LF230 - Ops - FINAL (2012)

PRODUCTOS GLOBALES DE PERFORACIÓN
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EQUIPO DE PERFORACIÓN SACATESTIGOS DE DIAMANTE LF230

MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO
S/N: 5006655D
TABLA DE CONTENIDO
Capítulo 1: Seguridad
Tabla de contenido
1.1 Información importante sobre seguridad.................................................. 5
1.1.1 Indicadores de señales de peligro..................................................... 5
1.1.1.1 Lineamientos de seguridad.......................................................... 5
1.1.2 Etiquetas de seguridad...................................................................... 8
1.1.2.1 Etiquetas de seguridad: Descripciones....................................... 8
1.1.2.2 Equipo de protección personal (PPE)........................................ 13
1.1.3 Inspeccione las etiquetas de seguridad.......................................... 15
1.2 Ubicación de la señalización de seguridad............................................. 15
1.3 Cabezal de perforación: ubicación de la señalización de seguridad...... 15
1.4 Equipo de protección personal................................................................ 16
1.5 Sistemas de seguridad.............................................................................. 17
1.5.1 Lista de verificación de seguridad................................................... 17
1.5.2 Sistema de alarma de emergencia.................................................. 17
1.5.3 Interruptores de parada de emergencia.......................................... 18
1.5.3.1 Reinicio después de una parada de emergencia...................... 19
1.5.4 Aislador de batería........................................................................... 20
1.5.5 Protector de seguridad del cabezal de perforación......................... 20
1.6 Requisitos de seguridad........................................................................... 20
1.6.1 Precauciones de seguridad............................................................. 20
1.6.2 Instrucciones de seguridad específicas para perforar..................... 22
1.6.3 Riesgos............................................................................................ 23
1.6.3.1 Válvulas de seguridad............................................................... 23
1.6.3.2 Sistema hidráulico..................................................................... 23
1.6.3.3 Reemplazo de las piezas desgastadas..................................... 24
1.6.3.4 Dispositivos de seguridad.......................................................... 24
1.6.3.5 Componentes estáticos............................................................. 24
1.6.3.6 Directrices de aplicación............................................................ 24
iii
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Tabla de contenido
1.6.3.7 Operación.................................................................................. 24
1.6.3.8 Instrucciones operativas............................................................ 24
1.6.3.9 Zona de peligro: 2,5 metros alrededor del equipo de
perforación................................................................................. 25
1.6.3.10 Distancia de seguridad............................................................ 25
1.6.3.11 Transporte de personas........................................................... 25
1.6.3.12 Estabilidad .............................................................................. 25
1.6.3.13 Clasificaciones de incendios.................................................... 26
1.6.3.14 Instrucciones para el extintor de incendios.............................. 26
1.6.3.15 Desplazamiento y operación de los equipos de perforación..... 26
1.6.3.16 Seguridad anticaída................................................................. 27
1.6.3.17 Señalización............................................................................ 27
1.6.3.18 Líneas de servicios públicos.................................................... 27
1.6.3.19 Trabajo cerca de líneas aéreas............................................... 27
1.6.3.20 Intervalos de operación........................................................... 28
1.7 Condiciones extremas del ambiente y el sitio de trabajo...................... 28
1.7.1 Condiciones de trabajo con gran cantidad de polvo........................ 28
1.7.2 Temperatura ambiente del aire moderada o alta............................. 29
1.7.3 Temperatura ambiente extremadamente baja................................. 29
1.7.4 Trabajo en atmósferas saladas....................................................... 29
Capítulo 2: Introducción
2.1 Uso de este manual................................................................................... 33
2.2 Abreviaciones utilizadas en este documento......................................... 33
2.3 Antes del primer uso................................................................................. 34
2.4 Pedido y devolución de piezas................................................................. 34
2.4.1 Pedido de piezas............................................................................. 34
2.4.2 Devolución de piezas...................................................................... 35
2.5 Garantía limitada........................................................................................ 35
Capítulo 3: Descripción de los componentes

3.1 Disposición general de la barrena........................................................... 43
3.2 Descripción de los componentes del conjunto del mástil de
perforación................................................................................................. 44
3.2.1 Conjunto del bloque de la corona.................................................... 44
iv
Tabla de contenido
3.2.2 Guinche de la línea principal........................................................... 45

3.2.3 Bandeja de varillas.......................................................................... 46
3.2.4 Abrazadera de pie........................................................................... 47
3.2.5 Barrera para varillas........................................................................ 47
3.2.6 Cilindros de alimentación................................................................ 47
3.2.7 Cilindros de izaje del mástil............................................................. 48
3.2.8 Cilindros de descarga del mástil...................................................... 48
3.2.9 Barrera de rotación (opcional)......................................................... 49
3.2.10 Módulo del cabezal de perforación................................................ 49
3.3 Descripción de los componentes básicos.............................................. 51
3.3.1 Controles de instalación del equipo de perforación V40................. 51
3.3.2 Módulo de la unidad de energía (motor)......................................... 51
3.3.2.1 Motor - Cummins 8.3L QSC....................................................... 51
3.3.2.2 Comparación de las disminuciones de potencia y las
paradas de emergencia del motor:............................................ 51
3.3.2.3 Nivel del refrigerante.................................................................. 51
3.3.2.4 Temperatura del refrigerante..................................................... 52
3.3.2.5 Presión de aceite....................................................................... 52
3.3.2.6 Temperatura del múltiple de admisión....................................... 53
3.3.3 Guinche del cable de perforación.................................................... 53
3.3.4 Tanque de combustible.................................................................... 55
3.3.4.1 Refrigerador de aceite............................................................... 56
3.4 Conjunto del panel de control principal (MCP)....................................... 56
3.4.1 Panel de control............................................................................... 56
3.4.2 Soporte y gato de nivelación........................................................... 61
3.4.3 Bomba de circulación de fluidos...................................................... 62
3.4.4 Control por radio del paquete de cadenas (opcional)...................... 62
3.4.5 Transporte del taladro...................................................................... 62
3.5 Izaje/transporte.......................................................................................... 62
3.7 Módulo de unidad de energía................................................................... 63
3.8 Control electrónico del acelerador.......................................................... 65
3.8.1 Uso de la tuerca de tensión............................................................. 65
3.8.2 Ajuste de los topes de límite............................................................ 66
v
Tabla de contenido
3.8.2.1 Ajuste inferior de RPM: (850 RPM)............................................ 66

3.8.2.2 Ajuste superior de RPM: (2.200 RPM)....................................... 66
3.9 Monitor del motor CANvu Veethree......................................................... 66
3.9.1 Introducción..................................................................................... 66
3.9.2 Inicio................................................................................................ 67
3.9.2.1 Almacenamiento de pantalla preferida...................................... 67
3.9.3 Operación general........................................................................... 68
3.9.3.1 Operación de las teclas 1 a 4.................................................... 68
3.9.3.2 Ajuste de la iluminación y el contraste....................................... 68
3.9.4 Pantallas.......................................................................................... 68
3.9.4.1 Vista analógica cuadriculada (Pantalla 1).................................. 68
3.9.4.2 Vista digital cuadriculada (Pantalla 2)........................................ 70
3.9.4.3 Vista analógica sencilla (Pantalla 3).......................................... 70
3.9.5 Funcionalidad de la alarma............................................................. 71
3.9.5.1 Pantalla 4................................................................................... 71
3.9.6 Pantallas de menú........................................................................... 74
3.9.6.1 Menú superior............................................................................ 74
3.9.6.2 Menú y submenú Settings (ajustes).......................................... 74
3.9.6.3 Menú y submenú System (sistema).......................................... 75
3.9.6.4 Visor de base de datos/Mostrar asignación .............................. 77
3.10 J1939 PGN admitidos.............................................................................. 77
3.11 Lista de bases de datos y PGN............................................................... 79
3.12 Comunicaciones...................................................................................... 82
3.13 Accesorios................................................................................................ 82
3.14 Comunicaciones...................................................................................... 82
3.15 Accesorios................................................................................................ 82
Capítulo 4: Operación
4.1 Introducción............................................................................................... 85
4.1.1 Medidas de seguridad..................................................................... 85
4.1.2 Controles de rutina.......................................................................... 85
4.2 Inspección visual de los mástiles............................................................ 87
4.3 Lista de control previa a la puesta en marcha........................................ 90
4.4 Procedimientos de puesta en marcha..................................................... 91
vi
Tabla de contenido
4.5 Izaje del mástil........................................................................................... 92

