“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

Disposición de planta de Aceros Arequipa

Aparcana Coello Fiorella Paola, Laurente Huasasquiche Luis

Humberto, Sánchez Gonzales, Linda Maricielo, Burgos Fernández,
Jahayra Ariana & Egusquiza Gatty, Luis Fabricio

Docente a cargo:

Cabrera Huancahuire, Pedro Miguel

Semana 15
 NUESTRAS PLANTAS

PLANTA PISCO

Esta planta cuenta con tecnología de punta y una capacidad de producción de 1'200,000 toneladas

anuales de productos terminados.

Se encuentra ubicada en el desierto de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur. Está

conformada por la Planta de Acería, las Plantas de Laminación y la Planta de industrialización

ACEDIM para los servicios de corte, doblado y Prearmado de barras de acero corrugado.

Produce:

Barras corrugadas, estructuras prearmadas, alambrones, ángulos, canales U, platinas, tees, barras

cuadradas, barras redondas y barras helicoidales.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Introducción

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y

carbono, las cuales determinan su estructura molecular pero este proceso no es tan simple como
parece. Para conocerlo, explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa,

empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de productos de acero en el Perú.

FRAGMENTACIÓN

Un componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se acopia el

acero a reciclar, según su carga residual y su densidad.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro país y

contribuye además al cuidado del medio ambiente.

El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros

Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamaño

óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una

serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se

desvían por otro conducto para su almacenamiento y uso alternativo en los procesos productivos.

El acero reciclado fragmentado se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.

ACERÍA
ACERIA 1

La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80t y

un Horno de Afino (Horno Cuchara).

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 5 lanzas supersónicas para la

inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la

bóveda son refrigerados con agua.

Cuando la carga metálica ingresa al horno, la puerta es cubierta con una masa selladora. Esto evita el

ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la

principal fuente de energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través, del arco

eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a

5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en reacciones exotérmicas por el

uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 33 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde

se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad

necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del proceso.

Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.

En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el

vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y

lleva el acero líquido por 4 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se le da una

refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray's y toberas se

realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla,

el cual, es el producto final de la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación.
La capacidad de producción anual es de 900,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,

(130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles,

alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances

significativos, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y

potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente

sustancialmente.

La modernización del horno, el uso de metálicos sin residuos, y el conocimiento, innovación y

creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la

productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.

ACERIA 2

La planta de Acería 2 está constituida por 01 parque de metálicos, 01 Horno Eléctrico, 01 Horno

Cuchara y 01 máquina de Colada Continua de 6 líneas con stirring electromagnético, 01 planta de

tratamiento de humos y 01 planta de agua.

El horno eléctrico de fusión tiene un transformador de 140 MVA, además 6 lanzas supersónicas para

inyección de oxígeno, instaladas en las paredes del horno eléctrico los cuales están refrigerados con

agua. Adicionalmente cuenta con un robot para la toma de temperatura y muestra que minimiza los

riesgos asociados a la actividad.

Cuando la chatarra metálica se carga en el horno, se cierra la puerta con el accionamiento de equipo

hidráulico. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior

del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga metálica es la energía

eléctrica; a través, del arco eléctrico producido por los electrodos que generan temperaturas por

encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en

reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600°C, obteniéndose

así el acero líquido.

Luego de 39 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde

se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad

necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el proceso posterior.

Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.

En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el

vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y

lleva el acero líquido por 6 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se aplica

refrigeración primaria para solidificarla superficialmente (formación de la palanquilla).  Luego,

mediante sprays y toberas se realiza la refrigeración secundaria. En esta zona se aplica stirring

electromagnético con la finalidad de mejorar la homogenización y asegurar la calidad interna del

acero. La barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, la cual, es el producto final de

la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación. Todo este proceso es muy

importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual nominal de 1´250,000 t de palanquilla de diferentes secciones,

(130x130mm, 160x160mm y 180x180 mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas,

perfiles, alambrones y barras para bolas de molino.

LAMINACIÓN
La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las

palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional e

internacional requiere. Las dos plantas de Laminación de Pisco cuentan con dos trenes de

laminación con alto nivel de automatización: el tren laminador N°1, dedicado a la fabricación de

barras cuadradas, redondas, platinas, tees, barras helicoidales y ángulos; y tren laminador N° 2,

dedicado exclusivamente a la fabricación de barras de construcción, desde 8mm hasta 1 3/8” con la

tecnología de alta velocidad. Ambas plantas suman una capacidad de producción de 1´200,000

toneladas anuales de producto terminado de acero.

