SIDERPERU

Producción de arrabio

Partiendo del mineral de hierro vía alto horno – convertidor L-D o mediante hornos eléctricos.

Proceso de producción de hierro primario (Reducción)

Pasando la entrada principal de la planta siderúrgica de Chimbote, se observa la planta de hierro

se introduce en una cesta de carga, luego de ser transportado por una larga faja transportadora

desde el muelle en el puerto de Chimbote, y se llevan al tragante del alto horno.

La reducción se da de la siguiente manera:

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑀. 𝑂 + 𝑅 ↔ 𝑀 + 𝑅𝑂

Hay reducción si: ∆𝐺 = ∆𝐺𝑅𝑂 ∧ ∆𝐺𝑀𝑂 < 0

Relación de temperaturas:

𝑇𝐹 < 𝑇𝑅 < 𝑇𝐸

Donde:

• TF ……. temperatura de fusión del metal

• TR……. temperatura de reducción del oxido

• TE……… temperatura de ebullición

El metal se obtiene en estado líquido, se separa de la ganga igualmente liquida, gracias a su

diferencia de densidades, pero es más fácil que pasen a la fase metálica impureza de la escoria.

Como elementos de este tipo de tratamientos tenemos: el Fe, Pb, Sn y ferroaleaciones.

Alto horno

En el A.H el mineral en forma granulada es calentado a más de 1400°C, utilizando el coque o

carbón vegetal como combustible, se adiciona caliza u otro tipo de fundente para ayudar en la

formación de la escoria.

Después se transporta el arrabio a los convertidores de la acería, en el convertidor ocurre el refino

del metal. Este se obtiene insuflando oxígeno en el arrabio líquido.

Reducción de hierro esponja

Para obtener hierro esponja, este se realiza en un reactor. El proceso inicia con la reducción del

mineral de hierro que puede ser grueso o en forma de pellets.

En el reactor que contiene CO e H, el mineral reacciona a la temperatura de 950°C y se

transforma en hierro esponja que es altamente metalizado.

Mineral de
hierro

Caliza Módulo de Hierro

reducción esponja

Carbón o
coque

Tecnologías de hierro de reducción directa

PROCESO FINMET

PROCESO HYL
PROCESO MIDREX

Refino

Usinas semiintegradas

Trabajan con las etapas de refino y conformación metálica, y el acero se produce a partir de

chatarra, arrabio o hierro esponja.

La chatarra, la cal, el arrabio o el hierro esponja abastece la cesta que es transportada hasta el

horno eléctrico se descarga la materia prima en este horno donde ocurre la fusión en una

temperatura que llega a 1700°C con la fusión, inyección de oxígeno, el resultado de ese proceso

es el acero.
Proceso de transformación a lingotes semiterminados

Se tiene dos métodos:

a) El acero líquido producido, tanto en los convertidores L-D como en el horno eléctrico,

pasa a lanave de colada, donde a elevadas temperaturas aproximadamente 1650°C se

vierte en la lingoteras para transformarse en estado sólido (lingotes).

b) Por otro lado, existe una forma en la cual se obtiene un resultado más avanzado y es la

colada continua. este es un método más moderno, debido a que permite eliminar el

proceso de desbaste de lingote a apalanquilla y a tochos. Consiste en vaciar el acero

líquido en canales, con el fin de que tome forma de techo o palanquilla en un flujo

continuo.

Proceso de laminación

laminación de productos planos:

Laminado de acero en caliente LAC

Los lingotes elaborados tienen pesos que varían entre 5 y 10 toneladas. Sin embargo los más

utilizados para su transformación a planchones son los de 7.5 y 10 tn. Con espesor de 500mm

Inicialmente son calentados en un horno de foso (pits) a una temperatura de 1300 y lavados por

intermedio de una grúa (stripper). A una mesa transportadora que los conduce al laminador

primario para ser reducidos a un espesor de 95mm.

