Manual. Diseño y Evaluación de Estaciones de Trabajo

INTRODUCCIÓN
El instructivo que aquí se presenta tiene la finalidad de que los alumnos que cursen la
asignatura de DISEÑO Y EVALUACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO cuenten
anticipadamente con la información correspondiente con cada una de las prácticas
programadas.
El objetivo de la materia es que el alumno ejercite, domine y aplique las técnicas de la

Ingeniería de Métodos del Trabajo para enfrentar con mayor facilidad las situaciones reales
que se le presenten en la industria.
El curso está planeado para cubrirse en 15 sesiones (tanto práctico como teórico), algunas
prácticas toman 2 horas para su desarrollo, mientras que otras requieren de 4 horas debido al
extenso contenido.
La distribución de el manual de las prácticas es de la siguiente manera: las prácticas 1 y 2
introducen al alumno al análisis de los procesos y a los fundamentos de la asignatura; las
prácticas 3, 4, 5 y 6 desarrollan las técnicas de registro de las actividades de los procesos; las
prácticas 7 y 8 se enfocan en el aspecto humano de el estudio del trabajo, ya que proporciona
las condiciones óptimas para el desarrollo de cualquier actividad; y la práctica 9 tiene la
finalidad de proponer mejoras al diseño de los productos que se pretenden fabricar o al
diseño de los dispositivos utilizados en el desarrollo de los procesos.
Esperando que el presente instructivo sea de utilidad y proporcione conocimientos

actualizados a los estudiantes, se apreciará cualquier sugerencia o aportación al material que
se presenta en este instructivo.
El presente Polilibro contiene temas como:
● En la Práctica No. 1 llamada Productividad, podrás estudiar cómo medir productividad

de manera total y parcial, analizar los factores que afectan a la productividad y que es
el nivel de vida para efectos de que se pretenda analizar la efectividad y eficiencia de
un ser humano.
● Cómo empezar a familiarizarte con una tarea a observar es lo que encontrarás en la
Práctica No. 2 denominada Análisis de Actividades.
● En las Prácticas No. 3, 4, 5 y 6 encontrarás los diversos diagramas que existen los
cuales te ayudaran a registrar una tarea y en su caso, dependiendo del diagrama que
estés utilizando, realizar propuestas de mejora
● En la última práctica conocerás sobre algunos aparatos de medición de condiciones
ambientales que existen para medir factores básicos como son: ruido, temperatura y
humedad relativa y luz, entre otros.
OBJETIVO
El alumno elaborará metodologías de análisis de Métodos de Trabajo de casos similares a los
que se presentan en una industria, mediante el diseño de diversos diagramas donde se
registre la situación actual y posteriormente las propuestas de mejoramiento (por detección de
fallas y costos ocultos), asimismo que considere las condiciones de trabajo a las que se ve
sometido el operario y que proponga las correcciones cuando sea necesario.
METODOLOGÍA DEL TRABAJO
Te sugiero para que se cumpla el objetivo del presente Polilibro hagas lo siguiente:
1. Leas una y otra vez el objetivo de la práctica para que el desarrollo de la misma tenga
objeto.
2. Repases la parte teórica que viene en cada practica en el rubro denominado
Generalidades, estas fueron hechas para ti recopilando conceptos teóricos de varios
textos los cuales puedes ver en la parte de bibliografía.
3. Siempre tengas a la mano los materiales que se te recomiendan para que tu reporte
quede completo y este pueda ser entregado a quien te lo revisara e incluso revisarlo tú
mismo y repasarlo.
4. Llevar al pie de la letra las instrucciones que vienen en la parte de desarrollo que
contiene claramente lo que tendrás que realizar en cada apartado.
5. Al final integra toda la información, cálculos, diagramas, dibujos según sea el caso y
conforma el reporte como se te solicita en la parte denominada Reporte.
Para poder realizar las practicas deberás contar con una pieza de trabajo que consiste en un
aparato (en condiciones de uso o descompuesto) que puedas desarmar y armar en repetidas
ocasiones y que utilices para su ensamble y desarmado diversas herramientas (desarmador,
pinzas, etc.) para simular un proceso productivo real.
En caso de no contar con un aparato con esas características, se te recomienda tener a la

mano un juguete que pueda desarmarse y armarse y con el seguir las instrucciones a que
hace referencia cuando se hablen de pieza de trabajo.
OBJETIVO
Determinar la productividad del trabajo de una empresa productora de bienes durante el

semestre más reciente, con el fin de detectar factores que la afectan, y en consecuencia
proponer mejoras.
PRÁCTICA 1. PRODUCTIVIDAD
En la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para aumentar su

productividad; sin embargo frecuentemente se confunden los términos productividad y
producción.
- Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que

utilizamos.
- Productividad es la conjunción de las técnicas del aumento de la producción en
cantidad, calidad y la promoción del consumo por medio de la disminución del costo
de la producción y la elevación del poder de compra.
- Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios en un periodo de
tiempo determinado.
Otros términos comunes son:
- Eficiencia, es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar

esperada. A manera de ejemplo, se tiene un operario el cual realiza una producción de
7 piezas por hora mientras que la tasa estándar es de 10 piezas
por hora, por lo tanto su eficiencia es:
- Efectividad es el grado en que se logran los objetivos.

EFICIENCIA= 70%
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

MÉTODOS Y EQUIPO.- Una forma de mejorar la productividad consiste en realizar un cambio
constructivo en los métodos, los procedimientos o los equipos con los cuales se llevan a cabo
los resultados. Algunos ejemplos son:
1. La automatización de los procesos manuales.
2. La instalación de sistemas de ventilación.
3. La disminución del manejo del producto.
4. La eliminación de tiempos de espera.
5. 5. Proporcionar mantenimiento preventivo como correctivo.
6. Capacitación al personal.
7. Motivación al personal.
UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS .- La precisión con la cual la

capacidad con que se cuenta para realizar el trabajo se equipara a la cantidad de trabajo que
hay que realizar, brinda la segunda oportunidad importante para elevar la productividad.
Ejemplo:
1. Operar una instalación y su maquinaria con dos o tres turnos y no sólo con un turno.
2. Mantener a disponibilidad sólo las existencias que se requieran para cumplir con los
objetivos de nivel de servicio a los clientes.
3. Utilizar los propios camiones para recoger las mercancías o materias primas de los
proveedores en vez de que regresen vacíos después de haber realizado sus entregas.
4. Instalar estantes o usar tarimas en los almacenes para sacar el máximo provecho del
espacio entre el piso y el techo.
5. Mantener las condiciones de trabajo en óptimo estado
NIVELES DE DESEMPEÑO.- La capacidad para obtener y mantener el mejor esfuerzo por

parte de todos los empleados proporciona la tercera gran oportunidad para mejorar la
productividad. Entre otros aspectos pueden mencionarse:
1. Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y de la experiencia adquiridos por
los empleados de mayor antigüedad.
2. Establecer un espíritu de cooperación y de equipo entre los empleados.
3. Motivar a los empleados para que adopten como propia la filosofía de la empresa.
4. Proyectar e instrumentar con éxito un programa de capacitación para los empleados
5. Crear programas de incentivos para disminuir los índices de rotación
Además de estos puntos, el factor humano se considera el recurso más importante, ya que
sin éste, todo proceso productivo, organización o sistema en general no podría funcionar
adecuadamente. Por ende se debe considerar indispensable conocer su eficiencia productiva,
lo cual puede determinarse mediante un concepto mensurable denominado:
PRODUCTIVIDAD EN EL TRABAJO
En términos reales es una productividad parcial en relación al conjunto de insumos necesarios
para elaborar una determinada producción de bienes o servicios.
A.W. Klein y N. Grabinski en su obra titulada el Análisis Factorial, determinan el concepto en

cuestión por medio de la siguiente fórmula. 3
Donde:
PT = Productividad del Trabajo
CFP = Cantidad Física del Producto
HHT = Horas - Hombre Trabajadas
Es importante resaltar que nuestro tema de estudio es la productividad parcial, pero sin
embargo se encuentra lo que es la Productividad total, que esta se define como la razón entre
la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Además de la relación que nos
determina la productividad, existen otras como son:
La productividad no es una medida de la producción ni de la cantidad que se ha fabricado. Es
una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir con los
resultados específicos deseables.
Toda organización trata de minimizar sus costos y a la vez aumentar sus utilidades, esto lo
lograrán aumentando su productividad. Por lo que la Ingeniería de Métodos representa un
camino para llegar a cubrir los objetivos preestablecidos.
Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar los centros de
trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuará perfeccionando cada
centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el trabajo.
La productividad suele utilizar su medida en unidades, que pueden ser físicas o monetarias.
- La productividad total , relaciona el volumen de producción en un período dado con el
conjunto de todos los factores empleados, y no con uno o un grupo de ellos. Todos los
componentes han de ser valorados en una unidad de medida común, normalmente,
unidades monetarias. No recoge los factores intangibles que afectan a la eficiencia de
la producción.
- La productividad parcial, relaciona el volumen de producción con un factor único, el
factor trabajo. Valorados en unidades monetarias.
- La productividad marginal, refleja la cantidad de producción que se obtiene como
consecuencia de un incremento infinitamente pequeño de la cantidad utilizada del
correspondiente insumo.
Con independencia del carácter total, parcial o marginal del indicador, es necesario referir
cada componente de la expresión al mismo período temporal, con el fin de que la
comparación entre indicadores calculados en distintos momentos del tiempo, pueda resultar
homogénea.
PROBLEMÁTICA DE LA PRODUCTIVIDAD
Productividad y costos son dos conceptos que están íntimamente relacionados. Una
disminución de los costos, manteniendo constante la cantidad de producción, provoca un
incremento de la productividad, lo cual puede conducir a la empresa a:
1. Incrementar su margen de beneficios, si el producto se sigue vendiendo al
mismo precio.
2. La posibilidad de reducir el precio de venta manteniendo el margen de
beneficios consiguiendo una mayor cuota de mercado.
La dificultad principal radica en evitar que la reducción de costos afecte a otros factores que
tienen influencia sobre la productividad.
La productividad está condicionada por muchos factores, como la cantidad o complejidad
técnica de los equipos o bienes de capital, entre otros, si bien todos ellos pueden agruparse
en dos grandes bloques:
1. Los factores internos: sujetos al control de la dirección de la empresa.
2. Los factores externos : caen totalmente fuera de su ámbito.
Sin embargo la tendencia generalizada en la mayoría de las organizaciones es de hacer
hincapié en un sólo factor, el factor trabajo, a la hora de intentar mejorar el nivel de
productividad.
ACTIVIDADES PREVIAS A REALIZAR

1.- Investigar en una empresa productora de bienes los siguientes datos:
2.- Características del producto que elabora
3.- Producción mensual del semestre mas reciente
4.- Número de trabajadores operativos en la planta industrial
5.- Días hábiles/mes
6.- Horas/semana
7.- Horas/día
8.- Horas/hombre
MATERIAL A UTILIZAR
1.- Calculadora
2.- Juego de escuadras
3.- Hojas tamaño carta cuadricula grande
4.- Hojas tamaño carta cuadricula milimétrica
5.- Carátula para reporte
6.- Copia fotostática de un artículo sobre productividad en general o tema equivalente
publicado en revista reciente con datos de editorial.
DESARROLLO
Procesar información obtenida conforme a los siguientes puntos:
1.- Tabular datos

2.- Determinar productividad del trabajo/mes
3.- Realizar gráfica de barras: meses vs. productividad e indicar rango
4.- Interpretar tendencia de productividad del trabajo durante el periodo de estudio.
5.- Comentar artículo y obtener conclusión.
REPORTE
Entregarlo en el siguiente orden:
1.- Carátula
2.- Cálculos de la gráfica
3.- Interpretación
4.- Tabla de datos
5.- Gráfica de barras
6.- Análisis del artículo con comentarios generales
7.- Conclusiones
NOTA.- El desarrollo de todas las prácticas es susceptible al criterio del profesor en turno.
BIBLIOGRAFÍA
- DAVID J. SUMANTH (2000) INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCTIVIDAD México: MAC GRAW HILL
- ANTONIO RUIZ SALAZAR (1999) SALUD OCUPACIONAL Y PRODUCTIVIDAD
México: LIMUSA
- PRODUCTIVIDAD. DAVID BAIN (2001) LA SOLUCIÓN A LOS PROBLEMAS DE LA
EMPRESA México: MAC GRAW HILL
- INGENIERÍA INDUSTRIAL. BENJAMIN W.(2000) NIEBEL MÉTODOS, ESTÁNDARES
Y DISEÑO DEL TRABAJO 10° ED. México: EDIT. ALFAOMEGA
1. "Análisis y Medición del Trabajo” R. M. Currie pág. 56
2. “Salud Ocupacional y Productividad” Ruíz pág. 46
3. Editada por el Banco de México en 1981, Pág. 28.

