Equipo de Acarreo en Minería

ACARREO – CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL TRANSPORTE MINERO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
TRABAJO ENCARGADO
Curso: Mineria superficial
Docente: Ing.
Tema: Equipo de Acarreo en minería superficial
Semestre: 2010 - II
Integrantes:
Vasquez Garcia Luis Javier.
Piura, Diciembre del 2012

INDICE
I. INTRODUCCION ............................................................................................... 1
II. OBJETIVOS ........................................................................................................ 2
III. MARCO TEORICO ......................................................................................... 3

ACARREO Y CARGUIO EN MINERIA A CIELO ABERTO ............................. 3
Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes para el proceso

productivo de Acarreo. .................................................................................................. 7
Perforación: .................................................................................................................... 7
Voladura:......................................................................................................................... 7
Parámetros Geométricos y Geomecánicos: ............................................................. 8
Características del material: ........................................................................................ 8
Servicios Mina: ............................................................................................................... 8
Seguridad, Salud y Medio Ambiente: ......................................................................... 9
Chancado: ...................................................................................................................... 9
Botaderos: ............................................................................................................ 9
DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA DE EQUIPOS PARA LA

EXPLOTACIÓN DE UNA MINA A CIELO ABIERTO ....................................... 10
Índices de operación. .......................................................................................... 11
1) Índices Mecánicos: ........................................................................................... 11
2) Índices de Insumos: ......................................................................................... 11
3) Índices Mineros: ................................................................................................ 11
4) Índices de Resultados: .................................................................................... 12
Tiempo Cronológico o Calendario (TCR): ............................................................... 12
Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP): ............................................ 13
Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE): ................................................... 14
Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT): .................................. 14
Horas operacionales ........................................................................................... 15

Índices operacionales ................................................................................................. 15
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA OPERACIONES DE ACARREO -

CARGUIO ................................................................................................................ 18
COSTOS DE OPERACIÓN DE ACARREO - CARGUIO ............................................. 21
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE ACARREO - CARGUÍO ........................ 24
Descripción de equipos de carguío sin acarreo ................................................... 25
Palas electricas o de cables ...................................................................................... 25
Retroexcavadoras ....................................................................................................... 28
Palas hidráulicas.......................................................................................................... 30
Palas neumáticas ........................................................................................................ 39
Descripción de equipos de carguío con acarreo mínimo ................................... 42
Cargador frontal ........................................................................................................... 42
Descripción de equipos de carguío de flujo continúo......................................... 47
Excavador de baldes .................................................................................................. 47
Dragadoras ................................................................................................................... 47
Equipos de mixtos o combinados ............................................................................ 51
Scraper .......................................................................................................................... 51
Dozer (wheeldozer y bulldozer) ................................................................................ 52
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 56
V. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 57
I. INTRODUCCION
El acarreo y carguío es parte del proceso de retirar el material volado del frente
de trabajo hacia un equipo de transporte, para poderlo transportar
adecuadamente a su lugar de destino (planta, botadero, stock).
Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar directamente el
material removido en un punto definido. En minería superficial como en minería
subterránea se realiza este proceso.
Dentro del proceso productivo de una mina es el de mayor costo

conjuntamente con el transporte de material, debido a que es el proceso con
mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización,
menor rendimiento productivo por equipo y se constituye como un proceso de
operación prácticamente continuo y lento.
El acarreo y carguío, además del transporte queda definido por el

requerimiento de producción, dado por el plan minero (ton/año).
Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden
satisfacer el requerimiento de producción. Las combinaciones de equipos y
secuencias de operación están ligadas directamente con la capacidad del
equipo y el tiempo requerido para completar un ciclo de operación, teniendo en
cuenta factores como eficiencia, disponibilidad, costos, etc.
Los equipos de carguío pueden separarse en unidades discretas de carguío,

como es el caso de palas y cargadores, o bien, como equipos de carguío de
flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde que realizan una
operación continua de extracción de material. Otra forma de diferenciar los
equipos de carguío considera si éstos se desplazan o no, por lo que se
distingue entre equipos sin acarreo (en general su base no se desplaza en
cada operación de carguío) y equipos con acarreo mínimo (pueden
desplazarse cortas distancias).
1
II. OBJETIVOS
 Conocer en forma detallada los equipos que se utilizan o participan en el

acarreo de material en minería superficial.
 Determinar el dimensionamiento de una flota de equipos a través de sus

índices de operación y especificaciones técnicas básicas.
 Determinar el costo de operación a través de un análisis de costos

eligiendo la mejor alternativa.
 Relacionar el presente trabajo directamente con los conocimientos

recibidos en clase, reforzando información sobre la variedad de estos
equipos que se pueden utilizar en el acarreo en minería superficial.
2
III. MARCO TEORICO
ACARREO Y CARGUIO EN MINERIA A CIELO ABERTO
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y

transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de
equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento
productivo por equipo y constituye un proceso de operación prácticamente
continuo y lento.
El objetivo del proceso es “Retirar el material volado de la frente y transportarlo

adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente
secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo,
 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos,
etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se
requiere su retorno).
Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de
la frente.
3
Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más

influyente en los costos de operación (45% al 65% del costo mina), por lo que
es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto para lograr
los mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte física
(material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte
humana (operadores, mantenedores, jefes de turno, etc.).
El proceso productivo de Acarreo - Carguío y transporte se puede

esquematizar de la siguiente forma:
¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que el material ha sido volado y que se ha revisado el área verificando
que la operación será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes,
etc.), se procede a preparar la zona de carguío (sello), para lo cual se requerirá
(si es necesario) de equipos de apoyo como bulldozers, wheeldozers,
cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito el sector para la
operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido con esto se
posiciona el equipo de acarreo con su correspondiente flota de equipos de
transporte para iniciar la operación.
En minas de rajo abierto la preparación del sello no constituye una operación
unitaria para el ciclo de carguío y transporte, ya que por lo general es más de
una la zona a cargar y mientras los equipos de carguío y transporte operan en
un sector, los equipos de apoyo están preparando otro.
¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (volado)
desde la frente de operación por el equipo de carguío, para luego ser
depositado en el equipo de transporte, lo cual se logra posicionando el equipo
(cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un área donde tanto el
equipo de carguío como los equipos de transportes puedan operar sin
problemas. El equipo de carguío penetra el material tronado con su balde,
llenándolo y desplazándolo hacia el punto de descarga, donde el balde es
vaciado sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente). Esto se repite
4
hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional y sea

reemplazado por otro equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta
agotar el material de la frente de trabajo.
Los equipos de transporte trasladarán el material a su destino parcial o final, ya
sea a botaderos (estéril), acopios de mineral con baja ley, acopios de
lixiviación, acopios de mineral de alta ley, chancado, etc., donde procederán a
descargar el material y retornar a la operación (carguío, reserva o mantención).
¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del
proceso, es decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos
involucrados. Para el carguío se cuenta con variados equipos como
Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación frontal o retro
excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso del
transporte se cuenta con equipos como Camiones convencionales (carreteros),
Camiones articulados, Camiones fuera de carretera, Ferrocarriles, Correas
transportadoras, Mototraillas (auto cargadoras), etc.
La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina,

tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto
Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
¿Cuál es el costo de cargar y transportar?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la
explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos
de operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del costo global de la
operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de las
condiciones de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un 20%
del costo y el transporte entre un 35 y un 45%.
En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos

involucrados respecto a las otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya
que un camión de 240 Ton cortas cuesta más de US$ 2.000.000, un cargador
frontal adecuado para este camión tiene un valor similar y una pala hidráulica
5
para este tipo de camiones tiene un valor superior a los US$ 5.000.000. Existen
otros equipos de carguío y transporte de menores capacidades, lo cual se verá
reflejado en un valor menor. Debemos notar que la capacidad de los equipos
incide directamente en el rendimiento de éstos.
Esquema Particular Proveedores - Entradas - Carguío y Transporte -