En el tren laminador N° 1, la materia prima es la palanquilla que suministra la Planta de Acería. Se

alimenta al Horno de Recalentamiento y se calienta a una temperatura de 1,160°C en promedio,

mediante el proceso de combustión con gas natural. Una vez obtenida la temperatura deseada, la

palanquilla ingresa al tren laminador que consta de un conjunto de equipos (casetas) puestos en serie

que tienen la finalidad de reducir la sección transversal de la palanquilla; a través, de su compresión

entre los rodillos de las casetas, dando la forma del producto final y mejorando sus propiedades

mecánicas. Luego el producto es descargado y enfriado al medio ambiente en la Placa de

Enfriamiento; posteriormente es cortado a la longitud comercial deseada con la Cizalla de Corte en

Frío.
En el caso de fabricación de perfiles, se utiliza un proceso de enderezado, marcado y empaquetado

en línea, donde sale el producto directamente para nuestros almacenes.

Se cuenta también con una línea de Alambrones en el tren laminador N°1, donde se laminan los

alambrones para trefilería, calibrados, electrodos y construcción. Una vez que la barra termina su

proceso en el tren laminador, pasa por un Bloque Acabador (BGV) de alta velocidad llegando hasta

100 m/s. Para obtener las características mecánicas y metalúrgicas requeridas, se controla la

temperatura del alambrón con cajas de enfriamiento controlado. Luego, el alambrón se forma en

espiras con la Bobinadora para su formación en rollos y finalmente son embalados e identificados.

El tren laminador N° 2: destinado exclusivamente a la fabricación de barras de construcción. El

proceso de laminación es similar al tren laminador N°1, se calienta la palanquilla en el horno y es

laminado, ya sea con carga caliente o fría hasta obtener la forma del producto final y con mejoras en

sus propiedades mecánicas. La diferencia que tiene el nuevo tren laminador, es que posee la línea de

alta velocidad, que consta de dos bloques acabadores (BGV) y Cajas de Enfriamiento controlado, el

cual se realiza el proceso a dos hilos con un mayor ritmo de producción el cual tiene la capacidad de

fabricar 125 t/h.

INDUSTRIALIZACIÓN

Para

dar

un

valor agregado adicional a nuestros clientes, Aceros Arequipa, a través del proceso de

industrialización, ofrece el Acero Dimensionado el cual consiste en preparar las barras de

construcción con dimensiones de acuerdo con el diseño que proporciona el cliente, utilizamos

procesos de corte y doblado para su fabricación.  También se preparan estructuras pre armadas de

acuerdo con los planos, servicio que reduce los tiempos de instalación del acero en las grandes obras

de construcción civil.

Una demanda estimada (Exitencia de la necesidad)

En el país existe una gran demanda de acero para lo que son creación de vehículos, construcciones,

herramientas de trabajo, electrodomésticos, maquinarias industriales, etc. Por lo que es

indispensable abastecer al país de acero para los procesos de las diferentes industrias que lo

necesiten.

Diseño del producto (Especificaciones)

PLANTA PISCO

Esta planta cuenta con tecnología de punta y una capacidad de producción de 1'200,000 toneladas

anuales de productos terminados.

Se encuentra ubicada en el desierto de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur. Está

conformada por la Planta de Acería, las Plantas de Laminación y la Planta de industrialización

ACEDIM para los servicios de corte, doblado y Prearmado de barras de acero corrugado.

Produce:

Barras corrugadas, estructuras prearmadas, alambrones, ángulos, canales U, platinas, tees, barras

cuadradas, barras redondas y barras helicoidales.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Introducción

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y

carbono, las cuales determinan su estructura molecular pero este proceso no es tan simple como

parece. Para conocerlo, explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa,

empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de productos de acero en el Perú.

FRAGMENTACIÓN

Un componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se acopia el

acero a reciclar, según su carga residual y su densidad.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro país y

contribuye además al cuidado del medio ambiente.

El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros

Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamaño

óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una

serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se

desvían por otro conducto para su almacenamiento y uso alternativo en los procesos productivos.

El acero reciclado fragmentado se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.

ACERÍA

ACERIA 1

La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80t y

un Horno de Afino (Horno Cuchara).

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 5 lanzas supersónicas para la

inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la

bóveda son refrigerados con agua.

Cuando la carga metálica ingresa al horno, la puerta es cubierta con una masa selladora. Esto evita el

ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la

principal fuente de energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través, del arco

eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a

5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en reacciones exotérmicas por el

uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 33 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde

se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad
necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del proceso.

Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.

En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el

vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y

lleva el acero líquido por 4 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se le da una

refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray's y toberas se

realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla,

el cual, es el producto final de la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación.

La capacidad de producción anual es de 900,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,

(130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles,

alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances

significativos, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y

potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente

sustancialmente.

La modernización del horno, el uso de metálicos sin residuos, y el conocimiento, innovación y

creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la

productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.