OBJETIVO
Describir en forma resumida un proceso de ensamble e identificar aquellas actividades que

puedan mejorarse, tomando en cuenta el principio de la Economía de Movimientos.
PRÁCTICA 2. ANÁLISIS DE ACTIVIDADES
En cualquier ambiente organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas realizan
estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el
trabajo representa la dinámica de la empresa, así como el factor primordial para aumentar su
productividad, por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.
En la industria, el trabajo se caracteriza por una gran variedad de funciones, que se pueden
clasificar de la siguiente manera: producción de materias primas (como en la minería y en la
agricultura); producción en el sentido amplio del término, o transformación de materias primas
en objetos útiles para satisfacer las necesidades humanas; distribución, o transporte de los
objetos útiles de un lugar a otro, en función de las necesidades humanas; las operaciones
relacionadas con la gestión de la producción, como la contabilidad, el trabajo de oficina; y los
servicios.
Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser lo más eficiente
posible, es por ello que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la
productividad.
Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el

estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano
en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras
(O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo 3a. edición revisada 1991)
El estudio del trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:
- Estudio de tiempos .- Se define como un análisis científico y minucioso de los
métodos y aparatos utilizados o planeados para realizar un trabajo, el desarrollo de los
detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo
necesario.
- Estudio de movimientos .- Consiste en dividir el trabajo en los elementos más
fundamentales posibles, estudiar éstos independientemente y en sus relaciones
mutuas y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que
disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.
Por otro lado tenemos que la O.I.T. aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del
Trabajo (como se observa en la figura 1), éstas son:
- El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos
existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar
métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
- La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según
una norma de ejecución preestablecida.
La medición del trabajo, se basa en las siguientes técnicas: estudio de tiempos con
cronómetro, así como sistemas de tiempo predeterminado (MTM, MOST, factor de trabajo y
otros), muestreo del trabajo y datos estándar; la finalidad de estas técnicas es determinar un
periodo de tiempo estándar para realizar una cantidad definida de trabajo.
Un programa de medición del trabajo está compuesto de las siguientes funciones: distribución
apropiada del departamento y del área de trabajo; análisis y mejora de métodos; selección y
capacitación de empleados; consideraciones ergonómicas, equipo y herramental adecuado,
con la ayuda de cualquier técnica de tiempo estándar.
Como se puede observar en la figura 1 podemos aumentar la productividad a través del

Estudio del Trabajo.
El enfoque básico del Estudio de Métodos consiste en el seguimiento de ocho pasos.
1.-Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar y definir sus límites mediante una

productividad parcial.
2.-Registrar por observación directa los hechos relevantes relacionados con ese
trabajo y recolectar de fuentes apropiadas todos los datos adicionales que sean
necesarios.
3.- Examinar de forma crítica, el modo en que se realiza el trabajo, su propósito,
el lugar en que se realiza, la secuencia en que se lleva a cabo y los métodos
utilizados.
4.- Establecer el método más práctico, económico y eficaz, mediante los aportes
de las personas concernidas.
5.- Evaluar las diferentes opciones para establecer un nuevo método
comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo método y el actual.
6.- Definir el nuevo método de forma clara y presentarlo a todas las personas a
quienes puedan concernir (dirección, capataces y trabajadores).
7.- Implantar el nuevo método como una práctica normal y formar a todas las
personas que han de utilizarlo.
8.- Controlar la aplicación del nuevo método e implantar procedimientos
adecuados para evitar una vuelta al uso del método anterior
Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará el problema de determinar un
método más factible y preferible para
Vamos ahora a examinar tan sólo las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la
Medición del Trabajo, a saber:
1.- Seleccionar el trabajo que va a ser objeto de estudio.

2.- Registrar todos los datos relativos a las circunstancias (movimientos, eventos,
procesos, etc) en que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de
una actividad que se supone se lleva a cabo.
3.- Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido
crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y
separar los elementos improductivos o extraños de los productivos.
4.- Medir la cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo,
mediante la técnica más apropiada de medición de trabajo.
5.- Compilar el tiempo tipo de la operación previendo, en caso de estudio de
tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades
personales, etc.
6.- Definir con precisión la serie de actividades y el método de operación a los
que corresponde el tiempo computado y notificar que ése será el tiempo tipo para
las actividades y métodos especificados. 4
Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará el problema de determinar un

método más factible y preferible para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad
de perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la
demanda, los procesos económicos, la competencia, etc.
Prescindiendo de la variación en la consecución o del campo de conocimientos, debe

emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo
necesario para realizarlo. Este método no lo presenta el Estudio del Trabajo para aumentar la
efectividad y eficiencia en los procesos de la empresa, generando una mayor utilidad y
rentabilidad del negocio.
Cabe resaltar que las técnicas que se utilizan en el Estudio de Trabajo no son ajenas a los
procesos administrativos, ya que tienden a visualizar y corregir sus ciclos, para disminuir el
tiempo en procesar alguna información.
PRINCIPIO DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los enfoques para el análisis de la operación tienen que ver con el mejoramiento de la
disposición de las piezas en la estación de trabajo, y de los movimientos necesarios para
realizar esa tarea.
Algunos de los puntos considerados importantes para la economía de movimientos son:
a) Iniciar cada elemento usando ambas manos simultáneamente.
b) Terminar cada elemento usando ambas manos simultáneamente.
c) Usar movimientos de brazos simultáneamente en direcciones opuestas y simétricas.
d) Usar los movimientos de manos de más baja clasificación para operaciones más
satisfactorias y eficientes.
e) Mantener la ruta de movimiento dentro del área normal de trabajo.
f) No hacer cambios bruscos de dirección. Así como planear una ruta de movimientos
con una suave curva.
g) Deslizar los objetos pequeños, sin levantarlos, ni cargarlos.
h) Localizar las herramientas y materiales en la secuencia correcta en las estaciones de
trabajo fijas.
i) Usar menos elementos para obtener tiempos menores.
j) Trabajar con ritmo y automáticamente, para aumentar la producción y disminuir la
fatiga.
k) Dentro de lo posible, dejar que las manos descansen utilizando los pedales.
l) Evite sujetar. Usar tornillos de banco o accesorios para liberar las manos y que
puedan mover las piezas.
m) Proporcionar expulsores (dispositivos) las piezas terminadas.
n) Cuando sea posible, soltar el objeto.
o) Acortar la transportación al tener cercanos los materiales en depósitos de alimentación
por gravedad.
p) Tener con anterioridad acomodadas las herramientas para su rápida manipulación.
q) Tener con anterioridad acomodados los productos para la siguiente operación.
r) Ubicar los controles de la máquina cerca del operario para facilitar la operación.
s) Diseñar la altura del lugar de trabajo para adaptar de la manera más apropiada la
forma de trabajar del operario (parado o sentado) y proporcionar una silla de una
altura adecuada, cómoda, con respaldo para favorecer la buena postura.
t) Considerar la iluminación, temperatura, humedad, polvo, humos, ventilación, nivel de
ruido, disposición de colores, disciplina y similares, para mejorar las condiciones de
trabajo.
MATERIAL A UTILIZAR
1.- Un producto de ensamble.
2.- Herramienta necesaria para armar y desarmar dicho producto.
3.- Hojas tamaño carta cuadriculadas.
4.- Un juego de escuadras (graduadas).
5.- Dibujo explosivo de la pieza.
DESARROLLO
1.- Desarmar el producto.
2.- Colocar componentes en la mesa de trabajo, de la manera más conveniente de acuerdo al
principio de economía de movimientos.
3.- Armar el producto, enlistando simultáneamente el orden en que se llevan a cabo las
actividades.
4.- Hacer un dibujo (croquis) del lugar de trabajo.
5.- Redactar en forma breve, pero clara las conclusiones y las recomendaciones.
REPORTE
1.- Carátula.
2.- Descripción textual de las actividades de ensamble.
3.- Croquis del lugar de trabajo con la ubicación de los componentes y herramientas.
4.- Diagrama explosivo.
5.- Conclusiones.
6.- Recomendaciones.
BIBLIOGRAFÍA
- KANAWATY, GEORGE.(1996) INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO (O.I.T.)
México: LIMUSA-NORIEGA
- BENJAMIN W.(2000) NIEBEL MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO
10° ED. México: EDIT. ALFAOMEGA
4. Introducción Al Estudio del Trabajo (OIT) pp. 77 y 255

OBJETIVO
Analizar la secuencia de las operaciones e inspecciones en el ensamble de un producto

mediante el cursograma sinóptico, con el fin de conocer las principales operaciones e
inspecciones en un proceso para su posterior análisis.
PRÁCTICA 3. DIAGRAMA SINÓPTICO
La mejor manera de registrar la información para iniciar el análisis de un proceso es por

medio de gráficas que utilicen símbolos estandarizados con los cuales pueda llevarse a cabo
un estudio. La importancia de que estos símbolos sean estandarizados radica en el hecho de
que cualquier analista que observe el diagrama será capaz de entenderlo rápidamente.
Las actividades principales en un proceso son: la operación y la inspección, pero en muchos

casos es conveniente dar a los diagramas mucho más detalle visual, por ello se utilizan los
símbolos de transporte, espera y almacenamiento que se ilustrarán en el cursograma
analítico. Las definiciones de las actividades principales son las siguientes:
- OPERACIÓN.- Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por
lo común, la pieza, materia o producto en estudio, se modifica durante la operación.
Operación.- Para cambiar
- INSPECCIÓN.- Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.
Inspección.- Para verificar
El DIAGRAMA SINÓPTICO define la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso
de fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado 5.
Este diagrama señala el punto de entrada de todos los componentes y materiales al proceso
o de subconjuntos al ensamble con el conjunto principal pero exceptúa aquellas operaciones
que se refieren al manejo de los materiales.
El diagrama sinóptico se conoce también como diagrama de operaciones del proceso. Es

ideal para la descripción y entendimiento de procesos de manera general antes de realizar
sobre ellos estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso en sus operaciones
principales y visualizarlo en detalle.
Para poder desarrollar un diagrama sinóptico es necesario hacer un análisis del proceso, el
cual se puede definir como la subdivisión o la descomposición de un proceso de fabricación, o
de un procedimiento administrativo, en sus operaciones, componentes y en los movimientos
de materiales, de modo que cada operación y cada manipulación de material puedan
estudiarse y averiguar su necesidad y su eficacia en el proceso.
Debido a la amplia gama de aplicación de este diagrama y a que todos los procesos son
diferentes, no existe un formato uniforme del mismo, pero es conveniente identificarlo primero
con un título en la parte superior de la hoja acompañado del encabezado de diagrama
sinóptico, luego, la información distintiva que indique el número de la pieza o producto, el
número del dibujo, la descripción del proceso, si es del método actual o del propuesto, la
fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama.
Para concluir, se debe incluir un cuadro de resumen de las operaciones y las inspecciones y
el tiempo total para cada una de estas.
La elaboración de un diagrama sinóptico es de la siguiente manera: 6
1.- Las operaciones o inspecciones de un proceso se deben enlistar en la secuencia

adecuada para cada componente en forma vertical de arriba hacia abajo.
2.- El componente más importante que generalmente es el chasis, (pieza principal), estará
en el extremo derecho y los demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este
componente, dependiendo del momento en el que entren al proceso.
3.- Se debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de tiempo para las operaciones o las
inspecciones y a la derecha del símbolo debe hacerse una breve descripción de la operación
y de el departamento donde se realiza así como para las inspecciones se debe anotar lo que
se verifica, (cantidad, calidad o ambas) y en que departamento se realiza.
4.- Para cada componente es importante hacer notar que el diagrama debe contar con la
mayor cantidad de información como sea posible pero sin detenerse en operaciones sin
importancia, entre los datos que puede contener el diagrama están los de aleaciones o
composición de la material prima, forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que se
encuentre.
El análisis de este diagrama se realiza con cuatro fines:

