PRACTICA 1 IMPACTO DE LA PRODUCTIVIDAD

EN LA INDUSTRIA

Objetivo
Determinar la productividad del trabajo de una empresa
productora de bienes durante el semestre más reciente, con
el fin de detectar factores que la afectan, y en consecuencia
proponer mejoras.

Practica 1. Productividad
En la actualidad toda organización realiza estudios y
aplicaciones para aumentar su productividad; sin embargo,
frecuentemente se confunden los términos productividad y
producción.

Productividad es la relación cuantitativa entre lo que

producimos y los recursos que utilizamos.

Productividad es la conjunción de las técnicas del aumento de

la producción en cantidad, calidad y la promoción del consumo
por medio de la disminución del costo de la producción y la
elevación del poder de compra.

Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o

servicios en un periodo de tiempo determinado.

Otros términos comunes son:

Eficiencia, es la razón entre la producción real obtenida y la

producción estándar esperada. A manera de ejemplo, se tiene
un operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora
mientras que la tasa estándar es de 10 piezas por hora, por lo
tanto, su eficiencia es:
Eficiencia = 70%
Efectividad es el grado en que se logran los objetivos.

FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

MÉTODOS Y EQUIPO.

Una forma de mejorar la productividad consiste en realizar un

cambio constructivo en los métodos, los procedimientos o los
equipos con los cuales se llevan a cabo los resultados. Algunos
ejemplos son:

1. La automatización de los procesos manuales.

2. La instalación de sistemas de ventilación.
3. La disminución del manejo del producto.
4. La eliminación de tiempos de espera.
5. Proporcionar mantenimiento preventivo como correctivo.
6. Capacitación al personal.
7. Motivación al personal.

UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS.

La precisión con la cual la capacidad con que se cuenta para

realizar el trabajo se equipara a la cantidad de trabajo que hay
que realizar, brinda la segunda oportunidad importante para
elevar la productividad. Ejemplo:

1. Operar una instalación y su maquinaria con dos o tres turnos

y no sólo con un turno.
2. Mantener a disponibilidad sólo las existencias que se
requieran para cumplir con los objetivos de nivel de servicio a
los clientes.
3. Utilizar los propios camiones para recoger las mercancías o
materias primas de los proveedores en vez de que regresen
vacíos después de haber realizado sus entregas.
4. Instalar estantes o usar tarimas en los almacenes para sacar
el máximo provecho del espacio entre el piso y el techo.
5. Mantener las condiciones de trabajo en óptimo estado

NIVELES DE DESEMPEÑO.

La capacidad para obtener y mantener el mejor esfuerzo por

parte de todos los empleados proporciona la tercera gran
oportunidad para mejorar la productividad. Entre otros aspectos
pueden mencionarse:

1. Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y de la

experiencia adquiridos por los empleados de mayor
antigüedad.
2. Establecer un espíritu de cooperación y de equipo entre los
empleados.
3. Motivar a los empleados para que adopten como propia la
filosofía de la empresa.
4. Proyectar e instrumentar con éxito un programa de
capacitación para los empleados
5. Crear programas de incentivos para disminuir los índices de
rotación

Además de estos puntos, el factor humano se considera el

recurso más importante, ya que, sin éste, todo proceso
productivo, organización o sistema en general no podría
funcionar adecuadamente. Por ende, se debe considerar
indispensable conocer su eficiencia productiva, lo cual puede
determinarse mediante un concepto mensurable denominado:

PRODUCTIVIDAD EN EL TRABAJO.

En términos reales es una productividad parcial en relación al

conjunto de insumos necesarios para elaborar una determinada
producción de bienes o servicios.
 A.W. Klein y N. Grabinski en su obra titulada el Análisis
Factorial, determinan el concepto en cuestión por medio de la
siguiente formula.

Donde:

PT = Productividad del Trabajo

CFP = Cantidad Física del Producto

HHT = Horas - Hombre Trabajadas

Es importante resaltar que nuestro tema de estudio es la

productividad parcial, pero sin embargo se encuentra lo que es
la Productividad total, que esta se define como la razón entre la
producción total y la suma de todos los factores de insumo.
Además de la relación que nos determina la productividad,
existen otras como son:
La productividad no es una medida de la producción ni de la
cantidad que se ha fabricado. Es una medida de lo bien que se
han combinado y utilizado los recursos para cumplir con los
resultados específicos deseables.

Toda organización trata de minimizar sus costos y a la vez

aumentar sus utilidades, esto lo lograrán aumentando su
productividad. Por lo que la Ingeniería de Métodos representa
un camino para llegar a cubrir los objetivos preestablecidos.

Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y

preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto.
En segundo lugar, continuará perfeccionando cada centro de
trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el trabajo.

La productividad suele utilizar su medida en unidades, que

pueden ser físicas o monetarias.

• La productividad total, relaciona el volumen de producción

en un período dado con el conjunto de todos los factores
empleados, y no con uno o un grupo de ellos. Todos los
componentes han de ser valorados en una unidad de medida
común, normalmente, unidades monetarias. No recoge los
factores intangibles que afectan a la eficiencia de la producción.

• La productividad parcial, relaciona el volumen de

producción con un factor único, el factor trabajo. Valorados en
unidades monetarias.

• La productividad marginal, refleja la cantidad de

producción que se obtiene como consecuencia de un incremento
infinitamente pequeño de la cantidad utilizada del
correspondiente insumo.

Con independencia del carácter total, parcial o marginal del

indicador, es necesario referir cada componente de la expresión
al mismo período temporal, con el fin de que la comparación
entre indicadores calculados en distintos momentos del tiempo,
pueda resultar homogénea.

PROBLEMÁTICA DE LA PRODUCTIVIDAD.

Productividad y costos son dos conceptos que están

íntimamente relacionados. Una disminución de los costos,
manteniendo constante la cantidad de producción, provoca un
incremento de la productividad, lo cual puede conducir a la
empresa a:

1. Incrementar su margen de beneficios, si el producto

se sigue vendiendo al mismo precio.

2. La posibilidad de reducir el precio de venta

manteniendo el margen de beneficios consiguiendo una
mayor cuota de mercado.

La dificultad principal radica en evitar que la reducción de costos

afecte a otros factores que tienen influencia sobre la
productividad.

La productividad está condicionada por muchos factores, como

la cantidad o complejidad técnica de los equipos o bienes de
capital, entre otros, si bien todos ellos pueden agruparse en dos
grandes bloques:

1.- Los factores internos: sujetos al control de la dirección de la

empresa.

2.- Los factores externos: caen totalmente fuera de su ámbito.

Sin embargo, la tendencia generalizada en la mayoría de las

organizaciones es de hacer hincapié en un sólo factor, el factor
trabajo, a la hora de intentar mejorar el nivel de productividad.

ACTIVIDADES PREVIAS A REALIZAR

1.- Investigar en una empresa productora de bienes los siguientes
datos:

2.- Características del producto que elabora

3.- Producción mensual del semestre más reciente

4.- Número de trabajadores operativos en la planta industrial

5.- Días hábiles/mes

6.- Horas/semana

7.- Horas/día

8.- Horas/hombre
MATERIAL A UTILIZAR
1.- Calculadora

2.- Juego de escuadras

3.- Hojas tamaño carta cuadricula grande

4.- Hojas tamaño carta cuadricula milimétrica

5.- Carátula para reporte

6.- Copia fotostática de un artículo sobre productividad en general o

tema equivalente publicado en revista reciente con datos de editorial.

DESARROLLO
Procesar información obtenida conforme a los siguientes
puntos:

1.- Tabular datos

2.- Determinar productividad del trabajo/mes

3.- Realizar gráfica de barras: meses vs. productividad e indicar

rango

4.- Interpretar tendencia de productividad del trabajo durante el

periodo de estudio.

5.- Comentar artículo y obtener conclusión.

 PRÁCTICA 2 ANÁLISIS DEL TRABAJO
MANUAL

OBJETIVO
Describir en forma resumida un proceso de ensamble e identificar
aquellas actividades que puedan mejorarse, tomando en cuenta el
principio de la Economía de Movimientos.

Practica 2. Análisis de Actividades

En cualquier ambiente organizacional se habla de trabajo, por lo
que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus
recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo
representa la dinámica de la empresa, así como el factor
primordial para aumentar su productividad, por ello
comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

En la industria, el trabajo se caracteriza por una gran variedad

de funciones, que se pueden clasificar de la siguiente manera:
producción de materias primas (como en la minería y en la
agricultura); producción en el sentido amplio del término, o
transformación de materias primas en objetos útiles para
satisfacer las necesidades humanas; distribución, o transporte
de los objetos útiles de un lugar a otro, en función de las
necesidades humanas; las operaciones relacionadas con la
gestión de la producción, como la contabilidad, el trabajo de
oficina; y los servicios.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se

trata de ser lo más eficiente posible, es por ello que el Estudio
del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la
productividad.

,
Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO genéricamente,
ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la
medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar
mejoras (O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo 3a. edición
revisada 1991)

El estudio del trabajo se divide en dos ramas que son las

siguientes:

Estudio de tiempos. - Se define como un análisis científico y

minucioso de los métodos y aparatos utilizados o planeados
para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos
de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo
necesario.

Estudio de movimientos. - Consiste en dividir el trabajo en

los elementos más fundamentales posibles, estudiar éstos
independientemente y en sus relaciones mutuas y una vez
conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que
disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

Por otro lado, tenemos que la O.I.T. aplica dos técnicas para
llevar a cabo el Estudio del Trabajo (como se observa en la
figura 1), éstas son:

El estudio de métodos es el registro y examen crítico

sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a
cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más
sencillos y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para

determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma
de ejecución preestablecida.

La medición del trabajo, se basa en las siguientes técnicas:

estudio de tiempos con cronómetro, así como sistemas de
tiempo predeterminado (MTM, MOST, factor de trabajo y otros),
muestreo del trabajo y datos estándar; la finalidad de estas
técnicas es determinar un periodo de tiempo estándar para
realizar una cantidad definida de trabajo.

Un programa de medición del trabajo está compuesto de las

siguientes funciones: distribución apropiada del departamento y
del área de trabajo; análisis y mejora de métodos; selección y
capacitación de empleados; consideraciones ergonómicas,
equipo y herramental adecuado, con la ayuda de cualquier
técnica de tiempo estándar.

Como se puede observar en la figura 1 podemos

aumentar la productividad a través del Estudio del
Trabajo.

El enfoque básico del Estudio de Métodos consiste en el

seguimiento de ocho pasos.
1.-Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar y definir sus
límites mediante una productividad parcial.

2.-Registrar por observación directa los hechos relevantes

relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes apropiadas
todos los datos adicionales que sean necesarios.

3.- Examinar de forma crítica, el modo en que se realiza el

trabajo, su propósito, el lugar en que se realiza, la secuencia en
que se lleva a cabo y los métodos utilizados.

4.- Establecer el método más práctico, económico y eficaz,

mediante los aportes de las personas concernidas.

5.- Evaluar las diferentes opciones para establecer un nuevo

método comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo
método y el actual.

6.- Definir el nuevo método de forma clara y presentarlo a

todas las personas a quienes puedan concernir (dirección,
capataces y trabajadores).

7.- Implantar el nuevo método como una práctica normal y

formar a todas las personas que han de utilizarlo.

8.- Controlar la aplicación del nuevo método e implantar

procedimientos adecuados para evitar una vuelta al uso del
método anterior

Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará

el problema de determinar un método más factible y preferible
para

Vamos ahora a examinar tan sólo las etapas necesarias para

efectuar sistemáticamente la Medición del Trabajo, a saber:

1.- Seleccionar el trabajo que va a ser objeto de estudio.

2.- Registrar todos los datos relativos a las circunstancias
(movimientos, eventos, procesos, etc.) en que se realiza el
trabajo, a los métodos y a los elementos de una actividad que
se supone se lleva a cabo.

3.- Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos

con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y
movimientos más eficaces, y separar los elementos
improductivos o extraños de los productivos.

