacidades de llenado del carter del motor CAT refleja la cantidad aproximada del
carter mas los filtros estándar. Sistemas auxiliares de filtros de aceite requerirán una
cantidad de aceite adicional.
TAPA DE RELLENO DE ACEITE
CAT 3412
1. Saque la tapa de llenado de aceite y llene el carter con la cantidad apropiada de aceite.
Si está equipado con un filtro de aceite auxiliar o un sistema de filtrado de aceite remoto,
siga las instrucciones del fabricante. Niveles bajos y altos de llenado del carter puede
causar daños en el motor.
Para evitar daños en los rodamientos del cigüeñal, dele partida al motor con el
combustible cortado. Esto llenará los filtros antes de poner en marcha el motor. No le de
arranque al motor por mas de 10 segundos.
2. Ponga en marcha el motor a bajas revoluciones por dos minutes. Realice este
procedimiento para asegurar que el sistema de lubricación tiene aceite y que los filtros de
aceite estén llenos. Inspeccione los filtros de aceite por presencia de fugas.
3. Detenga el motor y permita que el aceite drene de regreso al carter por un mínimo de
10 minutos.
4. Saque la varilla de nivel y revise el nivel de aceite. Mantenga el aceite entre las marcas
“ADD” y “FULL” en la varilla de nivel de aceite.
En condiciones normales, los filtros de combustible deben ser reemplazados cada 250
horas como parte de la rutina de mantenimiento.
Use un contenedor apropiado para tomar cualquier combustible que sea derramado.
Limpie los derrames de combustible inmediatamente.
Conexiones de suministro
CAT de combustible
Separador
Filtros agua
combustible combustible
Filtro de combustible
secundario
2. Saque y bote los filtros de combustible usados cumpliendo las regulaciones locales.
5. Instale el Nuevo filtro como especifica el fabricante de los filtros. La mayoría de los
filtros tienen las instrucciones impresas en un costado del filtro. Gire el filtro de
combustible en la base del filtro de combustible hasta que la empaquetadura haga
contacto con la base. Apriete el filtro ¾ de vuelta adicional manualmente. No sobre apriete
el filtro.
6. Cuando ponga en marcha el motor CAT 3412 después de haber reemplazado los filtros
de combustible, es necesario cebar el sistema de combustible usando el botón de la
bomba de cebado en la consola del operador.
Llaves de Corte
Filtros de
Refrigerante
Si el motor está equipado con un filtro de refrigerante del motor, éste debe ser
reemplazado en cada intervalo de cambio del aceite del motor y los filtros de aceite como
parte del mantenimiento de rutina de las 250 horas. Vea el manual de instrucción de
operación del motor CAT para mayores detalles.
El sistema de enfriamiento del motor CAT debe ser revisado en intervalos de 250 horas
para la concentración de los aditivos suplementarios de refrigerante. Refiérase al manual
de instrucción del motor para mayor información y los procedimientos de mantenimiento
de éste importante elemento.
Nunca use agua sin los aditivos suplementarios del refrigerante o sin refrigerante inhibido.
El agua sola es corrosiva a la temperatura de operación del motor. El agua sola no
suministra una adecuada protección contra la ebullición o congelamiento.
NOTA:
El motor está protegido contra la corrosión del sistema de enfriamiento agregando
inhibidores de corrosión al refrigerante. Si el radiador del motor ha sido llenado
solamente con agua, el contenido de aditivos será diluido y el riesgo de corrosión
aumentará.
La operación de los motores Caterpillar sin el ajuste apropiado de las válvulas pueden
reducir la eficiencia del motor. Esta reducción de eficiencia puede producir un consumo de
combustible excesivo y/o una corta vida de los componentes del motor.
Puerta de llenado y
nivel
Puerta de Drenaje
mostrada a las 06:00 Pernos de Montaje
de Mando Final
1. Revise el torque de los pernos de montaje de los mandos finales con una llave de
torque. El torque correcto de los pernos es 420 ± 50 libras pie (571 Nm).
NOTA:
El aceite del mando final debe ser cambiado luego de las primeras doscientas cincuenta
(250) horas de operación y posteriormente cada 2000 horas de operación. Este
mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte del programa de
mantenimiento preventivo y lubricación para ayudar a obtener una máxima vida útil de la
caja planetaria.
2. Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenarlo pero asegúrese que la carcaza
de la caja planetaria no esté demasiado caliente al tacto. Si está caliente, dele tiempo
para que se enfríe antes de proceder.
3. Ponga un contenedor con una capacidad mínima de 24 cuartos ( 24 litros) bajo el punto
de drenaje del mando final.
5. Sáquelos y permita que el aceite drene desde la puerta de drenaje dentro del
contenedor. No permita que el aceite usado drene al piso. Descártelo apropiadamente.
9. Luego que todo el programa de servicio se ha completado, revise el mando final por la
presencia de fugas a temperatura de operación. Escuche por posibles ruidos inusuales
a los que se debe poner atención.
HUINCHE AUXILIAR
Cables
Los cables usados en las operaciones de perforación pueden quedar en desuso por
desgaste y alambres rotos y deben ser cambiados de acuerdo a ciertos criterios. ( Ver
figura de página anterior).
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
MOTOR CAT
Use un contenedor apropiado para atrapar cualquier derrame de combustible. Limpie los
derrames inmediatamente.
Base del
Elemento
Filtro primario de
combustible y Elemento
separador de
agua
Válvula
drenaje Carcaza
1. Detenga el motor.
10. Lubrique el sello superior del elemento con combustible diesel limpio. El elemento
debe llenarse con combustible en éste momento. Instale el nuevo elemento en la
base de montaje. Apriete a mano.
El separador de agua está bajo succión durante la operación normal del motor. Asegúrese
que el tapón de venteo esté apretado para ayudar a evitar la entrada de aire en el sistema
de combustible.
12. Ponga en marcha el motor y revise posibles fugas. Haga funcionar el motor por
un minuto. Detenga el motor y revise posibles fugas nuevamente.
Las fugas son difíciles de detectar mientras el motor está en funcionamiento. El separador
primario de agua está bajo succión. Una fuga permitirá que el aire entre al combustible. El
aire en el combustible puede causar baja potencia debido a la aireación del combustible.
Si el aire entra al combustible, revise los componentes por sobre apriete o poco apriete.
BATERIAS
Las baterías estándar suministradas en las perforadoras son del tipo de trabajo pesado
con ácido, la cual requiere de las siguientes mantenciones cada 500 horas.
4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a los terminales para evitar la corrosión.
TANQUE DE COMBUSTIBLE
Respiradero Bomba de
tanque cebado
combustible
El respiradero del tanque de combustible debe ser reemplazado como parte del
procedimiento de mantenimiento de rutina de 500 horas.
2. Saque el respiradero.
3. Hasta que el Nuevo respiradero sea instalado, tape la puerta del respiradero
para asegurar que nada entre dentro del alojamiento.