1. Los materiales, acabados y tolerancias; se examinan en cuanto a su función,
confiabilidad, servicio y costo.
2. Las operaciones se revisan para encontrar otros métodos opcionales de
procesamiento, fabricación o ensamblado a fin de eliminarlas, combinarlas, mejorarlas,
cambiar su secuencia o en su caso el lugar donde se llevan a cabo o la persona o
máquina en la que se realizan.
3. Las inspecciones; se estudian para buscar los niveles de calidad y establecer técnicas
de muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto.
4. Los tiempos se verifican en función de los métodos y herramientas alternativas o del
uso de servicios externos para equipos de aplicación especial.
El cursograma sinóptico también se utiliza para analizar un proceso desde los siguientes
enfoques 7:
1.- Propósito de la operación.
2.- Diseño de la parte o pieza.
3.- Tolerancias y especificaciones.
4.- Materiales.
5.- Proceso de fabricación.
6.- Preparación y herramental.
7.- Condiciones de trabajo.
8.- Manejo de materiales.
9.- Distribución de la planta.
10.- Principios de la economía de movimientos.
MATERIAL A UTILIZAR
1.- Un producto de ensamble (puede ser de plástico o metal) ejemplo; un teléfono, un carrito,
un ventilador, etc.
3.- Hojas tamaño carta.
4.- Juego de escuadras (graduadas).
5.- Carátula para el reporte.
6.- Un pliego de papel bond blanco.
7.- Una plantilla de círculos y cuadros.
DESARROLLO
1.- Desarmar el producto de ensamble.
2.- Colocar los componentes en la mesa de trabajo, de la manera más conveniente de
acuerdo al principio de economía de movimientos.
3.- Registrar las actividades de operación e inspección simultáneamente a su armado o
ensamble, enumerarlas en el orden correcto y elaborar un cuadro de resumen (Empezar
llenando el encabezado con los datos correspondientes del producto de ensamble).
REPORTE
1.- Carátula.
2.- Diagrama sinóptico terminado, incluyendo el cuadro de resumen.
3.- Conclusiones.
4.- Recomendaciones.
BIBLIOGRAFÍA
- BENJAMÍN W. NIEBEL. (1992) MÉTODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS 3a ED.
México: ALFA OMEGA
- WILLIAM K. HODSON. (2004) MANUAL DEL INGENIERO INDUSTRIAL México:MC
GRAW-HILL
5. Niebel, Ingeniería Industrial.

6. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial .
7. Benjamin W. NIEBEL, Ingeniería Industrial.
OBJETIVO
Describir detalladamente por medio de la técnica del cursograma analítico, el proceso de

ensamble y desarmado de un producto o aparato (un ciclo), con el fin de evidenciar
oportunidades de mejora y preparar un método que facilite la tarea al operador, minimice
costos y tiempos del proceso para incrementar la productividad.
PRÁCTICA 4. CURSOGRAMA ANALÍTICO
El cursograma analítico es un diagrama que aborda un proceso de modo más detallado que
el diagrama sinóptico, ya que en él se encuentran incluidas e ilustradas las cinco actividades
fundamentales. Es por ello que se toma como una segunda etapa, en donde se introducen los
detalles relativos al almacenamiento, la manipulación y el movimiento de los materiales entre
las operaciones inherentes a la fabricación.
Al cursograma analítico se le conoce como diagrama de flujo o curso de proceso, ya que

expone la "circulación o sucesión de los hechos en un proceso", debido a que representa
gráficamente el orden en que suceden las operaciones, las inspecciones, los transportes, las
demoras y los almacenamientos durante un proceso o un procedimiento, e incluye
información adicional, tal como el tiempo necesario y la distancia recorrida.
El cursograma analítico es de gran utilidad cuando se requiere tener mayor detalle visual de
las actividades que se llevan a cabo en un proceso, por ello ahora se definen las cinco
actividades fundamentales que se pueden desarrollar en un proceso: 8
OPERACIÓN.- Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento.

Por lo común, la pieza, materia o producto en estudio, se modifica durante la
operación.
INSPECCIÓN .- Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.
TRANSPORTE.- Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de

un lugar a otro.
DEPÓSITO PROVISIONAL O ESPERA.- Indica la demora en el desarrollo de los

hechos; por ejemplo, trabajo en suspenso entre dos operaciones sucesivas, o
abandono momentáneo, no registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.
ALMACENAMIENTO PERMANENTE.- Indica el depósito de un objeto bajo

vigilancia en un almacén donde sea recibido o entregado, mediante alguna forma
de autorización o donde se guarda con fines de referencia.
ACTIVIDAD COMBINADA.- Cuando se desea indicar que varias actividades son

ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de
trabajo, se combinan los símbolos de tales actividades.
Operación Para cambiar

Inspección Para verificar
Demora Para esperar
Transporte Para mover
Almacenaje Para proteger
Actividad Combinada Para actividades simultáneas
Los elementos presentados anteriormente se dibujan de 10mm (3/8 pulg) de diámetro o de

lado según sea el caso. 9
Con los elementos anteriores se puede obtener información detallada de cualquier tipo de
proceso, por ello nos permiten elaborar gráficos y diagramas, de los cuales existen diferentes
tipos, dependiendo de su propósito u objetivo en particular, entre ellos tenemos los siguientes:
a) Los que registran la sucesión de hechos en el orden en que
ocurren.
b) Los que registran los sucesos, también en el orden en que
ocurren, pero indicando su escala de tiempo, de modo que se
observe mejor la acción mutua de sucesos relacionados entre sí.
A). GRÁFICOS que indican la sucesión de los hechos:

Cursograma sinóptico de procesos.
Cursograma analítico del operario.
Cursograma analítico del material.
Cursograma analítico del equipo o maquinaria.
Diagrama bimanual.
B). GRÁFICOS con ESCALA DE TIEMPO:

Diagrama de actividades múltiples.
Simograma.
C). DIAGRAMAS que indican MOVIMIENTO:

Diagrama de recorrido o de circuito.
Diagrama de hilos.
Ciclograma.
Cronociclograma.
Gráfico de trayectoria.
La aplicación del cursograma analítico no se adapta al caso de considerar en conjunto

ensambles complicados, se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema
para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o a una sucesión de trabajos en particular.
Este diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos, como:
distancias recorridas, retrasos, almacenamientos temporales y los de manejo de
materiales. 10
Una vez que se han registrado todos los períodos no productivos (demoras,
almacenamientos, distancias recorridas), el analista puede proceder al análisis del proceso e
idear el nuevo método.
El cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o
procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen, mediante el símbolo que
corresponda 11.
El cursograma analítico tiene tres bases posibles:

1. El operario: Diagrama de lo que hace el trabajador. Emplea voz activa (Revisa, corta,
lleva, etc.).
2. El material : Diagrama de cómo se manipula o trata el material. Emplea voz pasiva
(Es revisada, es cortada, es llevada, etc.).
3. El equipo: Diagrama de cómo se utiliza el equipo. Emplea voz pasiva (Es revisado, es
aceitado, es activado, etc.).
Los aspectos a considerar antes de hacer un cursograma analítico son los siguientes:
1.- Que el diagrama proporcione una visión más amplia de lo que
sucede y la relación que existe entre las diferentes operaciones.
2.- Que la información que aparezca en el diagrama se haya
obtenido por medio de observación directa.
3.- Que la elaboración del diagrama debe ser lo más presentable
posible, cuidando exactitud, confiabilidad de los hechos, sea
entendible, legible, etc.
Para el caso de este diagrama, se utilizan en su elaboración las actividades fundamentales,

las cuales se dividen en:
1. Actividades en las que le sucede algo a la pieza o parte en estudio.

a) Actividades de preparación, son las que dejan a la pieza lista o en
posibilidades para trabajarla.
b) Operaciones activas, son las que realizan trabajo sobre la pieza o
modifican su forma, composición química o estructura física.
c) Actividades de salida, son las operaciones que retiran o liberan a
la pieza de la operación en la que se le realizó trabajo.
2. Actividades en las que la pieza no se toca ya sea porque está almacenada o en

espera.
Una vez que conocemos la clasificación anterior, podemos analizar la conveniencia de tener
actividades no productivas (inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras) dentro
del proceso, ya que estas no agregan valor al producto ni lo hacen evolucionar para
convertirse en producto. Por ello, lo que se espera al idear el nuevo método es que este tenga
sólo operaciones productivas, pero a pesar que esto es casi imposible de conseguir, debe ser
la prioridad de las actividades del proceso.
El diagrama debe contener la siguiente información:
1. El nombre del producto, material o equipo representando, con el número del dibujo o
número de clave.
2. El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el punto de partida y de
término y si el método es el utilizado o el proyectado.
3. El lugar en que se efectúa la operación (departamento, estación, etc.).
4. El número de referencia del diagrama de la hoja, y el número de hojas.
5. El nombre del observador y, en caso oportuno, el de la persona que aprueba el
diagrama.
6. La fecha del estudio.
7. La descripción de los símbolos empleados.
8. Un resumen de las distancias, tiempo y, si se juzga conveniente, costo de la mano de
obra y de los materiales, para poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.
Antes de dar por terminado el diagrama, se debe verificar lo siguiente:

1. Que se hayan registrado los hechos correctamente.
2. Que se hayan registrado todos los hechos que constituyen el proceso.
3. Que se hayan hecho demasiadas suposiciones y si es la investigación tan incompleta
que quizá sea inexacta.
La utilidad de el diagrama es que nos permite registrar todos los hechos de un proceso por
completo y después que se cuenta con toda la información es posible examinarla; uno de los
medios para hacer este examen consiste en la técnica del interrogatorio 12, la cual consiste
en dos grupos de preguntas, las preguntas preliminares y las preguntas de fondo, que a
continuación se muestran:
Preguntas preliminares
Preguntas de fondo:
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?

PROPÓSITO
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
LUGAR
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
SUCESIÓN
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?

PERSONA
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
MÉTODO
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?