 Aceros Arequipa

Fragmentación

Un componente de la producción de acero es el relleno de metal. En la zona metálica se recoge el

acero a reciclar según carga residual y densidad. Comprar chatarra de acero en nuestro país crea

un importante mercado laboral y también ayuda a proteger el medio ambiente. El acero reciclado

pasa por un proceso de corte y trituración en la planta de trituración de Aceros Arequipa. Dentro

de la trituradora, unos potentes martillos reducen la carga al tamaño óptimo. Luego, utilizando

una cinta transportadora, el acero reciclado triturado pasa a través de una serie de rodillos

magnéticos que extraen todo el metal. Los materiales que no lo son se desvían por otro canal al

proceso de fabricación para su almacenamiento y uso alternativo. El acero reciclado triturado se

transporta a las acerías para comenzar la producción de acero.

ACERIA 1

La línea de producción del proceso de fabricación de acero incluye un horno de fusión eléctrico

AC de 80 toneladas y un horno de refinación (horno de fusión). La estructura metálica del Horno

de Fusión incluye un transformador de 100 MVA así como cinco lanzas ultrasónicas para

inyección de oxígeno. Los paneles (paredes del horno) y las bóvedas se enfrían con agua. Cuando

la carga de metal ingresa al horno, la puerta se cubre con sellador. Esto evita la entrada excesiva

de aire y proporciona un mejor aislamiento. Dentro del horno eléctrico, la principal fuente de

energía utilizada para fundir la carga es la energía eléctrica; un arco eléctrico creado por tres

electrodos produce temperaturas por encima de 3000 °C a 5000 °C. Además, la energía química

producida en la reacción exotérmica se consume con la ayuda del oxígeno. La carga de metal se

funde a 1600ºC para producir acero líquido. Luego de 33 minutos de procesamiento en el horno

eléctrico, el acero fundido pasa al horno cuchara para ser refinado, es decir, ajustar la

composición química del acero para lograr la calidad de producto deseada y asegurar la

temperatura requerida para el acero durante el resto del proceso. hora. proceso. Luego, el

recipiente se envía a una máquina de colada continua para comenzar el proceso de solidificación.

Durante la colada continua a través de boquillas o aberturas ubicadas en el fondo de la cuchara, el

acero fundido comienza a verterse desde la cuchara hacia la tolva o distribuidor, lo que reduce la

turbulencia en el flujo y conduce el acero fundido a través de las 4 líneas de colada hacia la

oscilante. molde, donde se produce el enfriamiento primario para solidificar en la superficie.

Después de eso, se realiza un enfriamiento secundario a través de rociadores y boquillas. La barra

endurecida se corta para producir palanquillas, el producto final de la acería y materia prima para

el tren de laminación. La capacidad de producción anual es de 900.000 Tm/año para la

producción de lingotes de barras corrugadas, perfiles, alambrón y aceros especiales de diversas

secciones (130x130mm y 150x150mm). En un proceso de mejora tecnológica continua, la planta

siderúrgica ha tenido grandes avances, convirtiendo al horno eléctrico de Acero Arequipa en uno

de los más rápidos y potentes del mundo, además de permitir un aumento significativo en la

producción de palanquilla en los últimos años. La modernización de los hornos, el

aprovechamiento de metales residuales y el conocimiento, innovación y creatividad de los

asociados permitieron a la Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de las

acerías y asegurar la calidad de los distintos aceros producidos.

ACERIA 2

La segunda planta siderúrgica consta de 01 parque metalúrgico, 01 horno eléctrico, 01 horno

cuchara, 01 planta de colada continua de 6 líneas con agitación electromagnética, 01 planta de

tratamiento de gases de combustión y 01 planta de agua. El horno eléctrico cuenta con un

transformador de 140 MVA y 6 lanzas supersónicas para inyección de oxígeno, montadas en la

pared del horno y refrigeradas por agua. Además, cuenta con un robot para medir la temperatura

y dice que minimiza los riesgos asociados a la actividad. Cuando la chatarra se carga en el horno,

la puerta del horno se cierra bajo el accionamiento de la unidad hidráulica. Esto evita la entrada

excesiva de aire y proporciona un mejor aislamiento. Dentro del horno eléctrico, la principal

fuente de energía utilizada para fundir la carga de metal es la energía eléctrica; el arco producido

por los electrodos produce temperaturas superiores a 3000 °C a 5000 °C. Además, se consume la

energía química producida en la reacción exotérmica utilizando oxígeno. La carga de metal se

funde a 1600°C para producir acero fundido. Después de 39 minutos, el acero fundido en el

horno eléctrico pasa al horno cuchara para ser refinado, es decir. ajustar la composición química

del acero para lograr la calidad de producto deseada y darle al acero la temperatura requerida.