TANQUE HIDRÁULICO
El respiradero del tanque hidráulico debe ser reemplazado como parte del procedimiento
de mantenimiento de rutina de 500 horas.
Respiradero Respiradero
2. Saque el respiradero.
3. Hasta que el Nuevo respiradero sea instalado, tape la puerta del respiradero
para asegurar que nada entre dentro del alojamiento.
COMPRESOR
El siguiente mantenimiento de los filtros de aceite del compresor debe realizarse como un
programa de mantenimiento de rutina cada 500 horas.
1. Limpie toda la suciedad externa desde la carcaza del filtro y el área del cabezal
para minimizar la entrada de contaminación al sistema.
2. Ponga un contenedor bajo los filtros de aceite para recibir el aceite que está
escapando durante el desmontaje y evita los derrames de aceite que puedan
contaminar el suelo.
6. Llene los nuevos filtros con aceite de compresor limpio y lubrique el o’ring con
aceite limpio.
7. Instale los nuevos filtros como especifica el manual de partes. La mayoría de los
filtros tienen las instrucciones incluidas.
CAJA DE BOMBAS
Respiradero y Respiradero y
tapón de tapón de llenado
llenado
Tapón magnético de
Nivel de Nivel de Aceite
drenaje
Aceite
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y estable y detenga el motor.
El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. El aceite debe estar a
la temperatura normal de operación cuando se esté drenando. Evite el contacto con el
aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite drene al piso. Descártelo
apropiadamente.
HUINCHE AUXILIAR
El nivel de aceite de engranajes debe ser revisado cada quinientas (500) horas de
operación.
Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.
HUINCHE
Tapón de
Venteo
Puerta Central
Puerta de drenaje a las 06:00
No se suba con la torre en posición vertical. Subirse a la torre puede causar heridas
severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para hacerle el servicio al
huinche.
2. Detenga el motor.
6. Lubrique el soporte del eje del tambor y el embrague (si está equipado) con
grasa.
7. Aceite las conexiones del varillaje de operación usando aceite SAE 30.
La lubricación del cable debe estar incluida en el programa de mantenimiento. Los cables
deben ser limpiados con una escobilla de acero y un solvente y lubricados
aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes lubricantes o sus
equivalentes.
1. Texaco Crater A
3. Gulf Seneca3
El lubricante puede ser aplicado con brocha o pulverizado y es recomendable que tenga
protección contra la corrosión solamente.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
Cambie le aceite del compresor bajo condiciones normales de operación, el aceite del
compresor debe ser cambiado cada 1000 horas como parte del programa de
mantenimiento de rutina.
Tapa del separador
Elemento
Separador
Indicador de nivel de
aceite Tapa de llenado
de aceite
Válvula de
drenaje
La alta presión puede causar severas heridas o la muerte. No intente sacar los tapones o
abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse de aliviar toda la presión del sistema.
Alivie completamente la presión antes de sacar el tapón de llenado, la válvula de drenaje
o la tapa del tanque separador.
5. Abra la válvula de drenaje y permita que el aceite del compresor drene dentro
del contenedor. No permita que el aceite usado drene al suelo. Descártelo
apropiadamente.
Indicador de aire
de servicio
Nota: Los compresores de baja presión (110 psi) usan aceite PROTEC.
Los filtros hidráulicos deben ser cambiados cada 1000 horas como parte de los
procedimientos de mantenimiento de rutina. Hay dos sistemas, el filtro de aceite hidráulico
de retorno y dos filtros hidráulicos de drenaje en la perforadora.
El de filtros principales de retorno está ubicado en un costado del tanque. El flujo principal
de retorno al tanque pasa a través de estos filtros y dentro del manifold de sobre carga. La
supercarga suministra aceite a la bomba de pistones para minimizar los problemas de
cavitación. Los filtros hidráulicos de drenaje están ubicados en el otro costado del tanque
hidráulico y filtra el aceite antes de retornar al tanque hidráulico.
Filtros de
drenaje Filtros de
Retorno
No intente hacer el servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión
hidráulica ha sido aliviada desde el sistema.
Elemento
Conectores de
los elementos
Golillas de goma
1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite desde la carcaza del filtro y el área
del cabezal para minimizar la entrada de contaminación al sistema.
2. Ponga un contenedor bajo los filtros de aceite para evitar que el aceite se
derrame contaminando el piso.
5. Salve los conectores de los elementos ubicados entre los elementos. Descarte
el elemento usado de acuerdo a las regulaciones locales.
6. Limpie la carcaza del filtro y el cabezal del filtro con un solvente de limpieza
aprobado.
Sobre torquear los pernos puede causar daño a la carcaza y/o al sello.
10. Repita el procedimiento hasta que todos los filtros hidráulicos se han
cambiado.
CABEZAL DE ROTACION
Cambia el aceite del cabezal de rotación como parte del programa de mantenimiento de
rutina de las 1000 horas de operación.
Una caída de la torre puede causar severas heridas o la muerte. Asegúrese que los
pasadores de seguro de torre estén en posición de bloqueo.
Los ejes rotatorios o la sarta de barras pueden causar severas heridas o la muerte.
No le haga servicio al cabezal de rotación con la sarta de barras en movimiento.
3. Detenga el motor.
5. Ponga un contenedor con una capacidad de al menos 44 cuartos (42 litros) bajo
el punto de drenaje del cabezal de rotación (Vea la figura siguiente).
Puerta de Llenado
Indicador de
Nivel
Puerta de Drenaje
NOTA:
Tenga precaución para evitar que contaminación entre por la puerta de llenado.
Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.
10. Rellene el cabezal de rotación a través de la puerta de llenado con aceite para
engranajes SAE 80W90 hasta que el fluido llegue al centro del indicador de nivel. El
cabezal de rotación contiene aproximadamente 11 galones (42 litros de aceite para
engranajes.
12. Luego de la puesta en marcha, revise el cabezal de rotación por posibles fugas
mientras esté a temperatura de operación.
CAJA DE BOMBAS
Cambio de Aceite
El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. El aceite debe estar a
la temperatura normal de operación cuando se esté drenando. Evite el contacto con el
aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite drene al piso. Descártelo
apropiadamente.
HUINCHE AUXILIAR
Cambio de Aceite
El cambio de aceite de engranajes inicial debe ser cambiado cada 1000 horas de
operación o seis (6) meses, lo que ocurra primero. El aceite de engranajes debe ser
cambiado para remover las partículas de desgaste que impiden la operación segura y
eficiente del freno y del embrague y erosiona los rodamientos, engranajes y sellos. Fallas
en los cambios de aceite de engranajes en los intervalos mínimos sugeridos pueden
contribuir a resbalamiento intermitente del freno el cual puede provocar daños a la
propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.
