UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

ESCUELA DE POSGRADO
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL UNIDAD
DE POSGRADO

SISTEMA DE MANUFACTURA

EMPRESA TEXTIL DEL PACIFICO S.A.

DOCENTE:
ING. JORGE ENRIQUE ORTIZ PORRAS

INTEGRANTE:
EDGAR RIOS RIVERA

LIMA – PERÚ

2023
 INDICE

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 2

2. OBJETIVO..................................................................................................................................................... 3

3. ALCANCE ..................................................................................................................................................... 3

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 4

5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ................................................................................................. 5

5.1 RESEÑA HISTORICA ........................................................................................................................ 5

5.2 PRINCIPALES PRODUCTOS ............................................................................................................ 5

5.3 DOP DEL PROCESO DE ACABADO ............................................................................................... 7

5.4 MAPA DE PROCESOS ACTUAL .................................................................................................. 5

5.5 PROBLEMAS Y PROPUESTAS POR PROCESO ......................................................................... 6

6. VALUE STREAM MAPPING (ACTUAL) .............................................................................................

10

6.1.1 Desperdicios encontrados en el Proceso de Acabados................................................................ 11

6.1.2 Cuello de Botella ........................................................................................................................ 12

7. VALUE STREAM MAPPING (FUTURO) .............................................................................................

11

8. PIZARRON DE LA GESTIÓN DE FLUJO DE VALOR .......................................................................

11

9. CONCLUSIONES ..................................................................................................... ...............................

11

10. RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 12

11. ANEXOS ............................................................................................................................................. 13

1
 1. INTRODUCCIÓN

La aplicación de las herramientas como Mapa de Procesos y Value Stream Mapping

nos ayudará a realizar un diagnóstico de la situación actual, identificando los

“desperdicios”, el lead time y el cuello de botella del proceso. Por ello se plantea

propuestas de mejoras a través de Quick Wins, Circulo de Mejoras y Proyectos con

el fin de incrementar la productividad, reducir los costos de producción y ofrecer un

producto de calidad en el tiempo solicitado.

2
 2. OBJETIVO

Realizar mejora de procesos en el proceso de acabados para incrementar la

productividad y reducir los costos.

3. ALCANCE

Las áreas involucradas al proceso de Acabados son:

• Comercial
• Planeamiento y Control de la Producción
• Logística
• Control de Calidad
• Recursos Humanos
• Sistemas
• Ingeniería
• Mantenimiento
• Desarrollo del Producto

3
 4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Industria Textil del Pacífico presenta retrasos en la entrega del producto
final al cliente, por ello se ha realizado un levantamiento de información mediante
métodos intrusivos (entrevistas) y métodos interactivos (observación del entorno).

Asimismo, podemos afirmar que en la actualidad se viene dando de manera

constante el incumplimiento en las fechas de entrega, sobrecostos y procesos
deficientes, por tal motivo se plantean soluciones mediante el uso de metodologías
y herramientas de ingeniería que nos permita aumentar la productividad y reducir
los costos para obtener como resultado la satisfacción de los clientes.

4
 5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

5.1 RESEÑA HISTORICA

Industria Textil del Pacífico es una empresa líder en el sector textil y de la

confección. Somos una empresa que se dedica a la confección de prendas
de punto, donde el algodón pima y el tango peruano son nuestros
principales materiales, así como diferentes tipos de mezclas como el
pimamodal, viscosa, poliéster, nylon, etc.
La empresa fue fundada en 1989, INDUSTRIA TEXTIL DEL PACIFICO ha
logrado posicionarse estratégicamente en el “Top Ten” de empresas
textiles y de confección en el Perú, exportando directamente a importantes
clientes de diferentes países en el mundo, siendo nuestro principal mercado
americano y europeo.
Nos distinguimos por la calidad de nuestras prendas, debido a los altos
estándares de calidad durante el proceso, resultado de nuestros
exhaustivos controles de auditoría en proceso, tecnología de punta y
nuestra cultura de constante innovación y flexibilidad.

5.2 PRINCIPALES PRODUCTOS

POLO BOX:

5
T SHIRT:

CASACAS:

6
 5.3 DOP DEL PROCESO DE ACABADO

PRENDA BOX
CAJAS BOLSAS HANGTAG PRENDA

7
5.4 MAPA DE PROCESOS ACTUAL
 5.5 PROBLEMAS Y PROPUESTAS POR PROCESO

A continuación se detalla los problemas por área que afectan directamente al área
de Acabados:

5.5.1 PROCESOS OPERATIVOS

ÁREA PROBLEMA PROPUESTA EJECUCIÓN

RESPONSABLE

Deficiente Sistema de Repotenciar y Círculo de

trabajo. (MOD= 80%, reestrucuturar el Sistema Mejora
MOI= Modular.
20%),(OEE=61%),(Efi
ciencia=77%)(Cat
A=8%, Cat B=92%)
Falta de Capacitación Crear programa de Quick Wins
al personal.
inducción al personal
nuevo.
Realizar capacitaciones
métodos de trabajo.

