GESTION DEL MANTENIMIENTO

Trabajo Aplicativo Final

Empresa donde se ha desarrollado trabajo: Corporación Aceros Arequipa S.A.

PRESENTADO POR:

RUDDY GUERRA ARIAS

JOAO ILDEMARO ESQUEN ZAMORA

MIGUEL PACHECO SÁNCHEZ

PEDRO FRANKLIN RISCO ALIAGA

RENATTO MARTIN VASQUEZ GODOY

Grupo N° 4 1
 1. Descripción de la empresa

CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el año 1964, en la

ciudad de Arequipa (Planta número 1), con razón social Aceros Arequipa
S.A. En 1983 pone en marcha la planta de Pisco (Planta número 2), en
1987 se fusiona con Laminadora del Pacífico S.A: iniciando así la
fabricación de acero en forma de palanquilla, el 31 de Diciembre de 1997 se
fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. dando origen a la
Corporación Aceros Arequipa S.A. (C.A.A.S.A.), en el 2013 se culmina la
construcción del segundo Tren de Laminación de la Planta de Pisco y a la
fecha se está por concluir la construcción de la nueva Planta de Aceria en
Pisco, cuyo arranque está proyectado para Julio del presente año.
En Lima, Corporación Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas,
así como almacenes para la distribución de los productos antes
mencionados así como la comercialización de planchas y bobinas
laminadas en frío (LAF), laminadas en caliente (LAC) y Zincadas, además
de clavos, alambres recocidos y abrasivos.

Fig. N° 1

Grupo N° 4 2
 1.1 Proceso de Producción

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de

hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura
molecular pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo,
explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa.

Fig. N° 2

1.1.1 Fragmentación

Un componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona

de metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su
densidad.
El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado en la planta
fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora,
poderosos martillos reducen la carga a un tamaño óptimo. Luego, a través
de una faja transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una
serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los
materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para su
almacenamiento y uso alternativo en los procesos productivos.

Grupo N° 4 3
 El acero reciclado fragmentado se lleva a la Planta de Acería para iniciar la
producción del acero.

Fig. N° 3

1.1.2 Aceria

La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico

de Fusión AC de 80t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 5
lanzas supersónicas para la inyección de oxígeno, instaladas en su
estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la bóveda son
refrigerados con agua.
Cuando la carga metálica ingresa al horno, la puerta es cubierta con una
masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener
mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de
energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través, del arco
eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por
encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía
química generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La
carga metálica se funde a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 33 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa
al horno cuchara donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la
composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el
producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del

Grupo N° 4 4
 proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el
proceso de solidificación.
En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la
cuchara, se inicia el vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o
distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4
líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se le da una
refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante
spray's y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra
solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el cual, es el
producto final de la planta de Acería y la materia prima para la planta de
Laminación. Todo este proceso es muy importante porque de él depende la
calidad de la palanquilla y del producto final
La capacidad de producción anual es de 910,000 t/a de palanquilla de
diferentes secciones, (130x130mm y 150x150mm), que se destina a la
fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha
logrado avances significativos, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de
Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo
que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente
sustancialmente.