ACERIA 2

La planta de Acería 2 está constituida por 01 parque de metálicos, 01 Horno Eléctrico, 01 Horno

Cuchara y 01 máquina de Colada Continua de 6 líneas con stirring electromagnético, 01 planta de

tratamiento de humos y 01 planta de agua.

El horno eléctrico de fusión tiene un transformador de 140 MVA, además 6 lanzas supersónicas para

inyección de oxígeno, instaladas en las paredes del horno eléctrico los cuales están refrigerados con
agua. Adicionalmente cuenta con un robot para la toma de temperatura y muestra que minimiza los

riesgos asociados a la actividad.

Cuando la chatarra metálica se carga en el horno, se cierra la puerta con el accionamiento de equipo

hidráulico. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior

del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga metálica es la energía

eléctrica; a través, del arco eléctrico producido por los electrodos que generan temperaturas por

encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en

reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600°C, obteniéndose

así el acero líquido.

Luego de 39 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde

se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad

necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el proceso posterior.

Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.

En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el

vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y

lleva el acero líquido por 6 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se aplica

refrigeración primaria para solidificarla superficialmente (formación de la palanquilla). Luego,

mediante sprays y toberas se realiza la refrigeración secundaria. En esta zona se aplica stirring

electromagnético con la finalidad de mejorar la homogenización y asegurar la calidad interna del

acero. La barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, la cual, es el producto final de

la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación. Todo este proceso es muy

importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual nominal de 1´250,000 t de palanquilla de diferentes secciones,

(130x130mm, 160x160mm y 180x180 mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas,

perfiles, alambrones y barras para bolas de molino.

LAMINACIÓN

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las

palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional e

internacional requiere. Las dos plantas de Laminación de Pisco cuentan con dos trenes de

laminación con alto nivel de automatización: el tren laminador N°1, dedicado a la fabricación de

barras cuadradas, redondas, platinas, tees, barras helicoidales y ángulos; y tren laminador N° 2,

dedicado exclusivamente a la fabricación de barras de construcción, desde 8mm hasta 1 3/8” con la

tecnología de alta velocidad. Ambas plantas suman una capacidad de producción de 1´200,000

toneladas anuales de producto terminado de acero.

En el tren laminador N° 1, la materia prima es la palanquilla que suministra la Planta de Acería. Se

alimenta al Horno de Recalentamiento y se calienta a una temperatura de 1,160°C en promedio,

mediante el proceso de combustión con gas natural. Una vez obtenida la temperatura deseada, la

palanquilla ingresa al tren laminador que consta de un conjunto de equipos (casetas) puestos en serie

que tienen la finalidad de reducir la sección transversal de la palanquilla; a través, de su compresión

entre los rodillos de las casetas, dando la forma del producto final y mejorando sus propiedades

mecánicas. Luego el producto es descargado y enfriado al medio ambiente en la Placa de

Enfriamiento; posteriormente es cortado a la longitud comercial deseada con la Cizalla de Corte en

Frío.

En el caso de fabricación de perfiles, se utiliza un proceso de enderezado, marcado y empaquetado

en línea, donde sale el producto directamente para nuestros almacenes.

Se cuenta también con una línea de Alambrones en el tren laminador N°1, donde se laminan los

alambrones para trefilería, calibrados, electrodos y construcción. Una vez que la barra termina su

proceso en el tren laminador, pasa por un Bloque Acabador (BGV) de alta velocidad llegando hasta

100 m/s. Para obtener las características mecánicas y metalúrgicas requeridas, se controla la
temperatura del alambrón con cajas de enfriamiento controlado. Luego, el alambrón se forma en

espiras con la Bobinadora para su formación en rollos y finalmente son embalados e identificados.

El tren laminador N° 2: destinado exclusivamente a la fabricación de barras de construcción. El

proceso de laminación es similar al tren laminador N°1, se calienta la palanquilla en el horno y es

laminado, ya sea con carga caliente o fría hasta obtener la forma del producto final y con mejoras en

sus propiedades mecánicas. La diferencia que tiene el nuevo tren laminador, es que posee la línea de

alta velocidad, que consta de dos bloques acabadores (BGV) y Cajas de Enfriamiento controlado, el

cual se realiza el proceso a dos hilos con un mayor ritmo de producción el cual tiene la capacidad de

fabricar 125 t/h.