4.- Medir la cantidad de trabajo de cada elemento,

expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada de
medición de trabajo.

5.- Compilar el tiempo tipo de la operación previendo, en caso

de estudio de tiempos con cronómetro, suplementos para
breves descansos, necesidades personales, etc.

6.- Definir con precisión la serie de actividades y el método de

operación a los que corresponde el tiempo computado y notificar
que ése será el tiempo tipo para las actividades y métodos
especificados.

Tenemos que en cualquier industria se presenta o se presentará

el problema de determinar un método más factible y preferible
para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad de
perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la
nueva tecnología, la demanda, los procesos económicos, la
competencia, etc.

Prescindiendo de la variación en la consecución o del campo de

conocimientos, debe emplearse algún procedimiento para
diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo necesario
para realizarlo. Este método no lo presenta el Estudio del
Trabajo para aumentar la efectividad y eficiencia en los procesos
de la empresa, generando una mayor utilidad y rentabilidad del
negocio.

Cabe resaltar que las técnicas que se utilizan en el Estudio de

Trabajo no son ajenas a los procesos administrativos, ya que
tienden a visualizar y corregir sus ciclos, para disminuir el
tiempo en procesar alguna información.

PRINCIPIO DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los enfoques para el análisis de la operación tienen que ver con

el mejoramiento de la disposición de las piezas en la estación de
trabajo, y de los movimientos necesarios para realizar esa
tarea.

Algunos de los puntos considerados importantes para la

economía de movimientos son:

a) Iniciar cada elemento usando ambas manos

simultáneamente.

b) Terminar cada elemento usando ambas manos

simultáneamente.

c) Usar movimientos de brazos simultáneamente en direcciones

opuestas y simétricas.

d) Usar los movimientos de manos de más baja clasificación

para operaciones más satisfactorias y eficientes.

e) Mantener la ruta de movimiento dentro del área normal de

trabajo.

f) No hacer cambios bruscos de dirección. Así como planear una

ruta de movimientos con una suave curva.

g) Deslizar los objetos pequeños, sin levantarlos, ni cargarlos.

h) Localizar las herramientas y materiales en la secuencia

correcta en las estaciones de trabajo fijas.

i) Usar menos elementos para obtener tiempos menores.

j) Trabajar con ritmo y automáticamente, para aumentar la

producción y disminuir la fatiga.
k) Dentro de lo posible, dejar que las manos descansen
utilizando los pedales.

l) Evite sujetar. Usar tornillos de banco o accesorios para

liberar las manos y que puedan mover las piezas.

m) Proporcionar expulsores (dispositivos) las piezas

terminadas.

n) Cuando sea posible, soltar el objeto.

o) Acortar la transportación al tener cercanos los materiales en

depósitos de alimentación por gravedad.

p) Tener con anterioridad acomodadas las herramientas para su

rápida manipulación.

q) Tener con anterioridad acomodados los productos para la

siguiente operación.

r) Ubicar los controles de la máquina cerca del operario para

facilitar la operación.

s) Diseñar la altura del lugar de trabajo para adaptar de la

manera más apropiada la forma de trabajar del operario (parado
o sentado) y proporcionar una silla de una altura adecuada,
cómoda, con respaldo para favorecer la buena postura.

t) Considerar la iluminación, temperatura, humedad, polvo,

humos, ventilación, nivel de ruido, disposición de colores,
disciplina y similares, para mejorar las condiciones de trabajo.
MATERIALES
1.- Un producto de ensamble.

2.- Herramienta necesaria para armar y desarmar dicho

producto.

3.- Hojas tamaño cartas cuadriculadas.

4.- Un juego de escuadras (graduadas).

5.- Dibujo explosivo de la pieza.

DESARROLLO
1.- Desarmar el producto.

2.- Colocar componentes en la mesa de trabajo, de la manera

más conveniente de acuerdo al principio de economía de
movimientos.

3.- Armar el producto, enlistando simultáneamente el orden

en que se llevan a cabo las actividades.

4.- Hacer un dibujo (croquis) del lugar de trabajo.

5.- Redactar en forma breve, pero clara las conclusiones y las

recomendaciones.
 PRÁCTICA 3 DIAGRAMA SINÓPTICO
OBJETIVO
Analizar la secuencia de las operaciones e inspecciones en el
ensamble de un producto mediante el cursograma sinóptico,
con el fin de conocer las principales operaciones e
inspecciones en un proceso para su posterior análisis.

Practica 3. Diagrama sinóptico

La mejor manera de registrar la información para iniciar el
análisis de un proceso es por medio de gráficas que utilicen
símbolos estandarizados con los cuales pueda llevarse a cabo un
estudio. La importancia de que estos símbolos sean
estandarizados radica en el hecho de que cualquier analista que
observe el diagrama será capaz de entenderlo rápidamente.

Las actividades principales en un proceso son: la operación y la

inspección, pero en muchos casos es conveniente dar a los
diagramas mucho más detalle visual, por ello se utilizan los
símbolos de transporte, espera y almacenamiento que se
ilustrarán en el cursograma analítico. Las definiciones de las
actividades principales son las siguientes:

OPERACIÓN. - Indica las principales fases del proceso, método o

procedimiento. Por lo común, la pieza, materia o producto en
estudio, se modifica durante la operación.

Operación. - Para cambiar

INSPECCIÓN. - Indica que se verifica la calidad, la cantidad o

ambas.

Inspección. - Para verificar

El DIAGRAMA SINÓPTICO define la secuencia cronológica de
todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones,
márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima
hasta el empaque o arreglo final del producto terminado

Este diagrama señala el punto de entrada de todos los

componentes y materiales al proceso o de subconjuntos al
ensamble con el conjunto principal, pero exceptúa aquellas
operaciones que se refieren al manejo de los materiales.

El diagrama sinóptico se conoce también como diagrama de

operaciones del proceso. Es ideal para la descripción y
entendimiento de procesos de manera general antes de realizar
sobre ellos estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso
en sus operaciones principales y visualizarlo en detalle.

Para poder desarrollar un diagrama sinóptico es necesario hacer

un análisis del proceso, el cual se puede definir como la
subdivisión o la descomposición de un proceso de fabricación, o
de un procedimiento administrativo, en sus operaciones,
componentes y en los movimientos de materiales, de modo que
cada operación y cada manipulación de material puedan
estudiarse y averiguar su necesidad y su eficacia en el proceso.

Debido a la amplia gama de aplicación de este diagrama y a que

todos los procesos son diferentes, no existe un formato
uniforme del mismo, pero es conveniente identificarlo primero
con un título en la parte superior de la hoja acompañado del
encabezado de diagrama sinóptico, luego, la información
distintiva que indique el número de la pieza o producto, el
número del dibujo, la descripción del proceso, si es del método
actual o del propuesto, la fecha y el nombre de la persona que
elabora el diagrama.

Para concluir, se debe incluir un cuadro de resumen de las

operaciones y las inspecciones y el tiempo total para cada una
de estas.
La elaboración de un diagrama sinóptico es de la siguiente
manera:

1.- Las operaciones o inspecciones de un proceso se deben

enlistar en la secuencia adecuada para cada componente en
forma vertical de arriba hacia abajo.

TIPO DE REFERENCIA
LÍNEA
Línea vertical Flujo o secuencia del proceso.
Línea horizontal Entrada de materiales o de
componentes.

2.- El componente más importante que generalmente es el

chasis, (pieza principal), estará en el extremo derecho y los
demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este
componente, dependiendo del momento en el que entren al
proceso.

3.- Se debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de

tiempo para las operaciones o las inspecciones y a la derecha
del símbolo debe hacerse una breve descripción de la operación
y del departamento donde se realiza, así como para las
inspecciones se debe anotar lo que se verifica, (cantidad,
calidad o ambas) y en qué departamento se realiza.

4.- Para cada componente es importante hacer notar que el

diagrama debe contar con la mayor cantidad de información
como sea posible, pero sin detenerse en operaciones sin
importancia, entre los datos que puede contener el diagrama
están los de aleaciones o composición de la materia prima,
forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que se
encuentre.

El análisis de este diagrama se realiza con cuatro fines:

1.- Los materiales, acabados y tolerancias; se examinan en
cuanto a su función, confiabilidad, servicio y costo.

2.- Las operaciones; se revisan para encontrar otros métodos

opcionales de procesamiento, fabricación o ensamblado a fin de
eliminarlas, combinarlas, mejorarlas, cambiar su secuencia o en
su caso el lugar donde se llevan a cabo o la persona o máquina
en la que se realizan.

3.- Las inspecciones; se estudian para buscar los niveles de

calidad y establecer técnicas de muestreo durante el proceso o
por medio de la ampliación del puesto.

4.- Los tiempos; se verifican en función de los métodos y

herramientas alternativas o del uso de servicios externos para
equipos de aplicación especial.

El cursograma sinóptico también se utiliza para analizar un

proceso desde los siguientes enfoques

1.- Propósito de la operación.

2.- Diseño de la parte o pieza.

3.- Tolerancias y especificaciones.

4.- Materiales.

5.- Proceso de fabricación.

6.- Preparación y herramental.

7.- Condiciones de trabajo.

8.- Manejo de materiales.

9.- Distribución de la planta.

10.- Principios de la economía de movimientos.

MATERIALES
1.- Un producto de ensamble (puede ser de plástico o metal)
ejemplo; un teléfono, un carrito, un ventilador, etc.

2.- Herramienta necesaria para armar y desarmar dicho

producto.

3.- Hojas tamaño carta.

4.- Juego de escuadras (graduadas).

5.- Carátula para el reporte.

6.- Un pliego de papel bond blanco.

7.- Una plantilla de círculos y cuadros.

DESARROLLO
1.- Desarmar el producto de ensamble.

2.- Colocar los componentes en la mesa de trabajo, de la

manera más conveniente de acuerdo al principio de economía
de movimientos.

3.- Registrar las actividades de operación e inspección

simultáneamente a su armado o ensamble, enumerarlas en el
orden correcto y elaborar un cuadro de resumen (Empezar
llenando el encabezado con los datos correspondientes del
producto de ensamble).
 PRÁCTICA 4 CURSOGRAMA ANÁLITICO
OBJETIVO
Describir detalladamente por medio de la técnica del
cursograma analítico, el proceso de ensamble y desarmado
de un producto o aparato (un ciclo), con el fin de evidenciar
oportunidades de mejora y preparar un método que facilite la
tarea al operador, minimice costos y tiempos del proceso para
incrementar la productividad.

Practica 4. Cursograma Analítico

El cursograma analítico es un diagrama que aborda un proceso
de modo más detallado que el diagrama sinóptico, ya que en él
se encuentran incluidas e ilustradas las cinco actividades
fundamentales. Es por ello que se toma como una segunda
etapa, en donde se introducen los detalles relativos al
almacenamiento, la manipulación y el movimiento de los
materiales entre las operaciones inherentes a la fabricación.

Al cursograma analítico se le conoce como diagrama de flujo o

curso de proceso, ya que expone la "circulación o sucesión de
los hechos en un proceso", debido a que representa
gráficamente el orden en que suceden las operaciones, las
inspecciones, los transportes, las demoras y los
almacenamientos durante un proceso o un procedimiento, e
incluye información adicional, tal como el tiempo necesario y la
distancia recorrida.

El cursograma analítico es de gran utilidad cuando se requiere

tener mayor detalle visual de las actividades que se llevan a
cabo en un proceso, por ello ahora se definen las cinco
actividades fundamentales que se pueden desarrollar en un
proceso:
OPERACIÓN. - Indica las principales fases del proceso, método
o procedimiento. Por lo común, la pieza, materia o producto en
estudio, se modifica durante la operación.

INSPECCIÓN. - Indica que se verifica la calidad, la cantidad o

ambas.

TRANSPORTE. - Indica el movimiento de los trabajadores,

materiales y equipo de un lugar a otro.

DEPÓSITO PROVISIONAL O ESPERA. - Indica la demora en

el desarrollo de los hechos; por ejemplo, trabajo en suspenso
entre dos operaciones sucesivas, o abandono momentáneo, no
registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.