4.6 Buje de guía de ademe/varillas................................................................ 95
4.7 Inserción de la broca sacatestigos.......................................................... 96
4.8 Apilamiento de las varillas de perforación.............................................. 97
4.9 Perforación - antes de la puesta en marcha........................................... 97
4.9.1 Operación de perforación................................................................ 97
4.9.2 Apertura del cabezal........................................................................ 98
4.10 Descenso de varillas (conexión de varillas)......................................... 98
4.11 Tracción de varillas (desconexión de varillas)...................................... 99
4.12 Fuerza sobre la broca de diamante...................................................... 100
4.13 Tabla de peso de la broca para el LF 230............................................ 101
4.14 Procedimientos de apagado................................................................. 102
Capítulo 5: Sistema hidráulico

5.1 Módulo hidráulico.................................................................................... 107
5.1.1 Depósito hidráulico........................................................................ 107
5.1.2 Conjunto de soporte y tanque hidráulico....................................... 107
5.1.3 Filtros hidráulicos........................................................................... 108
5.2 Guía de referencia de válvulas............................................................... 113
5.3 Explicación de la válvula de control principal...................................... 114
5.3.1 V1/V2 Cabrestante de la línea principal - Válvula de
control principal............................................................................. 114
5.3.2 V3 Cabrestante del cable de perforación - Válvula
de control principal........................................................................ 114
5.3.3 V4 Avance rápido - Válvula de control principal............................ 115
5.3.4 V5 Rotación del cabezal - Válvula de control principal.................. 115
5.3.5 V6 Auxiliar - Válvula de control principal ...................................... 116
5.3.6 V7 Bomba de agua - Control de velocidad ................................... 116
5.4 D05 Explicación de la válvula del múltiple............................................ 117
5.4.1 Puntos de prueba de presión........................................................ 117
5.4.2 V9 Avance fino - Válvula de control (perforación)......................... 118
5.4.3 V10 Mezcladora de lodos - Válvula de control.............................. 118
5.4.4 V11 Apertura del cabezal - Válvula de control .............................. 118
5.4.5 V12 Corredera de barra - Válvula de control ................................ 118
5.4.6 V13 Abrazadera de pie - Válvula de control ................................. 118
vii
Tabla de contenido
5.4.7 V14 Mandril - Válvula de control.................................................... 118

5.4.8 V15 Válvula de reducción de presión - Mandril............................. 119
5.4.9 V16 Válvula de liberación manual del freno del guinche
de la línea principal........................................................................ 119
5.4.10 V18 Válvula de reducción de presión - Abrazadera de pie.......... 120
5.4.11 V19 Válvula de reducción de presión - Corredera de barra........ 120
5.4.12 V20 Válvula de contrapeso - Corredera de barra........................ 121
5.4.13 V21 Válvula de reducción de presión - Apertura del cabezal...... 121
5.4.14 V22 Válvula de contrapeso - Apertura del cabezal...................... 122
5.4.15 V23 Mezcladora de lodos - Múltiple D05 de la válvula de
control de velocidad..................................................................... 122
5.4.16 V24 Mezcladora de lodos - Secuencia........................................ 122
5.4.17 V25 Control de presión de alimentación fina - Múltiple D05........ 123
5.4.18 V26 Control de velocidad de alimentación fina - Múltiple D05.... 123
5.4.19 V28 Flotación (empalme/conexión de roscas)............................ 124
5.4.20 Ajuste de conexión/desconexión de varillas................................ 125
5.4.21 Ajuste de conexión de varillas (V28)........................................... 125
5.4.22 Ajuste de desconexión de varillas (V28)...................................... 126
5.4.23 V29 Válvula solenoide - Conexión/desconexión de varillas........ 126
5.4.24 V30 Válvula de alivio limitadora del par motor de rotación -
Empalme de roscas..................................................................... 126
5.4.25 V31 Válvula de contrapeso - Motor del guinche del cable de
perforación................................................................................... 127
5.4.26 V32 Válvula de reducción de presión, liberación del freno.......... 127
5.4.27 V33 Tensión del cable de la línea principal
(válvula de alivio de presión)....................................................... 127
5.4.28 V35 Válvula de contrapeso del guinche de la línea principal...... 127
5.5 Ajuste de la válvula de alivio auxiliar V45............................................. 128
5.5.1 V40 Válvula de control auxiliar - Configuración de la barrena....... 128
5.5.2 V41 Válvulas de contrapeso - Cilindro de izaje del mástil............. 129
5.5.3 V43 Válvula de desviación - Controles de configuración.............. 129
5.6 Ajustes de presión de la bomba............................................................. 129
5.6.1 Bomba primaria (P1) .................................................................... 129
5.6.2 Bomba secundaria (P2) ................................................................ 130
viii
Tabla de contenido
5.6.3 Bomba auxiliar (P3)....................................................................... 131

5.6.4 Bomba de engranajes (P4)............................................................ 132
5.7 Configuración de presión del banco de válvulas principales............. 133
5.7.1 Banco de válvulas principales V44................................................ 133
5.7.2 Ajuste de alivio del banco de válvulas principales......................... 135
5.7.3 Ajuste del guinche principal (V1/V2) ............................................. 136
5.7.4 Ajuste del guinche del cable de perforación (V3).......................... 136
5.7.5 Ajuste de avance rápido (V4)........................................................ 137
5.7.6 Configuración de rotación (V5) ..................................................... 138
5.8 Ajuste de caudales de las secciones de la válvula principal.............. 139
5.8.1 Secciones de la válvula principal................................................... 139
5.8.2 Guinche principal (V1/V2).............................................................. 139
5.8.3 Guinche del cable de perforación (V3).......................................... 139
5.8.4 Alimentación rápida (V4)............................................................... 140
5.8.5 Circuito de rotación (V5)................................................................ 140
Capítulo 6: Sistema eléctrico

6.1 Programación de cables......................................................................... 145
6.2 Información general................................................................................ 147
6.2.1 Sistema de control eléctrico.......................................................... 147
6.2.2 Interruptor de selección de avance rápido/lento............................ 148
6.2.3 Interruptor de palanca del cabestrante.......................................... 150
6.2.4 Interruptor de palanca pequeño del cable de
perforación/línea principal............................................................. 151
6.2.5 Palanca de avance rápido............................................................. 153
6.2.6 Potenciómetro auxiliar................................................................... 154
6.2.7 Desconexión de varillas................................................................. 156
6.2.8 Conexión de varillas...................................................................... 157
6.2.9 Dispositivos de seguridad.............................................................. 168
Capítulo 7: Mantenimiento
7.1 Centro de rotación del mástil................................................................. 179
7.1.1 Guinche de la línea principal......................................................... 180
7.1.2 Cable............................................................................................. 180
7.1.3 Procedimientos de desmontaje..................................................... 181
ix
Tabla de contenido
7.1.4 Desmontaje del cabestrante principal........................................... 182

7.1.5 Remontaje del cabestrante principal............................................. 182
7.1.6 Valores de par motor sugeridos para el montaje de los
sujetadores SAE grado 8 .............................................................. 182
7.1.7 Aceite recomendado para engranajes planetarios........................ 183
7.2 Sección transversal del guinche de la línea principal......................... 184
7.3 Conjunto del guinche del cable de perforación.................................... 185
7.4 Conjunto de mástil inferior..................................................................... 186
7.5 Conjunto del mástil telescópico............................................................. 187
7.6 Grupo de impulsión del cabezal PQ...................................................... 188
7.7 Plataforma de enrejado de varillas (opcional) ..................................... 189
7.8 Lubricación de caja de cabezal y transmisión...................................... 190
7.8.1 Lubricación.................................................................................... 190
7.8.2 Lubricación de tapas de cojinetes del cabezal.............................. 190
7.9 Cuadro de lubricación............................................................................. 192
7.10 Procedimientos de desmontaje del cabezal PQ................................. 193
7.11 Procedimientos de remontaje del cabezal PQ.................................... 208
7.11.1 Conjunto de engranaje intermedio............................................... 212
7.11.2 Conjunto de engranaje y eje intermedio...................................... 218
7.11.3 Conjunto de eje y piñón de entrada............................................. 223
7.11.4 Conjunto del eje de salida (husillo).............................................. 232
7.11.5 Montaje de portador de salida y bomba...................................... 242
7.11.6 Conjunto de transmisión.............................................................. 258
7.12 Plano de disposición del mandril de gas de nitrógeno PQ.............. 259
7.13 Mandril de gas de nitrógeno PQ........................................................... 260
7.13.1 Procedimientos de montaje......................................................... 260
7.13.2 Instalación de mordazas nuevas................................................. 271
7.13.3 Lubricación.................................................................................. 272
7.13.4 Mantenimiento............................................................................. 272
7.13.5 Resortes de gas de nitrógeno..................................................... 272
7.14 Grupo de impulsión del cabezal PQ (opcional).................................. 273
7.15 Instalación del cabezal PQ.................................................................... 275
x
Tabla de contenido
Capítulo 8: Detección y solución de problemas