para un proceso posterior. Luego, el recipiente se envía a una máquina de colada continua para
comenzar el proceso de solidificación. Durante la colada continua, a través de boquillas o

aberturas ubicadas en el fondo de la cuchara, el acero fundido comienza a verterse desde la

cuchara hacia una marmita o distribuidor, lo que reduce la turbulencia del flujo y guía el acero

fundido a lo largo de 6 líneas de colada hacia el molde oscilante. , Donde se aplica enfriamiento

primario para endurecerlo en la superficie (formando la pieza de trabajo). A esto le sigue un

enfriamiento secundario mediante aspersores y boquillas. En esta zona se utiliza agitación

electromagnética para mejorar la uniformidad y asegurar la calidad interna del acero. La barra

solidificada se corta para obtener bloques de acero, producto final de la acería y materia prima

para el tren de laminación. Todo el proceso es muy importante porque de él depende la calidad

del ticket y del producto final. Los formatos de varias secciones transversales (130x130mm,

160x160mm y 180x180mm) tienen una capacidad de producción nominal de 1.250.000 toneladas

por año para la producción de barras corrugadas, perfiles, barras de alambre y barras laminadas.

Laminación

La parte final del proceso de fabricación de acero es la laminación en caliente, que transforma las

palanquillas en una variedad de productos largos requeridos por los mercados nacionales e

internacionales. Ambas plantas ubicadas en Pisco cuentan con dos trenes de laminación altamente

automatizados: tren laminador 1, para la producción de barras cuadradas y redondas, chapas,

piezas en T, espirales y ángulos; y tren laminador 2, diseñado para la producción de barras

estructurales de 8 mm a 1 3/8 pulgadas. Ambas plantas tienen una capacidad de producción anual

de 1.200.000 toneladas de acero laminado. Materia prima en el tren1 es una barra de acero

suministrada por una acería. Se alimenta a un horno de recalentamiento, donde se calienta a una

temperatura promedio de 1.160°C a través de un proceso de combustión de gas natural. Cuando

se alcanza la temperatura deseada, el lingote ingresa al tren de laminación que consiste en una
serie de equipos (soportes) colocados en serie con el objetivo de reducir la sección transversal de

la barra a través de su compresión entre los rodillos del soporte, dando forma al producto final y

mejorando sus propiedades mecánicas. Luego, el producto se descarga en placas de enfriamiento

y se enfría en el medio ambiente; luego se corta en las longitudes comerciales requeridas usando

cizallas en frío. En el caso de los perfiles fabricados, el producto proviene directamente de

nuestro almacén mediante procesos directos de alineamiento, etiquetado y empaque. El tren 1

también tiene una línea de alambrón donde se lamina el alambrón para trefilado, calibres,

electrodos y estructural. Una vez terminada la barra en el tren de laminación, pasa por el tren de

acabado de alta velocidad (BGV) a velocidades de hasta 100 m/s. Para obtener las propiedades

mecánicas y metalúrgicas deseadas, la temperatura del alambre se controla mediante una caja de

refrigeración controlable. Luego, el cable se pasa a través de una máquina bobinadora en bobinas

y finalmente se envuelve e identifica. Tren laminador no. 2: destinado a la producción de barras

de acero estructural. El proceso de laminación es similar al del tren 1, los lingotes se calientan en

un horno y se laminan, ya sea en frío o en caliente, hasta obtener la forma del producto final y

mejorar sus propiedades mecánicas. El nuevo tren de laminación se distingue por tener una línea

de alta velocidad, compuesta por dos grupos de acabado (BGV) y cajas de enfriamiento

controlables para un proceso de doble línea con mayor productividad, con una capacidad de

producción de 125 t/h. Las barras y rollos terminados se trasladan al almacén de productos

terminados para su entrega a los clientes.