Salidas - Clientes.
PROVEEDORES ENTRADAS SALIDAS CLIENTES
Perforación (Malla Granulometría Mineral Chancado

y operación)
Tronadura Granulometría y CARGUÍO Y Estéril Botaderos

geometría del TRANSPORTE Material de Acopios
material tronado baja ley
Geometría y Características del Rendimientos Equipos Carguío y

Geomecánica material Transporte
Características de Abasividad, Información Perforación

material costos
Planificación Organización en Información Tronadura

la operación
6
Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes

para el proceso productivo de Acarreo.
Perforación:
La perforación de una malla determinada influirá fuertemente en el buen
desarrollo del proceso de acarreo y transporte, ya que la granulometría
esperada del material dependerá del diseño de la malla (relacionado a la vez
con las propiedades físicas de la roca a perforar). Una buena malla de
perforación, así como una buena perforación (tiros bien perforados según las
especificaciones técnicas) garantizará primeramente la buena operación del
equipo de carguío (factores de llenado adecuados, frecuencia de aparición de
colpas menor, menor desgaste de los baldes, menor sometimiento a sobre
esfuerzos de los equipos por choques o arranque de material, etc.), y
garantizará una mejor operación del transporte (menor daño por impactos de
colpas en la tolva, mejores factores de llenado, mejor descarga de materiales,
etc.).
Como cliente, la perforación requerirá que las zonas abandonadas por el
carguío queden expeditas, para continuar después las actividades de
perforación, es decir que sus accesos y superficies a perforar en el futuro
cumplan con los mínimos requerimientos para que los equipos de perforación
puedan realizar sus actividades.
Voladura:
Similar importancia tiene el buen resultado de la voladura, ya que la
granulometría también dependerá de los factores de carga aplicados (u
obtenidos) en los distintos sectores a tronar, podríamos pensar que mientras
mayor sea el factor de carga, menor será la granulometría y más fácil se haría
la operación de carguío, lo cual no es necesariamente cierto, ya que existe otro
factor importante en el resultado de la voladura que es la proyección del
material (ola de material tronado), la cual se incrementa con el factor de carga.
Para cada tipo de equipo de carguío existe una proyección de material
adecuada (para los cargadores la ola deberá ser de poca altura y de mayor
extensión, para palas cable lo ideal es una ola alta y de poca extensión). El
rendimiento de los equipos de carguío mejorará según la geometría de la ola
7
de material a cargar, lo cual significará menores actividades de preparación de

la zona de carguío y con ello iniciar la operación en un menor tiempo.
Como cliente, la voladura requerirá que el material tronado anteriormente
efectivamente haya sido retirado, de modo de garantizar que la cara libre sea la
adecuada (sin material que amortigüe la voladura y baje su efectividad, además
de necesitar acceso expedito para cargar los pozos.
Parámetros Geométricos y Geomecánicos:

Si por razones geomecánicas deberá variar el ángulo de talud, necesariamente
variarán los perfiles de transporte en la operación, por ende los costos. La
posibilidad de construir bancos dobles o de mayor altura también influirá en la
operación del carguío (equipos y costos), el ancho de caminos y accesos,
pendientes y otros parámetros influirán en la operación y el rendimiento de los
equipos. Como cliente, algunos parámetros dependerán de la operación de
carguío y transporte, diseño de rampas, accesos, pendientes, etc.
Características del material:

La geología del yacimiento influirá en lo que es selectividad del material en el
carguío, es muy diferente operar en un yacimiento con vetas de alta ley o con
mayores exigencias de selectividad, que operar en un yacimiento masivo. La
dureza y abrasividad del material influirá en los costos por el desgaste de los
aceros de los equipos. La densidad del material también hará variar los costos
y la capacidad de los equipos.
Servicios Mina:
Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen conforme a las
necesidades de la operación, por ejemplo un camino bien mantenido sin mucho
polvo en suspensión permitirá desarrollar mejores maniobras a los equipos de
carguío y transporte, por lo tanto mejorará su rendimiento, además de disminuir
el desgaste de neumáticos de los camiones (baja el costo), la adecuada
preparación de la zona de carguío permitirá una maniobrabilidad óptima de los
equipos y garantizará la buena operación mecánica de ellos (menor
probabilidad de daños en los equipos).
8
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

En estas operaciones por lo general se producen algunos problemas como el
levantamiento de polvo en la carga, descarga y transporte de los materiales, lo
cual puede significar una disminución de los rendimientos en los equipos al
disminuir la visibilidad y con el consiguiente riesgo que implica no disponer de
una buena visibilidad.
Chancado:
El cliente directo de la mina es el proceso del mineral, ya que el producto final
debe pasar por otras etapas de producción, en este caso podemos mencionar
al chancado como primer paso para el restos del proceso de depuración del
producto final. El chancado viene a ser un cliente de la operación global de la
mina, principalmente por la granulometría con que llega el mineral, ya que una
buena granulometría evitará problemas de reducción de tamaño previamente al
chancado. La selectividad con que se realice la operación de carguío influirá en
la ley con que llegue el mineral a planta y en el aprovechamiento de los
recursos energéticos y de proceso (no resulta conveniente esperar en planta
leyes determinadas y recibir menores, gastando energía e insumos en procesar
material estéril).
Como proveedor el chancado entregará información a la operación mina acerca
de las características del material que está recibiendo y de las necesidades
reales de dicho material.
Botaderos:
Fundamentalmente la operación y ubicación de botaderos necesita un
tratamiento adecuado, la mina entregará el material a ser depositado en ellos y
se encargará de su mantención (con equipos y personal), la tasa de
crecimiento en volumen de dichos botaderos dependerá de la apropiada
mantención, lo cual influirá en el transporte, ya que si agotamos nuestros
botaderos cercanos antes de tiempo inevitablemente introduciremos un
incremento en el costo de transporte (la ubicación influirá en los costos de
transporte) y generará una baja en el rendimiento de la flota de carguío y
transporte.
9
DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA DE EQUIPOS

PARA LA EXPLOTACIÓN DE UNA MINA A CIELO ABIERTO
Una de las etapas más relevantes en un proyecto es la adecuada selección de

los equipos industriales involucrados en el proceso productivo, ya que los
costos estimados para el proyecto pueden diferir en gran medida con respecto
a los reales en función de la selección de la maquinaria a utilizar. Es así que en
la explotación de un yacimiento el dimensionamiento de los equipos resultará
del análisis de gran cantidad de información, tanto tecnológica como práctica,
las cuales permitirán determinar las mejores alternativas para la extracción y el
manejo de los recursos involucrados.
La información tecnológica proviene de las distintas fábricas y distribuidores de

equipos y maquinarias mineras disponibles en el mercado, y la información
práctica la obtendremos de la experiencia en faenas mineras similares o no a
nuestro proyecto, estadísticas y también de los estudios que se realicen
respecto al comportamiento de las variables involucradas en el proceso de
selección de la flota.
Para el proceso de dimensionamiento de equipos debemos definir los

siguientes puntos:
 Envergadura de nuestro proyecto (vida de la mina, reservas, etc.).