Carencia de cultura de Implementar la Proyecto

Orden y limpieza. metodología de las 5S.

Problemas en el Generar reportes Quick Wins

estado de la prenda. de incidencia.

Exceso de actividades Reorganizar el flujo de Proyecto

que no generan un
trabajo.
valor agregado.
Elaborar un modelo de Proyecto
Gestión de Procesos.
ACABADOS
Exceso de Inventario. Implementar un Sistema Proyecto
FIFO
Desperdicios por Implementar el Sistema Proyecto
sobreproducción.
de Just in Time.
Desarrrollar un Sistema Proyecto
de Plan de Producción.

Falta de optimización Desarrollar Indicadores Proyecto

de los recursos. de Producción y tomar
acciones

Falta de definición de Elaborar instructivos Proyecto

actividades en cada (MOD) por puesto de
proceso. trabajo.

Inconsistencia de Gestionar la información Círculo de

información de con el uso del Sistema Mejora
producción. ITP.

Lead Time elevado

Implementar un sistema
Proyecto
(8.85 días) de celdas de manufactura

7
5.5.2 PROCESOS DE APOYO

ÁREA PROBLEMA PROPUESTA EJECUCIÓN

RESPONSABLE

LOGÍSTICA Retraso de Avíos Rediseñar el Círculo de

procedimiento de Mejora
Logística de Entrada.
CONTROL DE Incumplimiento de Implementar Proyecto
CALIDAD Tabla (AQL 1.5) indicadores de Calidad.
Crear procedimientos
de métodos de
inspección y Auditoría. Proyecto

RECUSOS Ausentismo y rotación Implementar Charlas Proyecto

HUMANOS del personal.
motivacionales.
Definir medios de Círculo de
captación de personal. Mejora

No existe un sistema Diseñar e implementara Proyecto

de evaluación de un Sistem de de
desempeño del
personal. evaluación
desempeño.

No se solicita examen Solicitar examen Proyecto

médico ocupacional médico personal
al personal. al según ajo.
ingresante,
puesto de trab
SISTEMAS No existe un Sistema Diseñar e implementar
Integrado de un Sistema de Cálculo.
Proyecto
Información de
Incentivo.

Asignación incorrecta Rediseñar un Sistema Círculo de

de pago de incentivo. Mejora
de categorías e
INGENIERÍA incentivos al Personal
(Cat A=8%, Cat
B=92%).

Valor minuto no real. Revisar el valor minuto en Círculo de

coordinación con el área
Mejora
de Costos.

8
 Riesgo ergonómico. Rediseñar estructuras Círculo de
para cada puesto de
Mejora
trabajo.

INGENIERIA Falta de Crear e implementar Proyecto

estandarización de procedimientos de
métodos de trabajo. método de trabajo.

MANTENIMIENTO No existe un Plan de Implementar la Proyecto

Mantenimiento herramienta TPM.
Asignar un personal de Quick Wins
Mantto. a Producción
Inadecuada Rediseñar el Layout del Círculo de
infraestructura del área. área de Acabados. Mejora

Adquirir máquinas con Proyecto

Depreciación de
Innovación tecnológica.
Máquinas.
DDP Retraso en la Definir plazos de Quick Wins
elaboración y entrega entrega.
de fichas técnicas.

9
 6. VALUE STREAM MAPPING (ACTUAL)

Con el uso de esta herramienta se realizará el Mapeo del Proceso del área de
Acabados, el cual nos ayudará a identificar las diferentes formas de desperdicios
que existen actualmente, de igual manera podremos obtener información
cuantitativa que nos ayudará a tomar las decisiones.

Los datos utilizados para el levantamiento de información son:

• Se trabajó con data histórica del 2021 (Ingreso-Salida de Producción)

• Eficiencia promedio Planta Acabados (77%).
• Proveedor interno área de Acabados:

Costura: 13,200 pdas. (80%)

Transfer: 3,300 pdas. (20%)

16,500 pdas / día

• Cliente Interno Área de Almacén de Producto Terminado (APT)

Salida de prendas: 10,000 pdas / día (100%)

10
 6.1.1 DESPERDICIOS ENCONTRADOS EN EL PROCESO DE ACABADOS

PROCESO DESPERDICIOS PROBLEMA PROPUESTA

RESPONSABLE EJECUCIÓN

CONTROL Reproceso Reinspección Definir método de CONTROL DE Quick Wins

DE CALIDAD de prendas. inspección. CALIDAD

Defectos Presencia de Generar un indicador ACABADOS Quick Wins

de defectos por
defectos en prendas.
proveedor y tomar
Manchas = 20.65%, acciones correctivas.
Otros = 3.49%
ACABADOS Inventario Acumulacion de Generar política de ACABADOS Quick Wins
el inventario mínimo.
prendas en
de
proceso
habilitado.