El aceite de engranaje debe ser también cambiado siempre que la temperatura ambiente
cambia significativamente y un aceite de un rango de temperatura diferente puede ser
mas apropiado. La viscosidad del aceite en relación a la temperatura ambiente es crítico
para la operación del freno. Asegúrese que la viscosidad del aceite de engranajes usado
en el huinche es el correcto para la temperatura ambiente dominante en el trabajo. El no
uso del tipo y viscosidad apropiada del aceite puede contribuir a resbalamiento del freno
los cual puede causar daños a la propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.
Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.
HUINCHE
Tapón de Venteo
Puerta Central
Puerta de drenaje a las
06:00
4. Saque el tapón dela puerta central y el tapón de drenaje. Permita que el aceite
salga del tambor y deposítelo en un recipiente apropiado.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
perforadora
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
LIMPIADORES DE AIRE
El elemento primario y de seguridad deben ser reemplazados como parte del programa de
mantenimiento de rutina de las 2000 horas. Se debe seguir el siguiente procedimiento de
mantenimiento.
Seguros
Elemento de seguridad
Cuerpo Elemento
superior
Mariposa y golilla
Cubierta de Polvo
Puerta de llenado y
nivel
Puerta de drenaje
mostrada a las 06:00
El aceite del mando final debe ser cambiado cada 2000 horas de operación. Este
mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte del programa de
mantenimiento preventivo y lubricación para ayudar a obtener una máxima vida útil de la
caja planetaria.
2. Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenarlo pero asegúrese que la carcaza
de la caja planetaria no esté demasiado caliente al tacto. Si está caliente, dele tiempo
para que se enfríe antes de proceder.
3. Ponga un contenedor con una capacidad mínima de 24 cuartos ( 24 litros) bajo el punto
de drenaje del mando final.
5. Sáquelos y permita que el aceite drene desde la puerta de drenaje dentro del
contenedor. No permita que el aceite usado drene al piso. Descártelo apropiadamente.
9. Luego que todo el programa de servicio se ha completado, revise el mando final por la
presencia de fugas a temperatura de operación. Escuche por posibles ruidos inusuales
a los que se debe poner atención.
Vea el manual del fabricante para las instrucciones de mantenimiento en lo que concierne
al ajuste de las válvulas e inyectores. Esta operación requiere de personal técnica
entrenado en motores.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
Inspeccione y ajuste la holgura de las válvulas del motor cada 3000 horas de servicio.
Asegúrese que el motor no puede ser puesto en marcha mientras se está realizando
el mantenimiento. Para ayudar a prevenir posibles heridas, no use el motor de
arranque para girar el volante.
Los componentes calientes del motor pueden causar quemaduras. Permita que el
motor se enfríe antes de hacer la medición y el ajuste de la holgura de las válvulas.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
TANQUE HIDRAULICO
El cambio del aceite del tanque hidráulico ( y los filtros) se debe realizar luego de una
reparación mayor al sistema hidráulico y durante el mantenimiento de rutina normal de
5000 horas. Cuando cambie el fluido, siga el procedimiento de mas abajo.
Respiraderos
Respiraderos
No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover el fluido. Use el fitting en
la parte inferior del tanque hidráulico.
4. El motor debe estar detenido. La temperatura del aceite hidráulico debe ser
menor de 120°F( 48°C).
5. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios.
Reemplace cualquier respiradero dañado antes de drenar el tanque.
Conexión rápida
bajo el tanque
7. Cierre la válvula principal del tanque ubicada baja el tanque (vea la figura
anterior)
9. Permita que el aceite hidráulico drene al contenedor apropiado. Siga todas las
regulaciones locales del medio ambiente para el descarte del fluido.
Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.
2. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y
que permitirán que el tanque descargue el aire a través de ellos.
Respiraderos
Indicador de
nivel
Válvula
principal del Conexión de llenado
tanque rápido bajo el tanque
NOTA:
Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante el llenado dañará
seriamente a las bombas y los motores. El sistema solo tiene filtrado en el retorno del
aceite y por lo tanto el tanque debe estar libre de contaminación.
7. Verifique que el tanque no haya sido sobre llenado. El fluido no debe estar
sobre la parte superior del tubo nivel.
8. Abra la válvula principal del tanque bajo el tanque. ( vea la figura anterior).
9. Revise el nivel de aceite del tanque viendo el indicador de nivel (vea la figura
anterior).
12. Reemplace todos los filtros hidráulicos cada vez que se cambia el aceite
hidráulico.
Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.
INFORMACION GENERAL
10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.
2. Se observa espuma
NOTA:
Inspeccione la bomba de agua y el regulador de temperatura del agua después de que el
sistema de refrigeración ha sido drenado. Esta es una buena oportunidad para reemplazar
la bomba de agua, el regulador de temperatura del agua y las mangueras, si fuera
necesario.
Heridas pueden ocurrir cuando se esté sacando la tapa del radiador. El vapor o
escape de fluido desde el radiador puede quemar. Los inhibidores contiene
alcalinos. Evite el contacto con la piel o los ojos. Evite el contacto con el vapor o
con el escape de fluidos.
Tapa de
llenado del
radiador
Tapón de
drenaje
2. Cierre la válvula de drenaje (si esta equipada). Limpie e instale los tapones de
drenaje.
Llene el sistema de refrigeración no mas rápido que 5 galones (19 litros) por mínuto para
evitar el aire atrapado.
Motores Caterpillar. Use una mezcla de agua limpia con Cat Fast Acting Cooling
System Cleaner. Agregue 1 pinta (0,5 litros) de limpiador por cada 4 galones (15
litros) de capacidad del sistema de refrigeración.
NOTA: Si el agua que está siendo drenada aún está sucia, el sistema debe limpiarse
nuevamente hasta que el agua salga limpia.
10. Detenga el motor y permita que el motor se enfríe. Suelte la tapa de llenado
del sistema de refrigeración lentamente para aliviar la presión. Saque la tapa de
llenado del sistema de refrigeración. Saque el tapón de drenaje ubicado en la base
del radiador y del block del motor. Permita que refrigerante drene. Limpie el
sistema de refrigeración con agua limpia. Cierre la válvula de drenaje (si la tiene).
Limpie e instale los tapones de drenaje.
50% y 50%
Mezcla
Tapa de Empaquetadura
llenado
d l
Indicador de nivel
del radiador
Los pernos deben ser reemplazados con el mismo grado o uno superior. Si se usa un
perno de grado superior, debe ser solamente apretado al torque del perno original.
La siguiente página lista los torques recomendados para varias dimensiones de pernos
usados en la fábrica de perforadoras. Las especificaciones de torque apropiados debe
usarse en todo momento.
La cabeza del perno grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza
del perno grado ocho (8) está marcada con cinco (5) líneas cortas.
En la siguiente tabla SECO, significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa que
tiene una delgada película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del
hilo hembra puede crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.
Esta página contiene una lista de los torques de apriete recomendados en libras-pie, para
varias dimensiones de pernos y tuercas. Las especificaciones de torque apropiado deben
usarse siempre. La cabeza del perno grado cinco (5) está marcado con tres (3) líneas
cortas. La cabeza del perno grado ocho (8) está marcado con cinco (5) líneas cortas.