ALMACENAMIENTO PERMANENTE. - Indica el depósito de un

objeto bajo vigilancia en un almacén donde sea recibido o
entregado, mediante alguna forma de autorización o donde se
guarda con fines de referencia.

ACTIVIDAD COMBINADA. - Cuando se desea indicar que

varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el
mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se combinan los
símbolos de tales actividades.

Operación Para cambiar

Inspección Para verificar

Demora Para esperar

Transporte Para mover

Almacenaje Para proteger

Actividad Combinada Para actividades simultáneas

Los elementos presentados anteriormente se dibujan
de 10mm (3/8pulg) de diámetro o de lado según sea el caso.

Con los elementos anteriores se puede obtener información

detallada de cualquier tipo de proceso, por ello nos permiten
elaborar gráficos y diagramas, de los cuales existen diferentes
tipos, dependiendo de su propósito u objetivo en particular,
entre ellos tenemos los siguientes:

a) Los que registran la sucesión de hechos en el orden en que

ocurren.

b) Los que registran los sucesos, también en el orden en que

ocurren, pero indicando su escala de tiempo, de modo que se
observe mejor la acción mutua de sucesos relacionados entre sí.

A). GRÁFICOS que indican la sucesión de los hechos:

Cursograma sinóptico de procesos.

Cursograma analítico del operario.

Cursograma analítico del material.

Cursograma analítico del equipo o maquinaria.

Diagrama bimanual.

B). GRÁFICOS con ESCALA DE TIEMPO:

Diagrama de actividades múltiples.

Sinograma.

C). DIAGRAMAS que indican MOVIMIENTO:

Diagrama de recorrido o de circuito.

Diagrama de hilos.

Ciclograma.
Cronociclograma.

Gráfico de trayectoria.

La aplicación del cursograma analítico no se adapta al caso de

considerar en conjunto ensambles complicados, se aplica sobre
todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la
mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos
aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en
particular.

Este diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto

costos ocultos, como: distancias recorridas, retrasos,
almacenamientos temporales y los de manejo de materiales. 10

Una vez que se han registrado todos los períodos no productivos

(demoras, almacenamientos, distancias recorridas), el analista
puede proceder al análisis del proceso e idear el nuevo método.

El cursograma analítico es un diagrama que muestra la

trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los
hechos sujetos a examen, mediante el símbolo que corresponda

El cursograma analítico tiene tres bases posibles:

1.- El operario: Diagrama de lo que hace el trabajador.

Emplea voz activa (Revisa, corta, lleva, etc.).

2.- El material: Diagrama de cómo se manipula o trata el

material.

Emplea voz pasiva (Es revisada, es cortada, es llevada, etc.).

3.- El equipo: Diagrama de cómo se utiliza el equipo.

Emplea voz pasiva (Es revisado, es aceitado, es activado, etc.).

Los aspectos a considerar antes de hacer un cursograma
analítico son los siguientes:

1.- Que el diagrama proporcione una visión más amplia de lo

que sucede y la relación que existe entre las diferentes
operaciones.

2.- Que la información que aparezca en el diagrama se haya

obtenido por medio de observación directa.

3.- Que la elaboración del diagrama debe ser lo más

presentable posible, cuidando exactitud, confiabilidad de los
hechos, sea entendible, legible, etc.

Para el caso de este diagrama, se utilizan en su elaboración las

actividades fundamentales, las cuales se dividen en:

1.-Actividades en las que le sucede algo a la pieza o parte

en estudio.

a) Actividades de preparación, son las que dejan a la pieza lista

o en posibilidades para trabajarla.

b) Operaciones activas, son las que realizan trabajo sobre la

pieza o modifican su forma, composición química o estructura
física.

c) Actividades de salida, son las operaciones que retiran o

liberan a la pieza de la operación en la que se le realizó trabajo.

2.-Actividades en las que la pieza no se toca ya sea

porque está almacenada o en espera.

Una vez que conocemos la clasificación anterior, podemos

analizar la conveniencia de tener actividades no productivas
(inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras) dentro
del proceso, ya que estas no agregan valor al producto ni lo
hacen evolucionar para convertirse en producto. Por ello, lo que
se espera al idear el nuevo método es que este tenga sólo
operaciones productivas, pero a pesar que esto es casi
imposible de conseguir, debe ser la prioridad de las actividades
del proceso.

El diagrama debe contener la siguiente información:

1.- El nombre del producto, material o equipo representando,

con el número del dibujo o número de clave.

2.- El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el

punto de partida y de término y si el método es el utilizado o el
proyectado.

3.- El lugar en que se efectúa la operación (departamento,

estación, etc.).

4.- El número de referencia del diagrama de la hoja, y el

número de hojas.

5.- El nombre del observador y, en caso oportuno, el de la

persona que aprueba el diagrama.

6.- La fecha del estudio.

7.- La descripción de los símbolos empleados.

8.- Un resumen de las distancias, tiempo y, si se juzga

conveniente, costo de la mano de obra y de los materiales, para
poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.

Antes de dar por terminado el diagrama, se debe verificar

lo siguiente:

1.- Que se hayan registrado los hechos correctamente.

2.- Que se hayan registrado todos los hechos que constituyen el

proceso.

3.- Que se hayan hecho demasiadas suposiciones y si es la

investigación tan incompleta que quizá sea inexacta.
La utilidad del diagrama es que nos permite registrar todos los
hechos de un proceso por completo y después que se cuenta
con toda la información es posible examinarla; uno de los
medios para hacer este examen consiste en la técnica del
interrogatorio, la cual consiste en dos grupos de preguntas, las
preguntas preliminares y las preguntas de fondo, que a
continuación se muestran:

Preguntas preliminares
 Preguntas de fondo:
.
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
PROPÓSITO
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
LUGAR
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
SUCESIÓN
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
PERSONA
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
MÉTODO
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?

Todas estas preguntas conllevan a realizar un mejoramiento en

el proceso actual que se esté estudiando, ya que de aquí se
obtiene una gran fuente de ideas para mejorar un procedimiento
o proceso.
Para el caso de idear el nuevo método de trabajo puede ser muy
útil auxiliarse de las siguientes preguntas

Pregunta Establece
1.- ¿Qué debería hacerse? Propósito de la operación
2.- ¿Dónde debería hacerse? Lugar de trabajo
3.- ¿Cuándo debería hacerse? Sucesión de la operación
4.- ¿Quién debería hacerlo? Persona que realiza la operación
5.- ¿Cómo debería hacerse? Método de trabajo

Las preguntas anteriores nos permiten alcanzar un método

ideal, pero es común que el método ideal es difícil de implantar
o muy costoso, por lo que la creatividad del analista es lo que
permite encontrar un mejor método que se ajuste a las
necesidades y posibilidades del proceso.

A continuación, está el formato del cursograma analítico

MATERIALES
a) Producto o aparato (puede ser de plástico o metal) ejemplo;
un teléfono, un carrito, un ventilador, etc.

b) Herramientas necesarias.

c) Escuadras graduadas.

d) Hojas tamaño carta cuadrícula grande.

e) Formatos para cursograma analítico.

f) Carátula para reporte.

DESARROLLO
a) Desarmar el producto.

b) Enumerar y describir los elementos de trabajo (semi-ciclo).

c) Ensamblar el producto.

d) Continuar la numeración y descripción de elementos de

trabajo del ensamble (complemento del ciclo).

e) Croquis del área de trabajo.

 PRÁCTICA 5 DIAGRAMA DE RECORRIDO
OBJETIVO
Comprender la importancia del diagrama de recorrido, como
medio de registro de los hechos y complemento del
cursograma analítico, para el análisis del proceso y con apoyo
de los recorridos proponer una nueva alternativa de
distribución de planta que permita disminuir distancias y
aumentar la productividad.

Practica 5. Diagrama de Recorrido

El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o
menos a escala, que muestra el lugar donde se efectúan
actividades determinadas y el trayecto seguido por los
trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.

En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios

existen cinco factores determinantes relacionados con las
instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se
pueden atacar una serie de problemas que surgen en el
transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando,
por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para
aumentar la productividad.

Estos cinco factores son:

1.-Distribución de la
Disposición física de las instalaciones.
planta.
2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.
3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.
Disposición de elementos como luz,
4.- Servicios.
gas, etc.
Estructuras que acogen a las
5.- Edificios.
instalaciones.
Es importante considerar que los factores anteriores se
encuentran en estrecha relación unos con otros debido a que
todos interactúan y forman parte del sistema dentro de las
instalaciones.

Para el caso del manejo de materiales y la distribución de la

planta existe el problema de que si no se cuenta con una
distribución de planta adecuada o con un sistema adecuado de
manejo de materiales, por más que se trate de aumentar la
eficiencia de la planta, no se obtendrán los resultados óptimos,
ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia una
larga y complicada trayectoria durante el proceso de fabricación
con una pérdida de tiempo y energía y sin que se agregue valor
al producto.

En lo que se refiere a la distribución efectiva del equipo en la

planta, su objetivo es desarrollar un sistema de producción que
permita la fabricación del número de productos deseados, con la
calidad también deseada y al menor costo posible.

Si se va a analizar el recorrido de los materiales por la planta,

primero es necesario hacer un recordatorio sobre los sistemas
típicamente utilizados en la industria para la manufactura. Los
cuatro sistemas principales de disposición de la planta son

1.- Disposición con componente principal fijo, en el que el

producto que se elabora no se desplaza en la fábrica, sino que
permanece en un sólo lugar y por lo tanto la maquinaria, la
mano de obra y demás equipos necesarios se llevan hacia él.

2.- Disposición por proceso o función, en el que todas las

operaciones de la misma naturaleza están agrupadas.

3.- Disposición por producto, en línea o en serie, en este

caso, la maquinaria y equipo necesarios para fabricar
determinado producto se agrupan en una misma zona y se
ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.

4.- Disposición por grupo o en célula de trabajo, es el que

posibilita la aplicación de métodos de producción por grupos, es
decir, el equipo de operarios trabaja en un mismo producto y
tiene a su alcance todas las máquinas y accesorios necesarios
para completar su trabajo.

Es común encontrar en algunas empresas combinaciones de dos

o más sistemas o secciones de la planta con uno de estos tipos
de disposiciones.

Una vez conocidos estos sistemas de disposición, se puede

pasar a analizar el recorrido de los materiales en la fábrica.

Aunque el cursograma analítico suministra la mayor parte de la

información pertinente relacionada con un proceso de
fabricación, no es una representación objetiva en el plano del
curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para
desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda
acotarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde
habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que
permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil considerar
posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspección y puntos de trabajo.

Debido a esto, la mejor manera de obtener esa información es

tomar un plano de la distribución existente de las áreas a
considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que
indiquen el movimiento del material de una actividad a otra.
Una representación objetiva o topográfica de la distribución de
zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las
actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se
conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento

valioso del cursograma analítico, pues en él puede trazarse el
recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una
mejor distribución en la planta.
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:

1.- Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones

(pisos y edificios) en él que se debe mostrar la ubicación de
todas las actividades que se han registrado previamente en un
cursograma analítico. Este esquema no tiene que ser
precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser
representativo de las áreas de la planta.

2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que

suceden y se deben identificar por medio de un símbolo y un
número que debe corresponder al que se le asigno en el
cursograma analítico.

3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los

equipos debe ser trazada con líneas y la dirección de dicha ruta
debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la
dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese
sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es
necesario que se utilicen líneas separadas para cada
desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el
recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas
de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso
en que se desea representar el método actual y el método
propuesto.

4.- La información que debe contener este diagrama, es un

encabezado que indique cual es el recorrido, un título que
indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura
referente a las instalaciones de la planta.

El diagrama de recorrido, también es conocido como diagrama

de circuito o de flujo y de él se tiene una variante denominada
diagrama de hilos, que nos sirve para registrar y examinar las
actividades de un modo más visual.