INDUSTRIALIZACIÓN

Para dar un valor agregado adicional a nuestros clientes, Aceros Arequipa, a través del proceso de

industrialización, ofrece el Acero Dimensionado el cual consiste en preparar las barras de

construcción con dimensiones de acuerdo con el diseño que proporciona el cliente, utilizamos

procesos de corte y doblado para su fabricación. También se preparan estructuras pre armadas de

acuerdo con los planos, servicio que reduce los tiempos de instalación del acero en las grandes obras

de construcción civil.
Diseño del Proceso (Tecnología) - Fujo de las Operaciones
Macrolocalización:

Departamento de Ica

Microlocalización:

Cercado de Pisco
Caso:

Ana quiere abrir una nueva fábrica de aceros, llamada “ACEROS QREQUIPA”. Para ello, está

pensando si colocarla en Pisco. Ante ello se procede a realizar el método ponderado:

Paso 1

Costo de
Calidad de vida Transporte
Mano de obra
Factores Peso relativo (%)

Mano de obra 32

Calidad de vida 21

Costo de Transporte 20

Proximidad a los materiales 18

Impuestos 9

Proximidad a los
Impuestos
materiales
Tamaño de Planta (Cálculos en base capacidad real, proyectado y cuantos m´s celdas de producción

Según datos de una de las empresas más conocidas en producción de Aceros es aceros Arequipa, la

cual tiene una capacidad de producción real promedio de 1’200,000 TM/año. Cabe resaltar que

cuenta con 3 líneas de producción. Según datos con respecto a la demanda de aceros, esta se estima

un crecimiento del 6% en relación a la mayor inversión que hará el Gobierno Nacional en obras

públicas. ¿Se desea saber la proyección de la demanda para la empresa en los próximos 5 años y con

cuántas líneas de producción deberá contar cada año para poder cubrir la producción requerida hasta

el año 2031? Considerar el año actual 2021.

Prod. Real (Año 0) Demanda proyectada

Mensual Anual 2022 2023 2024 2025 2026

S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/

100,000.0 1,200,000.0 1,272,000.0 1,348,320.0 1,429,219.2 1,514,972.3 1,605,870.6

0 0 0 0 0 5 9

S/ S/ S/ S/ S/
 
72,000.00 76,320.00 80,899.20 85,753.15 90,898.34  

Producción real x línea: 1’200,000/3=40,000

PARA EL AÑO 2022 1’200,000/400,000= 3.18= 4 LÍNEAS

PARA EL AÑO 2023 1’200,000/400,000=3.3708=4 LÍNEAS

PARA EL AÑO 2024 1’200,000/400,000=3.573048= 4 LÍNEAS

 PARA EL AÑO 2025 1’200,000/400,000=3.78743088=4 LÍNEAS

PARA EL AÑO 2026 1’200,000/400,000=4.01467673= 5

LÍNEAS

Disposición de planta de Aceros Arequipa

Aceros Arequipa cuenta con una óptima distribución de espacio, en donde se toma en cuenta los

procesos para la producción del acero y en base a ello se establece el orden de las maquinarias y

equipos, abarcando todo el espacio físico existente disponible, lo que facilita el manejo de las áreas

de producción, minimizando pérdidas de tiempo, espacio, interrupciones y costos.

Adicionalmente, una correcta disposición de planta tiene en cuenta 6 principios básicos, es entonces

que se ha hecho una evaluación de como Aceros Arequipa ejecuta estos principios, siendo:

Integración de conjunto. Se puede asegurar que la planta muestra una coordinación entre

personal humano, maquinarias y equipos, estableciendo un mejor desempeño de las partes,

asimismo tiene en cuenta actividades auxiliares, como el transporte de materiales y productos, la

comercialización, el mantenimiento de la maquinaria, entre otros.

Mínima distancia recorrida. La planta a dispuesto una distribución de tal manera que los

procesos se encuentren de manera sucesiva en lugares contiguos, respetando los espacios

necesarios para el correcto flujo del proceso sin verse demasiado lejanos.

Circulación de flujo de materiales. Las áreas de trabajo se ven ordenadas y secuenciadas

dependiendo a su operación en el proceso de los materiales para llegar a ser el acero terminado
en sus diversas presentaciones. Podemos destacar que la panta Aceros Arequipa posee una

circulación en línea recta, siendo el inicio por donde se lleva a fundir la materia prima y el final

el tren de laminación que se encarga de darle forma al producto terminado para posteriormente

pasar a ser separados, rotulados y empaquetados.

Espacio cúbico. Podemos comprobar que la planta aprovecha todo el espacio disponible que

posee, considerando espacios de transporte, almacenamiento y seguridad.

 Satisfacción y seguridad. Todo el personal de Aceros Arequipa cuenta con sus respectivos

equipos de protección personal, teniendo en cuenta la función que vayan a desarrollar, puesto

que dependiendo al proceso se requerirán implementos diferentes, lo que reduce el riesgo de

accidentes. Como por ejemplo en el proceso de inspección de calidad se ve la necesidad de usar

un casco, lentes de protección, mascara de seguridad por si se liberan gases que puedan afectar

la salud, y un chaleco reflectivo para que pueda ser visible.

Flexibilidad. En el caso de Aceros Arequipa la flexibilidad de su planta no se ve retratada

puesto que al tener un proceso compuesto de maquinaria pesada que requiere de espacios

determinados y necesita encontrarse anclada, siendo ese el principal inconveniente, no se

proyecta el cambio constante en su distribución.