SECO significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa hilos con una delgada
película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del hilo hembra puede
crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.
Torque recomendado en N m.
Esta página contiene una lista de los torques de apriete recomendados en Newton-metro,
para varias dimensiones de pernos y tuercas. Las especificaciones de torque apropiado
deben usarse siempre. La cabeza del perno grado cinco (5) está marcado con tres (3)
líneas cortas. La cabeza del perno grado ocho (8) está marcado con cinco (5) líneas
cortas. SECO significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa hilos con una
delgada película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del hilo
hembra puede crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.
SECCION 3.0
GUIA DE FALLAS
La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaje en una
perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use los elementos de seguridad correctos cuando trabaje en una perforadora.
Esto incluye casco de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad, guantes,
respirador y protector auditivo. No use ropa suelta que se pueda tomar en componentes
rotatorios.
INFORMACION GENERAL
Los siguientes cuidados operacionales deben ser observados:
1. No sobre revolucione el motor cuando esté frío.
2. Siempre asegure los tractores si hay posibilidades de movimientos indeseados.
3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.
4. Siempre realice la previsión de seguridad antes de poner en funcionamiento la
perforadora.
5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor
diesel.
6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté perforando o en
propulsión.
7. Si la perforadora está equipada con la opción de control remoto, siempre úselo
desde una ubicación segura cuando la esté moviendo en superficies inestables
• Nunca detenga la máquina contra la pared del cerro porque puede colapsar y
dañar el equipo.
9. Antes de poner en marcha el motor, revise que el selector perforación /
propulsión esté en la posición de perforación y ambas palancas de control de
propulsión y avance de perforación estén en la posición neutra y los frenos de las
orugas están aplicados.
10. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de mover la
perforadora.
GENERAL
Controles Eléctricos
Estos son problemas relacionados al sistema eléctrico los cuales controlan el motor,
controles hidráulicamente operados y controles del compresor. Refiérase a la Sección 3.2
Sistema Eléctrico para mayor información del sistema eléctrico usados en éstas
perforadoras.
Un banco de siete (7) fusibles protegen los circuitos eléctricos de la máquina. En el evento
de una sobre carga en un circuito, es necesario presionar el fusible actuado.
Fusibles
NOTA:
Si hay una llamada recurrente de servicio para corregir un problema de sobre carga en el
circuito.
La siguiente es la identificación de los fusibles en la consola:
1. 5 amp = Detención del motor
2. 15 amp = Limpia parabrisas
3. 20 amp = Distribución de energía a los controles electrónicos
4. 15 amp = Sistema de Aire Acondicionado/ Presurizador
Durante la operación, el operador puede observar algunos problemas que pueden ser
definidos en la cartilla 7.3 guía de falla observados por el operador.
Compresor de Aire
La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaje en una
perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro. Siempre
use los elementos de seguridad correctos cuando trabaje en una perforadora. Esto incluye
casco de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad, guantes, respirador y
protector auditivo. No use ropa suelta que se pueda tomar en componentes rotatorios.
INFORMACION GENERAL
Los siguientes cuidados operacionales deben ser observados:
1. No sobre revolucione el motor cuando esté frío.
2. Siempre asegure los tractores si hay posibilidades de movimientos indeseados.
3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.
4. Siempre realice la previsión de seguridad antes de poner en funcionamiento la
perforadora.
5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor
diesel.
6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté perforando o en
propulsión.
7. Si la perforadora está equipada con la opción de control remoto, siempre úselo
desde una ubicación segura cuando la esté moviendo en superficies inestables
donde puede existir el riesgo de volcamiento o cuando se esté cargando en un
transportador
8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampa o en una superficie que
tiene la posibilidad de colapsar.
• Nunca detenga la máquina contra la pared del cerro porque puede colapsar y
dañar el equipo.
9. Antes de poner en marcha el motor, revise que el selector perforación /
propulsión esté en la posición de perforación y ambas palancas de control de
propulsión y avance de perforación estén en la posición neutra y los frenos de las
orugas están aplicados.
10. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de mover la
perforadora.
La siguiente información es suministrada para dar una instrucción del sistema eléctrico y
su relación con la consola de control del operación descrita en la Sección 4 “ Controles de
Operación e Instrumentos”.
Componentes
El sistema eléctrico tiene dos baterías de Volts, conectadas en serie, que suministran 24
Volts de Corriente Continua al sistema. Están protegidas por dos fusibles de línea. Uno
está en el circuito del motor de arranque y el otro al alternador. La corriente fluye a través
del amperímetro a los cables 2, 6 y 7. El cable Número 7 es el cable positivo (+) para los
controles del motor. El cable Número 2 es el cable positivo (+) para el sistema de las luces
de perforación. El cable Número 6 suministra corriente al ECM del motor.
Batería
El sistema usa dos baterías tipo 8D de 12 volts cada una. Estas están conectadas en
serie para suministrar 24 VDC. Deben ser revisadas periódicamente (vea la Sección 6,
Instrucciones de Mantenimiento)
Fusible de Línea
Los dos (2) fusibles de línea usados en éstas perforadoras son azules y de una pulgada
de largo. Hay un anillo conector en un extremo de cada una de las línea. Un anillo
conector del fusible de línea conectado al motor de arranque y el otro anillo conector del
fusible de línea al alternador. El otro extremo de cada línea está conectada a cable
positivo (+) N° 1 con una tuerca.
Motor de Arranque
Relays
Alternador
El alternador es modelo 24v, 100 amp .Se usa para cargar las baterías y suministra
corriente al sistema eléctrico y las luces para trabajo nocturno.
Tacómetro
Horómetro Botón
Llave Arranque Botón
Descarga Desvío
Compresor Botón
Éter Bomba
Botón cebado Fusibles
bocina
Llave de Contacto
La llave de contacto (Figura 7 4) controla la corriente a todas las funciones excepto a las
luces para trabajo nocturno. Cuando se acciona la llave, se suministra energía a través de
cable Número 7 al botón de arranque, al motor de la bomba de cebado, al tacómetro y al
switch de bote del compresor. También energiza el ECM del motor (Motores
Cummins). Vea los esquemas eléctricos para el switch de temperatura de agua, el
indicador de combustible y el switch de aceleración.
Botones
Estos botones son cargados a resorte para desconectar la energía cuando se sueltan.
Fusibles
Tacómetro/Pickup Magnético
Los cables entre el pickup y el tacómetro son cables especialmente aislados para evitar
señales de interferencias externas.
El horómetro registra el número de horas que el motor ha operado. Solamente funciona
cuando la llave es accionada.
Detectar una falla en un motor puede ser un procedimiento difícil. Vea el manual de servicio CAT y la
información de la guía de fallas. Su distribuidor Caterpillar tiene el personal y las herramientas necesarias
para detectar fallas y hacer reparaciones al motor.