El diagrama de hilos, es un plano o modelo a escala en donde se

sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de
los materiales o del equipo durante una sucesión determinada
de hechos.
Por ello, el diagrama de hilos viene a ser un diagrama de
recorrido especial, que sirve para medir las distancias con ayuda
de un hilo. Tiene que estar dibujado exactamente a escala, y no
como en el diagrama de recorrido común, que puede ser
aproximado con tal de que sean anotadas las distancias que
interesan.

La aplicación principal de este diagrama, es seguir los

movimientos de materias u objetos, pero sobre todo para
averiguar fácilmente la distancia que recorren los operarios, los
materiales o las máquinas en la planta.

Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En

donde el analista de estudio del trabajo, determina los puntos
en donde el trabajador realiza sus movimientos, y si son
demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo de
llegada. El especialista debe cerciorarse de que todos los hechos
y movimientos han sido registrados para evitar problemas en el
desarrollo del estudio. Para ello se traza un dibujo a escala de la
distribución de la planta, así como los equipos y la maquinaria.
Una vez terminado el plano se fija en una madera blanda o en
un tablero y se colocan alfileres firmemente en cada punto de
parada, de modo que la cabeza sobresalga más o menos 1 cm.
También se fijan alfileres en todos los puntos de cambio de
dirección.

Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que

señala el punto de partida del trayecto. Luego se pasa el hilo
por los alfileres que marcan los demás puntos de recorrido,
siguiendo el orden de la hoja de registro, hasta que estén
representados todos los movimientos. Con ello se pueden
determinar posibles cambios e inclusive nos sirve para explicar a
los directores, gerentes, jefes intermedios y trabajadores los
cambios propuestos.
MATERIALES
1.- Carátula para reporte.

2.- Hojas tamaño cartas cuadriculadas.

3.- Croquis de "estación de carga" para tráileres.

4.- Juego de escuadras graduadas.

5.- Lápices de colores.

DESARROLLO
1.- Seguir la descripción de actividades que realiza un operador
de tráiler dentro de una estación de carga (a cada equipo el
profesor le asignará distinto número de tráiler).

2.- Elaborar el correspondiente diagrama (método actual y

propuesto) en base al operario (empezar con llenado de
encabezado).

Descripción de las actividades de preparación que realiza un

operador de tráiler dentro de una estación de carga.

1.- Anotar recorrido de actividades a partir de que registra su

hora de entrada (el reloj checador está ubicado en la oficina, ver
croquis)

2.- Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisarle a

18 neumáticos la presión de aire, el tráiler mide 12 mts. de
largo por 2.50 mts. de ancho (tomar las distancias del croquis
que está hecho a escala)

3.- Detecta que a 3 neumáticos (posición opcional) les falta aire,

por lo tanto, se desplaza hacia el taller de reparación, toma la
manguera de la compresora, abre la válvula y va a ponerle aire
a los neumáticos, cerciorándose que sean las libras de presión
adecuadas.

Nota. En el tráiler número 7 se marca con asteriscos la distancia

entre los ejes de los neumáticos.

4.- Posteriormente abre el cofre del motor y revisa que la

tensión de bandas sea la adecuada, así como los niveles de
aceite y agua, (uno de los niveles está bajo, decida usted si es
el de aceite o el de agua). La pileta de agua y el recipiente, se
encuentran donde indica el croquis y el aceite en el taller.

5.- Una vez que deja los niveles de agua y aceite en

condiciones, cierra el cofre, sube a la cabina del vehículo y pone
en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja
indique entre 120 y 140 G.F. Esto tarda
aproximadamente 20 minutos).

6.- Mientras que el motor se calienta, revisa que la carga esté

completa, bien acomodada y las puertas completamente
aseguradas en su sistema de cerraduras (las puertas son
traseras) esta revisión tarda 10 minutos.

7.- Los choferes de los vehículos 1,3, 5 y 7 Deben recoger

documentos de las bodegas A, C Y E.

8.- Los choferes de los vehículos 2, 4, 6 y 8 deben recoger

documentos de las bodegas B, C y D

9.- Los choferes de los vehículos 9, 10, 11 y 12 deben recoger

documentos de las bodegas A, B y E.

10.- Regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su

tablero de instrumentos, así como la colocación de sus espejos
retrovisores e inicia el desplazamiento del vehículo hacia la
caseta, donde recibe su comprobante de salida.
 PRÁCTICA 6 DIAGRAMA BIMANUAL
OBJETIVO
Aplicar los principios de la economía de movimientos,
mediante la utilización del diagrama bimanual en el que se
emplearan los símbolos y abreviaturas correspondientes a los
movimientos fundamentales, denominados "Therbligs" en el
ensamble de una pieza prototipo.

Practica 6. Diagrama Bimanual

Para poder estudiar los movimientos empleados por un
operario que ejecuta un trabajo, no debe hacerse hasta que
se haya realizado primero un análisis de todo el proceso. Este
análisis implica contestar las tres preguntas siguientes:

¿Puede eliminarse?

¿Puede combinarse con alguna otra operación?

¿Puede alterarse su orden?

Sólo entonces estaremos preparados para responder la

pregunta final, que sería ¿Puede simplificarse? La
respuesta a esta pregunta se halla por medio de un estudio
de los movimientos simples o de uno de los micro
movimientos del operario. Estos estudios se hacen por medio
de una gráfica de procesos del operario que es una
representación gráfica sincronizada de las actividades de la
mano derecha y de la izquierda del operario mientras realiza
una operación y puede también incluir las actividades de otros
miembros del cuerpo.
La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992, define al diagrama de
procesos del operario o diagrama bimanual como un
cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o
extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.

Un estudio de movimientos simples es un análisis por medios

visuales de los movimientos hechos por cada mano al realizar
un ciclo de trabajo, y el perfeccionamiento final del método,
eliminando los movimientos innecesarios y combinándolos, así
como variando su orden y simplificando los restantes.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar

operaciones repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo
completo de trabajo. Los símbolos empleados son
generalmente los mismos que en los demás diagramas, pero
se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que
abarquen más detalles. (O.I.T.)
 Se emplea para los actos de asir,
OPERACIÓN sujetar, utilizar, soltar, etc, una
herramienta, pieza o material.

Se emplea para representar el

movimiento de la mano (o
TRANSPORTE extremidad) hasta el trabajo,
herramienta, material o desde
uno de ellos.

Se emplea para indicar el tiempo

en que la mano o extremidad no
ESPERA
trabaja (aunque quizá trabajen
las otras).

Con los diagramas bimanuales no

se emplea el término
almacenamiento, y el símbolo
SOSTENIMIENTO que le correspondía se utiliza
(Almacenamiento) para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o
material con la mano cuya
actividad se está consignando.

El símbolo de inspección no se
emplea casi, puesto que durante
la inspección de un objeto los
movimientos de la mano vienen a
ser "operaciones" a los efectos
INSPECCIÓN del diagrama. Sin embargo, a
veces resulta útil emplear el
símbolo inspección para hacer
resaltar que se examina algo.
Construcción de la gráfica de mano
derecha e izquierda:
Para la construcción de esta gráfica es preferible concentrar la
atención en una sola mano a la vez, y hacer una lista de los
movimientos de una de ellas antes de hacer de la otra,
empleándose los mismos símbolos que en los diagramas
anteriores. Los símbolos se colocan en sucesión y se
enumeran por el orden en que se producen de arriba abajo.

Los movimientos de la mano derecha y de la mano izquierda

que ocurren al mismo tiempo deben tener sus símbolos al
lado uno de otro en el mismo nivel horizontal.

Los intervalos entre los símbolos se conectan por líneas

verticales. Así mismo se debe hacer una descripción breve
correspondiente a cada movimiento que realiza cada mano.

El formulario de diagrama deberá comprender:

1.- Espacio en la parte superior para la información habitual.

2.- Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo

(equivalente al del diagrama de recorrido que se utiliza junto
con el cursograma analítico) o para el croquis de la plantilla,
etc.

3.- Espacio para el movimiento de ambas manos.

4.- Espacio para un resumen de movimientos y análisis del

tiempo de inactividad.
Existen operaciones en donde los movimientos son demasiado
repetitivos y rápidos, siendo que para realizar su análisis no
podría funcionar eficientemente el medio visual del analista de
métodos. Por ello se realizan estudios de micro
movimientos , que es el término aplicado a la subdivisión de
una operación en sus elementos básicos o therbligs y a la
medida cuantitativa de sus tiempos. Este estudio se realiza
registrando la operación de una película fotográfica y
empleando un procedimiento para medir el tiempo que ocupa
cada therblig. El método más usado es la película
cinematográfica con un micronómetro en el campo de acción
fotografiado, o tomando la película a una velocidad constante
y determinando el intervalo para cada therblig contando el
número de cuadros de la película que han transcurrido entre
el comienzo y la terminación del therblig.

Actualmente se encuentran 18 therbligs, los cuales se refieren

a los movimientos del cuerpo humano en el lugar de trabajo y
a las actividades mentales relacionadas con ellos. En la
siguiente tabla se muestran cada uno de los therbligs, con su
nombre, abreviación y color representativo.
 Principios de la economía de
movimientos

Estos principios fueron establecidos por el doctor Ralph

Barnes, los cuales sirven como una de las principales
herramientas para llevar a cabo un estudio de métodos, y
algunos de estos principios son:

1.- El trabajo de ambas manos debe estar repartido en una

forma equilibrada, deben trabajar de forma opuesta, simétrica
y no deben estar ociosas en ningún momento. Por lo tanto, se
debe evitar al máximo los sostenimientos con una de las
manos, ya que esto puede ser solucionado mediante el uso de
un dispositivo para sujetar la pieza, y de esta forma lograr
una economía en el tiempo del proceso.

2.- Si una tarea puede realizarse de una mejor forma

mediante el uso de alguna herramienta, debe efectuarse de
esa forma, y nunca se debe hacer con las manos
directamente. Este es el caso de un tornillo, que puede ser
colocado con un destornillador eléctrico, o también, para el
encendido de una máquina se puede utilizar un pedal,
dejando así, las manos libres para que puedan ser ocupadas
en otra labor.

3.- Los movimientos de las manos deben ser lo más simples

posibles, por ejemplo, el movimiento de los dedos, esto debe
ser tomado en cuenta para evitar grandes esfuerzos como
alcanzar alguna pieza lejos de nuestra área de trabajo, lo cual
implica el movimiento del brazo, el hombro y posiblemente de
la espalda.

4.- Para establecer una mejor secuencia de los procesos, el

material, las herramientas necesarias y los equipos deben
estar en una posición definida y fija.
5.- Todos los movimientos que se realicen deben llevarse a
cabo de una manera directa, suave y circular. De esta forma
se ahorrará tiempo y esfuerzo, al no presentar cambios
bruscos de dirección y así se reportará una mayor
productividad en el trabajo.

6.- Para lograr movimientos suaves, circulares y directos, se

debe trabajar de manera rítmica, siempre que sea posible. Y
esto se puede lograr a través de los puntos anteriores, como
pueden ser la disposición adecuada de los materiales y
herramientas y a ciertas combinaciones de movimientos.

Therbligs:

Cabe mencionar algunos aspectos importantes de los

principios de la economía de movimientos, que tienen
aplicación en el estudio de micro movimientos:

1.- Se debe establecer las mejores sucesiones o secuencias

de therbligs.

2.- Debe investigarse y determinarse la causa de cualquier

variación importante en el tiempo requerido para un therblig
dado.

3.- Las vacilaciones deben ser examinados y analizadas

cuidadosamente a fin de determinar, y luego eliminar, sus
causas.

4.- Los ciclos y partes de ciclos terminados en el menor

tiempo posible se deben utilizar como meta a alcanzar. Las
desviaciones respecto de estos tiempos mínimos deben
estudiarse con objeto de determinar su causa.

Una de las técnicas de registro de los micro movimientos es el

diagrama de movimientos simultáneos,
denominado simograma.
La O.I.T. 3ra. Edición revisada 1992 lo define de la siguiente
manera:

El simograma es un diagrama, a menudo basado en un

análisis cinematográfico, que se utiliza para registrar
simultáneamente, con una escala de tiempos común,
los therbligs o grupo de therbligs referentes a diversas
partes del cuerpo de uno o varios trabajadores.