Todas estas preguntas conllevan a realizar un mejoramiento en el proceso actual que se este
estudiando, ya que de aquí se obtiene una gran fuente de ideas para mejorar un
procedimiento o proceso.
Para el caso de idear el nuevo método de trabajo puede ser muy útil auxiliarse de las
siguientes preguntas 13.
Pregunta Establece
1.- ¿Qué debería hacerse? Propósito de la operación
2.- ¿Dónde debería hacerse? Lugar de trabajo
3.- ¿Cuándo debería hacerse? Sucesión de la operación
4.- ¿Quién debería hacerlo? Persona que realiza la operación
5.- ¿Cómo debería hacerse? Método de trabajo

Las preguntas anteriores nos permiten alcanzar un método ideal, pero es común que el
método ideal sea difícil de implantar o muy costoso, por lo que la creatividad del analista es lo
que permite encontrar un mejor método que se ajuste a las necesidades y posibilidades del
proceso.
A continuación está el formato del cursograma analítico

MATERIALES
a) Producto o aparato (puede ser de plástico o metal) ejemplo; un teléfono, un carrito, un
ventilador, etc.
b) Herramientas necesarias.
c) Escuadras graduadas.
d) Hojas tamaño carta cuadrícula grande.
e) Formatos para cursograma analítico.
f) Carátula para reporte
DESARROLLO
a) Desarmar el producto.
b) Enumerar y describir los elementos de trabajo (semi-ciclo).
c) Ensamblar el producto.
d) Continuar la numeración y descripción de elementos de trabajo del ensamble
(complemento del ciclo).
e) Croquis del área de trabajo.
REPORTE
a) Carátula.
b) Formato del cursograma analítico con encabezado, conteniendo información suficiente
respecto al producto.
c) Cursograma analítico del proceso del método actual.
d) Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
México: ALFA OMEGA
GRAW-HILL
8 Introducción al Estudio del Trabajo ; OIT.

9 Utilizado por la Asociación de Ingenieros Mecánicos de los Estados Unidos.
10 Benjamín W. NIEBEL, Ingeniería Industrial.
OBJETIVO
Comprender la importancia del diagrama de recorrido, como medio de registro de los hechos
y complemento de el cursograma analítico, para el análisis del proceso y con apoyo de los
recorridos proponer una nueva alternativa de distribución de planta que permita disminuir
distancias y aumentar la productividad.
PRÁCTICA 5. DIAGRAMA DE RECORRIDO
El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que muestra

el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los
trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. 14
En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores

determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en
donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o
actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran
oportunidad para aumentar la productividad.
Estos cinco factores son: 15

1.-Distribución de la planta. Disposición física de las instalaciones.
2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.
3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.
4.- Servicios. Disposición de elementos como luz, gas, etc.
5.- Edificios. Estructuras que acogen a las instalaciones.
Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha relación unos
con otros debido a que todos interactúan y forman parte del sistema dentro de las
instalaciones.
Para el caso del manejo de materiales y la distribución de la planta existe el problema de que
si no se cuenta con una distribución de planta adecuada o con un sistema adecuado de
manejo de materiales, por más que se trate de aumentar la eficiencia de la planta, no se
obtendrán los resultados óptimos, ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia
una larga y complicada trayectoria durante el proceso de fabricación con una pérdida de
tiempo y energía y sin que se agregue valor al producto.
En lo que se refiere a la distribución efectiva del equipo en la planta, su objetivo es desarrollar

un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con
la calidad también deseada y al menor costo posible.
Si se va a analizar el recorrido de los materiales por la planta, primero es necesario hacer un

recordatorio sobre los sistemas típicamente utilizados en la industria para la manufactura. Los
cuatro sistemas principales de disposición de la planta son 16:
1. Disposición con componente principal fijo, en el que el producto que se elabora no se
desplaza en la fábrica, sino que permanece en un sólo lugar y por lo tanto la
maquinaria, la mano de obra y demás equipo necesarios se llevan hacia él.
2. Disposición por proceso o función , en el que todas las operaciones de la misma
naturaleza están agrupadas.
3. Disposición por producto, en línea o en serie , en este caso, la maquinaria y equipo
necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se
ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.
4. Disposición por grupo o en célula de trabajo , es el que posibilita la aplicación de
métodos de producción por grupos, es decir, el equipo de operarios trabaja en un
mismo producto y tiene a su alcance todas las máquinas y accesorios necesarios para
completar su trabajo.
Es común encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o más sistemas o secciones

de la planta con uno de estos tipos de disposiciones.
Una vez conocidos estos sistemas de disposición, se puede pasar a analizar el recorrido de
los materiales en la fábrica.
Aunque el cursograma analítico suministra la mayor parte de la información pertinente

relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del
curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por
ejemplo, antes de que pueda acotarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde
habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia.
Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspección y puntos de trabajo.
Debido a esto, la mejor manera de obtener esa información es tomar un plano de la

distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo
que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación objetiva o
topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas
las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de
recorrido de actividades.
Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del cursograma

analítico, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:
1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que

se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado
previamente en un cursograma analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente
a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las áreas de la planta.
2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar
por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el
cursograma analítico.
3. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con
líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que
apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la
misma ruta o se repita en la misma dirección, es necesario que se utilicen líneas
separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido
de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color diferente para hacer
evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el método actual y el
método propuesto.
4. La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual
es el recorrido, un título que indique el proceso que se esta analizando y la
nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
El diagrama de recorrido, también es conocido como diagrama de circuito o de flujo y

de él se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar
y examinar las actividades de un modo más visual.
El diagrama de hilos, es un plano o modelo a escala en donde se sigue y se mide con un

hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión
determinada de hechos. 17
Por ello, el diagrama de hilos viene a ser un diagrama de recorrido especial, que sirve para
medir las distancias con ayuda de un hilo. Tiene que estar dibujado exactamente a escala, y
no como en el diagrama de recorrido común, que puede ser aproximado con tal de que sean
anotadas las distancias que interesan.
La aplicación principal de este diagrama, es seguir los movimientos de materias u

objetos, pero sobre todo para averiguar fácilmente la distancia que recorren los
operarios, los materiales o las máquinas en la planta.
Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En donde el analista de estudio del
trabajo, determina los puntos en donde el trabajador realiza sus movimientos, y si son
demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo de llegada. El especialista debe
cerciorarse de que todos los hechos y movimientos han sido registrados para evitar
problemas en el desarrollo del estudio. Para ello se traza un dibujo a escala de la distribución
de la planta, así como los equipos y la maquinaria. Una vez terminado el plano se fija en una
madera blanda o en un tablero y se colocan alfileres firmemente en cada punto de parada, de
modo que la cabeza sobresalga más o menos 1 cm. También se fijan alfileres en todos los
puntos de cambio de dirección.
Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que señala el punto de partida del
trayecto. Luego se pasa el hilo por los alfileres que marcan los demás puntos de recorrido,
siguiendo el orden de la hoja de registro, hasta que estén representados todos los
movimientos. Con ello se pueden determinar posibles cambios e inclusive nos sirve para
explicar a los directores, gerentes, jefes intermedios y trabajadores los cambios propuestos.
MATERIALES
1.- Carátula para reporte.
2.- Hojas tamaño carta cuadriculadas.
3.- Croquis de "estación de carga" para tráileres.
4.- Juego de escuadras graduadas.
5.- Lápices de colores.
DESARROLLO
1.- Seguir la descripción de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una
estación de carga (a cada equipo el profesor le asignará distinto número de trailer).
2.- Elaborar el correspondiente diagrama (método actual y propuesto) en base al operario
(empezar con llenado de encabezado).
Descripción de las actividades de preparación que realiza un operador de trailer dentro de una
estación de carga.
1. Anotar recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada (el
reloj checador está ubicado en la oficina, ver croquis)
2. Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisarle a 18 neumáticos la
presión de aire, el trailer mide 12 mts. de largo por 2.50 mts. de ancho (tomar
las distancias del croquis que está hecho a escala)
3. Detecta que a 3 neumáticos (posición opcional) les falta aire, por lo tanto se
desplaza hacia el taller de reparación, toma la manguera de la compresora,
abre la válvula y va a ponerle aire a los neumáticos, cerciorándose que sean
las libras de presión adecuadas. Nota. En el trailer número 7 se marca con
asteriscos la distancia entre los ejes de los neumáticos.
4. Posteriormente abre el cofre del motor y revisa que la tensión de bandas sea la
adecuada, así como los niveles de aceite y agua, (uno de los niveles está bajo,
decida usted si es el de aceite o el de agua). La pileta de agua y el recipiente,
se encuentran donde indica el croquis y el aceite en el taller.
5. Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones, cierra el cofre,
sube a la cabina del vehículo y pone en marcha el motor para su calentamiento
(hasta que la aguja indique entre 120 y 140 G.F. Esto tarda aproximadamente
20 minutos).
6. Mientras el motor se calienta, revisa que la carga esté completa, bien
acomodada y las puertas completamente aseguradas en su sistema de
cerraduras (las puertas son traseras) esta revisión tarda 10 minutos.
7. Los choferes de los vehículos 1,3, 5 y 7 deben recoger documentos de las
bodegas A, C Y E.
8. Los choferes de los vehículos 2, 4, 6 y 8 deben recoger documentos de las
bodegas B, C y D
9. Los choferes de los vehículos 9, 10, 11 y 12 deben recoger documentos de las
bodegas A, B y E.
10. Regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos,
así como la colocación de sus espejos retrovisores e inicia el desplazamiento
del vehículo hacia la caseta, donde recibe su comprobante de salida.
REPORTE
1.- Carátula
2.- Diagrama de recorrido actual (croquis).
3.- Diagrama de recorrido propuesto (croquis).
4.- Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
México: ALFA OMEGA
GRAW-HILL

15 Maynard, Manual del Ingeniero Industrial .
OBJETIVO
Aplicar los principios de la economía de movimientos, mediante la utilización del diagrama

bimanual en el que se emplearan los símbolos y abreviaturas correspondientes a los
movimientos fundamentales, denominados "Therbligs" en el ensamble de una pieza prototipo.
PRÁCTICA 6. DIAGRAMA BIMANUAL
Para poder estudiar los movimientos empleados por un operario que ejecuta un trabajo, no
debe hacerse hasta que se haya realizado primero un análisis de todo el proceso. Este
análisis implica contestar las tres preguntas siguientes:
¿Puede eliminarse?
¿Puede combinarse con alguna otra operación?
¿Puede alterarse su orden?
Sólo entonces estaremos preparados para responder la pregunta final, que sería ¿Puede
simplificarse?. La respuesta a esta pregunta se halla por medio de un estudio de los
movimientos simples o de uno de los micromovimientos del operario. Estos estudios se hacen
por medio de una gráfica de procesos del operario que es una representación gráfica
sincronizada de las actividades de la mano derecha y de la izquierda del operario mientras
realiza una operación y puede también incluir las actividades de otros miembros del cuerpo.
La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992, define al diagrama de procesos del operario o diagrama
bimanual como un cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o
extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.
Un estudio de movimientos simples es un análisis por medios visuales de los movimientos
hechos por cada mano al realizar un ciclo de trabajo, y el perfeccionamiento final del método,
eliminando los movimientos innecesarios y combinándolos, así como variando su orden y
simplificando los restantes.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese

caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Los símbolos empleados son generalmente
los mismos que en los demás diagramas, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto
para que abarquen más detalles. (O.I.T.)
OPERACIÓN Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar,

etc, una herramienta, pieza o material.
TRANSPORTE Se emplea para representar el movimiento de la mano (o

extremidad) hasta el trabajo, herramienta, material o
desde uno de ellos.
ESPERA Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o

extremidad no trabaja (aunque quizá trabajen las otras).
SOSTENIMIENTO Con los diagramas bimanuales no se emplea el término
(Almacenamiento) almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se
utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza,
herramienta o material con la mano cuya actividad se está
consignando.
INSPECCIÓN El símbolo de inspección no se emplea casi, puesto que

durante la inspección de un objeto los movimientos de la
mano vienen a ser "operaciones" a los efectos del
diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el
símbolo inspección para hacer resaltar que se examina
algo.
Construcción de la gráfica de mano derecha e izquierda:
Para la construcción de esta gráfica es preferible concentrar la atención en una sola mano a
la vez, y hacer una lista de los movimientos de una de ellas antes de hacer de la otra,
empleándose los mismos símbolos que en los diagramas anteriores. Los símbolos se colocan
en sucesión y se enumeran por el orden en que se producen de arriba a bajo.
Los movimientos de la mano derecha y de la mano izquierda que ocurren al mismo tiempo
deben tener sus símbolos al lado uno del otro en el mismo nivel horizontal.
Los intervalos entre los símbolos se conectan por líneas verticales. Así mismo se debe hacer
una descripción breve correspondiente a cada movimiento que realiza cada mano.
El formulario de diagrama deberá comprender:

1.- Espacio en la parte superior para la información habitual.
2.- Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo
(equivalente al del diagrama de recorrido que se utiliza junto con
el cursograma analítico) o para el croquis de la plantilla, etc.
3.- Espacio para el movimiento de ambas manos.
4.- Espacio para un resumen de movimientos y análisis del
tiempo de inactividad.
Existen operaciones en donde los movimientos son demasiado repetitivos y rápidos, siendo
que para realizar su análisis no podría funcionar eficientemente el medio visual del analista de
métodos. Por ello se realizan estudios de micromovimientos, que es el término aplicado a
la subdivisión de una operación en sus elementos básicos o therbligs y a la medida
cuantitativa de sus tiempos. Este estudio se realiza registrando la operación de una película
fotográfica y empleando un procedimiento para medir el tiempo que ocupa cada therblig. El
método más usado es la película cinematográfica con un micronómetro en el campo de
acción fotografiado, o tomando la película a una velocidad constante y determinando el
intervalo para cada therblig contando el número de cuadros de la película que han
transcurrido entre el comienzo y la terminación del therblig.
Actualmente se encuentran 18 therbligs, los cuales se refieren a los movimientos del cuerpo
humano en el lugar de trabajo y a las actividades mentales relacionadas con ellos. En la
siguiente tabla se muestran cada uno de los therbligs, con su nombre, abreviación y color
representativo.
PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
Estos principios fueron establecidos por el doctor Ralph Barnes, los cuales sirven como una
de las principales herramientas para llevar a cabo un estudio de métodos, y algunos de estos
principios son:
1. El trabajo de ambas manos debe estar repartido en una forma equilibrada, deben
trabajar de forma opuesta, simétrica y no deben estar ociosas en ningún momento.
Por lo tanto se debe evitar al máximo los sostenimientos con una de las manos, ya
que esto puede ser solucionado mediante el uso de un dispositivo para sujetar la
pieza, y de esta forma lograr una economía en el tiempo del proceso.
2. Si una tarea puede realizarse de una mejor forma mediante el uso de alguna
herramienta, debe efectuarse de esa forma, y nunca se debe hacer con las manos
directamente. Este es el caso de un tornillo, que puede ser colocado con un
destornillador eléctrico, o también, para el encendido de una máquina se puede utilizar
un pedal, dejando así, las manos libres para que puedan ser ocupadas en otra labor.
3. Los movimientos de las manos deben ser lo más simples posibles, por ejemplo el
movimiento de los dedos, esto debe ser tomado en cuenta para evitar grandes
esfuerzos como alcanzar alguna pieza lejos de nuestra área de trabajo, lo cual implica
el movimiento de el brazo, el hombro y posiblemente de la espalda.
4. Para establecer una mejor secuencia de los procesos, el material, las herramientas
necesarias y los equipos deben estar en una posición definida y fija.
5. Todos los movimientos que se realicen deben llevarse a cabo de una manera directa,
suave y circular. De esta forma se ahorrará tiempo y esfuerzo, al no presentar cambios
bruscos de dirección y así se reportará una mayor productividad en el trabajo.
6. Para lograr movimientos suaves, circulares y directos, se debe trabajar de manera
rítmica, siempre que sea posible. Y esto se puede lograr a través de los puntos
anteriores, como pueden ser la disposición adecuada de los materiales y herramientas
y a ciertas combinaciones de movimientos.
Therbligs:
Cabe mencionar algunos aspectos importantes de los principios de la economía de
movimientos, que tienen aplicación en el estudio de micromovimientos:
1. Se debe establecer las mejores sucesiones o secuencias de therbligs.
2. Debe investigarse y determinarse la causa de cualquier variación importante en
el tiempo requerido para un therblig dado.
3. Las vacilaciones deben ser examinados y analizadas cuidadosamente a fin de
determinar, y luego eliminar, sus causas.
4. Los ciclos y partes de ciclos terminados en el menor tiempo posible se deben
utilizar como meta a alcanzar. Las desviaciones respecto de estos tiempos
mínimos deben estudiarse con objeto de determinar su causa.
Una de las técnicas de registro de los micromovimientos es el diagrama de movimientos
simultáneos, denominado simograma.
La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992 lo define de la siguiente manera:

El simograma es un diagrama, a menudo basado en un análisis cinematográfico, que se
utiliza para registrar simultáneamente, con una escala de tiempos común, los therbligs
o grupo de therbligs referentes a diversas partes del cuerpo de uno o varios
trabajadores.
El simograma es la representación en micromovimientos del cursograma para el operario.

Como los simogramas se utilizan principalmente para operaciones de corta duración, que a
menudo se ejecutan con extraordinaria rapidez, suele ser necesario componerlos basándose
en películas de la operación, que se pueden detener en cualquier punto o proyectar con
cámara lenta. Los movimientos se registran por unidades de tiempo denominadas guiños (un
guiño = 1/200 de minuto).
MATERIALES
3.- Hojas tamaño carta con formato del diagrama bimanual.
5.- Tabla de therbligs.
DESARROLLO
1.- Desarmar el producto de ensamble.
2.- Colocar componentes en la mesa de trabajo, de la manera más conveniente.
3.- Hacer el registro de por lo menos 50 micromovimientos, con sus respectivos símbolos.
4.- Dibujar el croquis con la ubicación de los componentes y herramientas en la mesa de
trabajo (dimensionar).
5.- Redactar las conclusiones en forma breve y clara.
REPORTE
1.- Carátula
2.- Diagrama bimanual.
3.- Croquis de los componentes y herramientas en la mesa de trabajo.
4.- Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
- BENJAMÍN W. NIEBEL. (1992) INGENIERÍA INDUSTRIAL 2da. ED. México:
REPRESENTACIONES Y SERVICIOS DE INGENIERÍA
- R.C VAUGHN (1997) INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL 2da ED.
México: REVERTÉ S.A
OBJETIVO
Aplicar conceptos de probabilidad y estadística a un conjunto de datos de un elemento

antropométrico para determinar parámetros necesarios en el diseño de maquinaria,
herramental y equipo de trabajo.
PRÁCTICA 7. ANTROPOMETRÍA
La ergonomía busca maximizar la eficiencia y la comodidad, mediante el acoplamiento de las

exigencias de la "máquina" a las capacidades del operario (o cualquier otro componente que
este use y de ser necesario el propio lugar de trabajo).
En la actualidad, la ergonomía es una combinación de fisiología, anatomía y medicina dentro

de una rama; fisiología y psicología experimental en otra; y física e ingeniería en una tercera.
Las ciencias biológicas proporcionan la información acerca de la estructura del cuerpo: las
capacidades y limitaciones físicas del operario, las dimensiones de su cuerpo, qué tanto
puede levantar de peso, las presiones físicas que puede soportar, etc. La psicología
fisiológica estudia el funcionamiento del cerebro y del sistema nervioso como determinantes
de la conducta, mientras que los psicólogos experimentales intentan entender las formas
básicas en que el individuo usa su cuerpo para comportarse, percibir, aprender, recordar,
controlar los procesos motores, etc. Finalmente la física y la ingeniería proporcionan
información similar acerca de la máquina y el ambiente con que el operador tiene que
enfrentarse.
La ergonomía es básicamente una tecnología de aplicación práctica e interdisciplinaria,

fundamentada en investigaciones científicas, que tiene como objetivo la optimización integral
de Sistemas Hombre-Máquina, los que estarán siempre compuestos por uno o más seres
humanos cumpliendo una tarea cualquiera con ayuda de una o más "máquinas" (definimos
con ese término genérico a todo tipo de herramientas, máquinas industriales propiamente
dichas, vehículos, computadoras, electrodomésticos, etc.). Al decir optimización integral
queremos significar la obtención de una estructura sistemática (y su correspondiente
comportamiento dinámico), para cada conjunto interactuante de hombres y máquinas, que
satisfaga simultánea y convenientemente a los siguientes tres criterios fundamentales:
1. Participación de los seres humanos en cuanto a creatividad tecnológica,

gestión, remuneración, confort y roles psicosociales.
2. Producción en todo lo que hace a la eficacia y eficiencia productivas del
Sistema Hombre-Máquina (en síntesis: productividad y calidad).
3. Protección de los Subsistemas Hombre (seguridad industrial e higiene
laboral), de los Subsistemas Máquina (siniestros, fallas, averías, etc.) y del
entorno (seguridad colectiva, ecología, etc.).
Si el hombre se adapta a los requerimientos de su máquina, se establecerá una relación entre

ambos, de tal manera que la máquina dará información al hombre por medio de su aparato
sensorial, el cual puede responder de alguna manera, tal vez si se altera el estado de la
máquina mediante sus diversos controles; por ejemplo, para conducir un automóvil a lo largo
de un camino de modo seguro y eficaz, debe establecerse una relación entre el conductor y el
vehículo de tal manera que cualquier desviación del automóvil de su ruta prescrita
(determinada tanto por el conductor como por la forma del camino) puede mostrarse al
conductor como retroalimentación a través de sus sentidos visuales (y tal vez auditivos). Así
pues, estas desviaciones pueden corregirse por medio de los movimientos de sus
extremidades en el volante y quizá en el freno a su turno, estas correcciones se percibirán
como una información de muestra y la secuencia continuada hasta que termine la jornada.
Las habilidades y limitaciones físicas de los humanos representan un caudal significativo de

datos útiles en el diseño de talleres, asientos, maquinas, equipos etc; por lo que surgió una
subdisciplina de la ergonomía, que es la ANTROPOMETRÍA .
La Antropometría es la ciencia que estudia las dimensiones del cuerpo humano, lo

mismo con objetivos antropológicos, médicos y deportivos, que para el diseño de sistemas de
los que la persona forme parte (objetos, herramientas, muebles, espacios y puestos de
trabajo). La diferencia estriba precisamente en los objetivos con que se utilice. 18
El término antropometría se deriva de dos palabras griegas: antropo(s) -humano- y