Vea el manual de diagnóstico de fallas dentro del manual de servicio CAT. El listado de problemas, causas
y correcciones entregados en el manual de servicio CAT dará solo una indicación de donde puede estar el
problema y cuales reparaciones se deben hacer.
Recuerde que un problema no es normalmente causado solamente por una parte, pero por la relación de
una parte relacionada con otras.
El manual de servicio CAT no puede dar todos los posibles problemas y sus correcciones. El hombre de
servicio debe encontrar el problema y su origen, entonces debe hacer las reparaciones necesarias.
Su distribuidor Caterpillar está equipado con las herramientas necesarias y el personal para suministrar
asistencia cuando sea necesario.
Durante la operación, el operador puede observar algunos problemas que deben ser
definidos en la siguiente cartilla de fallas Problemas Observados por el Operador.
BAJA PRESION DE Bajo nivel de aceite motor activará el Revise el manual de servicio
ACEITE DE MOTOR sistema ECM de diagnóstico del CAT
motor
EL AMPERIMETRO Velocidad del alternado muy baja Revise la tensión de las
INDICA UN VALOR BAJO correas
O NEGATIVO No está cargando debido a defecto en Llame a servicio para corregir
el regulador del alternado el defecto
DEFECTO GENERAL EN Fusible abierto Resetee el fusible respectivo
EQUIPO ELECTRICOS EN Parte defectuosa o cableado Llame a servicio para corregir
EL SISTEMA ELECTRICO
¿La presión del sistema de avance hacia abajo indicada en el indicador de pull-down
indica sobre 700 psi con el motor en funcionamiento y el control de las bombas en
neutro?
Si
I La bomba no está centrada apropiadamente o no está ajustado el nulo apropiadamente. Si la
| bomba tiene controles mecánicos, revise el varillaje y el cable. Reajuste el nulo si se requiere
No
¿Es una perforadora de Alta Presión (HP)?
Si
| Gire el control de izado en la consola completamente hacia adentro. ¿ Se sigue bajando?
| Si
I | Ventee el conjunto de control remoto de avance. Desconecte la manguera remota
de control en el conjunto de válvula de avance puerta “R”. Tapone la manguera y
| |
el fitting. Ponga en marcha el motor y levante el cabezal levemente sobre los topes.
| | ¿ Se baja ahora?
I | SI
I | Ventee el conjunto de control de avance. Reconecte la manguera remota de control
| | Revise si hay fugas
I | No
| | Ventee el conjunto de la válvula de control de avance, Reconecte la manguera
| | remota de control. ¿ Tiene la consola de operador un medidor de izado
| | (además del medidor de pull-down)?
I | Si
| | | Reemplace el cartucho de alivio de la válvula de control de izado en la
| | | consola. Asegúrese que la golilla de sello bajo la nariz del cartucho esté
en buenas condiciones y que asienta apropiadamente en el fondo de la
| | |
cavidad. Asegúrese que el cartucho está apretado firmemente en la
| | | cavidad
I | No
Si
I El cilindro taponeado está fugando internamente. Reemplace o repare
No
Baje la torre y ventee el conjunto de válvula de control de avance. Mueva el tapón de la
manguera desde el extremo de vástago del cilindro anterior a la manguera de lado vástago del
otro cilindro. Levante la torre y mire si el sistema de avance se baja. ¿ El cabezal se baja?
Si
| El cilindro taponeado tiene fuga interna. Reemplace o repare
No
La válvula de secuencia, el tapón de aislamiento o la válvula contrabalanceada está con
fuga. Ventee el conjunto de válvula de control de avance. Saque cada una de los
cartuchos de válvulas y revise los o’rings y los sellos. Repare o reemplace cualquier o’ring
dañado ( Algunos cortes en los anillos de respaldo son normales y no deben causar fugas)
Si el cabezal aún se baja reemplace los tres cartuchos y reajuste la válvula de secuencia
de acuerdo al procedimiento de ajuste. Los cartuchos que se sacaron pueden ser re
insertados uno a la vez en el conjunto para identificar cual cartucho es el que está
fallando.
Problema: Avance muy lento ¿Es la velocidad de traslado con la cabina hacia
delante también muy lenta?
Si
I Revise el actuador de control de la bomba ya sea mecánico o eléctrico. Repare o reajuste si se
| requiere.
No
Revise el indicador en el costado de la bomba opuesto al control de entrada. ¿El indicador se
mueve a la posición de máximo desplazamiento cuando el control de entrada es accionado
completamente y el cabezal de rotación se está moviendo a la parte inferior de la torre?.
Si
| Cuando la bomba está a máximo desplazamiento ( abajo) y el regulador de presión de
| avance se atornilla completamente. ¿ La presión de avance es alta ( mayor que 1800 psi)
| Si
I | El seteo de la válvula de secuencia es muy alto, y el aceite necesita para regenerar
escapar a través del cartucho de sobrecentro. Para las perforadoras de Alta Presión
| |
( con control remoto en la consola), disminuya el seteo de izado. Para las
| | perforadoras de baja presión, desatornille el ajuste de la válvula de secuencia hasta
| | que la presión de pull-down sea alrededor de 700 a 1000 psi cuando el cabezal está
| | bajando lentamente hacia debajo de la torre
I No
I No el cartucho de sobrecentro está fugando aceite necesario para la regeneración.
| Reemplace el cartucho de sobrecentro
No
Aumente el seteo de la presión de pull-down. ¿La bomba se actúa completamente ahora?
Si
| Trate de hacer funcionar con un seteo de presión de pull-down superior.
No
Colector de Polvo
Motor
Compartimiento
del
Temporizador Soplador
Tap superior
Entrada
Tap
inferior
Puerta del
temporizador
Lectura en
pulgadas de
Manómetro agua
Todos los problemas con el sistema de colector de polvo pueden ser aislados a través del
uso de un manómetro de agua. Las mediciones se deben hacer separadamente en la
parte superior e inferior de las conexiones de vacío ubicados en la carcaza del colector de
polvo. Dependiendo de donde se esté midiendo las lecturas serán superiores o inferiores
que los valores normales, las siguientes explicaciones serán aplicables.
Atmósfera
Atmósfera
Medición de caída de
Medición de vacío en el Medición de vacío en presión a través del
lado de aire limpio del el lado de aire sucio filtro (Ambos taps
filtro (Tap superior) del filtro (Tap inferior) conectados superior e
inferior)
Esta situación indica que el conjunto del soplador está siendo estrangulado, haciendo que
el vacío en la sección de aire limpio suba. El echo de que el área alrededor de los
elementos de filtro (conexión inferior) está baja indica que el aire no se está moviendo a
través de los filtros ( es decir, los elementos de filtro están obstruidos). La razón principal
para que esto ocurra es la falla en el sistema de pulsos de aire. Tres posibles causas son:
1. La presión de aire de entrada es muy baja. Esta presión debe ser mantenida
en alrededor de 40 psi. Instale un medidor de presión en el punto donde el aire
entra al colector de polvo para hacer la medición.