Fig. N° 4

Grupo N° 4 5
 1.1.3 Laminación

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en

caliente, donde las palanquillas se transforman en los diferentes productos
de acero largo que el mercado nacional e internacional requiere. Las dos
plantas de Laminación de Pisco cuentan con dos trenes de laminación con
alto nivel de automatización: el tren laminador N°1, dedicado a la
fabricación de barras cuadradas, redondas, platinas, tees, barras
helicoidales y ángulos; y tren laminador N° 2, dedicado exclusivamente a la
fabricación de barras de construcción, desde 8mm hasta 1 3/8” con la
tecnología de alta velocidad. Ambas plantas suman una capacidad de
producción de 1´200,000 toneladas anuales de producto terminado de
acero.
En el tren laminador N° 1, la materia prima es la palanquilla que suministra
la Planta de Acería. Se alimenta al Horno de Recalentamiento y se calienta
a una temperatura de 1,160°C en promedio, mediante el proceso de
combustión con gas natural. Una vez obtenida la temperatura deseada, la
palanquilla ingresa al tren laminador que consta de un conjunto de equipos
(casetas) puestos en serie que tienen la finalidad de reducir la sección
transversal de la palanquilla; a través, de su compresión entre los rodillos
de las casetas, dando la forma del producto final y mejorando sus
propiedades mecánicas. Luego el producto es descargado y enfriado al
medio ambiente en la Placa de Enfriamiento; posteriormente es cortado a la
longitud comercial deseada con la Cizalla de Corte en Frío. Cuando se
fabrican perfiles, en la zona de corte se cuenta con una Enderezadora
Multihilos que sirve para dar mayor rectitud al producto.
Se cuenta también con una línea de Alambrones en el tren laminador N°1,
donde se laminan los alambrones para trefilería, calibrados, electrodos y
construcción. Una vez que la barra termina su proceso en el tren laminador,
pasa por un Bloque Acabador (BGV) de alta velocidad llegando a los 100
m/s. Para obtener las características mecánicas y metalúrgicas requeridas,
se controla la temperatura del alambrón con cajas de enfriamiento
controlado. Luego, el alambrón se forma en espiras con la Bobinadora para
su formación en rollos y finalmente son embalados e identificados.
El tren laminador N° 2: destinado exclusivamente a la fabricación de barras
de construcción. El proceso de laminación es similar al tren laminador N°1,
se calienta la palanquilla en el horno y es laminado, ya sea con carga
caliente o fría hasta obtener la forma del producto final y con mejoras en
sus propiedades mecánicas. La diferencia que tiene el nuevo tren
laminador, es que posee la línea de alta velocidad, que consta de dos
bloques acabadores (BGV) y Cajas de Enfriamiento controlado, el cual se
realiza el proceso a dos hilos con un mayor ritmo de producción el cual
tiene la capacidad de fabricar 125 t/h.
Los productos acabados en barras y bobinas son trasladados al Almacén
de Productos Terminados para su despacho a los clientes.

Grupo N° 4 6
 Fig. N° 5

1.1.4 Industrialización

Para dar un valor agregado adicional a sus clientes, Aceros Arequipa, a

través del proceso de industrialización, ofrece el Acero Dimensionado el
cual consiste en preparar las barras de construcción con dimensiones de
acuerdo con el diseño que proporciona el cliente, utilizamos procesos de
corte y doblado para su fabricación.  También se preparan estructuras pre
armadas de acuerdo con los planos, servicio que reduce los tiempos de
instalación del acero en las grandes obras de construcción civil.

Fig. N° 6
Grupo N° 4 7
 2. Organización de la empresa. Productos de la Empresa, lineamientos
estratégicos

2.1 Organización de la empresa

El trabajo se va a realizar en el área de Mantenimiento Aceria y R.D., por lo

tanto, se muestra la ubicación de esta área dentro del organigrama de la
empresa.

Fig. N° 7

2.2 Productos de la empresa

 Fierro de Construcción
 Estribos Corrugados
 Conectores Mecánicos
 Dovelas de Transferencia y Canastillas
 Clavos y Alambres
 Mallas Electrosoldadas
 Alambrón de Trefilería
 Perfiles de Acero
 Vigas
 Productos Planos: Planchas de Acero
 Calaminas
 Tubos de Acero
 Macrotúneles
 Barras para Bolas de Molino
 Pernos para Soporte de Rocas
 Herramientas y Artículos de Ferretería
 Soldaduras

Grupo N° 4 8
 2.3 Lineamientos estratégicos

2.3.1 Visión

Líderes del mercado siderúrgico peruano, ubicados entre los más rentables
de la región y con activa presencia en el mercado internacional.

2.3.2 Misión

Ofrecer soluciones de acero a nuestros clientes, a través de la innovación,

la mejora continua y el desarrollo humano, contribuyendo al crecimiento del
país e incrementando el valor para nuestros accionistas.

2.3.3 Valores

 Sentimos pasión por el trabajo

Nos motiva contribuir al desarrollo de la empresa y la sociedad con
las labores que realizamos día a día.

 Nos enfocamos en lo relevante

Impulsamos el negocio, priorizando las actividades que agreguen
valor.

 Trabajamos en equipo
Trabajamos de manera integrada hacia un objetivo común.