El simograma es la representación en micro movimientos del

cursograma para el operario. Como los simogramas se utilizan
principalmente para operaciones de corta duración, que a
menudo se ejecutan con extraordinaria rapidez, suele ser
necesario componerlos basándose en películas de la
operación, que se pueden detener en cualquier punto o
proyectar con cámara lenta. Los movimientos se registran por
unidades de tiempo denominadas guiños (un guiño = 1/200
de minuto).
MATERIALES
1.- Carátula para reporte.

2.- Herramienta necesaria para armar y desarmar dicho

producto.

3.- Hojas tamaño carta con formato del diagrama bimanual.

4.- Juego de escuadras graduadas.

5.- Tabla de therbligs.

DESARROLLO
1.- Desarmar el producto de ensamble.

2.- Colocar componentes en la mesa de trabajo, de la manera

más conveniente.

3.- Hacer el registro de por lo menos 50 micromovimientos,

con sus respectivos símbolos.

4.- Dibujar el croquis con la ubicación de los componentes y

herramientas en la mesa de trabajo (dimensionar).

5.- Redactar las conclusiones en forma breve y clara.

PRÁCTICA 7 ERGONOMÍA Y ANTROPOMETRÍA

OBJETIVO
Aplicar conceptos de probabilidad y estadística a un conjunto
de datos de un elemento antropométrico para determinar
parámetros necesarios en el diseño de maquinaria,
herramental y equipo de trabajo.

Practica 7. Antropometría
La ergonomía busca maximizar la eficiencia y la comodidad,
mediante el acoplamiento de las exigencias de la "máquina" a
las capacidades del operario (o cualquier otro componente que
este use y de ser necesario el propio lugar de trabajo).

En la actualidad, la ergonomía es una combinación de fisiología,

anatomía y medicina dentro de una rama; fisiología y psicología
experimental en otra; y física e ingeniería en una tercera. Las
ciencias biológicas proporcionan la información acerca de la
estructura del cuerpo: las capacidades y limitaciones físicas del
operario, las dimensiones de su cuerpo, qué tanto puede
levantar de peso, las presiones físicas que puede soportar, etc.
La psicología fisiológica estudia el funcionamiento del cerebro y
del sistema nervioso como determinantes de la conducta,
mientras que los psicólogos experimentales intentan entender
las formas básicas en que el individuo usa su cuerpo para
comportarse, percibir, aprender, recordar, controlar los procesos
motores, etc. Finalmente, la física y la ingeniería proporcionan
información similar acerca de la máquina y el ambiente con que
el operador tiene que enfrentarse.

La ergonomía es básicamente una tecnología de aplicación

práctica e interdisciplinaria, fundamentada en investigaciones
científicas, que tiene como objetivo la optimización integral de
Sistemas Hombre-Máquina, los que estarán siempre compuestos
por uno o más seres humanos cumpliendo una tarea cualquiera
con ayuda de una o más "máquinas" (definimos con ese término
genérico a todo tipo de herramientas, máquinas industriales
propiamente dichas, vehículos, computadoras,
electrodomésticos, etc.). Al decir optimización integral queremos
significar la obtención de una estructura sistemática (y su
correspondiente comportamiento dinámico), para cada conjunto
interactuante de hombres y máquinas, que satisfaga simultánea
y convenientemente a los siguientes tres criterios
fundamentales:

1.-Participación de los seres humanos en cuanto a creatividad

tecnológica, gestión, remuneración, confort y roles
psicosociales.

2.-Producción en todo lo que hace a la eficacia y eficiencia

productivas del Sistema Hombre-Máquina (en síntesis:
productividad y calidad).

3.-Protección de los Subsistemas Hombre (seguridad industrial

e higiene laboral), de los Subsistemas Máquina (siniestros,
fallas, averías, etc.) y del entorno (seguridad colectiva, ecología,
etc.).

Si el hombre se adapta a los requerimientos de su máquina, se

establecerá una relación entre ambos, de tal manera que la
máquina dará información al hombre por medio de su aparato
sensorial, el cual puede responder de alguna manera, tal vez si
se altera el estado de la máquina mediante sus diversos
controles; por ejemplo, para conducir un automóvil a lo largo de
un camino de modo seguro y eficaz, debe establecerse una
relación entre el conductor y el vehículo de tal manera que
cualquier desviación del automóvil de su ruta prescrita
(determinada tanto por el conductor como por la forma del
camino) puede mostrarse al conductor como retroalimentación a
través de sus sentidos visuales (y tal vez auditivos). Así pues,
estas desviaciones pueden corregirse por medio de los
movimientos de sus extremidades en el volante y quizá en el
freno a su turno, estas correcciones se percibirán como una
información de muestra y la secuencia continuada hasta que
termine la jornada.

Las habilidades y limitaciones físicas de los humanos

representan un caudal significativo de datos útiles en el diseño
de talleres, asientos, maquinas, equipos etc; por lo que surgió
una subdisciplina de la ergonomía, que es
la ANTROPOMETRÍA.

La Antropometría es la ciencia que estudia las

dimensiones del cuerpo humano, lo mismo con objetivos
antropológicos, médicos y deportivos, que para el diseño de
sistemas de los que la persona forme parte (objetos,
herramientas, muebles, espacios y puestos de trabajo). La
diferencia estriba precisamente en los objetivos con que se
utilice.

El término antropometría se deriva de dos palabras

griegas: antropo(s) -humano- y métricos -pertenecientes a la
medida. Así, esta subdisciplina trata lo concerniente a
la "aplicación de los métodos físico científicos al ser humano
para el desarrollo de los estándares de diseño y los
requerimientos específicos y para la evaluación de los diseños
de ingeniería, modelos a escala y productos manufacturados,
con el fin de asegurar la adecuación de estos productos a la
población de usuarios pretendida".

Así pues, el ergónomo debe usar los datos antropométricos para

asegurar, literalmente, que la máquina del ambiente le quede
bien (o se ajuste) al hombre. Cada vez que el operario humano
tiene que interactuar con su ambiente, es importante contar con
los detalles de las dimensiones de la parte apropiada del cuerpo.

El tipo de datos antropométricos que interesan principalmente al

ergónomo se pueden dividir en dos categorías:

1.- La antropometría estructural (que también suele

llamarse antropometría estática), la cual se refiere a las
dimensiones simples del ser humano en reposo, por ejemplo: el
peso, la estatura, la longitud, la anchura, las profundidades y
las circunferencias de la estructura del cuerpo.

2.- Antropometría funcional (o antropometría dinámica),

que estudia las medidas compuestas de un ser humano en
movimiento, por ejemplo: el estirarse para alcanzar algo, y los
rangos angulares de varias articulaciones.

Existe variabilidad para cualquier dimensión del cuerpo humano,

tanto entre miembros de una población en particular como entre
miembros de poblaciones diferentes. En este aspecto, la altura
es un buen ejemplo, dado que una rápida encuesta a un grupo
de personas revelará que aun cuando la estatura de la mayoría
de las personas se encuentra entre 1.60 y 1.70 m, algunas
personas son más altas y otras más bajas.

Dado que la población exhibe tal variabilidad en las

dimensiones del cuerpo, la costumbre cuando se reportan los
datos antropométricos es indicar la extensión de la variabilidad.
Por tanto, se ha convertido en una práctica común especificar
los datos antropométricos en términos de números estadísticos
llamados percentiles, que simplemente indican la cantidad de la
población que tiene dimensiones del cuerpo hasta cierto
tamaño.

Las fuentes de variabilidad antropométricas suelen deberse

a pequeñas diferencias genéticas; sin embargo, existen otras
como son:

LA EDAD

Los cambios ocurridos en las dimensiones del cuerpo humano se

pueden representar análogamente con la forma de una campana
de gauss, ya que desde que nacemos hasta una edad madura
adulta tendemos a crecer de manera consistente e incremental
(a pesar de algunas irregularidades), posterior a la cresta es
evidente que el cuerpo humano sufre una ligera degeneración
de las articulaciones. Por lo tanto, para propósitos prácticos se
obtiene el crecimiento total, el cual se da alrededor de los 17
años para la mujer y a los 20 años para el hombre.
EL SEXO

Con la atención incrementada de la igualdad sexual en el campo

laboral, establecer la diferencia en las dimensiones corporales
entre los sexos se convierte en un aspecto importante en la
tarea del ergónomo. En este aspecto, el hombre es
generalmente más grande que la mujer para la mayoría de las
dimensiones corporales, y la extensión de esta diferencia varía
de una dimensión a otra.

LA CULTURA

La importancia de las diferencias nacionales y culturales en la

antropometría se ha estimado desde hace tiempo, pero sólo
recientemente se han realizado algunos esfuerzos para utilizar
los datos adecuados en la producción de una planta o
maquinaria. Cuando se tiene un mal diseño antropométrico no
sólo conduce a una ejecución deficiente por parte del operario,
sino que también da como resultado una pérdida de mercado.

La variabilidad de las dimensiones antropométricas debidas a las

diferencias nacionales y culturales quizá no sea tan dramática
como la que sería entre los pigmeos de las tribus de África
central (el promedio de estatura del hombre es de 1.44 m) y las
de los nitóles del norte de Sudán del Sur (el promedio de
estatura del hombre es de 1.83 m). Por ello es importante
determinar a que país (en caso de procedencia extranjera) va
destinado algún equipo o alguna maquinaria, ya que se debe
analizar la adaptabilidad de estas a las personas ejecutoras de
alguna tarea.

LA OCUPACIÓN

Las diferencias en el tamaño del cuerpo y las proporciones entre

cada grupo ocupacional también son comunes y bastante
conocidas; por ejemplo, muchas de las dimensiones corporales
de un trabajador manual son, en promedio, más grandes que
las de un académico. Sin embargo, tales diferencias también
pueden estar relacionadas con la edad, la dieta, el ejercicio y
con muchos factores, además de cierto grado de autoselección.
Para la variabilidad antropométrica en cada ocupación se debe
tener en cuenta:

1. Para diseñar ambientes para ocupaciones en particular.

2. Antes de usar los datos antropométricos obtenidos de los

miembros de una ocupación para diseñar el ambiente de otra.

TENDENCIAS HISTÓRICAS

Muchas personas han observado que el equipo utilizado en años

anteriores sería demasiado pequeño para un uso eficaz en la
actualidad. Los trajes de armaduras, la altura de las puertas y la
longitud de las tumbas indican que la estatura de nuestros
antepasados (y de las cosas que usaban) era menor que la que
existe hoy día. Esto ha hecho sugerir que la estatura promedio
de la población se incremente con el tiempo, tal vez debido a
una mejor dieta y condiciones de vida. Desafortunadamente, no
se tiene evidencia detallada con la que se apoye o refute esta
posición.

Aunque no existe un procedimiento único para la ergonomía,

está siempre actúa orientándose a buscar un equilibrio entre las
exigencias de las tareas y las necesidades de las personas,
respecto a las dimensiones físicas, psicológicas y
organizacionales del trabajo. Siendo estas las variables de la
ergonomía:

1.-La configuración Física: herramientas, máquinas, equipos,

instalaciones.

2.-La configuración Lógica: códigos, señales, lenguajes,

instrucciones, procedimientos.

3.-La configuración Organizacional: Coordinación, comunicación

y la propia estructura de la organización.
 DIMENSIONES ANTROPOMÉTRICAS

Las dimensiones del cuerpo humano son numerosas, pero para

diseñar un puesto de trabajo específico sólo se deben tener en
cuenta las necesarias. Por ejemplo, para diseñar un puesto para
una posición sentado de un operario de video terminales no se
utiliza en ningún momento la estatura, por lo que sería absurdo
tenerla en cuenta y perder el tiempo y dinero midiéndola. Esta
dimensión no es relevante para ese puesto de actividad, aunque
sí para otros, como es la estatura en la puerta de un vagón del
metro; mientras que para el diseño del puesto de video
terminales son imprescindibles entre otras, la altura ojos-suelo
(sentado el trabajador), u la altura de codos-suelo (sentado el
trabajador), que se denominarían dimensiones relevantes,
relacionadas siempre, además, con el tipo de tarea que se
deban desarrollar en esos puestos de actividad.