métricos -pertenecientes a la medida. Así, esta subdisciplina trata lo concerniente a la
"aplicación de los métodos físicocientíficos al ser humano para el desarrollo de los estándares
de diseño y los requerimientos específicos y para la evaluación de los diseños de ingeniería,
modelos a escala y productos manufacturados, con el fin de asegurar la adecuación de estos
productos a la población de usuarios pretendida".
Así pues, el ergónomo debe usar los datos antropométricos para asegurar, literalmente, que
la máquina del ambiente le quede bien (o se ajuste) al hombre. Cada vez que el operario
humano tiene que interactuar con su ambiente, es importante contar con los detalles de las
dimensiones de la parte apropiada del cuerpo.
El tipo de datos antropométricos que interesan principalmente al ergónomo se pueden dividir
en dos categorías:
1. La antropometría estructural (que también suele llamarse antropometría estática), la
cual se refiere a las dimensiones simples del ser humano en reposo por ejemplo: el
peso, la estatura, la longitud, la anchura, las profundidades y las circunferencias de la
estructura del cuerpo.
2. Antropometría funcional (o antropometría dinámica), que estudia las medidas
compuestas de un ser humano en movimiento por ejemplo: el estirarse para alcanzar
algo, y los rangos angulares de varias articulaciones.
Existe variabilidad para cualquier dimensión del cuerpo humano, tanto entre miembros de una
población en particular como entre miembros de poblaciones diferentes. En este aspecto, la
altura es un buen ejemplo, dado que una rápida encuesta a un grupo de personas revelará
que aun cuando la estatura de la mayoría de las personas se encuentra entre 1.60 y 1.70 m,
algunas personas son más altas y otras más bajas.
Dado que la población exhibe tal variabilidad en las dimensiones del cuerpo, la costumbre
cuando se reportan los datos antropométricos es indicar la extensión de la variabilidad. Por
tanto, se ha convertido en una práctica común especificar los datos antropométricos en
términos de números estadísticos llamados percentiles, que simplemente indican la cantidad
de la población que tiene dimensiones del cuerpo hasta cierto tamaño.
Las fuentes de variabilidad antropométricas suelen deberse a pequeñas diferencias
genéticas; sin embargo existen otras como son:
LA EDAD
Los cambios ocurridos en las dimensiones del cuerpo humano se pueden representar
análogamente con la forma de una campana de gauss, ya que desde que nacemos hasta una
edad madura adulta tendemos a crecer de manera consistente e incremental (a pesar de
algunas irregularidades), posterior a la cresta es evidente que el cuerpo humano sufre una
ligera degeneración de las articulaciones. Por lo tanto, para propósitos prácticos se obtiene el
crecimiento total, el cual se da alrededor de los 17 años para la mujer y a los 20 años para el
hombre.
EL SEXO
Con la atención incrementada de la igualdad sexual en el campo laboral, establecer la
diferencia en las dimensiones corporales entre los sexos se convierte en un aspecto
importante en la tarea del ergónomo. En este aspecto, el hombre es generalmente más
grande que la mujer para la mayoría de las dimensiones corporales, y la extensión de esta
diferencia varía de una dimensión a otra.
LA CULTURA
La importancia de las diferencias nacionales y culturales en la antropometría se ha estimado
desde hace tiempo, pero sólo recientemente se han realizado algunos esfuerzos para utilizar
los datos adecuados en la producción de una planta o maquinaria. Cuando se tiene un mal
diseño antropométrico no sólo conduce a una ejecución deficiente por parte del operario, sino
que también da como resultado una pérdida de mercado.
La variabilidad de las dimensiones antropométricas debidas a las diferencias nacionales y
culturales quizá no sea tan dramática como la que sería entre los pigmeos de las tribus de
África central (el promedio de estatura del hombre es de 1.44 m) y las de los nitóles del norte
de Sudán del Sur (el promedio de estatura del hombre es de 1.83 m). Por ello es importante
determinar a qué país (en caso de procedencia extranjera) va destinado algún equipo o
alguna maquinaria, ya que se debe analizar la adaptabilidad de estas a las personas
ejecutoras de alguna tarea.
LA OCUPACIÓN
Las diferencias en el tamaño del cuerpo y las proporciones entre cada grupo ocupacional
también son comunes y bastante conocidas; por ejemplo, muchas de las dimensiones
corporales de un trabajador manual son, en promedio, más grandes que las de un académico.
Sin embargo, tales diferencias también pueden estar relacionadas con la edad, la dieta, el
ejercicio y con muchos factores, además de cierto grado de autoselección. Para la variabilidad
antropométrica en cada ocupación se debe tener en cuenta:
1. Para diseñar ambientes para ocupaciones en particular.
2. Antes de usar los datos antropométricos obtenidos de los miembros de una ocupación
para diseñar el ambiente de otra.
TENDENCIAS HISTÓRICAS
Muchas personas han observado que el equipo utilizado en años anteriores sería demasiado
pequeño para un uso eficaz en la actualidad. Los trajes de armaduras, la altura de las puertas
y la longitud de las tumbas indican que la estatura de nuestros antepasados (y de las cosas
que usaban) era menor que la que existe hoy día. Esto ha hecho sugerir que la estatura
promedio de la población se incremente con el tiempo, tal vez debido a una mejor dieta y
condiciones de vida. Desafortunadamente, no se tiene evidencia detallada con la que se
apoye o refute esta posición.
Aunque no existe un procedimiento único para la ergonomía, esta siempre actúa orientándose
a buscar un equilibrio entre las exigencias de las tareas y las necesidades de las personas,
respecto a las dimensiones físicas, psicológicas y organizacionales del trabajo. Siendo estas
las variables de la ergonomía:
1. La configuración Física: herramientas, máquinas, equipos, instalaciones.
2. La configuración Lógica: códigos, señales, lenguajes, instrucciones, procedimientos.
3. La configuración Organizacional: Coordinación, comunicación y la propia estructura de
la organización.
DIMENSIONES ANTROPOMÉTRICAS
Las dimensiones del cuerpo humano son numerosas, pero para diseñar un puesto de trabajo
específico sólo se deben tener en cuenta las necesarias. Por ejemplo, para diseñar un puesto
para una posición sentado de un operario de videoterminales no se utiliza en ningún momento
la estatura, por lo que sería absurdo tenerla en cuenta y perder el tiempo y dinero midiéndola.
Esta dimensión no es relevante para ese puesto de actividad, aunque sí para otros, como es
la estatura en la puerta de un vagón del metro; mientras que para el diseño del puesto de
videoterminales son imprescindibles entre otras, la altura ojos-suelo (sentado el trabajador), u
la altura de codos-suelo (sentado el trabajador), que se denominarían dimensiones
relevantes, relacionadas siempre, además, con el tipo de tarea que se deban desarrollar en
esos puestos de actividad.
Es por ello que antes de comenzar a efectuar las mediciones se deben analizar con rigor las
medidas antropométricas que se quieran tomar, pues su cantidad guarda relación con la
viabilidad económica del estudio, mientras que si se obvia una medida relevante para un
diseño, su carencia hará imposible una solución satisfactoria
En las figuras anteriores podemos observar algunas de las medidas antropométricas más
utilizadas para el diseño del puesto del trabajo: la figura 3.4 muestra una posición de sentado
y de pie, de perfil; la figura 3.5 se encuentra sentado de frente.
En las figuras anteriores se ofrece una relación de algunas de las medidas antropométricas
más utilizadas para el diseño de puestos de trabajo, así como las posiciones y posturas para
su toma. Para las tomas de perfil se recomienda tomar el lado derecho del sujeto.
Una relación de medidas antropométricas más completa, y de gran ayuda en el diseño de

PP.TT., es la siguiente:
1.- Altura poplítea (AP)
2.- Distancia sacro-poplítea (SP)
3.- Distancia sacro-rótula (SR)
4.- Altura muslo-asiento (MA)
5.- Altura muslo-suelo (MS)
6.- Altura rodillas-suelo (RS)
7.- Altura codo-asiento (CA)
8.- Alcance mínimo del brazo hacia delante con agarre (AmínBa)
9.- Alcance mínimo del brazo hacia delante sin agarre (AmínB)
10.- Distancia codo-mano (CM)
11.- Alcance máximo del brazo hacia delante con agarre (AmáxBa)
12.- Alcance máximo del brazo hacia delante sin agarre (AmáxB)
13.- Altura ojos-suelo, sentado (OSs)
14.- Altura hombros-asiento (HA)
15.- Anchura de caderas (muslos), sentado (CdCd)
16.- Ancho de rodillas, sentado (RRs)
17.- Altura subescapular (AS)
18.- Altura iliocrestal (AI)
19.- Ancho codo-codo (CC)
20.- Profundidad del pecho (PP)
21.- Profundidad del abdomen (PA)
22.- Anchura de los hombros (HH)
23.- Altura hombros-suelo, de pie (HSp)
24.- Altura codo-suelo, de pie (CSp)
25.- Altura ojos-suelo, de pie (OSp)
26.- Ancho de tórax (AT)
27.- Estatura (E)
Otras dimensiones:
28.- Largo del pie (LP)
29.- Ancho del pie (AP)
30.- Longitud de la mano (LM)
31.- Ancho de la mano desde el metacarpo (AMm)
32.- Ancho de la mano desde el pulgar (AMp)
33.- Espesor de la mano desde el tercer metacarpiano (Emm)
34.- Profundidad de la cabeza (PC)
35.- Ancho de la cabeza (AC)
Además: sexo, edad, peso, superficie corporal, fuerzas a desarrollar, etc.
MATERIALES
1.- Hoja con acotaciones antropométricas.
2.- Conjunto de datos de un elemento antropométrico.
3.- Calculadora.
5.- Hoja tamaño carta cuadrícula grande.
6.- Hojas tamaño carta cuadricula milimétrica.
8.- Resumen de investigación sobre aplicación de la antropometría con datos de fuentes
consultadas.
DESARROLLO
1.- Tabular datos de elementos antropométricos.
2.- Determinar parámetros.
3.- Graficar Histograma y polígono de frecuencias.
4.- Graficar ojiva.
REPORTE
1.- Carátula.
2.- Tabla de datos de elemento asignado.
3.- Gráfica de Histograma y polígono de frecuencias.
4.- Gráfica de ojiva.
5.- Resumen de investigación/aplicación de antropometría.
6.- Parámetros antropométricos.
7.- Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
- KDAVID J. OBORNE (1990) ERGONOMÍA EN ACCIÓN 2da. Ed. México: TRILLAS
- D.R. DAVIES Y V.J SHACKLETON. (1990) LA PSICOLOGÍA Y EL TRABAJO. México:
C.E.C.S.A
- PHILIP E. HICKS. (1992) INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL Y
CIENCIA DE LA ADMINISTRACIÓN. México: C.E.C.S.A
- BENJAMÍN W. NIEBEL. (1992) MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO
10a ED. México: ALFA OMEGA
- PEDRO R. MONDELO. (1995) ERGONOMÍA 3. DISEÑO DE PUESTOS DE TRABAJO
2da ED. México: ALFA OMEGA
18 P. Mondelo “Ergonomía 3. Diseño de puestos de trabajo” p.31

OBJETIVO
Conocer los equipos de medición de condiciones ambientales así como los agentes físicos
que afectan a una persona en su ámbito laboral y plantear las condiciones óptimas de trabajo
que deberían prevalecer en un centro productivo para la integridad física y mental del
trabajador en base a las actividades realizadas.
PRÁCTICA 8. CONDICIONES DE MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO
Diariamente los trabajadores realizan sus actividades en un lugar, (Edificio, vehículo, al aire
libre, etc.), conocido como centro de trabajo, en este, el trabajador se expone a uno o varios
contaminantes ambientales.
Los contaminantes del ambiente de trabajo, son los agentes físicos, químicos, biológicos,
psicosociales y ergonómicos capaces de modificar las condiciones del medio ambiente del
centro de trabajo, que por sus propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o
acción pueden alterar la salud de los trabajadores. 19
- Agentes Físicos: Es todo estado energético agresivo que tiene lugar en el medio
ambiente. Los más notables son los que se relacionan con ruido, vibraciones, calor,
frío, iluminación, ventilación, presiones anormales, radiaciones, etc.
- Agentes Químicos: Es toda sustancias natural o sintética, que durante la fabricación,
manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede contaminar el ambiente (en forma
de polvo, humo, gas, vapor, neblina o rocío) y producir efectos irritantes, corrosivos,
explosivos, tóxicos e inflamables con probabilidades de alterar la salud de las
personas que entran en contacto con ellas.
- Agentes Biológicos: Son todos aquellos organismos vivos y aquellas sustancias
derivadas de los mismos, presentes en los puestos de trabajo, pueden ser
susceptibles de provocar efectos negativo en la salud de los trabajadores. Estos
efectos negativos se pueden concretar en procesos infecciosos, tóxicos o alérgicos.
- Agentes Psicosociales: Son alas situaciones que ocasionan insatisfacción laboral o
fatiga y que influyen negativamente en el estado anímico de las personas.
- Agentes Ergonómicos: Es la fatal de adecuación de la maquinaria y elementos de
trabajo a las condiciones físicas del hombre, o que puede ocasionar fatiga muscular o
enfermedad de trabajo.
Las condiciones de trabajo juegan un papel primordial en el desempeño de las actividades