2.3.4 Pilares Estratégicos

 Personas
Creemos en nuestros colaboradores y participamos en su desarrollo
para lograr retos cada vez más exigentes.

 Mercado
Buscamos liderar todos los mercados donde participamos siendo la
mejor solución para nuestros clientes.

 Eficiencia
Invertimos en tecnología de última generación y nos enfocamos en la
creación de valor de nuestros procesos.

Grupo N° 4 9
 3. Ciclo operativo de la empresa, matriz del proceso de transformación.

3.1 Ciclo Operativo

En el Ciclo Operativo de la empresa podemos observar cómo

interactúan entre sí las 5 áreas funcionales (Operaciones; Recursos
Humanos, Finanzas, Marketing y Logística.
Se ha desarrollado un esquema de Ciclo Operativo para el caso de
CAASA.

Fig. N° 8

Grupo N° 4 10
 A continuación se presenta un diagrama básico de Entrada-Proceso-Salida

Fig. N° 9

3.2 Matriz del Proceso de transformación

El Proceso de Siderurgia se puede clasificar como un Tipo de Operación

de Producción de bienes físicos de Conversión.
Considerando la Repetividad del proceso y el Volumen de producción
se ha identificado que el proceso de Transformación de CAASA es del tipo
Serie/Intermitente puesto que la planificación de la producción depende de
la demanda y los planes anuales están sujetos a variaciones según las
condiciones del mercado, respecto a la organización de la programación se
tienen tiempos de ejecución definidos con variaciones de acuerdo a las
necesidades, en cuanto a la dirección de ejecución el proceso es flexible y
en cuanto al Control se realiza control de calidad de los productos y se
generan reportes diarios de la producción.

Grupo N° 4 11
 Fig. N° 9

4. El mantenimiento en la organización y Auditoría del Mantenimiento

El trabajo se desarrollará dentro de la Gerencia de Aceria, por lo tanto, se

ha elaborado el mapa de procesos de Aceria, en este mapa podemos
observar que el proceso de mantenimiento es un proceso de soporte al
proceso principal o clave.

Fig. N° 10

Grupo N° 4 12
 A continuación se presenta el organigrama de Mantenimiento Aceria y R.D.

Fig. N° 11

Se realizó la auditoría de mantenimiento, a continuación se muestra el

resumen de los resultados obtenidos en dicha auditoría.

Fig. N° 12

Grupo N° 4 13
 Fig. N° 13

5. El proceso de Mantenimiento

El proceso de Mantenimiento Aceria y RD se compone de los subprocesos

Planificación, Programación, Ejecución y Cierre de las Órdenes de
Mantenimiento

Las Entradas hacia el proceso de mantenimiento son:

 Los avisos de Mantenimiento, creados por personal de operaciones y

mantenimiento ante condiciones observadas durante los turnos de
producción.

 Programa de mantenimiento preventivo/predictivo, son las

actividades de mantenimiento que ya tienen una frecuencia
determinada y que se encuentran dentro del programa anual de
mantenimiento.

Grupo N° 4 14
  Mejoras y rediseño, trabajos programados producto de los diversos
programas de mejora continua (Programas de sugerencias, Círculos
de Calidad; Grupos de Progreso, 5’s).

Las Salidas del proceso de mantenimiento son:

 Disponibilidad de planta, ya que las actividades de mantenimiento

están orientadas a brindar la mayor disponibilidad posible a la Planta
de Aceria.

 Costos óptimos, pues se deben garantizar la mayor disponibilidad

con unos costos de mantenimiento adecuados.

Los Proveedores del Proceso de Mantenimiento Aceria son:

 Internos: Gerencia de cadena de suministros, Gerencia de TI,

Gerencia de Gestión Humana y la Gerencia de Finanzas.

 Externos: Proveedores (servicios y repuestos), Talleres (eléctricos y

mecánicos), Maestranzas y Laboratorios.

Fig. N° 14

Las estrategias de Mantenimiento utilizadas por el área son: Mantenimiento

Preventivo, Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Predictivo,
Mantenimiento Proactivo.