Es por ello que antes de comenzar a efectuar las mediciones se

deben analizar con rigor las medidas antropométricas que se
quieran tomar, pues su cantidad guarda relación con la
viabilidad económica del estudio, mientras que, si se obvia una
medida relevante para un diseño, su carencia hará imposible
una solución satisfactoria

En las figuras anteriores podemos observar algunas de las

medidas antropométricas más utilizadas para el diseño del
puesto del trabajo: la figura 3.4 muestra una posición de
sentado y de pie, de perfil; la figura 3.5 se encuentra sentado
de frente.

En las figuras anteriores se ofrece una relación de algunas de

las medidas antropométricas más utilizadas para el diseño de
puestos de trabajo, así como las posiciones y posturas para su
toma. Para las tomas de perfil se recomienda tomar el lado
derecho del sujeto.

Una relación de medidas antropométricas más completa, y de

gran ayuda en el diseño de PP.TT., es la siguiente:

1.- Altura poplítea (AP)

2.- Distancia sacro-poplítea (SP)

3.- Distancia sacro-rótula (SR)

4.- Altura muslo-asiento (MA)

5.- Altura muslo-suelo (MS)

6.- Altura rodillas-suelo (RS)

7.- Altura codo-asiento (CA)

8.- Alcance mínimo del brazo hacia delante con agarre (AmínBa)

9.- Alcance mínimo del brazo hacia delante sin agarre (AmínB)

10.- Distancia codo-mano (CM)

11.- Alcance máximo del brazo hacia delante con

agarre (AmáxBa)

12.- Alcance máximo del brazo hacia delante sin

agarre (AmáxB)

13.- Altura ojos-suelo, sentado (OSs)

14.- Altura hombros-asiento (HA)

15.- Anchura de caderas (muslos), sentado (CdCd)

16.- Ancho de rodillas, sentado (RRs)

17.- Altura subescapular (AS)

18.- Altura iliocrestal (AI)

19.- Ancho codo-codo (CC)

20.- Profundidad del pecho (PP)

21.- Profundidad del abdomen (PA)

22.- Anchura de los hombros (HH)

23.- Altura hombros-suelo, de pie (HSp)

24.- Altura codo-suelo, de pie (CSp)

25.- Altura ojos-suelo, de pie (OSp)

26.- Ancho de tórax (AT)

27.- Estatura (E)

Otras dimensiones:

28.- Largo del pie (LP)

29.- Ancho del pie (AP)

30.- Longitud de la mano (LM)

31.- Ancho de la mano desde el metacarpío (AMm)

32.- Ancho de la mano desde el pulgar (AMp)

33.- Espesor de la mano desde el tercer metacarpío (Emm)

34.- Profundidad de la cabeza (PC)

35.- Ancho de la cabeza (AC)

Además: sexo, edad, peso, superficie corporal, fuerzas a

desarrollar, etc.
MATERIALES
1.- Hoja con acotaciones antropométricas.

2.- Conjunto de datos de un elemento antropométrico.

3.- Calculadora.

4.- Juego de escuadras graduadas.

5.- Hoja tamaño carta cuadrícula grande.

6.- Hojas tamaño carta cuadricula milimétrica.

7.- Carátula para reporte.

8.- Resumen de investigación sobre aplicación de la

antropometría con datos de fuentes consultadas.

DESARROLLO
1.- Tabular datos de elementos antropométricos.

2.- Determinar parámetros.

3.- Graficar Histograma y polígono de frecuencias.

4.- Graficar ojiva.

 PRÁCTICA 8 CONDICIONES DE MEDIO
AMBIENTE DE TRABAJO
OBJETIVO
Conocer los equipos de medición de condiciones ambientales,
así como los agentes físicos que afectan a una persona en su
ámbito laboral y plantear las condiciones óptimas de trabajo
que deberían prevalecer en un centro productivo para la
integridad física y mental del trabajador en base a las
actividades realizadas.

Practica 8. Condiciones de medio ambiente de

trabajo
Diariamente los trabajadores realizan sus actividades en un
lugar, (Edificio, vehículo, al aire libre, etc.), conocido como
centro de trabajo, en este, el trabajador se expone a uno o
varios contaminantes ambientales.

Los contaminantes del ambiente de trabajo, son los agentes

físicos, químicos, biológicos, psicosociales y ergonómicos
capaces de modificar las condiciones del medio ambiente del
centro de trabajo, que por sus propiedades, concentración,
nivel y tiempo de exposición o acción pueden alterar la salud
de los trabajadores.

Agentes Físicos: Es todo estado energético agresivo que

tiene lugar en el medio ambiente. Los más notables son los
que se relacionan con ruido, vibraciones, calor, frío,
iluminación, ventilación, presiones anormales, radiaciones,
etc.

Agentes Químicos: Es toda sustancias natural o sintética,

que, durante la fabricación, manejo, transporte,
almacenamiento o uso, puede contaminar el ambiente (en
forma de polvo, humo, gas, vapor, neblina o rocío) y producir
efectos irritantes, corrosivos, explosivos, tóxicos e inflamables
con probabilidades de alterar la salud de las personas que
entran en contacto con ellas.

Agentes Biológicos: Son todos aquellos organismos vivos y

aquellas sustancias derivadas de los mismos, presentes en los
puestos de trabajo, pueden ser susceptibles de provocar
efectos negativos en la salud de los trabajadores. Estos
efectos negativos se pueden concretar en procesos
infecciosos, tóxicos o alérgicos.

Agentes Psicosociales: Son alas situaciones que ocasionan

insatisfacción laboral o fatiga y que influyen negativamente en
el estado anímico de las personas.

Agentes Ergonómicos: Es la fatal de adecuación de la

maquinaria y elementos de trabajo a las condiciones físicas
del hombre, o que puede ocasionar fatiga muscular o
enfermedad de trabajo.

Las condiciones de trabajo juegan un papel primordial en el

desempeño de las actividades que realiza el trabajador, ya
que estas repercuten tanto psicológica como físicamente,
poniendo en peligro su integridad. Cuando las condiciones de
trabajo, no cuentan con la calidad que requiere la actividad,
generan las siguientes consecuencias:

a) Aumento de la fatiga.

b) Aumento de los accidentes de trabajo

c) Aumento de las enfermedades profesionales

d) Disminución del rendimiento

e) Aumento de la tensión nerviosa

f) Disminución de la Producción
g) Insatisfacción y desinterés en su trabajo, etc.

Estos puntos sin duda alguna, repercuten en

una Disminución de la Productividad, por ello es
fundamental determinar las condiciones óptimas para realizar
un trabajo en específico. Un punto importante es concientizar
a la dirección, del impacto que se tiene al no establecer
condiciones de trabajo idóneas, ya que aumentan costos,
incrementan los riesgos de trabajo y puede ocasionar
sanciones legales.

La disminución de la productividad, el aumento de las piezas

defectuosas y descartes de fabricación, entre otras causas son
imputables a la fatiga. Esta se puede definir como aquel
efecto de trabajo sobre la mente y el cuerpo del
individuo, que tiende a disminuir la cantidad o calidad
de su producción, o ambas a la vez, con respecto a sus
resultados óptimos. La fatiga es sólo una de las numerosas
fuerzas que pueden reducir la capacidad productora.

Las condiciones de trabajo son un factor primordial en el

rendimiento humano; por lo que es necesario que el hombre
no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia y
en condiciones ambientales inadecuadas.

El individuo se enfrenta principalmente a problemas causados

por las variantes de los siguientes agentes físicos:
temperatura, humedad, ruido, vibraciones, iluminación,
fuerzas de aceleración y desequilibrio, etc.

A continuación, se explica cada uno de los agentes físicos más

comunes que afectan el desempeño del individuo.
I.- TEMPERATURA:
Influye en el bienestar, confort, rendimiento y seguridad del
trabajador. El excesivo calor produce fatiga, necesitándose
más tiempo de recuperación o descanso, que si se tratase de
una temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo a la
humedad del ambiente.

La lucha contra la temperatura excesiva comprende la

orientación del edificio o de la nave industrial, su tamaño, la
densidad de las máquinas (sobre todo de aquellas que
despiden calor) y la proyección de talleres con mayor
ventilación; más el uso de trajes adaptados al calor y medios
de protección personal a base de asbesto, aluminio, (éste
contra radiaciones infrarrojas), en formas diversas. El frío
también perjudica al trabajador, ya que las temperaturas
bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las
manos.

Por lo general, se debe crear un entorno cuyas condiciones

correspondan a una zona de confort: 18 º C es una condición
óptima.

Según Woodson y Conover en su guía de ergonomía:

1.- A 10 °C aparece el agarrotamiento físico de las

extremidades.

2.- A 18 °C son óptimos.

3.- A 24 °C aparece la fatiga física.

4.- A 30 °C se pierde agilidad y rapidez mental, las

respuestas se hacen lentas y aparecen los errores.

5.- A 50 °C son tolerables una hora con la limitación anterior.

6.- A 70 °C son tolerables media hora, pero está muy por

encima de la posibilidad de actividad física o mental.
La temperatura interna óptima de 18ºC debe conjugarse con
la temperatura externa, lo que da como recomendables las
siguientes zonas de confort:

Verano: 18 a 24 °C

Invierno: 17 a 22 °C

Si además se tiene en cuenta el tipo de actividad, las

temperaturas más recomendables para el trabajo son:

1.- Profesionales sedentarias: 17 a 20 °C

2.- Trabajos manuales ligeros: 15 a 18 °C

3.- Trabajos de más fuerza: 12 a 15 °C

De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-025 STPS,

clasifica las condiciones térmicas como elevadas y abatidas.
Para las condiciones térmicas elevadas deben evaluarse con el
Índice de Temperatura de Globo Bulbo Húmedo (Tgbh). Y
para las condiciones térmicas abatidas deben evaluarse de
acuerdo con el índice de viento frío.

II.- RUIDO:

Las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del

ritmo de las máquinas, la densidad de la maquinaria en el
lugar del trabajo y, hasta hace poco tiempo, la falta de
conocimiento detallado sobre las molestias y los riesgos
debidos al ruido, han sido causa de que en muchas fábricas
los trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido
que actualmente se consideran excesivos.

El primer paso que hay que dar para disminuir los ruidos es
medirlos. La unidad estandarizada para esta acción es
el decibel y se ha construido un instrumento para registrar los
sonidos en esta unidad. De acuerdo a la definición de la
Colección Científica de Sonido y Audición, el sonido se
produce cuando un cuerpo se mueve de un lado a otro con
suficiente rapidez para enviar una onda a través del medio en
el que está vibrando; sin embargo, el sonido, como sensación,
debe ser recibido por el oído y transmitido al cerebro.

El decibel, cuya abreviación es DB, se define como la

variación más pequeña que el oído puede percibir en el nivel
del sonido. Cero decibeles son el umbral de la audición
y 120 decibeles del dolor.

En sí no existe una definición rígida del ruido; pero tal

fenómeno causa en el organismo humano:

1.- Efectos patológicos

2.- Fatiga

3.- Estados de confusión; efectos psicológicos

4.- Que el trabajador no perciba un peligro inminente.

No todos los individuos tienen la misma resistencia al ruido,

algunos son hipersensibles al mismo. La experiencia indica
que cualquier ruido superior a 90 decibeles perjudica.

La ACÚSTICA se orienta a la disminución del ruido y al reparto

uniforme de la energía sonora. Parte del control del ruido en
su origen y su aislamiento posterior.

Es más fácil controlar ruidos diferenciados, intermitentes o de

diferentes intensidades que aquellos constantes, idénticos y
demasiados cercanos.
La siguiente tabla 1 de nivel sonoro recomendable puede
servir de punto de referencia para diseñar áreas de trabajo.