8.1 Motor - Códigos de falla del monitor..................................................... 279
Apéndice A: Sistema eléctrico

A.1 Esquema hidráulico................................................................................ A-3
Apéndice B: Sistema eléctrico

B.1 Esquema eléctrico del motor................................................................. B-3
Apéndice C: Sistema eléctrico

C.1 Especificaciones técnicas...................................................................... C-3
xi
Tabla de contenido
TABLA DE FIGURAS
Tabla de contenido
Figura 1–1: Placa de identificación de la máquina.............................................. 8
Figura 1–2: Calcomanía de advertencia: Interferencia con el sistema
de tensión......................................................................................... 8
Figura 1–3: Calcomanía de peligro: Lectura del manual..................................... 9
Figura 1–4: Calcomanía de peligro: Descarga eléctrica...................................... 9
Figura 1–5: Calcomanía de precaución: Salida del circuito eléctrico................ 10
Figura 1–6: Calcomanía de advertencia: Cable del guinche............................. 10
Figura 1–7: Calcomanía de advertencia: Piezas giratorias............................... 10
Figura 1–8: Calcomanía de advertencia: Niveles de ruido................................ 11
Figura 1–9: Calcomanía de advertencia: Punto de atrapamiento..................... 11
Figura 1–10: Calcomanía: Punto de aplastamiento........................................... 11
Figura 1–11: Calcomanía de advertencia: Apertura del cabezal....................... 12
Figura 1–12: Calcomanía de advertencia: Bloqueo del cabezal....................... 12
Figura 1–13: Calcomanía de advertencia: Ajuste del múltiple........................... 12
Figura 1–14: Calcomanía de advertencia: Movimiento del taladro.................... 13
Figura 1–15: Calcomanía: Punto de izaje.......................................................... 13
Figura 1–16: Calcomanía: Equipo de protección personal................................ 14
Figura 1–17: Calcomanía: Bloqueo y etiquetado............................................... 14
Figura 1–18: Calcomanía: Arnés de seguridad................................................. 14
Figura 1–19: Ubicación de las advertencias...................................................... 15
Figura 1–20: Calcomanía de advertencia del cabezal de perforación............... 16
Figura 1–21: Parada de emergencia en la consola........................................... 18
Figura 1–22: Parada de emergencia remota..................................................... 18
Figura 1–23: Restablecimiento del botón de parada de emergencia................ 19
Figura 1–24: Aislador de batería........................................................................ 20
Figura 3–1: Disposición de la barrena............................................................... 43
Figura 3–2: Conjunto del mástil de perforación................................................. 44
Figura 3–3: Guinche de la línea principal.......................................................... 46
xii
Tabla de contenido
Figura 3–4: Bandeja de varillas......................................................................... 46

Figura 3–5: Abrazadera de pie.......................................................................... 47
Figura 3–6: Cilindro de izaje del mástil.............................................................. 48
Figura 3–7: Barrera de rotación......................................................................... 49
Figura 3–8: Módulo del cabezal de perforación................................................. 50
Figura 3–9: Guinche del cable de perforación................................................... 54
Figura 3–10: Calcomanía de advertencia: Cable.............................................. 55
Figura 3–11: Calcomanía de advertencia: Cabrestante de izaje....................... 55
Figura 3–12: Refrigerador de aceite.................................................................. 56
Figura 3–13: Panel de control............................................................................ 57
Figura 3–14: Panel de control principal............................................................. 61
Figura 3–15: Base de la barrena....................................................................... 63
Figura 3–16: Control electrónico del acelerador................................................ 65
Figura 3–17: Monitor del motor Veethree (VEM)............................................... 67
Figura 3–18: Teclas 1 a 4................................................................................... 68
Figura 3–19: Vista analógica cuadriculada ....................................................... 69
Figura 3–20: Vista digital cuadriculada.............................................................. 70
Figura 3–21: Vista analógica sencilla ............................................................... 71
Figura 3–22: Ventana emergente de alarma..................................................... 72
Figura 3–23: Pantalla de alarma antes de confirmar la alarma......................... 72
Figura 3–24: Pantalla de alarma típica después de confirmar la alarma........... 73
Figura 3–25: Alarma activa aún existente.......................................................... 73
Figura 3–26: Config Menu (menú de configuración)......................................... 74
Figura 3–27: Settings (ajustes).......................................................................... 74
Figura 3–28: Units (unidades)........................................................................... 74
Figura 3–29: Display (pantalla).......................................................................... 75
Figura 3–30: Servicio......................................................................................... 75
Figura 3–31: System (sistema).......................................................................... 75
Figura 3–32: Com Viewer (visor Com)............................................................... 76
Figura 3–33: J1939 Settings (ajuste de J1939)................................................. 76
Figura 3–34: Pin Settings (ajuste de pasadores)............................................... 76
Figura 3–35: Visor de base de datos................................................................. 77
Figura 3–36: Visor de base de datos en modo de edición................................. 77
Figura 3–35: Data Base Viewer......................................................................... 77
xiii
Tabla de contenido
Figura 4–1: Etiqueta de advertencia.................................................................. 86
Figura 4–2: Tapa del radiador............................................................................ 90
Figura 4–3: Tapa de aceite................................................................................ 90
Figura 4–4: Válvula auxiliar V40........................................................................ 93
Figura 4–5: Pata de soporte y pasador de enganche........................................ 94
Figura 4–6: Pata de soporte.............................................................................. 94
Figura 4–7: Buje de guía de ademe/varillas...................................................... 95
Figura 5–1: Depósito hidráulico....................................................................... 107
Figura 5–2: Filtros hidráulicos.......................................................................... 108
Figura 5–3: Suelte la tapa superior con una llave........................................... 108
Figura 5–4: Retire la tapa................................................................................ 108
Figura 5–5: Reemplace el filtro........................................................................ 109
Figura 5–6: Filtro de retorno............................................................................ 109
Figura 5–7: Filtro de presión de rotación......................................................... 109
Figura 5–8: Filtro de aire.................................................................................. 110
Figura 5–9: Indicador de suciedad en el elemento.......................................... 110
Figura 5–10: Válvulas de bola..........................................................................111
Figura 5–11: Válvula de bola bajo el tanque hidráulico principal......................111
Figura 5–12: Bomba manual de aceite hidráulico........................................... 112
Figura 5–14: Adaptadores de los puntos de prueba de presión...................... 117
Figura 5–15: Indicador cuádruple.................................................................... 117
Figura 5–13: Explicación de la válvula de múltiple.......................................... 117
Figura 5–16: Válvula de reducción de presión................................................ 119
Figura 5–17: Válvula de liberación manual de freno....................................... 120
Figura 5–18: Válvula de reducción de presión - abrazadera de pie................ 120
Figura 5–19: Válvula de reducción de presión - guía de varillas..................... 121
Figura 5–20: Válvula de reducción de presión - apertura del cabezal............. 122
Figura 5–21: Mezcladora de lodos - secuenciación........................................ 123
Figura 5–22: Ajuste de conexión de varillas - parte delantera del panel......... 124
Figura 5–23: Ajuste de desconexión de varillas - parte trasera del panel....... 125
Figura 5–24: Válvula limitadora de par motor.................................................. 127
Figura 5–25: Válvula de control auxiliar - instalación del taladro..................... 128
xiv
Tabla de contenido
Figura 5–26: Ajuste de la válvula de alivio auxiliar.......................................... 128