 Programa de producción (movimiento de materiales).
10
 Parámetros de diseño (malla de perforación, perfiles de transporte,

restricciones en dimensiones generales de operación, altura de bancos,
pendientes, etc.).
 Tecnología disponible (equipos y maquinarias).
 Factores operacionales (días de trabajo, sistemas de turnos, índices
operacionales, etc.).
 Factores de relación Mina-Equipos (resistencia a la rodadura, abrasividad
del material, etc.).
 Rendimientos y costos estimados.
En función de estos puntos se definirán las mejores alternativas, las cuales

serán evaluadas según criterios de selección que permitirá definir nuestra
mejor flota para nuestro proyecto.
ÍNDICES DE OPERACIÓN.
(ASARCO)
De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos

índices operacionales mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:
1) Índices Mecánicos:
Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e instalaciones
y sus rendimientos o producciones por unidad de tiempo.
2) Índices de Insumos:
Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr
una unidad de producto comercial o el rendimiento del insumo expresado
en unidades de producto por unidad de elemento consumido (ejemplo
Kg.explosivo/ tonelada, ton-Km/lt combustible).
3) Índices Mineros:
Los que muestran las relaciones y/o proporciones que toma la materia
prima mineral y sus leyes al fluir por las distintas etapas del proceso de
extracción y beneficio (ejemplo razón estéril/mineral).
11
4) Índices de Resultados:
Los que indican logros planeados y reales para el período reportado (por
ejemplo, ton Cu fino/mes).
Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos,
los cuales provienen de la información obtenida por un sistema
desarrollado y aplicado, a objeto de lograr la optimización de los
siguientes aspectos relacionados con equipos e instalaciones:
 Uso, funcionamiento y operación.

 Mantención electromecánica.
 Reemplazo oportuno y adecuado.
La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y

rendimiento al mínimo costo de inversión, operación y mantención.
A continuación definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los
índices, estos parámetros dicen relación con la distribución temporal de la
máquina en cada tarea en un período dado.
Tiempo Cronológico o Calendario (TCR):

Son las horas correspondientes al tiempo calendario natural como días, meses,
años, etc., y se divide en dos tiempos que corresponden a:
I Tiempo Hábil.
II Tiempo Inhábil.
Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH): Son las horas en que la faena está en
actividad productiva y/ o en tareas de mantención de sus elementos de
producción y/ o infraestructura, en estas horas cada instalación o unidad está
en:
 Operación.
 Reserva.
 Mantención.
12
Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN): Son las horas en que la faena
suspende sus actividades productivas y/o mantención de sus elementos y o
infraestructura por razones como:
 Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones

colectivas, colaciones etc..
 Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como
lluvias, temblores, nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena
como la falta de energía eléctrica, atrasos en la llegada del
transporte de personal, ausentismo colectivo por epidemias.
Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es

operado y/o sometido a mantención y/o reparación, el tiempo real es
computado como tiempo hábil y clasificado en una de sus tres condiciones.
Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP):

Son las horas en que la unidad o instalación se encuentra entregada a su(s)
operador(es), en condiciones electromecánicas de cumplir su objetivo o función
de diseño y con una tarea o cometido asignado. Este tiempo se divide en:
 Tiempo Efectivo.
 Tiempo de Pérdida Operacional.
Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF): Son las horas en que la unidad de
equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su objetivo de diseño.
Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE): Son las horas

en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s)
operador(es) y con una tarea asignada, no puede realizarla por motivos ajenos
a su funcionamiento intrínseco, como son los traslados, esperas de equipo
complementario y en general por razones originadas en la coordinación de las
operaciones.
13
Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE):

Son las horas hábiles en que la unidad de equipo o instalación, estando en
condiciones electro-mecánicas de cumplir su función u objetivo de diseño, no lo
realiza por motivos originados en una o más de las siguientes razones:
 Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como

tiempo inhábil, si el equipo sigue funcionando y hay cambio de
operador se considera tiempo de operación).
 Falta de capacidad prevista de equipo complementario o
accesorio.
 No requerirlo el programa o plan de trabajo.
 No permitirlo el área donde debería cumplir su función.
Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT):

Son las horas hábiles comprendidas desde el momento que la unidad de
equipo o instalación no es operable en su función objetiva o de diseño por
defecto o falla en sus sistemas electro-mecánicos o por haber sido entregada a
reparación y /o mantención, hasta que ha terminado dicha mantención y/ o
reparación y el equipo está en su área de trabajo o estacionamiento en
condiciones físicas de operación normal. El tiempo de mantención se divide en:
 Esperas de personal y/ o equipos de apoyo y/ o repuestos.

 Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o
reparación.
 Tiempo real de mantención y/ o reparación.
 Movimientos y/ o esperas de estos en lugares de reparación y/
o mantención.
14
TIEMPO CRONOLÓGICO (TCR)
TIEMPO HÁBIL TIEMPO INHÁBIL

(HH) (HI)
horas operacionales HORAS DE HORAS DE

RESERVA MANTENCIÓN
(HOP) (HRE) (HMT)
HORAS HORAS DE
OPERACIONALES PÉRDIDAS
EFECTIVAS OPERACIONALES
(HEF) (HPE)
Igualdades:
TCR = HH + HIN
HH = HOP + HRE + HMT
HOP = HEF + HPE
Ahora veremos la utilización de estos parámetros temporales en la definición

de los índices mecánicos.
ÍNDICES OPERACIONALES
Disponibilidad Física:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el
equipo se encuentra en condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.
DF = (HOP + HRE) x 100 %

HH
Este indicador es directamente proporcional a la calidad del equipo y a la

eficiencia de su mantención y/ o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas existentes en su operación y/ o
manejo.
15
Índice de Mantenimiento:
Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su
mantención y /o reparación.
IM = HOP / HMT = (HEF + HPE) / HMT
El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la

eficiencia de su mantención y/ o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.
Índice de Utilización:
Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es
operado por cada hora en que este está en condiciones de cumplir su objetivo
de diseño o físicamente disponible.
UT = (HOP x 100) / (HOP + HRE) %
Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de

utilizar el equipo, e inversamente proporcional a su disponibilidad física y a su
rendimiento.
Aprovechamiento:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el
equipo físicamente disponible es operado en su función de diseño incluyendo
sus pérdidas operacionales.
A = HOP x 100 / HH % = DF x UT / 100 %
Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de

utilizar el equipo, dentro del límite impuesto por la disponibilidad física del
mismo, e inversamente proporcional al rendimiento del equipo.
16
Factor Operacional:
Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza
efectivamente su función de diseño por cada hora en que es operado.
FO = HEF x 100 / HOP %
Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.
Rendimiento:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada
unidad de tiempo de operación.
R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO

UNIDAD DE TIEMPO DE OPERACIÓN
Es directamente proporcional a la velocidad de producción del equipo e

inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.
Rendimiento Efectivo:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada
unidad de tiempo Efectivo de operación.
R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO

UNIDAD DE TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN
Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es

alterado por las características físicas de donde se aplica su función, el medio
ambiente, condiciones físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de

cualquier equipo, debemos tener en claro que por sí solos cada índice no
representa una herramienta útil para dar solución a problemas o detectar
causas de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse para poder
enfocar cualquier tipo de investigación al respecto, y el éxito de ello dependerá
17
directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada

uno de ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es que han sido medidos con
claridad, comprobablidad, constancia y responsabilidad, es la única manera
para que la implementación de este sistema de control en una faena tenga
buenos resultados.
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA OPERACIONES DE

ACARREO - CARGUIO
Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar
durante ese tiempo, tenemos determinado el ritmo de explotación de la mina y
con ello el rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto tenemos nuestro
punto de partida para la definición de las actividades a realizar para cumplir con
dicho rendimiento
Dentro de las operaciones unitarias el carguío y transporte es la que abarca

mayor cantidad de análisis, ya que se encuentran directamente ligadas entre sí,
por lo tanto el dimensionamiento de la flota considera las dos operaciones
unitarias como un conjunto, debiendo recurrir al análisis de distintas
combinaciones de equipos compatibles entre sí y con la operación.
Dependiendo de las características de la explotación, muchas alternativas de

equipos quedarán fuera del análisis, lo cual representa el primer paso de
nuestro dimensionamiento (definir límites técnicos y/ o económicos a los
18
equipos a evaluar). Muchas veces sólo es posible descartar una alternativa

después de haber evaluado económicamente la flota de carguío y transporte, lo
cual introduce una dificultad adicional al requerir una evaluación más acabada
de una flota que finalmente sería descartada.
El rendimiento requerido por la explotación es el primer dato que permitirá

diseñar la operación unitaria y definir el rendimiento de los equipos para cumplir
con el plan del período. Junto con ello necesitamos las características básicas
de la explotación (dimensiones de diseño, perfiles de transporte, pendientes,
áreas disponibles, resistencia a la rodadura, limitantes de estabilidad por pesos
máximos, otras limitantes, etc.).
Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte deberá

cumplirse inicialmente con lo siguiente:
 Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la

explotación, es decir que la flota de equipos sea capaz de operar en la
faena en condiciones normales de operación y seguridad (en función de la
altura de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.).
 Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de transporte, es

decir que el equipo de carguío sea capaz de operar en conjunto con el
equipo de transporte (altura de descarga del carguío v/ s altura de carga
del transporte).
19
Verificadas estas condiciones (especificaciones técnicas básicas), podemos

continuar definiendo para el carguío:
T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).

Vb = Volumen del balde del equipo de carguío (metros cúbicos).
FLc = Factor de llenado del equipo de carguío (%)
 = Esponjamiento del material (%).
FM = Factor del material que castiga el tiempo del ciclo de carguío
por causa de alguna propiedad del material que haga más
difícil su manipulación (%).
TCc = Tiempo de ciclo del carguío (horas).
DFc = Disponibilidad física del equipo de carguío (%).
UTc = Factor de utilización del equipo de carguío (%).
FOc = Factor operacional del equipo de carguío (%).
HTc = Horas trabajadas por turno del carguío (horas).
TDc = Turnos trabajados por día para el carguío (turnos/día).
DPc = Días por período para el carguío (días).
 = Densidad del material (toneladas / metro cúbico).
Cc = Capacidad del equipo de carguío (toneladas por palada).
RHc = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora).
RDc = Rendimiento diario del equipo de carguío (toneladas / día).
La capacidad del equipo de carguío resulta de:

Cc = Vb x FLc x  / (100 + ε) (ton / palada)
20
El rendimiento horario de un equipo de carguío resulta de:

RHc = (Cc x DFc x UTc x FOc x FM x 10-8) / TCc (ton/hra)
El rendimiento diario de un equipo de carguío resulta de:

RDc = RHc x HTc x TDc (ton/día)
El rendimiento por período de un equipo de carguío resulta de:

RPc = RDc x DPc (ton/período)
El número de equipos requeridos para cumplir con la producción del período

resulta de:
NºEquipos Carguío = T / RPc
Resultado al cual se tendrá que someter a un análisis criterioso que permita

definir un número entero de equipos para la operación de carguío.
COSTOS DE OPERACIÓN DE ACARREO - CARGUIO

Definidos los equipos pre seleccionados para la evaluación final, tendremos
que realizar el análisis de costos para la mejores alternativas de flota de
equipos, tomando en cuenta que el resultado del análisis de costos de la mejor
alternativa, puede diferir del estimado para el diseño de la explotación y en
función de la magnitud de la diferencia observada se evaluará la posibilidad de
hacer un nuevo diseño con un modelo de costos más real.
La información necesaria para este caso será:
Vec = Valor de compra del equipo de carguío seleccionado (US$).

Vuc = Vida útil del equipo de carguío en horas de operación (horas
cronológicas).
Vcc = Valor del combustible o energía utilizada por el equipo de
carguío (US$/unidad de consumo).
Ccc = Consumo de combustible o energía del equipo de carguío
(unidades de consumo/hora).
21
Flc = Factor de lubricantes respecto al consumo de combustible o

energía del equipo de carguío (%).
Fmc = Factor de equivalencia entre el costo de mantención y el valor
de reposición del equipo (%).
Soci = Sueldo de operadores tipo i de equipos de carguío por período
(US$/período).
Noci = Número de operadores tipo i de equipos de carguío por
período.
Vnci = Valor del neumático i del equipo de carguío (US$/neumático i).
Vuni = Vida útil del neumático i del equipo de carguío (horas).
Vaci = Valor de acero i del equipo de carguío (US$/acero i).
Vuai = Vida útil de acero i del equipo de carguío (horas/acero i).
RPc = Rendimiento del equipo de carguío del período
(toneladas/período).
RHc = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora).
T = Toneladas por período (toneladas).
El costo de capital estará dado por:

CCc = Vec / Vuc (US$/hra)
CCC = CCp / RHc (US$/ton)
El costo de energía estará dado por:

CEc = Vcc x Ccc (US$/hra)
CEC = CEc / RHc (US$/ton)
22
El costo de lubricantes estará dado por:

CLC = CEC x Flc / 100 (US$/ton)
El costo de mantención y los repuestos estará dado por:

CMC = CCC x Fmc / 100 (US$/ton)
El costo de neumáticos estará dado por:

CNc = ∑ (Vnci / Vuni) (US$/hra)
CNC = CNc / RHc (US$/ton)
El costo de aceros estará dado por:

CAc = ∑ (Vaci / Vuai) (US$/hra)
CAC = CAc / RHc (US$/ton)
El costo de mano de obra estará dado por:

MOc = ∑ i x Noci) (US$/período)
MOC = MOc / T (US$/ton)
El costo directo de carguío estará dado por:

CDc = MOC + CNC + CMC + CLC + CAC + CEC (US$/ton)
El costo total de carguío estará dado por:

CTc = CDc + CCC (US$/ton)
23
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE ACARREO - CARGUÍO

Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es así como
se distingue entre equipos de carguío, y equipos mixtos.
Los primeros realizan principalmente la labor de carga del material desde la
frente de trabajo hacia un equipo de transporte que llevará el material a un
determinado destino (planta, botadero, stock). Alternativamente, estos equipos
de carguío pueden depositar directamente el material removido en un punto
definido. Este es el caso de las dragadoras en minería de carbón, donde el
equipo remueve la sobrecarga y la utiliza para construir la superficie sobre la
cual se emplazará en un futuro cercano. Los equipos de carguío pueden
separarse a su vez en unidades discretas de carguío, como es el caso de palas
y cargadores, o bien, como equipos de carguío de flujo continuo, como es el
caso de excavadores de balde que realizan una operación continua de
extracción de material. Otra forma de diferenciar los equipos de carguío
considera si éstos se desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin
acarreo (en general su base no se desplaza en cada operación de carguío) y
equipos con acarreo mínimo (pueden desplazarse cortas distancias).
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en una
sola operación el carguío y transporte del material. El equipo de mayor interés
en esta categoría corresponde al LHD, que es una pala de bajo perfil para
minería subterránea, que tiene autonomía para realizar eficientemente
traslados de hasta 300 metros de material.
Sin acarreo Acarreo mínimo
• Pala eléctrica
Unidad • Cargador frontal
• Retroexcavadora
Discreta • LHD
• Pala hidráulica
• Pala neumática
• Excavador de baldes
Flujo Continuo
• Dragadora
Tabla 1: Principales equipos de carguío y su clasificación.
24
Tal como se señaló antes, los equipos se clasifican según si consideran o no

acarreo del material.
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO SIN ACARREO
Entre los equipos de este tipo están: palas mineras, retroexcavadoras,

excavadoras hidráulicas y pequeñas palas neumáticas.
PALAS ELECTRICAS O DE CABLES

Se utilizan principalmente en mediana y gran minería a cielo abierto. Tienen un
bajo costo por unidad de producción y pueden manejar grandes volúmenes. Cada
modelo puede combinarse con varios modelos de camiones, lo que les otorga
cierta flexibilidad. Son equipos caros y críticos en la producción que requieren de
mantenimiento preventivo para evitar interrupciones en la producción. Tienen poca
movilidad para trabajar en varias frentes al mismo tiempo. Para una misma
producción, la energía eléctrica que consumen estos equipos resulta más
económica que el consumo de combustible de una pala hidráulica. Sin embargo, el
costo de inversión requerido es considerablemente mayor en el caso de una pala
eléctrica.
Palas de Cable P&H
Figura 1: Modelos y capacidades de palas eléctricas. Se incluye además, el número de

pases necesarios para cargar ciertos modelos de camiones.
25
Adicionalmente, se entregan los rangos de capacidades (en volumen) de los

baldes disponibles para cada modelo, en la Figura 2.
El diseño de estas palas requiere alta estabilidad y seguridad para el operador,
el cual se ubica en frente de la pala, con una amplia visión de la frente de
trabajo, pero a una distancia que permite que no exista el riesgo de ser
alcanzado por desprendimientos de la frente de trabajo.
Figura 2: Capacidades y rango de volúmenes de los baldes disponibles para distintos

modelos de palas eléctricas.
Figura 3: Pala de cable cargando camión.
26
Palas de cable Bucyrus
Tabla 2: Modelos, capacidades y largos de brazo de palas de cable Bucyrus.
Figura: Pala de cable Bucyrus.
27
RETROEXCAVADORAS
Se utilizan principalmente en canteras y en algunos casos en pequeña y mediana

minería no metálica. Permiten el manejo de producciones pequeñas.
Pueden estar montadas sobre neumáticos u orugas. Las capacidades de los
baldes alcanzan 4 yd3, con motores de hasta 400 HP.
A continuación (Tabla 3 y Tabla 4) se muestran detalles técnicos de palas Liebherr
y Caterpillar.
Figura 4: Retroexcavadora cargando camión.
28
Tabla 3: Capacidades y potencia de palas retroexcavadoras Liehberr.
29
Tabla 4: Potencias y alcances de palas retroexcavadoras Caterpillar.
PALAS HIDRÁULICAS
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no
están diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. Con una menor
inversión y un costo operacional levemente más alto que en el caso de las palas
eléctricas, las palas hidráulicas poseen un rango de capacidades de balde
menores (hasta 30 yd3). La cuchara de la pala puede estar instalada de manera
frontal o inversa (como una retroexcavadora). El alcance del brazo de la pala
durante su operación se muestra en la Figura 6. Además se especifican algunos
otros modelos de palas Demag en la Tabla 5.
30
Figura 5: dos palas hidráulicas en operación.
Figura 6: Alcance de brazo en operación de pala hidráulica.
31
Palas Demang
Tabla 5: Modelos y especificaciones de palas Demag.
Como se mencionaba anteriormente, estos equipos también pueden trabajar

como una retroexcavadora (Figura 7). El balde, con un diseño diferente, se
monta en el brazo. Se produce un leve cambio en las capacidades de carga.
Figura 7: Operación de pala hidráulica como retroexcavadora.
32
Palas Hidráulicas Komatsu
Palas Hidráulicas Frontal Diesel
Modelo Potencia Capacidad Peso Operacional

PC3000 1260 HP @ 1800 rpm 15 m3 252 ton
PC4000 1875 HP @ 1800 rpm 22 m3 391 ton
PC5500 2520 HP @ 1800 rpm 29 m3 534 ton
PC8000 4020 HP @ 1800 rpm 42 m3 722 ton
Palas Hidráulicas Frontal Eléctrica

PC3000 900 KW 15 m3 252 ton
PC4000 1350 KW 22 m3 391 ton
PC5500 1800 KW 28 m3 534 ton
PC8000 2900 KW 42 m3 722 ton
Palas Hidráulicas Back Hoe Diesel

PC3000 1260 HP @ 1800 rpm 15 m3 256 ton
PC4000 1875 HP @ 1800 rpm 22 m3 398 ton
PC5500 2520 HP @ 1800 rpm 28 m3 540 ton
PC8000 4020 HP @ 1800 rpm 38 m3 728 ton
Palas Hidráulicas Back Hoe Eléctrica