Otro factor que se evaluó fue el tipo de distribución que posee donde se fija una disposición en

producción en cadena, siendo la característica principal de este el estar destinado a producciones

grandes de unidades, donde el material se encuentra en movimiento continuo hasta ser finalizado,

asimismo cada unidad de producto requiere la misma secuencia, es decir una producción por lotes

donde la maquinaria, equipos y personal se encuentre ordenado de acuerdo a su secuencia.

Planeamiento Sistemático Para La Distribución De Planta

Conocida también como SLP, por sus siglas en inglés, ha sido la metodología más aceptada y la más

utilizada para la resolución de problemas de distribución de planta, creada para el diseño de todo

tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.

Hubo varios intentos por establecer una metodología que permitiera afrontar el problema de la

distribución en planta de manera ordenad, pero no fue hasta 1961 que R. Muther desarrollo un

proceso verdaderamente sistemático, el Systematic Layout Planning.

Esta metodología reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas anteriores e implementa el

flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de

manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y

visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

Este es un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones

completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes, esto sumado a su gran

aceptación y extensión ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones

importantes y que los estudios posteriores se centraran en los dos pasos fundamentales del

procedimiento: la generación de alternativas de distribución y la evaluación y selección de estas.

FASES PARA EL DESARROLLO DEL MODELO SLP:

Fase I: Localización. Se debe decidir la ubicación de la planta a distribuir. Si se trata de una planta

completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en el cumplimiento de

ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar
si la planta se mantendrá en el lugar actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o hacia un área

de similares características y potencialmente disponible.

Fase II: Plan de Distribución General. Se establece el patrón de flujo para todas las áreas que deben

ser atendidas, indicando también para cada una la superficie requerida, a su vez la relación entre las

diferentes áreas y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún

las cuestiones sobre la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos llevará a obtener un

bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan de

distribución que se obtuvo en la fase anterior e incluye el análisis, definición y planificación de los

lugares donde van a ser instalados o colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria, los

equipos e instalaciones de la actividad.

Fase IV: Instalación. En esta última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y ajustes

necesarios, conforme la instalación de los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr concretar la

distribución en detalle que fue planeada.

Estas cuatro fases se realizan en secuencia, y según el autor de este método estas fases deben

cubrirse parcialmente entre sí, para así obtener los mejores resultados.

ESQUEMA DEL PLANEAMIENTO SISTEMATICO DE DISTRIBUCIÓN:

Factores Determinantes en la disposición de Planta

Para la disposición de planta de la empresa de producción de acero, se ha tomado lo siguiente:

Material:

Aquí se refiere a los materiales a usar, como son los insumos: sal tenifer, aceite lubricante, gas y

agua, así como materias primas: vanadio, wolframio, carbono, fierro, molibdeno.

Maquinaria

La maquinaria a usar son las siguientes, según el proceso al que están relacionadas.

EQUIPO PROCESO

Horno de Reducción Directa Reducción

Fragmentadora Fragmentación y Traslado

Horno Eléctrico de Fusión Fusión

Horno Cuchara Afino

Máquina de Colada Continua Solidificación

Enfriador Rotatorio Refrigeración

Tren de Laminación Laminación

DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Nombre Horno de Reducción Directa

Descripción El horno de reducción nos permite obtener

hierro metálico por reducción de minerales

de hierro, siempre que la temperatura no

supere el punto de fusión de los

componentes. Este equipo nos permite

 obtener el “Hierro esponja” porque al

mineral se le extrae el oxígeno, siendo un

material muy liviano.

Cantidad 1

Posee la capacidad máxima de producir hasta

Capacidad
500 toneladas de hierro esponja por día.

Nombre Fragmentadora

La fragmentadora es una máquina que

compacta y disminuye el tamaño de la

Descripción chatarra, con el objetivo de aumentar la

densidad del material. Esto permite aumentar

la velocidad de fusión, generando una mayor

producción a un bajo costo.

Cantidad 1

Capacidad 66 toneladas/Hora

Nombre Horno Eléctrico de Fusión

Descripción El horno eléctrico de fusión se utiliza para

obtener aceros industriales a partir de

chatarra y del hierro esponja, mediante la

fusión de carga por arco eléctrico con

electrodos de grafito, Llegando a alcanzar

una temperatura de hasta 3600 grados

Celsius.
 Aquí sucede la separación entre la escorio y

el acero líquido.