Figura 5–27: Ajuste la presión de la bomba del sistema................................. 130
Figura 5–28: Válvula de control del medidor de flujo....................................... 131
Figura 5–29: Bloquee la tuerca fiadora............................................................ 132
Figura 5–30: Bomba de engranajes................................................................ 132
Figura 5–31: Banco de válvulas principales V44............................................. 133
Figura 5–32: Banco de válvulas auxiliares V40............................................... 134
Figura 5–33: Ajuste de alivio del banco de válvulas principales V46.............. 135
Figura 5–34: Válvula de alivio principal........................................................... 135
Figura 5–35: Tornillo de ajuste del controlador de bomba............................... 136
Figura 5–36: Alivio del puerto del guinche del cable de perforación............... 136
Figura 5–37: Ajuste de avance rápido............................................................. 137
Figura 5–38: Banco de válvulas principales.................................................... 139
Figura 6–1: Parada de emergencia................................................................. 147
Figura 6–2: Tomacorriente típico..................................................................... 147
Figura 6–3: Interruptor de selección de avance rápido/lento........................... 148
Figura 6–4: Relé “R4”...................................................................................... 149
Figura 6–5: C10 clavija 4................................................................................. 149
Figura 6–6: Relé R4 con indicador naranja..................................................... 150
Figura 6–7: Interruptor de palanca del cabestrante......................................... 150
Figura 6–8: Interruptor de palanca pequeño................................................... 151
Figura 6–9: Cable C3....................................................................................... 151
Figura 6–10: Interruptor de palanca pequeño................................................. 152
Figura 6–11: Palanca de avance rápido.......................................................... 153
Figura 6–12: Disyuntores................................................................................. 153
Figura 6–13: Potenciómetro auxiliar................................................................ 154
Figura 6–14: Palanca de velocidad de rotación............................................... 155
Figura 6–15: Parte trasera de la palanca de conexión/desconexión
de varillas................................................................................... 156
Figura 6–16: Parada de emergencia............................................................... 168
Figura 7–1: Centro de rotación del mástil........................................................ 179
Figura 7–2: Guinche de la línea principal........................................................ 180
xv
Tabla de contenido
Figura 7–3: Sección transversal del guinche de la línea principal................... 184

Figura 7–4: Conjunto del guinche del cable de perforación............................ 185
Figura 7–5: Interruptor de límite...................................................................... 186
Figura 7–6: Mástil inferior................................................................................ 187
Figura 7–7: Conjunto del bloque de la corona................................................. 187
Figura 7–8: Grupo de impulsión del cabezal PQ............................................. 188
Figura 7–9: Plataforma del bastidor de varillas............................................... 189
Figura 7–10: Tapas de cojinetes del cabezal................................................... 190
Figura 7–11: Tapa de cojinete superior............................................................ 191
Figura 7–12: Cuadro de lubricación................................................................. 192
Figura 7–13: Eje de salida de la transmisión................................................... 193
Figura 7–14: Adaptador estriado..................................................................... 194
Figura 7–15: Tuerca de adaptación de bujes del husillo................................. 194
Figura 7–16: Sello del portador inferior........................................................... 194
Figura 7–17: Anillo de seguridad externo........................................................ 195
Figura 7–19: Placa de bloqueo intermedia...................................................... 195
Figura 7–21: Parte inferior de la carcasa principal.......................................... 196
Figura 7–22: Portador de entrada.................................................................... 196
Figura 7–24: Cuñas......................................................................................... 197
Figura 7–25: Anillo de seguridad interno......................................................... 197
Figura 7–26: Rosca del husillo........................................................................ 198
Figura 7–27: Cojinete cónico inferior............................................................... 198
Figura 7–28: Anillo elástico grande.................................................................. 199
Figura 7–29: Tapa de montaje de bomba........................................................ 199
Figura 7–30: Portador de salida...................................................................... 200
Figura 7–31: Extracción del portador de salida............................................... 200
Figura 7–32: Husillo retirado............................................................................ 201
Figura 7–33: Husillo......................................................................................... 201
Figura 7–34: Ubicación de los cuatro tornillos de elevación............................ 202
Figura 7–35: Tapa de la carcasa levantada..................................................... 202
Figura 7–36: Conjunto de engranaje retirado.................................................. 203
Figura 7–37: Engranaje de salida expuesto.................................................... 203
xvi
Tabla de contenido
Figura 7–38: Anillo elástico grande de husillo................................................. 203

Figura 7–39: Espaciador y engranaje de salida.............................................. 204
Figura 7–40: Tapa retirada del husillo principal............................................... 204
Figura 7–41: Espaciador intermedio................................................................ 205
Figura 7–42: Eje intermedio............................................................................. 205
Figura 7–43: Eje y piñón de entrada................................................................ 206
Figura 7–44: Anillo elástico.............................................................................. 206
Figura 7–45: Pasador de espiga...................................................................... 206
Figura 7–46: Espiga del adaptador de bomba................................................. 207
Figura 7–47: Adaptador de bomba retirado..................................................... 207
Figura 7–48: Cojinetes cónicos de eje y piñón de entrada retirados............... 207
Figura 7–49: Carcasa principal con el extremo hacia arriba........................... 208
Figura 7–50: Película de aceite en el diámetro interno................................... 208
Figura 7–51: Guía de cojinetes inferior del husillo........................................... 209
Figura 7–52: Guíe ajustada contra la parte inferior del orificio........................ 209
Figura 7–53: Aceite en el diámetro exterior de la guía de cojinetes................ 209
Figura 7–54: Guía del eje de entrada del cojinete inferior instalada............... 210
Figura 7–55: Carcasa principal con la cara hacia arriba................................. 210
Figura 7–56: Guía de cojinetes superior del husillo instalada......................... 210
Figura 7–57: Guía de cojinetes apoyada firmemente...................................... 211
Figura 7–58: Aceite en el diámetro interno...................................................... 211
Figura 7–59: Guía de cojinetes superior del eje de entrada instalada
a una profundidad de 1/4............................................................ 211
Figura 7–60: Dos tapones de tubería NPT de 3/8........................................... 212
Figura 7–61: Anillo elástico y engranaje.......................................................... 212
Figura 7–62: Anillo elástico instalado en el engranaje..................................... 212
Figura 7–63: Espaciador de la guía de cojinetes instalado en el engranaje..... 213
Figura 7–64: Presione las guías de cojinetes.................................................. 213
Figura 7–65: Engranaje en una prensa........................................................... 214
Figura 7–66: Guías de cojinetes presionadas a ambos lados......................... 214
Figura 7–67: Eje de engranajes intermedios................................................... 214
Figura 7–68: Cojinete de rodillos cónicos........................................................ 215
Figura 7–69: Engranaje intermedio en el eje................................................... 215
Figura 7–70: Espaciador de cojinetes............................................................. 216
Figura 7–71: Cojinete de rodillos cónicos y eje intermedio............................. 216
xvii
Tabla de contenido
Figura 7–72: Cojinete de rodillos cónicos por el eje intermedio...................... 217

Figura 7–74: Espaciador intermedio instalado................................................ 217
Figura 7–75: Carcasa principal del cabezal PQ.............................................. 218
Figura 7–76: Carcasa principal sobre su lado................................................. 218
Figura 7–78: Placa de bloqueo intermedia instalada....................................... 219
Figura 7–79: Pernos UNC ajustados............................................................... 219
Figura 7–80: Eje intermedio y fondo del orificio............................................... 220
Figura 7–82: Placa de bloqueo instalada........................................................ 220
Figura 7–83: Loctite aplicado a las roscas...................................................... 221
Figura 7–84: Sellador RTV de alta temperatura aplicado................................ 221
Figura 7–85: Pernos ajustados........................................................................ 221
Figura 7–86: Carcasa principal bloqueada...................................................... 222
Figura 7–87: Indicador de cuadrante............................................................... 222
Figura 7–88: Cojinete de rodillos cónicos y piñón de entrada......................... 223
Figura 7–89: Presione el segundo cojinete..................................................... 223
Figura 7–90: Segundo cojinete presionado..................................................... 224
Figura 7–91: Adaptador de bomba.................................................................. 224
Figura 7–92: Espiga de accionamiento del adaptador de la bomba................ 224
Figura 7–94: Guía de cojinetes del eje y piñón de entrada............................. 225
Figura 7–95: Punto de atrapamiento............................................................... 225
Figura 7–96: Engranaje de salida.................................................................... 226
Figura 7–97: Engranaje de salida instalado.................................................... 226
Figura 7–98: Ranura interna cubierta con aceite............................................. 227
Figura 7–99: Espaciador de salida.................................................................. 227
Figura 7–100: Cuatro pernos UNC instalados................................................. 227
Figura 7–101: Sellador RTV de alta temperatura aplicado en la
ranura y el eje........................................................................... 228
Figura 7–102: Tapa de la carcasa.................................................................... 228
Figura 7–103: Tapa de la carcasa bajada........................................................ 228
Figura 7–104: Tapa bajada de manera uniforme a la carcasa principal.......... 229
Figura 7–105: Comienzo de la rosca cubierto con sellador RTV..................... 230
xviii
Tabla de contenido
Figura 7–106: Ajustado a 50 lb-pie.................................................................. 230