Espera Espera de Crear un control de DDP Quick Wins

disponibilidad de
información (Ficha
Fichas Técnicas y
Técnica) y avíos.
materiales (avios)
6.1.2 CUELLO DE BOTELLA

A continuación, se detalla los cuellos de botella en el proceso de Acabados.

7. VALUE STREAM MAPPING (FUTURO)
 8. PIZARRON DE LA GESTIÓN DE FLUJO DE VALOR
PIZARRÓN DELA GESTIÓN DE FLUJO DE VALOR
FECHA: 20/07/2022

1. LIDER: KATIA CHATE

1. EQUIPO: FIDEL ROCA,
SANDRO ROJAS, ROSALIA
CARRILLO
4. MAPA DE PROCESOS ACTUAL
2. ICONOS
3. SITUACIÓN ACTUAL
a) Falta de 5S b)Exceso de inventario c) Sobreproducción d) actividades que no agregan valor (re-inspección)
5. MAPA DE PROCESOS / ESTADO FUTURO

6. METAS A ALCANZAR 7. MEDIBLES

a) Implementar las 5S en todo el LEAD TIME ACTUAL 8.85 dias LEAD TIME ACTUAL 3.44 dias
proceso
TIEMPO DE CICLO ACTUAL 2.8 min TIEMPO DE CICLO ACTUAL 1.65 min
b) Implementar un sistema FIFO
c) Implementar un sistemas Just In
Time
d) Implementar un sistema de 8. ACTIVIDADES KAIZEN
celdas de manufactura en acabados y PROGRAMA ANUAL
embalaje e) Reducir el inventario
f) Reducir la sobreproducción
OBJETIVO DE LA CADENA DE VALOR META S1 S2 S3 S4 S5 S6

Eliminar tiempo de actividad que no genera valor Eliminar el tiempo de 0.797 min x
Reducir el exceso de inventario (FIFO) Reducir en el proceso de embalaje a 30000 pds
Eliminar la sobreproducción en el preparado de avios(Ju Producir lo necesario en avios a 16500
Mejorar el flujo continuo con celdas de manufactura Producir 10000 pds x x

x x x x

x x x x x x
COSTO TOTAL S/ 25000 2.5k 4.5k 5k 5k 3.5k 4.5k
 9. CONCLUSIONES

Se logró identificar los problemas en las diferentes áreas y el nivel de riesgo que

ocasionan al proceso de Acabados.

Al analizar el proceso mediante el VSM se pudo encontrar Desperdicios tales como:

Espera, Inventario, Reproceso, Defectos y Sobreproducción los cuales no agregan

valor y ocasionan pérdidas a la empresa.

El Lead time del proceso es de 8.85 días y existe cuello de botella en el proceso de

Acabados originado por el inventario acumulado durante las operaciones que se

realizan.

Con las mejoras planteadas en el VSM Futuro, El Lead time del proceso será de

3.44 días y un tiempo de ciclo de 1.65 min.

La eficiencia de la planta de Acabados actualmente es de 77% y con las mejoras se

espera llegar a un 80%.

 10. RECOMENDACIONES

De acuerdo a los resultados obtenidos se recomienda:

Realizar la ejecución de las propuestas teniendo en cuenta los plazos establecidos,

el nivel de importancia y/o prioridad. Implementación de las 5S, Implementación de

celdas de manufactura, un sistema FIFO, Just in time.

Que todos lo miembros de la organización estén comprometidos con el cambio y

comprender el nivel de importancia de las propuestas de mejora, teniendo en cuenta

que generarán ahorros sustanciales en todo el proceso.

12
 11. ANEXOS

Fig. 1.-Llegada tardía de Código de Embarque del cliente JCP.

13
 Sistema Actual

Inspección

Vaporizado
Hangteado
Doblado
Embolsado

Embalaje

Fig. 2.- Deficiente Sistema de trabajo

14
Fig 3.- Carencia de cultura de Orden y limpieza.
Falta aplicar 5´S  Seiri - Clasificar

15
Fig 4.- Falta aplicar 5´S  Seiton – Orden

16
Fig 5.- Falta aplicar 5´S  Seiso - Limpieza

17
Fig 6.- Falta aplicar 5´S  Seiketsu - Estandarización

18
Fig 7.- Problema en el Estado de la Prenda

19
Fig 15.-No existe un plan de mantenimiento

20
Fig 16.- Infraestructura del área.

21