PC3000 900 KW 15 m3 256 ton
PC4000 1350 KW 22 m3 398 ton
PC5500 1800 KW 28 m3 540 ton
PC8000 2900 KW 38 m3 728 ton
33
PC3000
PC4000
34
PC5500
PC8000
35
Palas Bucyrus
RH120E
Peso de operación 287 toneladas métricas/290 toneladas métricas
Potencia del motor1.008kW / 1.044kW
Tamaño del balde 16,5 m3 (SAE 2:1)
Retroexcavadora 17,0 m3 (SAE 1:1)
RH170B
Peso de operación 397 toneladas métricas
Potencia del motor1.516kW / 1.492kW
Los modelos RH170 / RH170B pueden cubrir una amplia variedad de camiones
desde 120 hasta 240 toneladas.
RH200
Potencia del motor1.880 kW
Tamaño del balde 26 m3 (SAE 2:1)
El excepcional manejo de la carga combinado con la ingeniería comprobada de

Bucyrus, han convertido a la RH200 en un factor importante de rentabilidad en
muchos minas y minas a cielo abierto en todo el mundo. El modelo RH200 es
una máquina con vasta experiencia, que excede 4 millones de horas de trabajo.
RH340B
Potencia del motor2.240 kW
La excepcionalmente exitosa RH340B incluye un nuevo sistema hidráulico con

mayor flujo de aceite hidráulico. Aún se puede ofrecer la versión "A"sólo con
impulsión eléctrica.
RH40E
Potencia del motor522kW / 477kW
Tamaño del balde 7.0m3 (SAE 2:1)
Retroexcavadora 7.0 m3 (SAE 1:1)
La retroexcavadpra RH40E se benefica de la extensa experiencia de Bucyrus

en la fabricación de palas hidráulicas de gran tamaño. Una tecnología
confiable, grandes baldes y ciclos de trabajo rápidos convierten a esta
excavadora en un modelo de productividad.
36
RH400
Potencia del motor 3.360 kW
Carga útil del balde90 toneladas métricas
Rango de la pala 37,0-50,0 m3 (SAE 2:1)
La RH400 es la mejor de todas las excavadoras hidráulicas yla máquina más

grande en el mercado. Esta excavadora puedecargar en cuatro pases
camiones de minería ultra grandes de 400 toneladas de capacidad.
RH90C
Potencia del motor858 kW
Retroexcavadora 10.0 m3 (SAE 1:1)
Este caballo de trabajo pesado de 170 toneladas métricas ya tiene el concepto

de motores gemelosde Bucyrus. Hasta con un solo motor funcionando, la
retroexcavadora RH90C es totalmente operacional y aún así proporciona las
máximas fuerzas de excavación.
37
Palas Caterpillar
Modelo Potencia Peso Operacional

336E L 291 HP 36 570 kg - 80,617 lb
345D L 380 HP 45 375 kg - 100,040 lb
349E 396 HP 47 800 kg - 105,400 lb
365C L 404 HP 65.960 kg - 145.430 lb
374D L 476 HP 71 132 kg - 156,819 lb
385C L 513 HP 84.980 kg - 187.360 lb
390D L 523 HP 86 190 kg - 190,016 lb
38
PALAS NEUMÁTICAS
Las palas autocargadoras son pequeños equipos montados sobre llantas metálicas
o neumáticos que permiten el carguío de material en vagones de tren que se
ubican inmediatamente tras la pala. La pala recoge el material de la frente de
trabajo y lo vuelca hacia atrás del mismo, tras pasarlo por sobre el equipo. Estos
equipos suelen ser alimentados por energía neumática y han ido cayendo en la
obsolescencia. El sistema de transporte que naturalmente está asociado a este
equipo de carguío es el tren.
Cálculo de productividad de equipos de carguío sin acarreo
La productividad de equipos de este tipo se calcula de la siguiente forma:
(1) Capacidad colmada del balde (m 3)
(2) Factor de carga (fracción)
(3) Capacidad promedio del balde (m 3)
(m3) = (1) (m3) x (2) (fracción)
(4) Factor de eficiencia (fracción)
(5) Tiempo de ciclo (min)
(6) Productividad nominal (m3/hr)
(m3/hr) = (3) (m3) x 60 (min/hr) / (5) (min)
(7) Productividad real (m3/hr)
(m3/hr) = (6) (m3/hr) x (4) (fracción)
Algunos factores de carga (FC) para distintos tipos de material se presentan a

continuación:
39
Tabla 6: Factores de carga según tipo de material.
Estimación del tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo de una excavadora tiene

cuatro segmentos:
1. Carga de balde
2. Giro cargado
3. Descarga de balde
4. Giro descargado
El tiempo de cada segmento de la operación dependerá de las condiciones de

trabajo, localización del camión o equipo de transporte, profundidad de la
excavación, existencia de obstáculos, tamaño de la excavadora, etc.
Típicamente el tiempo total del ciclo fluctúa entre los 20 y 30 segundos,
pudiendo llegar a 10 a 15 segundos en casos de extrema eficiencia y a cerca
de 50 segundos en casos muy complicados.
Ejemplo. Seleccione el tamaño de balde para un flota de palas en una

operación minera de hierro, dados los siguientes antecedentes acerca de la
operación. Se trabaja en toneladas cortas (1 ton = 2000 lb)
(1) Número de equipos: 3

(2) Capacidad diaria requerida por equipo: 32700 ton/día
(3) Tiempo diario estimado de operación: 17.02 hr
(4) Excavabilidad del material: muy difícil
(5) Tiempo estimado de ciclo: 37 seg
40
(6) Densidad in situ del material: 6000 lb/yd3

(7) Factor de esponjamiento: 0.60
(8) Factor de llenado de balde: 0.80
(9) Ciclos requeridos por día
= (3) (hr) x 3600 (seg/hr) / (5) (seg)
= 17.02 x 3600 / 37
= 1656 ciclos/día
(10) Tonelaje por ciclo
= (2) (ton/día) / (9) (ciclos/día)
= 32700 / 1656
= 19.8 ton
= 39600 lb
(11) Tamaño del balde
= (10) (lb) / [(6) (lb/yd3) x (7) x (8)]
= 39600 / [6000 x 0.6 x 0.8]
= 13.8 yd3 ≈ 14 yd3
41
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO CON ACARREO

MÍNIMO
Este tipo de equipos incluye cargadores frontales y LHD.
Figura 8: Cargador frontal descargando en camión de gran tonelaje.
CARGADOR FRONTAL
Los cargadores frontales ofrecen una alternativa al uso de palas eléctricas o
hidráulicas. Presentan grandes ventajas, tales como su movilidad y la
posibilidad de manejar grandes volúmenes de material (los más grandes
superan las 40 yd3). Estos equipos deben maniobrar para descargar en el
camión y para acceder a la frente de trabajo, a diferencia de las palas con base
fija, que rotan en torno a la misma. Los cargadores permiten mayor flexibilidad
en la producción pues pueden desplazarse con relativa facilidad y rapidez de
una frente de trabajo a otra. Óptimamente, sin embargo, el acarreo debe ser
mínimo. Se utilizan en mediana y gran minería, tanto para minerales
industriales como metálicos.
42
Figura 9: Cargador frontal descargando en camión de gran tonelaje.
Cargadores Frontales Caterpillar
Tabla 7: Modelos y especificaciones de cargadores frontales Caterpillar.
43
Cargadores Frontales Liebherr
Tabla 8: Modelos y especificaciones de cargadores frontales Liebherr.
44
Cargadores Frontales Komatsu