Cabe hacer mención de la NORMA 11- 12 de la Secretaría de

trabajo y previsión Social, la cual nos muestra lo siguiente:
 T.M.P.E. = TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION

N.S.C.E. = NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE

PROCEDIMIENTOS PARA REDUCIR LOS RUIDOS

Un ruido que no pueda impedirse o reducirse mucho en su
punto de origen, mediante un diseño adecuado, o
amortiguándolo, irradiará en el aire, ya sea directamente
desde la superficie del cuerpo vibrante o desde las partes de
la estructura a la cual está unido.
Los cambios en el diseño para reducir el ruido se deben a
los estudios realizados por los fabricantes. Ejemplos: las
ruedas de los vagones de ferrocarril, llantas de acero aisladas
del resto de la rueda de caucho; los motores eléctricos con
diseños especiales, etc.

La amortiguación puede obtenerse cubriendo con un

material adecuado, que reduzca las vibraciones, las máquinas
o el objeto que produce el ruido. Una capa de masilla de 2.5
cm. o más de espesor, cubierta con un material barnizado que
impida que se seque, reduce mucho los ruidos retumbantes y
los silbidos de alta frecuencia. Los materiales parecidos al
filtro, aunque menos eficaces que la masilla, son, sin
embargo, a propósito, para reducir en algunos casos los
ruidos.

Protección con pantallas: se obtiene construyendo

mamparas para tabiques con materiales que transmitan mal
el sonido.

Absorción: los ruidos irradiados directamente, tales como los

que se producen en una oficina o en una fábrica, no pueden
ser apagados con pantallas. Pueden reducirse por medio de
materiales que absorban el sonido. Los materiales parecidos
al filtro tienen un elevado poder absorbente del sonido, y lo
mismo sucede a ciertos materiales porosos, por ejemplo, el
celotex.

Filtración: cuando un ruido directo, que contenga notas

definidas, es transmitido por conductos o a través de
aberturas, es posible eliminar por completo los armónicos
inconvenientes por medio de un filtro acústico. Puede servir
de ejemplo, el silenciador de escape de un automóvil o
silenciador Máximo. La limitación corriente para estas
aplicaciones es la falta de espacio.

Aislamiento por suspensión: las vibraciones forzosas

pueden remediarse por medio de un aislamiento adecuado,
empleando una suspensión elástica. Se emplean suspensiones
por resortes, aceros, caucho, corcho, y compuestos de
gelatina.

La Administración de Seguridad y Sanidad en el Trabajo de la

Secretaría del Trabajo ha fijado niveles en decibeles de los
ruidos más intensos a que pueden estar expuestos los
trabajadores industriales durante un turno de ocho horas sin
usar instrumentos protectores. Si el nivel del sonido es
superior, la jornada deberá reducirse en proporción; por
ejemplo, los trabajadores expuestos a 92 decibeles deben
trabajar sólo seis horas. La Oficina de Protección al Medio de
los Estados Unidos, recomienda un nivel inferior a 85
decibeles para la jornada de ocho horas.

Para tener una mejor idea de lo que es la magnitud de los

decibeles se presentan en forma análoga la siguiente tabla
No. 3
Colección Científica de Sonido y Audición.

Esta gráfica con los niveles de intensidades sonoras, asigna su

intensidad en decibeles a varios ruidos conocidos. El silencio
casi absoluto representado por cero decibeles sólo se logra en
cuartos especiales, sin eco. Arriba de los 120 decibeles (parte
sombreada), el sonido es tan intenso que a veces produce
cosquilleos en el oído; después de los 130 decibles, esta
sensación se convierte en dolor y puede dañar los oídos.

III.- ILUMINACIÓN

La deficiencia en el alumbrado es responsable del 10 al 15%

de la energía nerviosa total gastada en el trabajo, además se
calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar
un trabajo se adquiere por la vista. Los músculos del ojo se
cansan fácilmente si se les obliga a dilatarse y contraerse con
demasiada frecuencia, como sucede cuando hay que realizar
la labor con el alumbrado producido por las luces locales muy
potentes. El alumbrado general es conveniente porque
disminuye la fatiga visual, la irritación mental y la inseguridad
en los movimientos; por otra parte, contribuye a hacer más
agradable el medio en que se trabaja.

Deben instalarse cubiertas regulables en todas las ventanas

en las que dé el sol, con el fin de evitar el calor excesivo y
deslumbramiento. Se han establecido estándares de la
intensidad de la iluminación artificial para casi todas las clases
de trabajo y a estos estándares habrá que atenerse si se
desea obtener la producción máxima.

El concepto de iluminación natural hace retroceder al tema del

emplazamiento, construcción y orientación de los locales de
trabajo. En la iluminación con luz solar los preceptos son:

1.- Ser suficiente en relación con la superficie del local.

2.- No provocar deslumbramiento ni contrastes marcados en

las sombras; a fin de evitarlos se acostumbra recurrir a la
orientación de locales.

La visión es producida por la operación coordinada de dos

factores: fisiológico (la vista), y la energía radiante natural o
artificial (ondas de luz de longitud tal que sean perceptibles a
las cuales el ojo, en combinación con el cerebro, transforma
en visión).

La luz solar puede controlarse mediante pantallas, primas,

cristales, etc. Además, hay cuatro factores fundamentales y
variables involucrados en la habilidad de ver: tamaño del
objeto, contraste, brillo y tiempo de exposición.

La iluminación es un importante factor de seguridad para el

trabajador. Una iluminación suficiente aumenta al máximo la
producción y reduce la ineficiencia y el número de accidentes.

Entre estos defectos de la iluminación están:

1.- El deslumbramiento

2.- El reflejo de un brillo intenso

3.- Las sombras

Físicamente la iluminación es necesariamente para la

realización del trabajo; su concepción está en función de:

1.- Las necesidades de la tarea

2.- Contraste entre la iluminación que requiere la tarea y el

ambiente de trabajo

3.- Evitar destellos a la fuente luminosa y a la superficie de

trabajo

Sociológicamente la iluminación ambiental crea impresiones

que se extienden entre la tranquilidad y la excitación. En este
sentido el uso de la luz solar es deseable no sólo desde el
punto de vista económico, sino para facilitar una mayor
eficacia personal. Se puede llegar a la irritabilidad
permaneciendo mucho tiempo sin ver la luz del día.

Los accidentes por iluminación suceden, debido

principalmente a dos errores básicos:

1.- Dirigir los rayos luminosos hacia el observador, en vez de

dirigirlos hacia el objeto.

2.- Concebir el sistema general de iluminación para interiores

sin considerar los arreglos posteriores: todo el cuerpo, como
las personas, absorben rayos luminosos.

Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son:

Lámpara de filamento. Sólo una parte de la energía

consumida es aprovechable en forma de luz (zona visible del
espectro). La necesidad de someter el filamento a elevada
temperatura para que la luz sea clara, acorta la duración de la
lámpara. Se consigue un mejor rendimiento luminoso en una
dirección dada revistiendo una parte de la superficie interna
de la lámpara con una película de plata brillante que actúa
como reflector.

Lámpara de mercurio. La luz se produce por la acción de la

corriente a través del vapor de mercurio formando arco. Su
rendimiento luminoso dobla al de las lámparas de filamento.
En algunos tipos de mayor luminosidad (con mayor cantidad
de gases, mayor presión del vapor de mercurio) el encendido
es lento; para evitar este inconveniente se añade al filamento
que actúa en las fases de retardo de encendido.

Lámpara fluorescente. Tres veces más eficiente que las de

filamento, consiste en un tubo con vapor de mercurio a baja
presión a través del que fluye la corriente, originando
radiaciones no visibles que activan el recubrimiento
fosforescente del interior del tubo convirtiendo la energía en
luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son
filtradas por la composición de la pared del tubo. También se
construyen lámparas de encendidos rápido mediante la
elevación súbita de la temperatura del interior.

Principalmente existen dos unidades de iluminación las cuales

son las siguientes:

Lumen. - Unidad de flujo luminoso. Corresponde a la

cantidad de flujo luminoso emitido por un punto luminoso
cuya intensidad es de una bujía decimal en todas direcciones,
sobre un metro cuadrado de una esfera de un metro de
diámetro.

Lux. - Unidad de iluminación o efecto útil de la luz. Es la

iluminación de una superficie que recibe un flujo uniforme
repartido de un lumen por metro cuadrado.
En la tabla No. 4 aparece la norma DIN 5035 de iluminación de
interiores con luz artificial. En ella figuran seis clases de
actividades y una gama de intensidades para cada una, a fin de
elegir según el grado de reflexión de la estancia a iluminar.

Nota. - Para obtener información más específica consulte la

Norma Oficial Mexicana NOM-025 STPS, publicada el 26 de
octubre de 1993 en el Diario Oficial de la Federación.

Se debe considerar que todas las superficies (techo, suelo,

paredes) reflejan la luz que incide en ellas. Las superficies
claras y brillantes poseen mayor poder de reflector; las mates
y oscuras reflejan menos. Esto hay que tenerlo en cuenta, no
sólo al elegir la intensidad de iluminación sino al estudiar la
distribución de las lámparas y los planos de trabajo. La citada
norma DIN corresponde a un grado medio de reflexión del
30%. Además, es necesario tener en cuenta el color.

NIVELES MÁXIMOS PERMISIBLES DEL FACTOR DE

REFLEXIÓN

Básicamente existen 3 distribuciones de la luz, las cuales son:

La iluminación general es la que trata de distribuir la

iluminación en todo el local, sin que influya la orientación y
posición de los puestos de trabajo. La ventaja es que los
resultados no se alteran, aunque se cambien de lugar los
puestos; el inconveniente es que la iluminación debe convenir
a todos los puestos.

La iluminación semilocalizada, permite un nivel medio en

las zonas de utilización común y además sirve para cada
puesto.

La iluminación localizada presenta niveles bajos de

iluminación general lo que constituye un inconveniente, dado
de que en las zonas de trabajo se requiere iluminación común
por zonas o grupos de puestos.
IV.- VENTILACIÓN
De acuerdo a la O.I.T. 3ra. edición revisada 1992 para un
número constante de trabajadores, la intensidad de la
ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del
local.

No debe confundirse ventilación con circulación del aire; la

primera sustituye el aire vaciado por aire fresco, mientras que
la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. La ventilación
de los locales tiene por objeto:

1.- Dispersar el calor producido por las máquinas y los

trabajadores (el rendimiento mecánico del trabajo suele
representar el 20% de la energía empleada, mientras que el
80% restante se transforma en calor); por consiguiente,
habría que intensificar la ventilación en los locales en que
exista una alta concentración de máquinas y trabajadores.

2.- Disminuir la contaminación atmosférica; resulta fácil

calcular la intensidad de la ventilación necesaria en función de
la cantidad de sustancias que se dispersan en el aire y de los
límites de concentración que se deben respetar.

3.- Mantener la sensación de la frescura del aire.

Para que no se produzcan inconvenientes con los sistemas de

ventilación artificial, estos deben cumplir con lo siguiente
reglas:

1.- El aire que se extrae del área de trabajo, no debe

contaminar otras zonas en donde se encuentren trabajando
otras personas.

2.- Para mayor seguridad, el sistema de ventilación, debe

iniciar sus funciones por lo menos quince minutos antes de
que lleguen los trabajadores a su área de trabajo.
3.- Contar con un registro del programa de mantenimiento
preventivo del sistema de ventilación artificial, que incluya al
menos: las fechas en que se realizó, las fechas en que se
haya realizado el mantenimiento correctivo, y el tipo de
reparación.

De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-001 STPS,

publicada el 8 de junio de 1993 en el Diario Oficial de la
Federación, se hacen las siguientes recomendaciones para
proporcionar a los trabajadores mejores condiciones en
cuanto a ventilación de confort:

Para centros de trabajo, tales como oficinas, cuartos de

control, centros de cómputo y laboratorios, entre otros, en los
que se disponga de ventilación artificial para confort de los
trabajadores o por requerimientos de la actividad en el centro
de trabajo, se recomienda tomar en consideración la
humedad relativa, la temperatura y la velocidad del aire, de
preferencia en los términos siguientes:

1.- Humedad relativa entre el 20% y 60%.