Figura 7–107: Cinco tornillos de fijación UNC................................................. 231
Figura 7–108: Orificios de tornillos de elevación............................................. 231
Figura 7–109: Tira de sellador RTV de alta temperatura................................. 231
Figura 7–110: Husillo en una prensa............................................................... 232
Figura 7–111: Película de aceite en el resalto del cojinete del husillo............. 232
Figura 7–112: Cono de cojinetes cónicos superior en el husillo...................... 233
Figura 7–113: Espaciador de salida................................................................. 233
Figura 7–114: Engranaje de salida en el husillo.............................................. 234
Figura 7–115: Tubo hueco sobre la sección roscada...................................... 234
Figura 7–116: Cojinete superior presionado contra la brida de adaptación..... 235
Figura 7–117: Husillo con el cojinete hacia arriba........................................... 235
Figura 7–118: Película delgada de aceite en la parte superior del husillo....... 236
Figura 7–119: Manguito de desgaste de salida en la parte superior
del husillo.................................................................................. 236
Figura 7–120: Manguito de desgaste de salida golpeado suavemente.......... 237
Figura 7–121: Husillo invertido........................................................................ 237
Figura 7–122: Primer manguito de desgaste................................................... 238
Figura 7–123: Manguito de desgaste deslizado hacia abajo........................... 238
Figura 7–124: Segundo manguito de desgaste............................................... 239
Figura 7–125: Segundo manguito de desgaste deslizado hacia abajo........... 239
Figura 7–126: Remarque las líneas de corte existentes................................. 240
Figura 7–127: Corte por el reborde de cada manguito de desgaste............... 240
Figura 7–128: Enrolle el reborde de cada manguito de desgaste................... 241
Figura 7–129: Suspenda el husillo y guíelo por la carcasa principal............... 241
Figura 7–130: Portador de salida hacia abajo................................................. 242
Figura 7–131: Sello de aceite instalado con el reborde hacia abajo............... 242
Figura 7–132: Segundo sello de aceite........................................................... 243
Figura 7–133: Asegúrese de que el sello de aceite esté en escuadra............ 243
Figura 7–134: Copilla de engrase NPT de 1/8................................................. 243
Figura 7–135: Tapón NPT de 1/8..................................................................... 244
Figura 7–136: Sellos con grasa EP2 de uso general...................................... 244
Figura 7–137: Sellador RTV de alta temperatura aplicado al área bridada..... 244
Figura 7–138: Brida de adaptación del mandril............................................... 245
Figura 7–139: Instale el portador de salida..................................................... 245
xix
Tabla de contenido
Figura 7–140: Instale los ocho pernos UNC y las arandelas de seguridad..... 245
Figura 7–141: Ajuste a 50 lb-pie...................................................................... 246
Figura 7–142: Tapa de montaje de bomba...................................................... 246
Figura 7–143: Tapa de montaje de bomba instalada....................................... 246
Figura 7–144: Seis pernos UNC de 1/2 UNC y arandelas de seguridad
instalados................................................................................. 247
Figura 7–146: Asegúrese de que el conducto e aceite esté limpio................. 247
Figura 7–147: Anillo elástico instalado............................................................ 248
Figura 7–148: Golpee suavemente el engranaje de salida para afirmarlo...... 248
Figura 7–149: Guía de cojinetes inferior del husillo cubierta........................... 249
Figura 7–150: Cojinete cónico inferior del husillo instalado............................. 249
Figura 7–151: Cojinete cónico instalado en el husillo...................................... 249
Figura 7–152: Conjunto de cuñas original....................................................... 250
Figura 7–153: Conjunto de cuñas instalado.................................................... 250
Figura 7–154: Portador de entrada en posición horizontal sobre el
banco de trabajo....................................................................... 251
Figura 7–155: Portador de entrada instalado.................................................. 251
Figura 7–156: Loctite 242 aplicado a las roscas............................................. 251
Figura 7–158: Ajuste el anillo de seguridad interno a 70 lb-pie....................... 252
Figura 7–159: Anillo de seguridad externo...................................................... 253
Figura 7–160: Loctite 242 aplicado a los pernos UNC de 3/8......................... 253
Figura 7–161: Ajuste a 120 lb-pulg.................................................................. 253
Figura 7–162: Portador de sello inferior.......................................................... 254
Figura 7–163: Primer sello de aceite deslizado hacia abajo........................... 254
Figura 7–164: Segundo sello de aceite con el reborde hacia arriba............... 254
Figura 7–165: Verifique la separación entre los dos sellos............................. 255
Figura 7–166: Instale la copilla de engrase NPT de 1/8.................................. 255
Figura 7–167: Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura.............. 255
Figura 7–168: Portador de sello inferior instalado........................................... 256
Figura 7–169: Sujete el portador de sello inferior a la carcasa principal......... 256
Figura 7–170: Sellador RTV de alta temperatura alrededor de la tapa de
servicio..................................................................................... 257
Figura 7–171: Tapa de servicio instalada........................................................ 257
Figura 7–172: Tuerca del husillo instalada...................................................... 257
xx
Tabla de contenido
Figura 7–173: Adaptador estriado maquinado................................................. 258

Figura 7–174: Plano de disposición del mandril de gas de nitrógeno PQ....... 259
Figura 7–175: Pistón........................................................................................ 260
Figura 7–176: Puerto de la junta tórica del cilindro externo............................ 263
Figura 7–177: Instale el pistón......................................................................... 263
Figura 7–178: Cilindro interno instalado.......................................................... 264
Figura 7–179: Tornillos de casquete de cabeza hueca UNC de 3/8 UNC
instalados.................................................................................. 264
Figura 7–180: Husillo del mandril PQ atornillado a la placa de embarque...... 265
Figura 7–181: Anillo de retención interno........................................................ 265
Figura 7–182: Engrase el diámetro exterior del husillo del mandril PQ........... 266
Figura 7–183: Atornille la placa de adaptación al pistón................................. 266
Figura 7–184: Conjunto del cilindro................................................................. 267
Figura 7–185: Guía de cojinetes de empuje inferior........................................ 267
Figura 7–186: Guía de cojinetes de rodillos.................................................... 267
Figura 7–187: Guía de cojinetes de empuje superior...................................... 268
Figura 7–188: Anillo de retención.................................................................... 268
Figura 7–189: Sello de laberinto...................................................................... 268
Figura 7–190: Tornillos de casquete de cabeza hueca de 3/8......................... 269
Figura 7–191: Instale el recipiente en el husillo............................................... 269
Figura 7–192: Instale los resortes de gas........................................................ 269
Figura 7–195: Conjunto del cabezal de impulsión PQ..................................... 273
Figura B–1: Esquema eléctrico del motor........................................................ B-3
Figura B–2: Esquema eléctrico del motor (continuación)................................ B-4
xxi
Tabla de contenido
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xxii
Tabla de contenido
Tabla de figuras
1.1 Información importante sobre seguridad.................................................. 5
1.1.1 Indicadores de señales de peligro..................................................... 5
1.1.1.1 Lineamientos de seguridad.......................................................... 5
1.1.2 Etiquetas de seguridad...................................................................... 8
1.1.2.1 Etiquetas de seguridad: Descripciones....................................... 8
1.1.2.2 Equipo de protección personal (PPE)........................................ 13
1.1.3 Inspeccione las etiquetas de seguridad.......................................... 15
1.2 Ubicación de la señalización de seguridad............................................. 15
1.3 Cabezal de perforación: ubicación de la señalización de seguridad...... 15
1.4 Equipo de protección personal................................................................ 16
1.5 Sistemas de seguridad.............................................................................. 17
1.5.1 Lista de verificación de seguridad................................................... 17
1.5.2 Sistema de alarma de emergencia.................................................. 17
1.5.3 Interruptores de parada de emergencia.......................................... 18
1.5.3.1 Reinicio después de una parada de emergencia...................... 19
1.5.4 Aislador de batería........................................................................... 20
1.5.5 Protector de seguridad del cabezal de perforación......................... 20
1.6 Requisitos de seguridad........................................................................... 20
1.6.1 Precauciones de seguridad............................................................. 20
1.6.2 Instrucciones de seguridad específicas para perforar..................... 22
1.6.3 Riesgos............................................................................................ 23
1.6.3.1 Válvulas de seguridad............................................................... 23
1.6.3.2 Sistema hidráulico..................................................................... 23
1.6.3.3 Reemplazo de las piezas desgastadas..................................... 24
1.6.3.4 Dispositivos de seguridad.......................................................... 24
1.6.3.5 Componentes estáticos............................................................. 24
1.6.3.6 Directrices de aplicación............................................................ 24
1.6.3.7 Operación.................................................................................. 24
1
1.6.3.8 Instrucciones operativas............................................................ 24