3. Las válvulas de impulso sobre los filtros pueden estar en falla. Si una de los
diafragmas de las válvulas de impulso tienen una perforación o una piedra entra a
la válvula haciendo que el diafragma no asiente apropiadamente, el aire
comprimido nunca podrá generar presión a 40 psi y/o la válvula no podrá actuar
apropiadamente. También, para los sistemas eléctricos, la válvula de aire actuada
por solenoide que opera la válvula de impulso puede estar en falla.
Cortinas de Polvo
Pulso
INFORMACION GENERAL
Mantenga ésta información para referencia. Si se requiere información adicional, se debe
suministrar el modelo y número de serie estampado en la placa del sistema.
La bomba debe ser ubicada en un lugar donde haya espacio suficiente sobre la unidad
para levantar la bomba para cambiar el tambor de lubricante o para hacer ajustes.
El controlador de tiempo debe ser ubicado a un costado de la bomba y debe ser accesible
para los ajustes. El largo de las mangueras de conexión de aire y lubricante limitan el
espacio entre la bomba y el controlador de tiempo.
Instale la línea de suministro de lubricante al sistema a la salida hembra 3/4” NPT del
manifold de distribución.
Principio de Operación
La bomba es operada por el Controlador de Tiempo. El temporizador cierra el circuito
eléctrico a la válvula de solenoide de aire, la cual abre, permitiendo que el aire pase a
través de la manguera de aire operando la bomba y cerrando la válvula de venteo. La
bomba continua operando hasta que la presión de lubricación en la línea de suministro es
suficiente para operar los inyectores. Luego que los inyectores operan (descarga de
lubricante a los rodamientos), la bomba continúa aumentando la presión en las líneas de
suministro los suficiente para abrir el switch de presión. Abriendo el switch de presión abre
el circuito eléctrico a la solenoide de aire, válvula la cual detiene el suministro de aire a la
bomba. Al mismo tiempo la presión del lubricante abre la válvula de venteo y permite que
la línea de suministro de presión ventee de vuelta al tambor de lubricante.. Los inyectores
automáticamente recargan y el sistema está listo para el siguiente periodo de lubricación.
El dibujo mostrado abajo es el diagrama usado actualmente por el fabricante del sistema.
El dibujo se usa para propósitos descriptivos.
Revisión de Operación
Abra la válvula de descarga “A” la cual debe ser instalada en la línea de suministro
adyacente al indicador de presión y la bomba . Ponga en funcionamiento. Permita que la
bomba opere hasta que la línea de suministro de presión alcance aproximadamente 2500
psi (para unidades de alta presión) como se indica en el indicador de presión “B” o 850
psi (para unidades de baja presión)
Cierre la válvula de descarga “A” y esto mantendrá la presión de lubricante en la línea de
suministro. Cada inyector individual puede ahora ser inspeccionado para corregir la
posición de descarga del eje indicador.
Nota:
La lectura de presión en el indicador de presión debe mantenerse constante luego que la
válvula de descarga se cierre. Una disminución en el indicador de presión indica una fuga
en la línea de suministro. Luego que el sistema ha sido revisado, abra la válvula de
descarga y el sistema estará listo para los ciclos de lubricación deseados.
Setee el temporizador al programa de frecuencia de ciclo de lubricación.
Motor de
Aire
Tubo de
Bomba
INTRODUCCION
Esta sección suministra información del sistema de los calefactores del block del motor
usados en las perforadoras mas recientes.
El precalentador precalentará el block del motor para asegurar una partida suave en
ambientes fríos. Al mismo tiempo se puede usar para reducir el desgaste asociado a las
partidas en frío.
Conexión de
Puerta de salida del
Vista Superior entrada de refrigerante
refrigerante
Vista lado
derecho
ESPECIFICACIONES TECNICAS
NO USE GASOLINA
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
Vista Superior
Vista frontal
1. Bomba de Combustible
Una bomba de engranajes accionado por el mismo motor. El combustible es filtrado a
la entrada de la bomba de combustible. La bomba de engranajes desarrollará una
presión máxima de 10 psi en el lado de salida de la bomba (figura 7.12-3).
2. Regulador de Combustible
Reduce el combustible a presión atmosférica. Una acción de sifón desde la boquilla
bota combustible desde el regulador. Sin éste sifoneo no hay flujo de combustible.
3. Compresor de Aire
Un compresor del tipo diafragma suministra aire a la boquilla de combustible.
4. Bobina de Ignición
Una bobina del tipo automóvil suministra alto voltaje al electrodo de ignición, enviando
una chispa al tubo de combustión.
5. Bomba de Refrigeración
Hace circular refrigerante del motor. Un bomba del tipo impulsor se usa porque por su
baja caída de corriente y flujo libre durante la operación del motor. No es auto
cebante. La bomba debe ser sumergida y el sistema debe ser purgado de todo el aire
para operar. (NO LA HAGA FUNCIONAR EN SECO).
6. PROHEAT Modulo de Control (PMC)
Utiliza un micro procesador para monitorear las condiciones y las salidas de control a
los motores y sensores. Tiene un diagnóstico poderoso para asistir en la detección de
fallas. Una de los componentes es la pantalla de diagnóstico en la parte frontal del
PMC la cual tiene luces para indicar problemas en componentes o funciones.
Figure7.12---
Nota: El PMC es único ya que usa un “lado a tierra” para el soplador, compresor, bomba
de refrigerante y bobina de ignición. El cable positivo a los motores y a la bobina de
ignición mostrará voltaje cuando el switch se ponga en “OFF”.
7. Boquilla
Una boquilla de aire / combustible tipo pulverizado está ubicado dentro de la carcaza.
El aire comprimido fluye a través de la boquilla a alta velocidad creando un efecto
venturi. Este sifonea combustible desde el regulador y lo combina con el aire, creando
una mezcla extremadamente fina que es pulverizada fuera de la boquilla dentro de la
cámara de combustión. La boquilla determina la razón de aire / combustible.
8. Soplador
9. Puerta de Inspección
El electrodo de ignición cerca de la boquilla justo fuera del paso de la mezcla aire /
combustible. Durante la secuencia de ignición la chispa salta el espacio entre el
electrodo y el tubo de combustión, encendiendo la mezcla aire / combustible. La
duración de la chispa es de 60 segundos.
Luz indicadora en el
switch
Luz indicadora
(roja)
Botón Manual
Botón de ajuste
Luz indicadora
Reloj (verde)
ON/OFF
Switch Temporizador 7 días
1. Switch “ON”
2. Revisión Previa
El PMC realzará un corto ciclo de diagnóstico. Esto toma varios segundos, revisando
los componentes con los rangos apropiados, corto circuitos y circuitos abiertos. Si hay
errores indicados, el calefactor irá a “ignición”.