Cantidad 1

Aproximadamente funde 110 toneladas de

material por hora de trabajo

Capacidad
Tiene la capacidad máxima de 270 toneladas

de material fundido

Nombre Horno Cuchara

Descripción El horno cuchara es parte esencial del

proceso y/o tratamiento de los aceros

industriales. Encargándose del refinado y la

composición química con el objetivo de

aumentar la calidad del acero, mejorando la

 consistencia de todos los productos a

elaborar

Cantidad 1

Tiene una capacidad aproximada de 180

Capacidad
toneladas de material fundido

Nombre Máquina de Colada Continua

Por medio de esta máquina se pasa el acero

líquido procedente del horno cuchara hacia

Descripción un molde en donde se le da una refrigeración

primaria y posteriormente con los sprays y

toberas se da la refrigeración secundaria.

Cantidad 1

Capacidad Posee la capacidad de producción de 150,000

 t/year.

Nombre Enfriador rotatorio

El hierro esponja producido en los hornos

rotatorios, pasan al enfriador rotatorio, donde

Descripción
se le suministrará externamente agua, usando

aspersores, para su refrigeración.

Cantidad 1

Peso Pesa aproximadamente 9.5 Tn

Nombre Tren de laminación

Es el conjunto de laminadoras, las cuales

estiran la palanquilla a través de cajas de

Descripción desbaste y rodilllos, formando así las barras

y chapas. El producto pasa a la mesa de

enfriamiento.

Cantidad 1

Capacidad 100,000 t/year

EDIFICIO

Esta. planta, cuenta con una capacidad de producción de 700,000 toneladas anuales de acero líquido

y 550,000 toneladas métricas anuales de productos terminados, se encuentra ubicada en el desierto

de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur.

Está conformada por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las

instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a medida. Produce

barras corrugadas, alambrón, ángulos, plantinas, barras cuadradas, barras redondas y barras

helicoidales.

En Aceros Arequipa, se ha invertido en mejoras que vienen haciendo que la producción del acero

sea cada vez más amigable con el medio ambiente. Se ha invertido en la construcción de un nuevo

sistema de evacuación y tratamiento de humos de la planta

de acería.

Ahora con los filtros de mangas, succión y sistemas auxiliares de agua y aire comprimido de la

Planta de tratamiento se emite una cantidad mucho menor a la exigida por los estándares

internacionales.
Por otro lado, luego de la fusión, la escoria conformada por residuos metalicos y no metálicos, se

evacua del horno eléctrico y se recoge para su reutilización; los residuos metalicos vuelven a la zona

de metalicos, los segundos se envian a las municipalidades cercanas para el asfaltado de pistas.

En todas las etapas del proceso de producción, se generan diferentes tipos de residuos: finos de

mineral de hierro, finos de hierro esponja y cascarilla de acero.

Actualmente, estos residuos pasan por un proceso de aglomeracion y vuelven a los hornos. De esta

manera se reduce significativamente el desperdicio y la acumulación de pasivos ambientales.

El uso del gas natural como fuente de energía en las diferentes plantas de Aceros Arequipa también

está ayudando a reducir emisiones de gases contaminantes al ambiente pero además, están

contribuyendo al ahorro de energía y consecuentemente a una mayor productividad de la empresa de

cara al futuro.

Esta planta ha ido mejorando su tecnología y sus equipos cada año, manteniéndose actualizada con

los últimos adelantos tecnológicos

SERVICIO

Empresa siderúrgica peruana líder en la producción de acero, ofreciendo productos y servicios de

calidad internacional para la Construcción, Industria y Minería, con más de 55 años de sólida

experiencia ofreciendo productos y servicios de calidad internacional.

Su vocación de servicio al cliente, filosofía de calidad y la mejora continua de sus procesos permiten

satisfacer la exigente demanda del mercado nacional e internacional, contando con un amplio

portafolio de productos y servicios para atender los sectores de Construcción, Industria y Minería.
Su éxito está basado en una clara visión empresarial, capital humano, innovación tecnológica,

calidad total, preocupación por el cuidado del medio ambiente y aporte a la comunidad.

MEDIO AMBIENTE

Promovee y mantiene una cultura ambiental que contribuye al desarrollo sostenible del país y que

evidencia que la industria siderúrgica y sus negocios relacionados pueden desarrollarse generando

un menor impacto ambiental. Mantiene su constante esfuerzo en la búsqueda continua de

alternativas para aprovechar los subproductos derivados de nuestro proceso productivo y reducir el

consumo de recursos naturales. Su gestión ambiental está orientada a la prevención, control y

mitigación de los impactos ambientales en todas las operaciones de producción, logística e

instalaciones administrativas, en los productos y servicios, incluidos los servicios de distribución y

reparto; asimismo, busca fomentar esta responsabilidad con todos sus clientes, proveedores y

comunidades con los que interactúa.

Como parte de su compromiso con la gestión integral de residuos sólidos, en el 2020 firmaron un

Acuerdo de Producción Limpia (APL) con el Ministerio del Ambiente y el Ministerio de

Producción, estableciendo 4 metas orientadas a maximizar la captación de chatarra nacional, la

recuperación de hierro metálico de escoria, el aprovechamiento de subproductos industriales y el

apoyo a los gobiernos locales en el Programa de Segregación en la Fuente y Recolección Selectiva.