Grupo N° 4 15
 Zona Principales Sistema y/o Equipos de la Planta de Aceria
Motor de Molino 10KV 4000HP
Grúa Pórtico N°1
Fragmentadora
Grúa Pórtico N°2
Carro Transferdor de Cesta con chatarra
Transformador 33KV 120MVA para Horno EAF
Sistema de control de temperatura Horno Electrico EAF
Central hidráulica para movimientos del horno EAF
Sistema de inyeccion de carbón
Sistema de inyeccion de oxígeno
Sistema de Fajas para alimentacion continua del Horno EAF
Hornos
Carro transferidor de cuchara con Acero líquido
Eléctricos
Grúa Puente N°4
Grúa Puente N°5
Grúa Puente N°5A
Transformador 20KV 20MVA para Horno Eléctrico LF
Sistema de Fajas para alimentacion continua del Horno LF
Central hidráulica para movimientos del horno LF
Torreta Giratorio para cucharas con acero liquido
Sistema de traslado distribuidor de acero liquido para lingotamiento
Sistema de oscilacion de moldes de palanquillas
Sistema de refrigeracion primaria de palanquillas de acero
Sistema de refrigeracion secundaria de palanquillas de acero
Sistema de rodillos de extraccion y enderezado
Colada Continua
Sistema de oxicorte de palanquillas
Caminos de rodillos para evacuacion
Transferidor de palanquillas
Central hidráulica para movimientos de mesa de enfriamiento
Mesa de enfriamiento de palanquillas
Grua Puente N° 6

Grupo N° 4 16
 6. Indicadores

Para el proceso de Mantenimiento Aceria y RD se usan como indicadores:

 El Costo de Mantenimiento que es calculado con el costo de

mantenimiento mensual (costos fijos y variables) entre el tonelaje de
palanquillas producidas en el mes ($/Ton palanquilla).

 Disponibilidad de la planta de Aceria que es calculada con las

horas totales para producir menos las horas debido a paradas de
mantenimiento dividido entre las horas totales para producir.

 Backlog Overdue que representa los días de atraso en la ejecución

de las OM’s y es calculado de la siguiente manera:

 Índice de Accidentabilidad que es calculado como:

If × Ig
I a=
1000

Dónde:
Índice de Frecuencia = N° accidentes x 1000000/H-H
Índice de Gravedad = Días perdidos x 1000000/H-H

Grupo N° 4 17
 7. Auditoria PASS55

Utilizando la plantilla de Auditoria del sistema de Gestión de Activos se

realizó la Auditoria obteniendo el siguiente resultado.

Fig. N° 15

8. Desarrollo de propuesta de mejora

A continuación se desarrollará una propuesta de mejora a un equipo de la

planta en dónde se utilizarán las diversas herramientas desarrolladas
durante el curso. Para el proyecto de mejora se utilizará la metodología de
los 7 Pasos:

8.1 Definir el problema

Se realizó una Tormenta de ideas con los principales problemas que están
al alcance de mantenimiento eléctrico electrónico para poder resolverlos:

Tormenta de Ideas

 Mantenimiento costoso del sistema de traslación del carro de las

grúas 1 y 2.
 Falta de control de consumo de corriente de bombas de central
hidráulica de la mesa galopante.
 Riesgo latente de colisión entre grúas pórtico 1 y 2.
 Mantenimiento costoso del sistema de elevación de la grúa 3.

Grupo N° 4 18
  Velocidad de evacuación de palanquillas insuficiente para cortes
menores a 6 metros.
 Ingreso manual de consumos de materias primas del Horno Cuchara
al parte de producción.
 Ingreso manual de consumos de materias primas durante el carguío
de cestas al parte de producción.
 Elevada tasa de fallas de equipos electrónicos de la Grúa 4.
 Software SCADA y sistema operativo de las PC’s de la cabina de
Hornos son obsoletos.

A continuación se realizó un análisis de criticidad para escoger cual es el

problema más crítico por resolver.

Análisis de Criticidad

Fig. N° 16

Grupo N° 4 19
 Fig. N° 17

Fig. N° 18

De acuerdo al análisis de Criticidad el problema seleccionado es: “Elevada

tasa de falla de los equipos electrónico de la grúa 4”

8.2 Recolectar Datos y definir objetivos

Datos de la Grúa:
Marca : Von Roll
Procedencia : Alemania
Año de Fabricación : 1981
Capacidad : 80 Tn
Suministro de Energía : 440 VAC, 60Hz

Estado de equipos electrónicos en la Grúa 4 debido a las severas

condiciones de operación.