3. Ignición
4. Máxima Salida
5. Purga
6. Stand by
La bomba de refrigerante hace circular el refrigerante a través del sistema hasta que la
temperatura cae a 150°F (65°C) en la salida del calefactor, luego entrará en revisión
previa y repetirá los pasos 2 al 6, El calefactor continuará repitiendo los pasos 2 al 5
hasta que se detenga.
7.Switch“OFF”
Si el calefactor está en Máxima Salida, se purgará primero antes de detenerse. Si el
calefactor está en Stand by, se detendrá inmediatamente Nota: El calefactor se
purgará por tres razones:
• El refrigerante alcanza 185°F (85°C)
• Hay una función o componente con problemas (Vea reparaciones o guía de fallas)
• El calefactor está operando a Máxima Salida cuando se detiene.
Diagnóstico de Funciones y Componentes
Figure7.12---
Código N°. Descripción de Códigos de Diagnóstico N° de Parpadeos
1 Funcionamiento 1
2 Flama Apagada 2
3 Flujo Refrigerante 3
4 Sobre calentamiento de Refrigerante 4
5 Voltaje (Alto / bajo) 5
6 Sensor de Flama 6
7 Sensor de Temperatura 7
8 Bomba de Combustible * 8
Compresor
10 Bobina de Ignición 10
11 Bomba Refrigerante 11
12 Soplador (Combustión) 12
13 No utilizado 13
*La bomba de combustible es una bomba de engranajes accionada por el motor del compresor. La
bomba de combustible NO está monitoreada eléctricamente. Si aparece un código de diagnóstico
de este componente, hay una falla en el conector del cableado principal o problemas en el PMC
Todos los problemas mecánicos con la bomba de combustible indicará un código de diagnóstico
(1) FUNCIONAMIENTO o (2) FLAMA APAGADA.
Figure7.12---7
Errores de Funcionamiento:
Los errores en el panel de diagnóstico del PMC harán que los calefactores se detengan.
Estos códigos de diagnóstico son normalmente el resultado de un problema en el sistema.
Es posible tener dos o mas códigos de diagnóstico mostrados al mismo tiempo. Un código
de diagnóstico de funcionamiento puede ser mostrado en conjunto con un código de
diagnóstico de componente.
Fallas de Componentes :
Esta sección cubre los componentes individuales del calefactor. En muchos casos hay
una luz indicadora correspondiente en la pantalla de funcionamiento del PMC. La luz
indicadora solamente indica un problema eléctrico. NO una falla mecánica. Problemas en
los componentes puede causar también un código de diagnóstico de Funciones.
Componente:
Esta sección incluye la tolerancia del electrodo, fusibles, boquilla y regulador de
combustible.
Problemas Operacionales:
Nota: Siempre deje que el calefactor funcione dos o tres ciclos cuando haga el
diagnóstico de fallas. El calefactor tratará de partir una vez luego de cualquier código de
diagnóstico de componentes o funcionamiento. El calefactor no partirá si está en ciclo de
purga o si la temperatura del refrigerante está sobre 150°F (65°C).
“On”
Diagnóstico de Funcionamiento
(1) Partida
Un código de diagnóstico de partida indica que el sensor de flama no “vió” flama durante
los 60 segundos del periodo de ignición.
Nota: Una chispa debe ser visible a través de la tolerancia entre el electrodo
de ignición y el tubo de combustión.
El motor del compresor está cableado en serie con los fusibles de sobre calentamiento El
fusible contiene un termo switch normalmente cerrado. Cuando el termostato alcanza los
286°F (141°C), los contactos abren parando el compresor y la bomba de combustible,
instantáneamente para el calefactor. No se puede volver a poner en marcha hasta que se
resetee el fusible manualmente.
Para resetear el fusible, saque la tapa de goma que cubre la parte superior del fusible y
Procedimiento de Testeo:
Conecte un multímetro ( ajuste para medir resistencia) al conector del fusible de sobre
calentamiento (figura 7.12-13). Este sensor debe ser normalmente cerrado. Si el sensor
está malo, el circuito debe estar abierto.
(5) Voltaje
Rangos de Voltaje:
NOTA: Malas conexiones pueden mostrar buen voltaje cuando no hay condición
de carga pero no bajo máxima carga. Con el calefactor en “OFF”, mida el
voltaje. Luego ponga el calefactor en “ON” y mida el voltaje nuevamente.
Si el voltaje cae mas de un volt, revise las conexiones de la batería de la
perforadora y la conexión de energía al PMC.
regulador de voltaje.
Procedimiento de Testeo:
Diagnóstico de Componentes
b) Revise el sensor.
Procedimiento de Testeo:
• a temperatura ambiente
• en un congelador
• en agua hirviendo
c) Compare los valores medidos con los del gráfico. Si los valores
aproximadamente no coinciden, entonces hay una falla en el sensor
y debe ser reemplazado.
Una falla por corto circuito o un circuito abierto en el motor que acciona la bomba de
combustible será indicado por el código de diagnóstico COMPRESOR .
Una falla mecánica dentro de la bomba tal como un acoplamiento dañado, engranajes
agripados o una falla en la válvula de alivio de presión, será indicado por:
• Código de diagnóstico START
• Código de diagnóstico FLAME OUT
• Fusible actuado en PMC. Indica que la bomba está atascada.
Revise: Bomba de Combustible
a) Bomba de combustible como el procedimiento (Vea sistema de combustible).
b) Contaminación en la válvula de alivio
c) Contaminación en el filtro
d) Acoplamiento
(9) Compresor
El chasis del calefactor está aterrizado a tierra desde el PMC. Asegúrese que la tierra esté
bien conectado a . Falla para asegurar apropiadamente a tierra puede provocar golpes
eléctricos.
a) Inspeccione el cableado para asegurarse que los terminales de los anillos esté
asegurados a la bobina. Asegúrese de conectar con la polaridad correcta.
b) Inspeccione roturas en el cableado.
c) Revise la bobina
d) Si hay un código de diagnóstico IGNITION COIL y no se encuentra la falla en el
c) ¿La apertura del electrodo está ajustada correctamente? (Vea apertura del
electrodo)
Procedimiento de Testeo:
a) Mida la resistencia de la bobina de ignición. Use un multímetro para medir la
resistencia a través de los terminales positivo y negativo. La resistencia debe ser
menos de 1 ohm. Si la resistencia indica un circuito abierto o 0 ohms (corto
circuito) reemplace la bobina de ignición.
NOTA: Saque los cables positivos y negativos cuando testee la bobina.
Procedimiento de testeo:
(12) Soplador
NOTA: Una revisión de RPM fue agregada al PMC. Este sistema mide las RPM del
soplador y entregará un error si estas caen bajo las RPM necesarias para mantener el
aire de combustión suficiente.