1.6.3.9 Zona de peligro: 2,5 metros alrededor del equipo
de perforación............................................................................ 25
1.6.3.10 Distancia de seguridad............................................................ 25
1.6.3.11 Transporte de personas........................................................... 25
1.6.3.12 Estabilidad .............................................................................. 25
1.6.3.13 Clasificaciones de incendios.................................................... 26
1.6.3.14 Instrucciones para el extintor de incendios.............................. 26
1.6.3.15 Desplazamiento y operación de los equipos de perforación.... 26
1.6.3.16 Seguridad anticaída................................................................. 27
1.6.3.17 Señalización............................................................................ 27
1.6.3.18 Líneas de servicios públicos.................................................... 27
1.6.3.19 Trabajo cerca de líneas aéreas............................................... 27
1.6.3.20 Intervalos de operación........................................................... 28
1.7 Condiciones extremas del ambiente y el sitio de trabajo...................... 28
1.7.1 Condiciones de trabajo con gran cantidad de polvo........................ 28
1.7.2 Temperatura ambiente del aire moderada o alta............................. 29
1.7.3 Temperatura ambiente extremadamente baja................................. 29
1.7.4 Trabajo en atmósferas saladas....................................................... 29
Tabla de figuras
Figura 1–1: Placa de identificación de la máquina.............................................. 8
Figura 1–2: Calcomanía de advertencia: Interferencia con el sistema
de tensión......................................................................................... 8
Figura 1–3: Calcomanía de peligro: Lectura del manual..................................... 9
Figura 1–4: Calcomanía de peligro: Descarga eléctrica...................................... 9
Figura 1–5: Calcomanía de precaución: Salida del circuito eléctrico................ 10
Figura 1–6: Calcomanía de advertencia: Cable del guinche............................. 10
Figura 1–7: Calcomanía de advertencia: Piezas giratorias............................... 10
Figura 1–8: Calcomanía de advertencia: Niveles de ruido................................ 11
Figura 1–9: Calcomanía de advertencia: Punto de atrapamiento..................... 11
Figura 1–10: Calcomanía: Punto de aplastamiento........................................... 11
Figura 1–11: Calcomanía de advertencia: Apertura del cabezal....................... 12
2
Figura 1–12: Calcomanía de advertencia: Bloqueo del cabezal....................... 12

Figura 1–13: Calcomanía de advertencia: Ajuste del múltiple........................... 12
Figura 1–14: Calcomanía de advertencia: Movimiento del taladro.................... 13
Figura 1–15: Calcomanía: Punto de izaje.......................................................... 13
Figura 1–16: Calcomanía: Equipo de protección personal................................ 14
Figura 1–17: Calcomanía: Bloqueo y etiquetado............................................... 14
Figura 1–18: Calcomanía: Arnés de seguridad................................................. 14
Figura 1–19: Ubicación de las advertencias...................................................... 15
Figura 1–20: Calcomanía de advertencia del cabezal de perforación............... 16
Figura 1–21: Parada de emergencia en la consola........................................... 18
Figura 1–22: Parada de emergencia remota..................................................... 18
Figura 1–23: Restablecimiento del botón de parada de emergencia................ 19
Figura 1–24: Aislador de batería........................................................................ 20
3
4
1.1 Información importante sobre seguridad
1.1.1 Indicadores de señales de peligro

Los indicadores de advertencia y precaución están ubicados en todo el
manual en puntos de interés específicos y su objetivo es alertar al lector
sobre la existencia y el grado relativo de un peligro. Estos avisos se brindan
para prevenir lesiones personales, la muerte o daños en los equipos.
Estos indicadores deben respetarse para reducir la posibilidad de lesiones
personales, daños en los equipos y servicio inadecuado. Siempre preste
atención a estos avisos y ejerza el sentido común cuando realice un
procedimiento de mantenimiento o reparación.
Este es el símbolo de alerta de seguridad. Se utiliza para alertarlo sobre

peligros potenciales de lesiones personales. Respete todos los mensajes de
seguridad que aparezcan junto a este símbolo para evitar posibles lesiones o
la muerte.
"Peligro" indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, podría

resultar en la muerte, lesiones graves o daños a la propiedad.
PELIGRO
"Advertencia" indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría
provocar la muerte, lesiones graves o daños a la propiedad.
ADVERTENCIA
"Precaución" indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, PUEDE

provocar lesiones menores o moderadas y daños a la propiedad. También puede
utilizarse para alertar sobre prácticas no seguras.
PRECAUCIÓN
Nota: Las notas se indican para llamar la atención sobre instrucciones detalladas. El
objetivo de estas notas es brindar información importante adicional sobre la máquina o
un paso de un procedimiento.
1.1.1.1 Lineamientos de seguridad

Lea y comprenda todas las instrucciones de seguridad atentamente antes de
operar la máquina. El incumplimiento de estas instrucciones puede provocar
lesiones personales graves o la muerte.
5
La operación de este equipo requiere familiaridad y capacitación adecuada.

El incumplimiento de estas instrucciones puede provocar lesiones graves o la
muerte. Lea las instrucciones operativas y familiarícese con la ubicación y el
uso adecuado de todos los controles.
La seguridad es el elemento más importante de cualquier procedimiento. La

preparación es esencial para realizar un procedimiento de manera segura y
eficiente.
●● Manténgase alejado de los equipos giratorios. Use ropa adecuada. La ropa

suelta u holgada puede enredarse en piezas en movimiento.
●● Tenga en cuenta que las piezas deslizantes pueden crear puntos de
atrapamiento y que las piezas oscilantes pueden crear puntos de
aplastamiento.
●● Mantenga las protecciones instaladas y realice el mantenimiento necesario
para asegurar su buen funcionamiento.
●● Siempre mantenga limpia el área de trabajo.
●● Evite ambientes de trabajo peligrosos.
●● No opere equipos si se encuentra bajo los efectos de drogas, alcohol
o medicación.
●● Esté al tanto de las zonas operativas y las áreas recomendadas de
operación segura. Mantenga a los visitantes a una distancia segura del área
de trabajo.
●● Use equipo de protección personal como casco, gafas de seguridad y botas
de trabajo con punta de acero.
●● Prepare las piezas y los materiales necesarios. Reúna las piezas y los
materiales necesarios antes de comenzar un procedimiento.
●● Prepare las herramientas y los equipos adecuados. Siempre utilice
la herramienta adecuada para el trabajo que deba realizar. Las
herramientas inadecuadas o improvisadas pueden ocasionar lesiones
o daños en la máquina.
●● Utilice repuestos Boart Longyear únicamente. El incumplimiento de esta
indicación podría ocasionar graves daños a la máquina o el operador y
puede anular su garantía.
●● AÍSLE todas las fuentes de alimentación antes de realizar el servicio de
los equipos.
●● Deje que la máquina se enfríe. Muchos componentes pueden calentarse
durante el funcionamiento. Asegúrese de esperar el tiempo suficiente
para que se enfríen los componentes antes de comenzar el servicio. Use
únicamente técnicos de servicio calificados. El incumplimiento de esta
indicación podría ocasionar graves daños a la máquina o el operador y
puede anular su garantía.
●● Nunca suba a la parte superior de la máquina.
●● Asegúrese de que la barrena y los accesorios cumplan completamente las
reglamentaciones locales pertinentes sobre seguridad e higiene.
6
●● No supere la capacidad nominal de algún equipo.

