Fabricación de acero inoxidable

Principalmente se pate de chatarra férrica como materia prima a las que se

le añade cierta cantidad de ferroaleaciones y otros minerales como: cobalto,
tungsteno, estaño, etc. Que pasaron por un proceso de control altamente
riguroso para garantizar la calidad deseada em los productos. El acero
inoxidable es reciclable al 100% independientemente del tipo de aleación
que tenga las veces que se desee, sus tipos se definen según su composición
química y principalmente se separa en 4 familias.
 Martensíticos: son esencialmente aleaciones de cromo y carbono
cuya principal característica es su habilidad para aumentar la
resistencia mecánica y dureza mediante tratamientos térmicos.
 Dúplex: estos aceros tienen una microestructura doble, la cual
contribuye a su alta fuerza y alta resistencia a la fractura de corrosión
de estrés.
 Ferríticos: contienen poco y nada de níquel y poseen un porcentaje
de cromo del 12% al 27% con el carbono controlado al más bajo
porcentaje para disminuir su efecto nocivo en la resistencia a la
corrosión.
 Austeníticos: son aceros inoxidables no magnéticos que contienen
altos niveles de níquel y cromo y bajos niveles de carbono, son los
mas utilizados por su resistencia a la corrosión y conformabilidad (la
capacidad de un acero de adoptar nueva forma sin perder su
integridad estructural.

Proceso:
1° fase) Acería: se funde el material previamente seleccionado con hornos
de arco eléctrico los cuales utilizan electrodos de grafito que permiten
alcanzar los 1600°c, una vez fundido se obtiene el material orientado al
producto final.
2° fase) Convertidor AOD (Argon and Oxigen Descarburation): se traslada
el acero fundido en una cuchara de traspase, y el proceso se inicia con un
soplado de oxigeno y continua con los siguientes procesos:
  Descarburación: se reduce el porcentaje de carbono del acero
extraído del horno.
 Reducción: recuperan parte del material procedente en los óxidos
metálicos.
 Desulfuración: se disminuye el contenido de azufre.
Durante el proceso se toman muestras las cuales se analizan en un
laboratorio de acería para analizar la composición química y así ajustar con
precisión los elementos que deben de agregarse.
3°fase) la mezcla procedente del AOD se traspasa a la cuchara de colada
desde donde después se pasa a la artesa o tundís, que es un distribuidor que
facilita la retención de la escoria para evitar que llegue a la lingotera desde
donde se solidifica el acero. Posteriormente se encuentra en proceso de
solidificación a través de la máquina de colada continua, el principal
formato es en forma de swaps de hasta 30T de peso, luego de que se
separan con un sistema de oxicorte y de identifican, una parte del material
se esmerila con muelas abrasivas y se inspecciona para ver la calidad
superficial del producto.
4rta fase) Laminación en caliente: la primera etapa de laminación se lleva a
acabo en un tren desbastador reversible en el cual se inicia con un espesor
inicial de 200mm y se termina con uno de 25mm al cabo de varias pasadas,
durante el proceso se utilizan chorros de vapor de agua para el
descascarillado y unos cilindros verticales caldeadores para que obtenga
bordes de buena calidad y para centrar los valores en los parámetros
deseados. Posteriormente se lleva a cabo un proceso en el tren acabador,
este laminador reversible tiene a ambos lados bobinadores dentro de un
horno para mantener la temperatura de la banda elevada y así facilitar el
proceso y evitar problemas por ductilidad en el material, luego pasan por
unas duchas de agua para el enfriamiento de la banda de manera
controlada.

5nta fase) Laminación en frio: Después de la laminación en caliente el

acero inoxidable pierde sus propiedades metalúrgicas, por lo que se los
somete a un proceso de regeneración térmica. El horno al trabajar de
manera continua optimiza el proceso, de manera que cada bobina se suelda
con la anterior. Se hace un reconocido, luego se somete a un proceso de
decapado, la calidad superficial se inspecciona con un sistema automático
de alta precisión y se le hace un riguroso control dimensional. Para obtener
el espesor final se utiliza un tren de laminación, llegando hasta espesores de
0.15mm, nuevamente se pierden las propiedades metalúrgicas por lo que se
debe someter a un tratamiento de recocido.