WA900-3 856 HP @ 2050 rpm 11.5 m3 a 13 m3 107.2 ton
WA12000-3 1560 HP @ 1900 rpm 18 m3 a 35 m3 205.0 ton
Tabla: Modelos y especificaciones de cargadores frontales Komatsu.
WA900-3
WA12000-3
45
Cálculo de productividad de equipos de carguío con acarreo mínimo

La principal diferencia en el cálculo de productividades con el caso de equipos
sin acarreo, radica en que el tiempo de ciclo incluye el tiempo de transporte y
regreso necesarios.
Para estimar los tiempos de transporte, se puede considerar que para recorrer
60 metros a 12 km/hr el tiempo es de 30 segundos, mientras que si la velocidad
se reduce a 6 km/hr, el tiempo aumenta a 60 segundos.
El ciclo puede típicamente dividirse en:
Tiempo de ciclo (min)
Tiempo de ciclo (min)
Carga 0.06
Transporte 0.15
Descarga 0.05
Regreso 0.14
Total 0.40
Tabla 10: Tiempos mínimos para cálculo de ciclo de carguío con acarreo mínimo.
Estos tiempos deben considerarse como los mínimos. El tiempo de transporte y

regreso considerado en esta tabla incluye sólo el tiempo de maniobra, por lo
que debe calcularse y adicionarse el tiempo de acarreo propiamente tal. Éste
dependerá de la carga del equipo (generalmente será más alto cuando el
equipo vaya cargado), de la pendiente, calidad del camino, trayectoria, etc.
46
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO DE FLUJO

CONTINÚO
EXCAVADOR DE BALDES
Estos equipos se utilizan principalmente en minería de material blando o
remoción de sobrecarga no consolidada. El principal tipo de equipos es el
bucket Wheel excavator (excavador con rueda de baldes) que consiste
básicamente en una serie de baldes dispuestos en la periferia de una rueda
que gira removiendo de manera continua el material. En Prú no se utilizan,
puesto que la minería metálica trabaja principalmente en roca. Su utilización
puede verse en minería del carbón, de arenas bituminosas o en la construcción
y remoción de pilas de lixiviación.
Figura 10: Excavador de baldes.
DRAGADORAS
Las dragadoras permiten remover la sobrecarga en minas de carbón y luego ir
extrayendo los mantos de carbón de manera selectiva (pueden trabajar en capas
de espesor mínimo igual a 3 metros con baja dilución).
47
Dragadoras P&H
Capacidades y rango de volúmenes de los baldes disponibles para distintos modelos

de dragadoras.
Dragadoras Bucyrus
8750
Bucket Capabilities 76-116 m3 (100-152 yd3)
Boom Lengths 109.7-132.5 m (360-435 ft)
Rated Suspended Load 226,800-344,736 kg (500,000-760,000 lb)
Approx. Working Weight5,840,000-7,360,000 kg (12,875,000-16,226,000 lb)
8200
Bucket Capabilities 45-84m3 (60-110 yd3)
Boom Lengths 99-117.3 m (325-385 ft)
W2000
Bucket Capabilities 24-34 m3 (31-44 yd3)
Boom Lengths 75-101 m (246-331 ft)
48
Cálculo de productividad de equipos de carguío de flujo continúo
Los principales factores en el dimensionamiento de estos equipos son:
(1) Capacidad nominal del balde (m 3)
(2) Número de baldes en la rueda
(3) Velocidad de corte de la rueda (m/seg)
(4) Diámetro de la rueda (m)
(5) Número de descargas de baldes por segundo
(baldes / seg ) = (3) (m/seg) x (2) / [π x (4) (m)]
(6) Capacidad teórica del excavador (m 3/hr)
(m3/hr) = (1) (m3) x (5) (baldes/seg) x 3600 (seg/hr)
El número de baldes descargados depende de la velocidad periférica de la rueda,

la que a su vez está limitada por la capacidad de descargar los baldes, la que
actúa contra la fuerza centrífuga (si la rueda gira demasiado rápido, la carga de los
baldes no caerá por la fuerza centrífuga).
Se puede determinar una velocidad máxima de rotación teórica que permita la
descarga, aunque en la práctica, las velocidades fluctúan entre 0.4 y 0.6 veces
dicha velocidad teórica, dada por la raíz cuadrada del producto entre la aceleración
49
de gravedad (g = 9.8 m/s2) y el radio de la rueda. Además, para mantener el

desgaste de los cuchillos o dientes de los baldes a un mínimo, no se exceden
velocidades periféricas de 5 m/seg.
Figura 11: Dragadora en operación.
La capacidad por hora de estas excavadoras depende del factor de llenado de

los baldes y la resistencia al corte del suelo (se determina la productividad
nominal en base a tablas que asocian productividades a resistencia al corte de
distintos tipos de suelos). La capacidad real horaria de estas excavadoras se
puede calcular considerando todos estos factores.
(7) Factor de llenado de baldes (fracción)
(8) Productividad real (m3/hr)
(m3/hr) = (1) (m3) x (7) x (5) (baldes/seg) x 3600 (seg/hr)
En suelos con alta resistencia al corte se requieren altas velocidades de la

rueda, las que van acompañadas de una capacidad de llenado baja de los
baldes, dando una productividad real muy por debajo de la capacidad teórica
de la excavadora (la relación puede llegar a ser 0.2).
50
EQUIPOS DE MIXTOS O COMBINADOS
Algunos de los equipos de carguío y transporte vistos anteriormente pueden

clasificarse como equipos mixtos. Este es el caso de los LHD y las dragadoras,
equipos principalmente de carguío, pero que pueden adicionalmente desarrollar
una función limitada de transporte. Junto a ellos, se incluyen scrapers y dozers,
tal como se indica en la siguiente tabla:
Moviles Fijas
• Scraper
Unidades
• Dozer • Dragadora
Discretas
• LHD
Tabla: Clasificación de equipos mixtos.
Descripción de equipos mixtos móviles
SCRAPER
El scraper se utiliza generalmente para la remisión de sobrecarga previa a la
explotación misma. Carga el material “rascando” la superficie donde está
depositado. El material se acumula en una tolva cuya capacidad oscila para
aplicaciones mineras entre los 15 y 35 m3.
51
scraper Caterpillar : especificaciones de modelos
DOZER (WHEELDOZER Y BULLDOZER)