Grupo N° 4 20
 Fig. N° 19

Fig. N° 20

Fig. N° 21

Grupo N° 4 21
 Costos de Mantto Electrónico en la Grúa N° 4

Fig. N° 22

Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) de equipos Electrónicos de la Grúa

N° 4

Fig. N° 23

Grupo N° 4 22
 Cantidad de Fallas Electrónicas en la Grúa N° 4

Fig. N° 24

Una vez recolectada la información se definieron los objetivos del proyecto

de mejora.

• Objetivo N° 1: Reducir los costos de Mantenimiento Eléctrico/Electrónico

de S/. 103,582.67 a S/. 50,000.00.

Fig. N° 25

Grupo N° 4 23
 • Objetivo N° 2: Incrementar el MTBF de 1.15 Meses/Falla a 2.87
Meses/Falla.

Fig. N° 26

8.3 Identificar Causa Raíz

Para realizar el análisis de causa raíz se empleó el software Reality

Charting que es utilizado por Mantenimiento Aceria para realizar los ACR
de las fallas que mayor impacto tienen en las operaciones.

Fig. N° 27

Grupo N° 4 24
 8.3.1 Definición del Problema
 
Qué: Falla Módulo Electrónico WR300 Logo's de la Grúa 4.
  Cuándo: Última Falla 12 de Marzo del 2021.
  Dónde: Planta de Aceria - Zona de Hornos Eléctricos
  Relevancia: Parada de Planta o Reducción del ritmo de producción.
Seguridad: Personal expuesto a temperaturas ambiente de 60 °C,
excesiva polución y elevados niveles de ruido.
  Impacto Ambiental: No afecta.
  Costo: Cada repuesto del módulo WR300 cuesta S/. 43,000.00
  Frecuencia: MTBF = 824.8 Hrs/Falla

8.3.2 Gráfico Análisis Causa Efecto (Reality Charting ARMS

Reliability)

Fig. N° 28

Grupo N° 4 25
 8.3.3 Causas Raíces

Causa Raíz N°1: Tablero No refrigerado

Causa Raíz N°2: Tablero No Hermético

Grupo N° 4 26
 Fig. N° 29

8.4 Definir actividades de mejora

En este paso utilizamos el Análisis de Modos y efectos de Falla para

determinar las mejoras en la estrategia de mantenimiento de los equipos
electrónicos de la grúa N° 4.

Fig. N° 30

Grupo N° 4 27
 8.4.1 Análisis Funcional
En primer lugar se definirá la función que cumplen los equipos electrónicos
dentro del sistema de la grúa N° 4.

Fig. N° 31

Grupo N° 4 28
 8.4.2 Fallas Funcionales

Como siguiente paso se determinaron las fallas funcionales.

Grupo N° 4 29
 8.4.3 Identificación de Modos de falla

Para cada uno de los fallos funcionales identificamos los modos de falla.

Grupo N° 4 30
 8.4.4 Efectos de falla

Finalmente para cada Modo de falla identificamos el Efecto de Falla.

Grupo N° 4 31
Grupo N° 4 32
 8.4.5 Diagrama de decisión según RCM2

Fig. N° 32

Grupo N° 4 33
Grupo N° 4 34
Grupo N° 4 35
 Estrategias de Mantenimiento

8.5 Posibles soluciones y Matriz de selección

A partir de las causas raíces identificadas en el punto 7.3.3 se planteó

posibles soluciones y cada una de estas soluciones fue evaluada usando
una Matriz de Evaluación de Soluciones donde se consideró como Criterios:

Fig. N° 33

Grupo N° 4 36
 Fig. N° 34

8.6 Ejecutar Actividades de Mejora

Se elaboró un diagrama de Gantt con las actividades y responsable de

cada actividad, estas actividades eran ejecutadas por técnicos electrónicos
de mantenimiento Aceria.

Fig. N° 35

Grupo N° 4 37
 8.7 Análisis Costo Beneficio

Asumiendo que se alcanza el objetivo de reducir los costos de

mantenimiento a S/. 50,000.00 observamos que el ROI es 200% lo que
indica que el proyecto es rentable con un retorno de la inversión 4 meses.

Grupo N° 4 38