EQUIPOS Y MAQUINARIAS

1.-HORNO TUBULAR ROTATORIO

Según lo mencionado por Cornejo en 2000, el horno tubular rotatorio es un reactor
donde se realiza el calentamiento y reacciones de reducción de los óxidos de hierro.
Presenta dos zonas: La primera zona de precalentamiento es donde la carga se
calienta hasta 900°C-1.100°C. La segunda zona de metalización donde la temperatura
se mantiene casi constante en 1.100°C-1.050°C. En la zona de precalentamiento, la
reducción del óxido de hierro procede únicamente hasta oxido ferroso. En la zona de
metalización, continua la reducción hasta hierro metálico.
CARACTERÍSTICAS:
Físicas: Longitud 40 m Diámetro 2.65 m
Velocidad 0.45 – 0.6 rpm
Partes Alimentación (parte elevada)
Descargar (parte baja) con quemador
2.-HORNO ELÉCTRICO
En el horno eléctrico, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. Tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba y el vaciado se realiza inclinando el horno.
CARACTERÍSTICAS:
Físicas :3 electrodos de 750 mm de diámetro y de
1.5 mts a 2.5 mts de longitud.
Factores Fundamentales Calidad de la chatarra
3.- HORNO CUCHARA
Un horno cuchara (figura 2) es un reactor conformado por la cuchara de acero líquido
y una tapa donde están los electrodos, este equipo tiene como objetivo ajustar y
homogenizar la temperatura y la composición química del acero. El reactor básico es
un horno de arco trifásico, donde tres electrodos de grafito forman arco en la superficie
del acero que transfiere la energía necesaria para el calentamiento del baño, la
velocidad de calentamiento varía entre los 2 a 6ºC/min. Para el ajuste de composición
química se adicionan ferroaleantes por la puerta de trabajo de la tapa o bóveda de
paneles refrigerados, esta también permite la toma manual de muestras y
temperaturas. Estos aditivos pueden ser ferroaleaciones con aporte de silicio,
manganeso, boro, vanadio, niobio o calcio (inyección de alambre) según las
necesidades de la calidad de acero que se está produciendo. El tratamiento del acero
requiere un adecuado tratamiento de escoria. La homogenización de temperatura y
composición química se realiza por agitación metalúrgica con gas inerte (argón).

Se cumple las siguientes funciones:

● Colar el acero líquido a la temperatura especificada.
● Ajuste de la composición química del acero
● Reducir el contenido de azufre final.
● Conseguir homogeneidad química y térmica en el baño de acero.
.

4.-CUCHARA DE COLADA CONTINUA

Es donde se vierte el metal fundido para poder pasarlo a la laminadora. Son
estructuras
abiertas que ayudan a la solidificación del metal.
Función Solidificación del acero en palanquillas
CARACTERÍSTICAS:
Permite al acero líquido moldearlo de acuerdo con el producto
requerido.
5.-LAMINADORA
Es un molde que posee diferentes perfiles para la obtención del producto deseado.
Existen laminadoras que hacen el proceso de colada continua, pero en este caso
usamos una donde no se realiza este proceso.

CARACTERÍSTICAS

 Precalentamiento

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-

calentador a una temperatura de trabajo que varía entre los 1100ºC y los 1200°C. Esta
genera una capa superficial denominada “cascarilla” la cual, es necesario retirar con
agua a alta presión e iniciar el proceso de laminación en el desbaste.

 Tren de desbaste

Compuesto por cajas de laminación en continuo. Estas son las que realizan un cambio
importante en las dimensiones de la palanquilla, reduciendo la sección de la misma,
formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya
colocado , y de acuerdo al largo que se desea obtener.
  Laminado

El proceso de transformación se lleva a cabo en caliente por lo cual es necesario

elevar la temperatura de los desbastes en un horno de recalentamiento hasta
conseguir la temperatura inicial adecuada que puede oscilar entre los 800 °C y los

1150 °C. En función del tratamiento térmico al que se someta la chapa durante el
proceso de laminación, se distinguen dos tipos de laminación: laminación normal y
laminación controlada.

 Enfriado

Posteriormente los productos pasan a una mesa de enfriamiento donde, de forma

natural, reducen su temperatura hasta los 200 °C. En la mesa de enfriamiento se
toman muestras del lote de producción para el laboratorio de calidad.
  Empaque y amarre

Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la medida

comercial para las varillas o perfiles que se estén laminando, éstos son atados y
etiquetados para posteriormente almacenarlos en la bodega de producto terminado y
planificar su distribución en el mercado, debidamente empaquetados y
etiquetados, con un código de barras que permite conocer sus características,
evitando así errores en la entrega y garantizando un total control de la calidad
del producto.