Durante el 2021, continuaron con este acuerdo que ha permitido generar resultados positivos en

nuestra gestión ambiental.

Método Guerchet

Es uno de los métodos utilizados para conocer las superficies que van a ocupar los diferentes

equipos o áreas de trabajo, (Sg), reservada para el movimiento del operador y por el material, de

evolución o movimientos, (Se), ubicada entre cada puesto de trabajo para los desplazamientos del

personal, materiales, equipos y servicios y la total (St), sumatoria de todas las superficies).
La superficie de gravitación (Sg) se determina con la ecuación Donde N es el número de lados por

los cuales se podrá acceder a la máquina

La superficie de evolución (Se) se calcula con la ecuación, Donde K es una constante, que puede

variar desde 0,05 a 3,00, según la empresa, como se muestra en la Tabla

La constante K también puede ser calculada como la relación entre la altura de las máquinas o

equipos móviles (Hm) y el doble de la altura de las máquinas o equipos fijos (Ht), como muestra la

ecuación

Ante todo lo mencionado se procede a utilizar la siguiente formula

SE=(Ss`Sg)k

La superficie total (St) se determina con la ecuación

 Para la empresa Aceros Arequipa se van a señalar las maquinas que se necesita para la producción

del acero, Asimismo se pasara hallar el Cálculo de los requerimientos del Áreas que se va emplear,

utilizaremos la constante de K=2

Maquinas N n Largo Ancho Ss Sg Se St

Horno de arco

eléctrico 2 1 3 1.5 4.5 4.5 18 54

Horno Cuchara 2 1 2.76 1.4 3.864 3.864 15.456 46.368

Horno Colada 2 1 4.8 3.6 17.28 17.28 69.12 207.36

Distribuidor o

Tundish 1 2 2.9 2.4 6.96 13.92 41.76 62.64

Horno de

recalentamiento 3 1 1.6 1.5 2.4 2.4 9.6 43.2

Tren de 3.5 14.35 28.7 86.1 258.3

Laminación 2 2 4.1

671.868
Requerimiento aproximado de 671.868 metros cuadrados

Distribuvion de detalle

VALOR CERCANIA

A ABSOLUTAMENTE

NECESARIO

E ESPECIALMENTE

IMPORTANTE

I IMPORTANTE

O NORMAL U ORDINARIO

U SIN IMPORTANCIA

X NO RECOMENDABLE

Áreas de la empresa Aceros Arequipa

1. Almacén de materia prima 2.

Zona de producción

3. Zona de control de calidad

4. Servicios Higiénicos

5. Zona de administrativa
 6. Zona de sistemas

7. Empaques

8. Patio de carga y descarga

9. Almacén de productos terminados

10. Tópico

A continuación se detallan 9 motivos existentes en la relación de una sección con otra para realizar

el proceso de producción:

Código Valor de proximidad

1 No se busca la contaminación de la materia prima

2 Después del proceso de producción, va revisado a control de calidad.

3 Para no contaminar el producto

4 Por el seguimiento del proceso

5 Para facilitar el control e inventario en almacén

6 Por no ser necesario

7 Para atención del personal en caso de emergencia

8 Para control de entrada y salida

9 Para la lluvia
A partir de ello, obtenemos los valores de proximidad:

A : (1,2) (1,5) (1,7) (3,4) (4,6) (4,7) (5,6)

E : (2,7) (3,7) (6,10)

I : (1,5) (2,6) (3,5) (8,9)

O : (2,3) (3,6) (4,5) (5,7)

U : (1,6) (1,8) (1,10) (2,4) (2,5) (2,8) (2,9) (2,10) (3,10) (4,8) (4,9) (4,10) (5,8) (5,9) (6,7)

(6,8) (6,9) (7,8) (7,9) (7,10)

X : (1,3) (1,4) (1,10) (3,8) (3,9) (8,10) (9,10)

Actividad A E I O U X

1.Almacén de 257 5 6 8 10 3 4 10

materia prima

2.Zona de 7 6 3 4 5 8 9 10

producción

3.Zona de 4 7 5 6 10 89

control de

calidad

4.Servicios 67 5 8 9 10

Higiénicos

5. Zona de 6 7 89

administrativa

6. Zona de 789

sistemas

7. Empaques 8 9 10
8. Patio de 9 10

carga y

descarga

9.Almacén de 10

productos

terminados

10.Tópico 10

7 3 4 4 20 7

15.5% 7% 9% 9% 44% 15.5%

Diagrama de relacional de actividades

5
4

7
10
9

8
6 3
Diagrama relacional de espacios

1 2

4
9

6 3 8
10
Disposición ideal

1. Preparación de materia prima

2. Horno de arco eléctrico

Zona de Produccion
3. Horno cuchara

4. Horno colada

5. Distribuidor

6. Horno de recalentamiento

7. Tren de laminación

8. Laboratorio de calidad

9. Almacén de productos terminados

10. Almacén de materia prima

11. SSHH.

12. Topico

13. Zona administrativa

Disposición Práctica

1 2 3 4

10
5

Zona de transito
13
6

Zona de carga y
descarga

12 11 9
Análisis de recorrido

En este caso estamos realizando el análisis de recorrido de la planta siderúrgica Aceros Arequipa,