Estos dos tipos de equipo poseen una función principalmente de apoyo a los
equipos principales. Los wheeldozers están montados sobre neumáticos,
mientras que los bulldozers lo están sobre orugas.
El wheeldozer se utiliza principalmente para la mantención de caminos,

preparación de terrenos y mantención de botaderos.
Los bulldozers pueden trabajar bajo condiciones muy difíciles, tales como altas
pendientes, y se utilizan a menudo para abrir los accesos, hacer los trabajos
iníciales para profundizar el rajo, es decir, iniciar un nuevo banco, así como
mantener los caminos. El transporte de material se realiza por empuje en estos
equipos.
52
Wheeldozers bulldozers
Wheeldozers Caterpillar: especificaciones de modelos
53
bulldozers Caterpillar : especificaciones de modelos
54
Cálculo de productividad de equipos mixtos móviles

El cálculo de la productividad de un equipo depende por cierto del tipo de
equipo, pero en general, puede enfrentarse mediante el cálculo de los
siguientes ítems.
1. Capacidad del equipo: corresponde a la carga por ciclo que el equipo

puede manejar. Depende del tamaño del balde del equipo de carguío. Se
determina utilizando la capacidad nominal especificada para el equipo.
2. Tiempo de ciclo: al igual que en los casos anteriores, el tiempo de ciclo

consta de cuatro componentes:
a. Tiempo de carga: generalmente de 0.6 a 1.0 min, dependiendo de las
condiciones de trabajo.
b. Tiempo de transporte: depende del peso transportado, potencia del
equipo, esfuerzos de tracción, condiciones del camino (pendiente) y
distancia de transporte.
c. Tiempo de descarga: este tiempo incluye maniobra y descarga y puede
alcanzar entre 0.6 y 0.8 min.
d. Tiempo de retorno: difiere del tiempo de transporte en que el equipo
vuelve descargado y con pendiente contraria a la etapa de transporte.
e. La velocidad máxima de los equipos puede restringirse al trabajar en
pendientes fuertes, de manera de permitir un frenado seguro en esas
condiciones. El tiempo de transporte debe entonces recalcularse
considerando esta velocidad máxima restringida.
3. Factores de corrección por condiciones de trabajo: la capacidad

calculada debe corregirse para considerar la habilidad del operador,
condiciones climáticas, de operación, etc.
55
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La elección óptima de equipo de acarreo en minería superficial es una tarea

compleja donde intervienen muchas variables técnicas, geométricas y
económicas en un ambiente donde existen muchas marcas, modelos y
tamaños que compiten por el usuario. Para efectuar la selección no se tiene
una herramienta apropiada que le permita evaluarlos y decidir por el mejor.
Se recomienda hacer una simulación la cual contribuye a efectuar una

selección mas adecuada. En este estudio se desarrolla los modelos
determinístico y probabilístico de simulación aplicados a equipos de minado
con datos de dos operaciones superficiales. En el caso determinístico se
simula la producción proyectada de un año de una cantera y en base a costo
unitario mínimo se elige la flota de equipos tanto en perforación como en
acarreo. En la simulación probabilística se usa el lenguaje GPSS para
simular modelos de excavación y acarreo para varias combinaciones de
cargadores y transportadores eligiendo el mas apropiado para las
características dela operación en base a costo unitario mínimo y máxima
producción unitaria.
56
V. BIBLIOGRAFIA
Apuntes de curso de explotación de minas

Universidad de chile - departamento de ingeniería de minas
Por: Julián Ortiz C.
Apunte preliminar diseño y operaciones de minas a cielo abierto

Universidad de chile - departamento de ingeniería de minas
Por: Alejandro Vásquez, Benjamín Galdames, René Le-Feaux
Ingenieros Civiles Minas
Komatsu chile
http://www.komatsu.cl/
Caterpillar Mexico
http://mexico.cat.com
Bucyrus
http://es.bucyrus.com/mining-equipment/shovels--excavators/hydraulic-
excavators.aspx
http://es.bucyrus.com/mining-equipment/shovels--excavators/rope-shovels.aspx
http://es.bucyrus.com/mining-equipment/draglines.aspx
http://es.scribd.com/doc/44342315/carguio-y-acarreo
57

Equipo de Acarreo en Minería

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Equipo de Acarreo en Minería

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ACARREO – CARGUIO EN MINERIA SUPERFICIAL TRANSPORTE MINERO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

Curso: Mineria superficial

Tema: Equipo de Acarreo en minería superficial

Piura, Diciembre del 2012

II. OBJETIVOS ........................................................................................................ 2

III. MARCO TEORICO ......................................................................................... 3

Algunas relaciones específicas entre proveedores y clientes para el proceso

Parámetros Geométricos y Geomecánicos: ............................................................. 8

Características del material: ........................................................................................ 8

Servicios Mina: ............................................................................................................... 8

Seguridad, Salud y Medio Ambiente: ......................................................................... 9

DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA DE EQUIPOS PARA LA

Índices de operación. .......................................................................................... 11

1) Índices Mecánicos: ........................................................................................... 11

2) Índices de Insumos: ......................................................................................... 11

3) Índices Mineros: ................................................................................................ 11

4) Índices de Resultados: .................................................................................... 12

Tiempo Cronológico o Calendario (TCR): ............................................................... 12

Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP): ............................................ 13

Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE): ................................................... 14

Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT): .................................. 14

Horas operacionales ........................................................................................... 15

Índices operacionales ................................................................................................. 15

DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA OPERACIONES DE ACARREO -

COSTOS DE OPERACIÓN DE ACARREO - CARGUIO ............................................. 21

CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE ACARREO - CARGUÍO ........................ 24

Descripción de equipos de carguío sin acarreo ................................................... 25

Palas electricas o de cables ...................................................................................... 25

Palas neumáticas ........................................................................................................ 39

Descripción de equipos de carguío con acarreo mínimo ................................... 42

Cargador frontal ........................................................................................................... 42

Descripción de equipos de carguío de flujo continúo......................................... 47

Excavador de baldes .................................................................................................. 47

Equipos de mixtos o combinados ............................................................................ 51

Dozer (wheeldozer y bulldozer) ................................................................................ 52

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 56

Dentro del proceso productivo de una mina es el de mayor costo

El acarreo y carguío, además del transporte queda definido por el

Los equipos de carguío pueden separarse en unidades discretas de carguío,

 Conocer en forma detallada los equipos que se utilizan o participan en el

 Determinar el dimensionamiento de una flota de equipos a través de sus

 Determinar el costo de operación a través de un análisis de costos

 Relacionar el presente trabajo directamente con los conocimientos

III. MARCO TEORICO

ACARREO Y CARGUIO EN MINERIA A CIELO ABERTO

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y

El objetivo del proceso es “Retirar el material volado de la frente y transportarlo

Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más

El proceso productivo de Acarreo - Carguío y transporte se puede

¿Cuándo se lleva a cabo?

hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional y sea

¿Con qué se hace?

La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina,

¿Cuál es el costo de cargar y transportar?

En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos

Esquema Particular Proveedores - Entradas - Carguío y Transporte -

PROVEEDORES ENTRADAS SALIDAS CLIENTES

Perforación (Malla Granulometría Mineral Chancado

Tronadura Granulometría y CARGUÍO Y Estéril Botaderos

Geometría y Características del Rendimientos Equipos Carguío y