●● No realice ajustes en el sistema hidráulico sin consultar antes a un técnico
de Boart Longyear.
●● Asegúrese de que se hayan efectuado todos los controles y ajustes de
puesta en servicio antes de operar la máquina.
●● No modifique ni altere la barrena, sus componentes, equipos opcionales
o accesorios sin el previo consentimiento de Boart Longyear.
●● Respete los procedimientos y las advertencias de seguridad. Los
procedimientos de servicio están estipulados de modo que sean lo más
seguros y eficaces posibles. Nunca acorte los procesos. Nunca opere esta
máquina si una persona, incluso el operador, se encuentra debajo o dentro
del espacio operativo del proceso de carga/descarga.
●● Esté preparado para emergencias. Los accidentes pueden ocurrir, incluso
en las mejores condiciones. Los extintores de incendios y los botiquines de
primeros auxilios deben estar bien mantenidos y ubicados en un sitio de
fácil acceso.
●● Lea y comprenda el manual de operaciones y las etiquetas colocadas en
la máquina.
●● Las modificaciones no autorizadas pueden anular la garantía, hacer que el
equipo sea inseguro o provocar un desempeño disminuido.
●● Antes de operar los controles, asegúrese de conocer la función que ellos
controlan y las consecuencias de esa función.
●● Antes de operar un guinche, asegúrese de que el cable esté libre y
despejado para su desplazamiento.
●● Cuando levante/baje varillas, asegúrese de que el cable de izaje esté
completamente tenso antes de abrir el mandril.
●● No utilice líneas de piezas múltiples en el guinche principal.
●● Asegúrese de que se hayan efectuado todos los controles y ajustes de
puesta en servicio antes de operar la máquina.
●● Nunca intente aflojar o retirar una línea hidráulica de alta presión sin antes
liberar la presión.
●● Siempre asegúrese de que la máquina esté en una superficie firme
y nivelada y de que no se incline, ruede, deslice o caiga durante el
funcionamiento.
●● Nunca ponga en marcha una unidad que requiera reparación.
7
1.1.2 Etiquetas de seguridad

Familiarícese con las etiquetas de seguridad de la máquina y sus ubicaciones.
Las siguientes ilustraciones muestran las ubicaciones de las etiquetas de
seguridad en la máquina.
Una placa de identificación indica el número de modelo, el número de serie, el

peso y la potencia de la máquina. Registre la información de modo que esté
disponible en caso de que la placa de identificación se pierda o dañe.
Al pedir piezas o solicitar información, siempre se le pedirá que especifique el

número de modelo y el número de serie.
Figura 1–1: Placa de identificación de la máquina
1.1.2.1 Etiquetas de seguridad: Descripciones

Para evitar la interferencia con el bastidor del sistema de tensión por debajo, al
retener las patas de soporte internas del soporte del mástil por arriba, monte
nuevamente los pernos desde fuera del mástil hacia dentro, de modo que las
tuercas queden adentro del mástil.
Figura 1–2: C
alcomanía de advertencia: Interferencia con el sistema de
tensión
8
NO opere esta máquina antes de leer y comprender el manual de operación y

servicio. NO utilice líneas de piezas múltiples con un guinche de 18.144 kg
(40.000 lb), use SOLO una línea de una pieza.
Figura 1–3: Calcomanía de peligro: Lectura del manual

NO coloque el mástil a menos de 100 m de las líneas de transmisión de energía.
El contacto con las líneas de energía eléctrica provocará lesiones graves o la

muerte.
Figura 1–4: Calcomanía de peligro: Descarga eléctrica
9
SOLO utilice esta salida para un circuito de 12 VCC y 40 AMP.
Figura 1–5: Calcomanía de precaución: Salida del circuito eléctrico

Solo utilice el cable del cabrestante principal con tracción de una línea. NO
duplique la tracción de línea.
Figura 1–6: Calcomanía de advertencia: Cable del guinche

NO opere esta máquina sin implementar una barrera de rotación. El operador
puede entrar en contacto con las piezas giratorias.
Figura 1–7: Calcomanía de advertencia: Piezas giratorias
10
Observe los niveles de ruido.
Figura 1–8: Calcomanía de advertencia: Niveles de ruido

Las piezas móviles de la máquina pueden provocar aplastamiento o atrapamiento.
Figura 1–9: Calcomanía de advertencia: Punto de atrapamiento

Siempre tenga extremo cuidado al estar cerca de estas áreas.
Figura 1–10: Calcomanía: Punto de aplastamiento
11
SIEMPRE tenga extremo cuidado al abrir el cabezal. NUNCA deje que el

cabezal se desplace cuando se encuentre abierto.
Figura 1–11: Calcomanía de advertencia: Apertura del cabezal

Asegúrese SIEMPRE de aplicar los pernos de bloqueo del cabezal antes de la
operación.
Figura 1–12: Calcomanía de advertencia: Bloqueo del cabezal

NO ajuste el múltiple son consultar primero con el grupo de servicio técnico local.
Figura 1–13: Calcomanía de advertencia: Ajuste del múltiple
12
SIEMPRE coloque el mástil en la posición de almacenamiento antes de mover

la barrena.
Figura 1–14: Calcomanía de advertencia: Movimiento del taladro

SIEMPRE utilice un dispositivo de izaje adecuado en los puntos de izaje
correspondientes.
Figura 1–15: Calcomanía: Punto de izaje
1.1.2.2 Equipo de protección personal (PPE)

• Lea y comprenda los manuales
• Use gafas de seguridad aprobadas
• Use guantes
• Use botas de seguridad
• Use casco
• Use sistema anticaída al trabajar en altura
13
• Use protección auditiva
Figura 1–16: Calcomanía: Equipo de protección personal

Aplique siempre los procedimientos de bloqueo y etiquetado antes de trabajar
en áreas de alto riesgo del equipo o cerca de ellas; es decir, el cabezal, el
motor y los controles eléctricos antes del servicio.
Figura 1–17: Calcomanía: Bloqueo y etiquetado

Use siempre protección anticaída al trabajar en áreas elevadas de la máquina.
Figura 1–18: Calcomanía: Arnés de seguridad
14
1.1.3 Inspeccione las etiquetas de seguridad

Las etiquetas adhesivas de seguridad son fundamentales para la operación
segura de esta máquina. Inspeccione todos los equipos en busca de etiquetas
adhesivas dañadas, faltantes o ilegibles. Reemplace las etiquetas adhesivas si
es necesario antes de volver a poner en marcha la máquina.
1.2 Ubicación de la señalización de seguridad

ADVERTENCIA
Nota de mantenimiento: para asegurarse de que todo el personal esté siempre
atento a los peligros del equipo de perforación, inspeccione todas las señales
durante el mantenimiento de rutina y reemplácelos cuando sea necesario.
Figura 1–19: Ubicación de las advertencias
1.3 abezal de perforación: ubicación de la

C
señalización de seguridad
ADVERTENCIA
Nota de mantenimiento: para asegurarse de que todo el personal esté siempre
atento a los peligros del equipo de perforación, inspeccione todas las señales
durante el mantenimiento de rutina y reemplácelos cuando sea necesario.
15
Figura 1–20: Calcomanía de advertencia del cabezal de perforación
1.4 Equipo de protección personal
SE PROHÍBE EL INGRESO A MENOS QUE ESTÉ AUTORIZADO
ZONA DE PELIGRO
Casco aprobado
Botas de seguridad
Guantes de trabajo para el operador
16
Protección auditiva
Protección respiratoria *
Gafas de seguridad *
Arnés de seguridad
* En especial para las aplicaciones que generan polvo o al utilizar aire

comprimido para el lavado.
Es necesario modificar esta lista para adaptarse a los requisitos de SU sitio.
1.5 Sistemas de seguridad
1.5.1 Lista de verificación de seguridad

Inspeccione los siguientes elementos y asegúrese siempre de que funcionen
correctamente antes de trabajar:
●● Los cinco botones de parada de emergencia.

●● Todos los extintores de incendios.
●● Sistema contra incendios (equipo opcional).
●● Protección contra sobrearrollamiento del cabestrante.
●● Compuerta aislante.
●● Compuerta aislante de abrazadera de pie.
1.5.2 Sistema de alarma de emergencia

El equipo de perforación LF230 está equipado con una alarma audible. Se
activa cuando recibe una señal de los siguientes sensores:
●● Sensor de temperatura de refrigerante del motor

●● Sensor de presión de aceite del motor
17
●● Sensor de temperatura del aceite hidráulico

Nota: si se activa una alarma de emergencia, detenga la máquina inmediatamente y
tome medidas para corregir el problema.
1.5.3 Interruptores de parada de emergencia

Familiarícese con las ubicaciones de cada botón de parada de emergencia.
NUNCA derive ni desconecte ningún dispositivo de parada de emergencia. El
incumplimiento de esta indicación PUEDE ocasionar la muerte o lesiones graves.
El taladro está equipado con varios botones de parada de emergencia. Puede
haber un botón de parada de emergencia en la consola de control del operador.
Parada
de emergencia
Figura 1–21: Parada de emergencia en la consola

Además del botón de parada de emergencia de la consola de control del
operador, hay cuatro botones remotos (2) que pueden montarse
magnéticamente con un cable de 7,5 m (25 pies) que permite conectarlo a
cualquier superficie metálica.
Figura 1–22: Parada de emergencia remota
18
Generalmente están almacenados dentro de la consola del operador para el

envío.
Restablecimiento
del botón de parada
de emergencia
Figura 1–23: Restablecimiento del botón de parada de emergencia