donde al presentar un proceso estandarizado para sus productos, donde la única variación son los

compuestos químicos que se ven involucrados y al momento de dar la forma a los productos, es

entonces que se consideró oportuna la realización de un diagrama de recorrido sencillo. El recorrido

empieza por la preparación de la materia prima para posteriormente pasar a su procesado, iniciando

por el horno de arco eléctrico, pasando al horno cuchara, donde se le adicionaran los respectivos

compuestos y se extraerán las impurezas, como tercer proceso pasa por la cuchara colada para de ahí

ser transportado por el distribuidor, luego es calentado en el horno de recalentamiento para su

moldeado en el tren de laminación, finalmente es evaluado en un laboratorio para demostrar la

excelencia en el producto. Como ultima parte los productos terminados son transportados a su

respectivo almacén, siendo correctamente categorizados y etiquetados. Se puede comprobar entonces

un flujo de proceso optimo en el que no se cruzan las áreas, cada máquina tiene un espacio correcto

para su funcionamiento y no existen inconvenientes en la producción.

Diagrama de recorrido sencillo
DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO
DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
ANÁLISIS

A través del análisis del ratio de Dupont, se puede descomponer el ROE y distinguir cuáles han sido

los factores claves con los que la compañía logra sus resultados, así como los puntos que presentan

oportunidades. Como primer análisis, podemos destacar que el ROE del 2016 ha sido el mejor de los

últimos cinco años, el cual viene creciendo

persistentemente desde el 2013. Este crecimiento se da principalmente por el incremento en la

rentabilidad, la cual viene influencia da por la eficiencia de costos, de gastos y una buena gestión de

descalce en moneda extranjera, ya que la rotación de sus activos se ha mantenido estable,

mientras que el apalancamiento se ha reducido entre el 2012 y el 2016. Por el lado del ROA, este
se mantiene en su banda de 0,7- 0,8 mientras que el apalancamiento también presenta un

comportamiento positivo al reducirse.

Manipulacion y Almacenamiento

CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO

 Establecer límites.

 Utilizar implementos adecuados

 Usar equipo de seguridad.

 Proteger la estética del producto

TRASLADO

El propósito de estas máquinas es dinamizar el flujo de materiales, teniendo en cuenta en todo

momento la máxima seguridad en el transporte y la manipulación de las cargas.

- Carretillas. Sirve para transportar productos de un punto a otro. La más común suele ser la

carretilla contrapesada porque es la que ofrece una mayor velocidad en sus desplazamientos.
- Transportadores. Se componen de una batería de rodillos que soportan la carga y la

impulsan a lo largo de un circuito. El sistema cuenta con motores eléctricos que mueven las

unidades de carga de forma controlada y segura.

- Electrovías. puede transportar cargas de todos los tamaños y muy flexible en comparación

con otras máquinas para movimiento de mercancías.

- Elevadores de pallets. También conocidos como transportadores verticales, son máquinas de

almacén que se integran dentro de un circuito de transportadores a fin de desplazar un pallet a

varios metros de altura

- Puente grúa. Sistema de transporte y elevación formado por una o dos vigas dotadas de un

motor de traslación. Estas máquinas de almacén son perfectas para transportar cargas de gran

envergadura o perfiles.
 Referencias:

Sostenibles como el acero. (2022, febrero). Aceros Arequipa.

https://investors.acerosarequipa.com/storage/memoriasintegradas/April2022/

NOzbrfRtKEmp84DjfqmJ.pdf

Producción del Acero. (s. f.). Aceros Arequipa. Recuperado de

https://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion#:%7E:text=Nuestras

%20Plantas&text=Esta%20planta%20cuenta%20con%20tecnolog%C3%ADa,toneladas

%20anuales%20de%20productos%20terminados.

Roca, S. (2019). programación de la producción en una empresa siderúrgica usando

programación lineal entera [Tesis de grado, Pontificia Universidad Católica del Perú].
 https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/14620/

ROCA_SILVA_ENRIQUE_PROGRAMACION_PRODUCCION_EMPRESA.pdf?

sequence=1&isAllowed=y

Zambrano, M, 2018, PROPUESTA DEL DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA

PARA LA PRODUCCIÓN DE MICHELADA MIX, ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL, FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA, p.44-45.

Recuperado de: https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/19689/1/CD-9095.pdf