Síntoma: El soplador no está girando (no hay código indicado). Fusible actuado
en el PMC
Procedimiento de Testeo:
a) Conecte el soplador a una fuente de poder al voltaje adecuado. ¿ El
soplador gira? Si no es así reemplace el soplador.
b) Mida la resistencia en el motor del soplador. Use un multímetro, mida
la resistencia a través de los conectores del soplador. Si la
resistencia muestra un circuito abierto o un corto circuito, reemplace
Componentes
Luz del Electrodo
ELECTRODO
TUBO DE
COMBUSTION
Fusible
Cuando el calefactor se enciende “ON”, el calefactor no funciona y la luz “ON” no
enciende, revise el fusible en el PMC. El fusible se actuará si hay un corte a tierra en un
cable positivo o internamente en los siguientes componentes: Switch ON/OFF ,
Compresor de Aire, Bobina de Ignición, Bomba de Refrigerante y Soplador.
Invirtiendo la polaridad de las baterías hará también que el fusible se actúe. Esto no
dañará el PMC.
Boquilla
Revise: Boquilla
Regulador de Combustible
Procedimiento de Testeo:
Figure7.12--- 0
Sistema de Combustible
• ¿ Hay flama?
SI, significa que hay ignición y combustible. Refiérase a la ¿”Está la bujía de
ignición apagada ?
NO, Vaya al paso 3.
• ¿Esta la bujía de ignición apagada?
NOTA: Un regulador que está atascado abierto producirá una flama rica y un
bloqueo en el asiento de la válvula del regulador producirá una flama pobre.
Problemas Operacionales
Los problemas operacionales del calefactor que no están específicamente descritos en la
sección de diagnóstico de funcionamiento y componentes se muestran mas abajo.
Revise:
a) ¿ Está el calefactor conectado al voltaje adecuado?.
b) ¿ Está el soplador funcionado? Está la entrada de aire restringida?
c) ¿Está el compresor funcionando?
d) ¿ Está la descarga restringida?
e) ¿ Es un nuevo calefactor? Los nuevos calefactores pueden humear por 15
minutos en tanto se quema el aceite del tubo de descarga. Esto es normal.
Petardeo
El petardeo ocurre cuando hay aire en las líneas de suministro de combustible.
Revise:
a) Nivel de combustible en el estanque. ¿ Está el sensor sumergido?
b) Fugas de aire. ¿ Están las líneas de combustibles apretadas?
c) Por restricción severa en el aire de combustión a la entrada del soplador,
cámara de combustión o en el sistema de escape.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO SEMANAL
Haga funcionar el calefactor a lo menos una vez a la semana para mantener combustible
Nuevo en los componentes críticos del calefactor.
MANTENIMIENTO ANUAL
Revise el sistema anualmente antes de cada estación. Hay muchos procedimientos de
mantenimiento que se pueden hacer para mantener el calefactor en servicio. Lea ésta
sección de mantenimiento cuidadosamente.
Intercambiador de Calor
Para mantener una optima salida de calor, limpie cualquier depósito de combustión
que pueda haberse acumulado en el intercambiador de calor.
Sistema de Escape
Sistema Eléctrico
Sistema de Combustible
Testeo de Operación
Haga funcionar el sistema a los menos 15 minutos o hasta que el calefactor haga el ciclo
completo
Temporizador
Descripción General
El temporizador de 7 días puede ser preseteado para un tiempo de partida simple, un día
a una hora o tiempo de partida programada por día constantemente activada por múltiples
días de la semana. El reloj puede ser preseteado por 12 o 24 horas. El tiempo de
funcionamiento puede ser preseteado de 1 a 3 horas. El botón manual puede ser usado
para by pasear el programa y hacer funcionar el calefactor indefinidamente hasta que se
apague.
: Negro a Negro
: Verde a Verde
: Blanco a Blanco
: Rojo a Rojo
Figure7.12---
Paso 2
Presione” o“” “para ajustar la hora
Paso 3
Presione “Day” para ajustar el día
Paso 4
Suelte “Clock”.
NOTA:
Paso 1
Presione y sostenga “Timer”. (Luz verde se encenderá y en “T1” parpadeará
Paso 2
Presione“ ”o “ ” para ajustar el tiempo de funcionamiento.
Paso 3 Presione “Day” para ajustar el día
Paso 4
Suelte “Timer”. (La luz verde y “T1” se mantendrán encendidas para indicar que el
temporizador está activo.) El temporizador ajustado en modo temporizador simple solo
permite ajustar un tiempo de funcionamiento. Con el tiempo T1 activado, el
temporizador irá a “ON” al tiempo preseteado y será desactivado al final de su tiempo
NOTA:
En el modo doble del temporizador se puede ajustar T1, T2 o ambos T1 y T2 . La
opción de modo del temporizador se ajusta usando el switch N° 3 en la parte de atrás
del temporizador.
ON = Temporizador simple (T1 solamente)
OFF = Temporizador doble (T1 y T2)
(Preseteado en fábrica: T1 solamente)
Paso 1
Presione y sostenga “Timer”. (La luz verde se encenderá y “T1” pestañeará.)
Paso 2
Presione“ ”o“ ” para setear el tiempo de encendido.
Paso 3
Presione “Day” para setear días.
Paso 4
Suelte “Timer”. (La luz verde se encenderá y “T1”se mantendrá encendida indicando
que el programa T1 está activo)
Paso 5
Presione y sostenga “Timer”. (La luz verde se mantendrá encendida y “T2”
pestañeará.)
Paso 6
Presione“ ”o“ ” para setear el tiempo de encendido.
Paso 7
Presione “Day” para setear días.
Paso 8
Suelte “Timer”. (La luz verde se encenderá y “T2”se mantendrá encendida indicando
que el programa T2 está activo)
Paso 9
Presione “Timer” una vez mas para activar ambos “T1” y “T2”.(“T1” y “T2” se
mantendrá encendido para indicar que los programas “T1” y “T2” están activos.)
NOTA:
El temporizador repetirá cada día seteado hasta que se apague.
Paso 1
Presione “Manual” para activar el calefactor.( La luz roja se encenderá y el calefactor
operará indefinidamente.)
Paso 2
Presione “Manual” nuevamente para desactivar el calefactor.( La luz roja se apagará y
el calefactor se apagará.)
NOTA:
“Manual” y “Timer” no pueden estar activos al mismo tiempo. Si “Manual” está activo y
ser presiona “Timer”, el calefactor se apagará y la luz roja se apagará.
Si “Timer” está activo y se presiona “Manual”, “Timer” es desactivado y la luz verde se
apagará.
Cuando el calefactor ha sido encendido por “T1 Timer” en modo temporizador simple,
el calefactor puede apagarse presionando ya sea “Manual” o “Timer”. Las luces verde
y roja se apagarán.
Si el calefactor ha sido encendido por “T1 o T2 Timer”I en modo doble, presionando
“Manual” apagará el calefactor pero dejará el temporizador activado. Presionando
“Timer” se apagará el calefactor y desactivará el temporizador).
Diagnóstico
Ejemplo:
Pestañeos de cinco pulsos repetidos separador por una pausa indica un error de voltaje
en el calefactor.
Los códigos de error del calefactor son los siguientes:
Flashes Compresor
10 Flashes Bobina de Ignición