2.- Temperatura del aire de 22°C ± 2°C para épocas de

ambiente frío y 24.5 ± 1.5 °C para épocas calurosas.

3.- Velocidad media del aire que no exceda de 0.15 m/s, en

épocas de ambiente frío, y de 0.25m/s en épocas calurosas.

4.- Se recomienda que la renovación del aire no sea inferior a

5 veces por hora.

Las recomendaciones expuestas anteriormente, no son de

carácter obligatorio; por lo tanto, pueden ser o no empleadas
por las empresas.
MATERIALES
1.- Carátula para reporte

2.- Luxómetro

3.- Psicrómetro

4.- Decibelímetro

5.- Muestreador

6.- Carta de Pierce

7.- Tabla para iluminaciones recomendadas

8.- Tabla de sonidos

9.- Resumen de investigación sobre las condiciones de trabajo

que debería prevalecer en el lugar donde una persona ejecuta
un oficio o actividad laboral propuesta por el profesor, para que
el alumno investigue.

DESARROLLO
1.- Explicar la información obtenida en la investigación realizada
sobre el oficio o actividad laboral sugerida por el profesor

2.- Demostración sobre el funcionamiento de los aparatos

mencionados

3.- Definir la actividad laboral asignada

4.- Redactar recomendaciones necesarias para realizar

adecuadamente
 PRÁCTICA 9 MEJORA DEL DISEÑO
OBJETIVO
Diseñar un nuevo método que permita incrementar la
productividad en el ensamble o fabricación del producto,
aplicando todas las técnicas aprendidas durante el curso y
además considerando: al trabajador, el medio laboral, el
material, el equipo de protección personal, la calidad,
dispositivos y herramientas necesarias para facilitar el
desarrollo de las actividades.

Practica 9. Mejora del diseño

Después de haber desarrollado cada una de las prácticas
programadas con un orden sistemático, ahora es conveniente
realizar un ejercicio con un enfoque global, que permita al
estudiante poner en práctica los conocimientos adquiridos
sobre la problemática que representan los procesos
productivos, en cuanto a facilitar las actividades del operario.
Para lo cual realizará un reporte que incluya detalladamente
los factores que afectan directa e indirectamente al proceso y
al trabajador, así como las propuestas que permitan
minimizar o incluso a eliminar la problemática a la que se
pueden llegar a enfrentar los trabajadores.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

El reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente
de trabajo, establece que los patrones tienen la obligación de
proveer el equipo de protección personal necesario para
proteger la integridad física, la salud y la vida de los
trabajadores; que éstos deben usarlo invariablemente en los
casos en que se requiera, y que para que su selección los
empleadores deben realizar un análisis de los riesgos a los
que aquellos se exponen (artículo 101).

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN

PERSONAL.
Existe una gran variedad de equipos de seguridad personal,
de distintos materiales, tamaños y formas. Para seleccionar el
equipo adecuado es necesario hacer antes un análisis
ergonómico del puesto y de las actividades del trabajo para
estimar los riesgos a los que se expone el trabajador.

En muchas empresas se proporciona a los trabajadores

equipo de protección inadecuado, que lejos de proteger al
operario, le estorba entorpeciendo su labor y propiciando que
ocurra algún accidente.

Es necesario que el equipo se mantenga en óptimas

condiciones de higiene y funcionalidad para garantizar que
cumplan con el fin para el cual fue creado.

Y es una obligación de os trabajadores observar y cumplir las

medidas de seguridad e higiene en los centros de trabajo
utilizar el equipo de protección personal.

El equipo de protección personal más usado para seguridad,

por región anatómica es:

a) Protección de la cabeza. Casco de seguridad, de diseño y

características adecuadas.

b) Protección de la cara y los ojos. Caretas, pantallas o

cualquier otro equipo de protección contra radiaciones
luminosas más intensas de lo normal, infrarrojas y
ultravioletas, así como contra cualquier agente mecánico.

c) Protección del cuerpo y de los miembros. Guantes, magas

y cualquier otro equipo semejante, construido y diseñado de
tal manera que permita los movimientos de manos y dedos, y
que pueda quitarse rápido y fácilmente. Polainas, calzado de
seguridad, mandiles y delantales y cinturones de seguridad o
arneses, etc.

MATERIALES
1.- Pieza prototipo utilizada en las prácticas anteriores.

2.- Herramientas para armar y desarmar dicha pieza.

3.- Materiales y dispositivos.

4.- Papelería suficiente para dibujos y formatos.

REPORTE
1.- Descripción de mejora del diseño.

2.- Conclusiones.
 GLOSARIO
" TEMA 1 PRODUCTIVIDAD"
Productividad

Es la relación que existe entre la producción de bienes y

servicios y la aportación de recursos humanos y de otra clase
usados en el proceso de producción.

Productividad Total

Es la relación de la producción total y todos los insumos

utilizados dentro de un Proceso de Producción.

Productividad Parcial

Es la relación de la producción total y un solo insumo utilizado

dentro de un proceso productivo.

Producción

Es la cantidad física producida en un tiempo determinad.

Nivel de Vida

Es el grado de bienestar material de que dispone una

persona, clase o comunidad para sustentarse y disfrutar de la
existencia.

TEMA II "ESTUDIO DEL TRABAJO "

Estudio del Trabajo

Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas

técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición
del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano
en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economía de la situación estudiada con el fin de efectuar
mejoras.

Estudio de Métodos

En el registro y examen critico sistemático de los modos de

realizar actividades con el fin de efectuar mejoras.

Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
según una norma de rendimiento preestablecida.

Dibujo Explosivo

Generalmente se le denomina así al dibujo de un producto o

pieza descompuesta en sus componentes e indicando
ordenadamente y mediante líneas el lugar donde deben
colocarse para integrar el producto o pieza final.
Aporta un conocimiento más cercano del producto en
cuestión.

Croquis de la Distribución del Área de Trabajo

Este es un dibujo a vista "aérea" o de planta de la disposición

de los componentes del producto y de las herramientas o
equipo con que se va a procesar. Es un auxiliar para
determinar el Método de trabajo más conveniente en su
ensamble.

Contenido Básico del Trabajo

Es el tiempo mínimo irreducible que se necesita teóricamente

para obtener una unidad de producción.

Antropometría

Parte de la Antropología Física que estudia las proporciones y

medidas del cuerpo humano.

Ergonomía

Estudia la interacción existente entre las máquinas,

instrumentos, medio ambiente de trabajo y el hombre; y la
incidencia de estos factores en su eficiencia.

Seguridad Industrial
Es el conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y
psicológicas empleadas para prevenir accidentes tendientes a
eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir a
las personas acerca de la necesidad de la implementación de
prácticas preventivas.

Higiene Industrial

Ciencia que se dedica a la anticipación, reconocimiento,

evaluación y control de aquellos factores o elementos, los
cuales pueden causar alguna enfermedad, deterioro de la
salud y el bienestar o incomodidad e ineficiencia.

Accidente de Trabajo

Es cualquier acontecimiento que interviene o infiere en el

proceso ordenado de la actividad de que se trate. Los
accidentes se pueden dar por varias causas y se pueden
clasificar en colisión, golpes, prensado, caída en el mismo
nivel, caída de un nivel a otro, resbalar, exponerse a
temperaturas, etc.

Acto Inseguro

Es una acción que el trabajador realiza sabiendo que esta le

puede causar un accidente o enfermedad.

Condiciones Inseguras

Son los riesgos que hay en los materiales, maquinarias,

edificios que rodean al individuo ya sea por defecto u omisión,
o por propia naturaleza de los mismos, y que representan un
peligro de accidente.
Frecuencia

Es el número de veces que se repite un evento.

Media

Es la suma de todos los elementos de la serie dividida por el

número de elementos.

X = Media

x i = Sumatoria de los valores donde i = 1,2,3, ... , n

n = Número de Observaciones

Marca de Clase

Es el punto medio entre las fronteras de cada clase y es

representativo de los datos de esa clase.

Límite de Clase

Se llama límites de clase a los valores extendidos de dicho

intervalo.

Rango
Es la diferencia entre el dato mayor menos el dato menor.

Intervalo

Son todos aquellos valores comprendidos en un espacio

preestablecido que puede ser cerrado o abierto.

Histograma

Es unja serie de rectángulos, todos ellos de anchura

proporcional a la gama de valores dentro de una clase y
también de altura proporcionada a los elementos que caen
dentro de la clase.

Polígono de Frecuencia

Es un medio de representar gráficamente tanto las

distribuciones de frecuencia simple como las de frecuencia
relativa.

Ojiva

Es un gráfico que recoge las frecuencias acumuladas por

debajo de cualquiera de las fronteras de clase superiores
respecto de dicha frontera.

Percentil

Son los valores que dividen a los datos en cien partes iguales.
Cuartil

Son los valores que dividen a los datos en cuatro partes

iguales.

Desviación Estándar

Es la raíz cuadrada de la media de los cuadros de las

desviaciones con respecto a la media de la distribución.

Varianza

Se define como el cuadrado de la desviación estándar s 2.

Tema III "Cursograma Sinóptico"

Cursograma Sinóptico

También denominado Diagrama de Operaciones de Proceso,

muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en
un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada
de la materia prima hasta el empaque del producto
terminado, utiliza únicamente los símbolos de operación y de
inspección, este tipo de diagrama muestra una sinopsis de la
forma en que se está realizando un proceso, sin entrar en
detalles.

TEMA IV. "CURSOGRAMA ANALÍTICO "

Cursograma Analítico

También denominado Diagrama de Curso de Proceso que

muestra la trayectoria de un producto o procedimiento
señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el
símbolo correspondiente.
TEMA V. "DIAGRAMA DE RECORRIDO "

Diagrama de Hilos

Es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un

hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del
equipo durante una sucesión determinada de hechos.

Diagrama de Recorrido

Es un plano o modelo a escala en el que se trazan las

trayectorias que sigue el objeto de estudio (trabajador,
materiales o herramientas y equipo) indicando sobre estas
líneas el símbolo de la actividad a realizar).

Escala
Relación entre una longitud y su representación sobre un
mapa, plano o fotografía.

*Notan: Dimensión del Dibujo y Dimensión del Objeto están

siempre en las mismas unidades.

TEMA VI. "CONDICIONES DE TRABAJO "

Iluminación

Conjunto de luces dispuesta para alumbrar algo.

Luxómetro

Instrumento que se utiliza en la medición de la intensidad

luminosa, cuya unidad de medida es el lux.

Flujo Luminosos

Es la cantidad total de luz que radia por segundo una fuente

de luz, unidad lumen.

Unidades de intensidad luminosa:

Lumen = 1/650 Watts radiados en una longitud de onda de
555 mm.
Candela = 1/60 de la intensidad luminosa del cuerpo negro en
el punto de fusión del platino (2.046 º K)
Lux = 10.57 pie / bujía.
Pie / bujía = Cantidad de Área iluminada por una vela (bujía)
a una distancia de un pie.

Ruido

Perturbación sonora compuesta por un conjunto de sonidos de

amplitud, frecuencia y fase variables y cuya mezcla suele
provocar una sensación sonora desagradable al oído.

Sonido

Conjunto de vibraciones que pueden estimular el órgano del

oído.

Decibelímetro

Instrumento que se utiliza para medir la intensidad de ruido

sus unidades son decibeles.

Temperatura

Nivel térmico de un cuerpo o sustancia, rango de temperatura

ambiente recomendada para el ser humano 18 - 24 º C.
Humedad Relativa

Masa de vapor de agua contenida en una unidad de volumen

de aire rango ideal de humedad 40 - 70 %.

TEMA VII. "DIAGRAMA BIMANUAL"

Diagrama Bimanual

Es un Cursograma en que se consigna la actividad de las

manos (o extremidades) del operario indicando la relación
entre ellas.