que realiza el trabajador, ya que estas repercuten tanto psicológica como físicamente,
poniendo en peligro su integridad. Cuando las condiciones de trabajo, no cuentan con la
calidad que requiere la actividad, generan las siguientes consecuencias:
a) Aumento de la fatiga.
b) Aumento de los accidentes de trabajo
c) Aumento de las enfermedades profesionales
d) Disminución del rendimiento
e) Aumento de la tensión nerviosa
f) Disminución de la Producción
g) Insatisfacción y desinterés en su trabajo, etc.
Estos puntos sin duda alguna, repercuten en una Disminución de la Productividad, por ello
es fundamental determinar las condiciones óptimas para realizar un trabajo en específico. Un
punto importante es concientizar a la dirección, del impacto que se tiene al no establecer
condiciones de trabajo idóneas, ya que aumentan costos, incrementan los riesgos de trabajo y
puede ocasionar sanciones legales.
La disminución de la productividad, el aumento de las piezas defectuosas y descartes de

fabricación, entre otras causas son imputables a la fatiga. Esta se puede definir como aquel
efecto de trabajo sobre la mente y el cuerpo del individuo, que tiende a disminuir la
cantidad o calidad de su producción, o ambas a la vez, con respecto a sus resultados
óptimos. La fatiga es sólo una de las numerosas fuerzas que pueden reducir la capacidad
productora.
Las condiciones de trabajo son un factor primordial en el rendimiento humano; por lo que es
necesario que el hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia y en
condiciones ambientales inadecuadas.
El individuo se enfrenta principalmente a problemas causados por las variantes de los
siguientes agentes físicos: temperatura, humedad, ruido, vibraciones, iluminación, fuerzas de
aceleración y desequilibrio, etc.
A continuación se explica cada uno de los agentes físicos más comunes que afectan el
desempeño del individuo.
I. TEMPERATURA:
Influye en el bienestar, confort, rendimiento y seguridad del trabajador. El excesivo calor
produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso, que si se tratase de
una temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo a la humedad del ambiente.
La lucha contra la temperatura excesiva comprende la orientación del edificio o de la nave
industrial, su tamaño, la densidad de las máquinas (sobre todo de aquellas que despiden
calor) y la proyección de talleres con mayor ventilación; más el uso de trajes adaptados al
calor y medios de protección personal a base de asbesto, aluminio, (éste contra radiaciones
infrarrojas), en formas diversas. El frío también perjudica al trabajador, ya que las
temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las manos.
Por lo general, se debe crear un entorno cuyas condiciones correspondan a una zona de
confort: 18 º C es una condición óptima.
Según Woodson y Conover en su guía de ergonomía:
1.- A 10 °C aparece el agarrotamiento físico de las extremidades.
2.- A 18 °C son óptimos.
3.- A 24 °C aparece la fatiga física.
4.- A 30 °C se pierde agilidad y rapidez mental, las respuestas se
hacen lentas y aparecen los errores.
5.- A 50 °C son tolerables una hora con la limitación anterior.
6.- A 70 °C son tolerables media hora, pero está muy por encima de
la posibilidad de actividad física o mental.
La temperatura interna óptima de 18ºC debe conjugarse con la temperatura externa, lo que da
como recomendables las siguientes zonas de confort:
Verano: 18 a 24 °C
Invierno: 17 a 22 °C
Si además se tiene en cuenta el tipo de actividad, las temperaturas más recomendables para
el trabajo son:
1.- Profesionales sedentarias: 17 a 20 °C
2.- Trabajos manuales ligeros: 15 a 18 °C
3.- Trabajos de más fuerza: 12 a 15 °C
De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-025 STPS, clasifica las condiciones térmicas
como elevadas y abatidas. Para las condiciones térmicas elevadas deben evaluarse con el
Índice de Temperatura de Globo Bulbo Húmedo (Tgbh). Y para las condiciones térmicas
abatidas deben evaluarse de acuerdo con el índice de viento frío.
II.- RUIDO:
Las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del ritmo de las máquinas, la
densidad de la maquinaria en el lugar del trabajo y, hasta hace poco tiempo, la falta de
conocimiento detallado sobre las molestias y los riesgos debidos al ruido, han sido causa de
que en muchas fábricas los trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido que
actualmente se consideran excesivos.
El primer paso que hay que dar para disminuir los ruidos es medirlos. La unidad
estandarizada para esta acción es el decibel y se ha construido un instrumento para registrar
los sonidos en esta unidad. De acuerdo a la definición de la Colección Científica de Sonido y
Audición, el sonido se produce cuando un cuerpo se mueve de un lado a otro con
suficiente rapidez para enviar una onda a través del medio en el que está vibrando; sin
embargo, el sonido, como sensación, debe ser recibido por el oído y transmitido al cerebro.
El decibel, cuya abreviación es DB, se define como la variación más pequeña que el oído
puede percibir en el nivel del sonido. Cero decibeles son el umbral de la audición y 120
decibeles del dolor.
En sí no existe una definición rígida del ruido; pero tal fenómeno causa en el organismo
humano:
1.- Efectos patológicos
2.- Fatiga
3.- Estados de confusión; efectos psicológicos
4.- Que el trabajador no perciba un peligro inminente.
No todos los individuos tienen la misma resistencia al ruido, algunos son hipersensibles al
mismo. La experiencia indica que cualquier ruido superior a 90 decibeles perjudica.
La ACÚSTICA se orienta a la disminución del ruido y al reparto uniforme de la energía
sonora. Parte del control del ruido en su origen y su aislamiento posterior.
Es más fácil controlar ruidos diferenciados, intermitentes o de diferentes intensidades que
aquellos constantes, idénticos y demasiados cercanos.
La siguiente tabla 1 de nivel sonoro

recomendable puede servir de punto de
referencia para diseñar áreas de trabajo.
TABLA 1
Cabe hacer mención de la NORMA 11- 12 de la Secretaría de trabajo y previsión Social, la
cual nos muestra lo siguiente:
T.M.P.E. = TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICIÓN

N.S.C.E. = NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE
PROCEDIMIENTOS PARA REDUCIR LOS RUIDOS
Un ruido que no pueda impedirse o reducirse mucho en su punto de origen, mediante un
diseño adecuado, o amortiguándolo, irradiará en el aire, ya sea directamente desde la
superficie del cuerpo vibrante o desde las partes de la estructura a la cual está unido.
Los cambios en el diseño para reducir el ruido se deben a los estudios realizados por los
fabricantes. Ejemplos: las ruedas de los vagones de ferrocarril, llantas de acero aisladas del
resto de la rueda de caucho; los motores eléctricos con diseños especiales, etc.
La amortiguación puede obtenerse cubriendo con un material adecuado, que reduzca las
vibraciones, las máquinas o el objeto que produce el ruido. Una capa de masilla de 2.5 cm. o
más de espesor, cubierta con un material barnizado que impida que se seque, reduce mucho
los ruidos retumbantes y los silbidos de alta frecuencia. Los materiales parecidos al filtro,
aunque menos eficaces que la masilla, son, sin embargo, a propósito para reducir en algunos
casos los ruidos.
Protección con pantallas: se obtiene construyendo mamparas para tabiques con materiales
que transmitan mal el sonido.
Absorción: los ruidos irradiados directamente, tales como los que se producen en una oficina
o en una fábrica, no pueden ser apagados con pantallas. Pueden reducirse por medio de
materiales que absorban el sonido. Los materiales parecidos al filtro tienen un elevado poder
absorbente del sonido, y lo mismo sucede a ciertos materiales porosos, por ejemplo, el
celotex.
Filtración: cuando un ruido directo, que contenga notas definidas, es transmitido por
conductos o a través de aberturas, es posible eliminar por completo los armónicos
inconvenientes por medio de un filtro acústico. Puede servir de ejemplo, el silenciador de
escape de un automóvil o silenciador Máximo. La limitación corriente para estas aplicaciones
es la falta de espacio.
Aislamiento por suspensión: las vibraciones forzosas pueden remediarse por medio de un
aislamiento adecuado, empleando una suspensión elástica. Se emplean suspensiones por
resortes, aceros, caucho, corcho, y compuestos de gelatina.
La Administración de Seguridad y Sanidad en el Trabajo de la Secretaría del Trabajo ha fijado
niveles en decibeles de los ruidos más intensos a que pueden estar expuestos los
trabajadores industriales durante un turno de ocho horas sin usar instrumentos protectores. Si
el nivel del sonido es superior, la jornada deberá reducirse en proporción; por ejemplo, los
trabajadores expuestos a 92 decibeles deben trabajar sólo seis horas. La Oficina de
Protección al Medio de los Estados Unidos, recomienda un nivel inferior a 85 decibeles para
la jornada de ocho horas.
Para tener una mejor idea de lo que es la magnitud de los decibeles se presentan en forma
análoga la siguiente tabla No. 3
Colección Científica de Sonido y Audición.
Esta gráfica con los niveles de intensidades sonoras, asigna su intensidad en decibeles a
varios ruidos conocidos. El silencio casi absoluto representado por cero decibeles sólo se
logra en cuartos especiales, sin eco. Arriba de los 120 decibeles (parte sombreada), el sonido
es tan intenso que a veces produce cosquilleos en el oído; después de los 130 decibles, esta
sensación se convierte en dolor y puede dañar los oídos.
III.- ILUMINACIÓN
La deficiencia en el alumbrado es responsable del 10 al 15% de la energía nerviosa total
gastada en el trabajo, además se calcula que el 80% de la información requerida para
ejecutar un trabajo se adquiere por la vista. Los músculos del ojo se cansan fácilmente si se
les obliga a dilatarse y contraerse con demasiada frecuencia, como sucede cuando hay que
realizar la labor con el alumbrado producido por las luces locales muy potentes. El alumbrado
general es conveniente porque disminuye la fatiga visual, la irritación mental y la inseguridad
en los movimientos; por otra parte, contribuye a hacer más agradable el medio en que se
trabaja.
Deben instalarse cubiertas regulables en todas las ventanas en las que dé el sol, con el fin de
evitar el calor excesivo y deslumbramiento. Se han establecido estándares de la intensidad de
la iluminación artificial para casi todas las clases de trabajo y a estos estándares habrá que
atenerse si se desea obtener la producción máxima.
El concepto de iluminación natural hace retroceder al tema del emplazamiento, construcción y
orientación de los locales de trabajo. En la iluminación con luz solar los preceptos son:
1.- Ser suficiente en relación con la superficie del local.
2.- No provocar deslumbramiento ni contrastes marcados en las
sombras; a fin de evitarlos se acostumbra recurrir a la
orientación de locales.
La visión es producida por la operación coordinada de dos factores: fisiológico (la vista), y la
energía radiante natural o artificial (ondas de luz de longitud tal que sean perceptibles a las
cuales el ojo, en combinación con el cerebro, transforma en visión).
La luz solar puede controlarse mediante pantallas, primas, cristales, etc. Además, hay cuatro
factores fundamentales y variables involucrados en la habilidad de ver: tamaño del objeto,
contraste, brillo y tiempo de exposición.
La iluminación es un importante factor de seguridad para el trabajador. Una iluminación
suficiente aumenta al máximo la producción y reduce la ineficiencia y el número de
accidentes.
Entre estos defectos de la iluminación están:
1.- El deslumbramiento
2.- El reflejo de un brillo intenso
3.- Las sombras
Físicamente la iluminación es necesariamente para la realización del trabajo; su concepción

está en función de:
1.- Las necesidades de la tarea
2.- Contraste entre la iluminación que requiere la tarea y el
ambiente de trabajo
3.- Evitar destellos a la fuente luminosa y a la superficie de
trabajo
Sociológicamente la iluminación ambiental crea impresiones que se extienden entre la
tranquilidad y la excitación. En este sentido el uso de la luz solar es deseable no sólo desde el
punto de vista económico, sino para facilitar una mayor eficacia personal. Se puede llegar a la
irritabilidad permaneciendo mucho tiempo sin ver la luz del día.
Los accidentes por iluminación suceden, debido principalmente a dos errores básicos:
1.- Dirigir los rayos luminosos hacia el observador, en vez de
dirigirlos hacia el objeto.
2.- Concebir el sistema general de iluminación para interiores
sin considerar los arreglos posteriores: todo el cuerpo, como las
personas, absorben rayos luminosos.
Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son:

Lámpara de filamento. Sólo una parte de la energía consumida es aprovechable en forma de
luz (zona visible del espectro). La necesidad de someter el filamento a elevada temperatura
para que la luz sea clara, acorta la duración de la lámpara. Se consigue un mejor rendimiento
luminoso en una dirección dada revistiendo una parte de la superficie interna de la lámpara
con una película de plata brillante que actúa como reflector.
Lámpara de mercurio. La luz se produce por la acción de la corriente a través del vapor de
mercurio formando arco. Su rendimiento luminoso dobla al de las lámparas de filamento. En
algunos tipos de mayor luminosidad (con mayor cantidad de gases, mayor presión del vapor
de mercurio) el encendido es lento; para evitar este inconveniente se añade al filamento que
actúa en las fases de retardo de encendido.
Lámpara fluorescente. Tres veces más eficiente que las de filamento, consiste en un tubo
con vapor de mercurio a baja presión a través del que fluye la corriente, originando
radiaciones no visibles que activan el recubrimiento fosforescente del interior del tubo
convirtiendo la energía en luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son filtradas
por la composición de la pared del tubo. También se construyen lámparas de encendidos
rápido mediante la elevación súbita de la temperatura del interior.
Principalmente existen dos unidades de iluminación las cuales son las siguientes:
Lumen.- Unidad de flujo luminoso. Corresponde a la cantidad de flujo luminoso
emitido por un punto luminoso cuya intensidad es de una bujía decimal en todas
direcciones, sobre un metro cuadrado de una esfera de un metro de diámetro.
Lux.- Unidad de iluminación o efecto útil de la luz. Es la iluminación de una
superficie que recibe un flujo uniforme repartido de un lumen por metro cuadrado.
En la tabla No. 4 aparece la norma DIN 5035 de iluminación de interiores con luz artificial. En
ella figuran seis clases de actividades y una gama de intensidades para cada una, a fin de
elegir según el grado de reflexión de la estancia a iluminar.
Nota.- Para obtener información más específica consulte la Norma Oficial Mexicana NOM-025
STPS, publicada el 26 de octubre de 1993 en el Diario Oficial de la Federación.
Se debe considerar que todas las superficies (techo, suelo, paredes) reflejan la luz que incide
en ellas. Las superficies claras y brillantes poseen mayor poder de reflector; las mates y
oscuras reflejan menos. Esto hay que tenerlo en cuenta, no sólo al elegir la intensidad de
iluminación sino al estudiar la distribución de las lámparas y los planos de trabajo. La citada
norma DIN corresponde a un grado medio de reflexión del 30%. Además es necesario tener
en cuenta el color.
NIVELES MÁXIMOS PERMISIBLES DEL FACTOR DE REFLEXIÓN
Básicamente existen 3 distribuciones de la luz, las cuales son:

La iluminación general es la que trata de distribuir la iluminación en todo el
local, sin que influya la orientación y posición de los puestos de trabajo. La
ventaja es que los resultados no se alteran, aunque se cambien de lugar los
puestos; el inconveniente es que la iluminación debe convenir a todos los
puestos.
La iluminación semilocalizada, permite un nivel medio en las zonas de
utilización común y además sirve para cada puesto.
La iluminación localizada presenta niveles bajos de iluminación general lo que
constituye un inconveniente, dado de que en las zonas de trabajo se requiere
iluminación común por zonas o grupos de puestos.
20
IV.- VENTILACIÓN
De acuerdo a la O.I.T. 3ra. edición revisada 1992 para un número constante de trabajadores,
la intensidad de la ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del local.
No debe confundirse ventilación con circulación del aire; la primera sustituye el aire vaciado
por aire fresco, mientras que la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. La ventilación de
los locales tiene por objeto:
1. Dispersar el calor producido por las máquinas y los trabajadores (el rendimiento
mecánico del trabajo suele representar el 20% de la energía empleada, mientras
que el 80% restante se transforma en calor); por consiguiente, habría que
intensificar la ventilación en los locales en que exista una alta concentración de
máquinas y trabajadores.
2. Disminuir la contaminación atmosférica; resulta fácil calcular la intensidad de la
ventilación necesaria en función de la cantidad de sustancias que se dispersan
en el aire y de los límites de concentración que se deben respetar.
3. Mantener la sensación de la frescura del aire.
Para que no se produzcan inconvenientes con los sistemas de ventilación artificial, estos
deben cumplir con lo siguiente reglas:
1. El aire que se extrae del área de trabajo, no debe contaminar otras zonas en
donde se encuentren trabajando otras personas.
2. Para mayor seguridad, el sistema de ventilación, debe iniciar sus funciones por
lo menos quince minutos antes de que lleguen los trabajadores a su área de
trabajo.
3. Contar con un registro del programa de mantenimiento preventivo del sistema
de ventilación artificial, que incluya al menos: las fechas en que se realizó, las
fechas en que se haya realizado el mantenimiento correctivo, y el tipo de
reparación.
De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-001 STPS, publicada el 8 de Junio de 1993 en

el Diario Oficial de la Federación, se hacen las siguientes recomendaciones para proporcionar
a los trabajadores mejores condiciones en cuanto a ventilación de confort:
Para centros de trabajo, tales como oficinas, cuartos de control, centros de cómputo y
laboratorios, entre otros, en los que se disponga de ventilación artificial para confort de los
trabajadores o por requerimientos de la actividad en el centro de trabajo, se recomienda tomar
en consideración la humedad relativa, la temperatura y la velocidad del aire, de preferencia en
los términos siguientes:
1.- Humedad relativa entre el 20% y 60%.
2.- Temperatura del aire de 22°C ± 2°C para épocas de ambiente frío
y 24.5 ± 1.5 °C para épocas calurosas.
3.- Velocidad media del aire que no exceda de 0.15 m/s, en épocas
de ambiente frío, y de 0.25m/s en épocas calurosas.
4.- Se recomienda que la renovación del aire no sea inferior a 5
veces por hora.
Las recomendaciones expuestas anteriormente, no son de carácter obligatorio; por lo tanto
pueden ser o no empleadas por las empresas.
MATERIALES
1.- Carátula para reporte
2.- Luxómetro
3.- Psicrómetro
4.- Decibelímetro
5.- Muestreador
6.- Carta de pierce
7.- Tabla para iluminaciones recomendadas
8.- Tabla de sonidos
9.- Resumen de investigación sobre las condiciones de trabajo que debería prevalecer en el
lugar donde una persona ejecuta un oficio o actividad laboral propuesta por el profesor, para
que el alumno investigue.
DESARROLLO
1.- Explicar la información obtenida en la investigación realizada sobre el oficio o actividad
laboral sugerida por el profesor
2.- Demostración sobre el funcionamiento de los aparatos mencionados
3.- Definir la actividad laboral asignada
4.- Redactar recomendaciones necesarias para realizar adecuadamente
REPORTE
1.- Carátula
2.- Recomendaciones sobre las condiciones de trabajo que deben prevalecer en el lugar
donde se desarrolla la actividad investigada y conclusiones / práctica
3.- Resumen de investigación
4.- Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
- CESAR RAMÍREZ CAVASSAS. (1991) SEGURIDAD INDUSTRIAL UN ENFOQUE
INTEGRAL 2da ED. México: NORIEGA-LIMUSA
- S. S. STEVENS, ET. AL. (1998) COLECCIÓN CIENTÍFICA DE SONIDO Y AUDICIÓN
LIBROS DE TIME LIFE. México: EDICIONES CULTURALES INTERNACIONALES
- ROBERTO MALPICA. (1992) SEGURIDAD INDUSTRIAL. México: LIMUSA
- ALFORD Y BANGS. (1989) MANUAL DE LA PRODUCCIÓN. México: UTEHA
- S. S. STEVENS, ET. AL. (1998) COLECCIÓN CIENTÍFICA DE SONIDO Y AUDICIÓN
LIBROS DE TIME LIFE. México: EDICIONES CULTURALES INTERNACIONALES
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-001 STPS

REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD , HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE DE
TRABAJO.
SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL.
MANUAL PARA COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.
SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL, agosto de 1998.
19 Artículo 2º, fracción III del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente de trabajo.
20 Ramírez Cavassa, Cesar. Ergonomía y Productividad. Ed. Noriega Limusa.
OBJETIVO
Diseñar un nuevo método que permita incrementar la productividad en el ensamble o

fabricación del producto, aplicando todas las técnicas aprendidas durante el curso y además
considerando: al trabajador, el medio laboral, el material, el equipo de protección personal, la
calidad, dispositivos y herramientas necesarias para facilitar el desarrollo de las actividades.
PRÁCTICA 9. MEJORA DEL DISEÑO
Después de haber desarrollado cada una de las prácticas programadas con un orden
sistemático, ahora es conveniente realizar un ejercicio con un enfoque global, que permita al
estudiante poner en práctica los conocimientos adquiridos sobre la problemática que
representan los procesos productivos, en cuanto a facilitar las actividades del operario. Para
lo cual realizará un reporte que incluya detalladamente los factores que afectan directa e
indirectamente al proceso y al trabajador, así como las propuestas que permitan minimizar o
incluso a eliminar la problemática a la que se pueden llegar a enfrentar los trabajadores.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

El reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo, establece que los
patrones tienen la obligación de proveer el equipo de protección personal necesario para
proteger la integridad física, la salud y la vida de los trabajadores; que éstos deben usarlo
invariablemente en los casos en que se requiera, y que para que su selección los
empleadores deben realizar un análisis de los riesgos a los que aquellos se exponen (artículo
101). 21
SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Existe una gran variedad de equipos de seguridad personal, de distintos materiales, tamaños
y formas. Para seleccionar el equipo adecuado es necesario hacer antes un análisis
ergonómico del puesto y de las actividades del trabajo para estimar los riesgos a los que se
expone el trabajador.
En muchas empresas se proporciona a los trabajadores equipo de protección inadecuado,
que lejos de proteger al operario, le estorba entorpeciendo su labor y propiciando que ocurra
algún accidente.
Es necesario que el equipo se mantenga en óptimas condiciones de higiene y funcionalidad
para garantizar que cumplan con el fin para el cual fue creado.
Y es una obligación de os trabajadores observar y cumplir las medidas de seguridad e higiene

en los centros de trabajo utilizar el equipo de protección personal. 22
El equipo de protección personal mas usado para seguridad, por región anatómica es:
a) Protección de la cabeza. Casco de seguridad, de diseño y características adecuadas.
b) Protección de la cara y los ojos. Caretas, pantallas o cualquier otro equipo de
protección contra radiaciones luminosas mas intensas de lo normal, infrarrojas y
ultravioletas, así como contra cualquier agente mecánico.
c) Protección del cuerpo y de los miembros. Guantes, magas y cualquier otro equipo
semejante, construido y diseñado de tal manera que permita los movimientos de
manos y dedos, y que pueda quitarse rápido y fácilmente. Polainas, calzado de
seguridad, mandiles y delantales y cinturones de seguridad o arneses, etc.
MATERIALES
1.- Pieza prototipo utilizada en las prácticas anteriores.
2.- Herramientas para armar y desarmar dicha pieza.
3.- Materiales y dispositivos.
4.- Papelería suficiente para dibujos y formatos.
REPORTE
1.- Descripción de mejora del diseño.
2.- Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA
- REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD , HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
DE TRABAJO.
- SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL.
- MANUAL PARA COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.
- SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL, agosto de 1998.
- LEY FEDERAL DEL TRABAJO 2001
- SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL
- NOM-017-STPS-1993.
21 REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE DE

TRABAJO; pág. 18
22 Artículo 134 de la Ley Federal del Trabajo.

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