Si se produce una situación de emergencia y se activa cualquiera de los
botones de parada de emergencia, DEBE restablecerse la parada de
emergencia antes de continuar.
1.5.3.1 Reinicio después de una parada de emergencia

1. Asegúrese de que todos los controles estén en posición neutral.
2. Gire el interruptor de encendido a la posición OFF (Apagado).
3. Tire o gire y tire de los botones STOP (Parada) activados para

restablecerlos.
4. Verifique el funcionamiento de todas las luces y dispositivos de

advertencia.
5. Informe todos los defectos al supervisor del sitio.
6. Inspeccione visualmente y evalúe el área de trabajo en busca de

potenciales peligros.
7. Vuelva a encender el motor. (Consulte la sección de operación.)
19
1.5.4 Aislador de batería
ADVERTENCIA
Coloque SIEMPRE el aislador de batería en la posición OFF (Apagado) y aplique
los procedimientos de bloqueo y etiquetado al trabajar en este equipo. El
incumplimiento de esta indicación puede ocasionar lesiones graves
Si el aislador de la batería está en la posición OFF (Apagado) no será posible

encender la máquina.
Figura 1–24: Aislador de batería
1.5.5 Protector de seguridad del cabezal de perforación

Este protector cubre el área del cabezal de perforación que está al alcance del
operador. Asegúrese de que siempre esté cerrado durante las operaciones de
perforación.
1.6 Requisitos de seguridad
1.6.1 Precauciones de seguridad
PELIGRO
Las operaciones generales de perforación con frecuencia exponen a las personas
a situaciones inminentemente peligrosas que, si no se evitan, podrían provocar la
muerte o lesiones graves.
20
Es necesario respetar siempre las siguientes precauciones de seguridad.
1. No intente operar el equipo de perforación a menos que esté

completamente familiarizado con los controles, indicadores, funciones
y secuencias operativas. El incumplimiento de las instrucciones que
se detallan en el manual de operación puede provocar lesiones
corporales o la muerte.
2. Use siempre casco, zapatos o botas de seguridad, gafas de seguridad y

protección auditiva cuando esté cerca de un equipo en funcionamiento.
Puede ser necesario usar mascarilla para las operaciones que generan
polvo; evalúe cada situación.
3. Mantenga las manos, las piernas y la ropa lejos de las todas las piezas
móviles de la barrena y sus accesorios. El incumplimiento de esta
indicación puede provocar lesiones corporales o incluso la muerte.
4. No toque los cabezales giratorios ni el escape del motor. Por lo general,

estas piezas se calientan y pueden provocar quemaduras graves.
Asegúrese de usar guantes de trabajo al trabajar cerca de cualquiera de
estos componentes.
5. Asegúrese de que los acumuladores estén siempre en perfectas

condiciones. Inspeccione periódica y completamente para asegurarse
de que los componentes del acumulador no tengan grietas ni señales de
desgaste excesivo.
6. Cuando están presurizados, los acumuladores dañados pueden

explotar, dispersar fragmentos de metal por toda el área y provocar
lesiones graves al personal.
7. Asegúrese de purgar el acumulador antes de intentar desmontarlo y

reemplácelo únicamente por acumuladores probados y aprobados.
8. Opere siempre el equipo de perforación desde la posición del operador.
9. Asegúrese de que todas las demás personas estén lejos del

equipo de perforación antes de moverlo o iniciar una operación de
perforación.
10. Realice el desplazamiento únicamente con los gatos completamente

retraídos y el mástil completamente retraído y apoyado en su soporte. El
cabezal de perforación debe estar centrado al medio del mástil.
11. Tenga extremo cuidado al realizar el desplazamiento o la instalación

en terrenos irregulares.
12. Asegúrese siempre de que no se reduzca la estabilidad del equipo.
13. Las barrenas tienen muchas piezas móviles. Mantenga a todas las
personas, usted incluido, lejos de los cabezales de perforación
en movimiento, los mecanismos de alimentación, las sartas de
perforación y las herramientas en movimiento.
14. ¡Sepa dónde está perforando! Asegúrese de no perforar instalaciones

de servicios públicos, como cables eléctricos subterráneos o redes
de distribución de gas o agua.
21
15. Utilice solo salientes de grúa o soportes de izaje diseñados especialmente.
16. En ninguna circunstancia retire ni desactive los protectores y

dispositivos de seguridad.
17. Preste atención especial a los dispositivos para prevenir accidentes y

asegúrese de que estén completamente funcionales. Los dispositivos
defectuosos pueden retardar la detención de las funciones del
equipo de perforación, por lo tanto, pueden causar lesiones
personales graves o incluso la muerte.
18. Los humos del escape generados por la combustión interna son letales.
Asegúrese de operar el equipo de perforación solo en áreas bien
ventiladas.
19. Si necesita operar el equipo en un área reducida, consulte al

representante de salud y seguridad laboral para garantizar siempre la
seguridad de las operaciones de perforación.
20. Niveles de ruido y vibración: el nivel de presión acústica durante operaciones

de enfriamiento normales en las estaciones de trabajo de los operadores
proyectado en más de 8 horas es menos de 93 dBA. Se requiere
protección auditiva adecuada al operar el equipo de perforación.
1.6.2 Instrucciones de seguridad específicas para perforar

Las operaciones de perforación con frecuencia exponen a los trabajadores a
situaciones inminentemente peligrosas que, si no se evitan, podrían provocar
la muerte o lesiones graves. Es necesario respetar siempre las siguientes
instrucciones de seguridad.
PELIGRO
INSTALE LA SECCIÓN DEL MÁSTIL SUPERIOR Y CONECTE LOS CILINDROS
DE DESCARGA DEL MÁSTIL ANTES DE INTENTAR ELEVARLO. DESPUÉS DE
CONECTAR FIRMEMENTE LOS CILINDROS DE DESCARGA A LA HORQUILLA
DEL MÁSTIL SUPERIOR, RETIRE LOS 2 SOPORTES PARA TRANSPORTE DEL
MÁSTIL INFERIOR DEL LADO IZQUIERDO Y DERECHO DEL BASTIDOR DE
DESCARGA ANTES DE INTENTAR OPERAR LA FUNCIÓN DE DESCARGA. EL
INCUMPLIMIENTO DE ESTE PROCEDIMIENTO PUEDE PROVOCAR LESIONES
PERSONALES GRAVES.
1. Al mover el equipo, no debe haber persona alguna caminando al

lado del mismo, incluso en distancias cortas.
2. Verifique siempre que los ayudantes estén suficientemente lejos

del radio de desplazamiento y oscilación del equipo de perforación
antes de moverlo o instalarlo.
3. Al utilizar un indicador de nivel o ángulo para realizar el ajuste final

del ángulo del mástil, solo permita el ingreso de los ayudantes al área
después de alinear e inclinar el mástil de perforación aproximadamente al
ángulo requerido.
22
4. Asegúrese de que ninguna de las mangueras (por ejemplo, para lavado

de inyección) obstruya la trayectoria antes de mover el equipo de
perforación.
5. Se debe tener precaución al manipular las secciones de la sarta de

perforación. Con frecuencia son voluminosas y pesadas.
6. Asegúrese siempre de que existan bases de apoyo adecuadas (para

el lodo).
7. Recuerde que algunos solventes de limpieza usados para eliminar aceite

y grasa pueden generar humos peligrosos al vaporizarse. Asegúrese de
usar solventes solo en áreas bien ventiladas.
8. El operador nunca debe dejar el panel de control durante la perforación.
9. El equipo debe estar asegurado para evitar movimientos accidentales y

no autorizados entre cada intervalo de operación.
10. Para evitar la puesta en marcha accidental o no autorizada después

de apagar el motor, asegúrese de sacar la llave de encendido de la
cerradura y desconectar, bloquear y asegurar la batería.
11. Si el equipo de perforación está estacionado en una pendiente, las ruedas

deben estar aseguradas con cuñas y los frenos acoplados.
1.6.3 Riesgos
Las operaciones de perforación con frecuencia exponen a los trabajadores a
situaciones inminentemente peligrosas que, si no se evitan, podrían provocar
la muerte o lesiones graves. Es necesario respetar siempre los siguientes
requisitos de seguridad.
1.6.3.1 Válvulas de seguridad

Solo el personal autorizado por Boart Longyear puede modificar la
configuración de las válvulas limitadoras de presión de los circuitos hidráulicos
del equipo de perforación montado sobre orugas.
1.6.3.2 Sistema hidráulico

Es necesario verificar periódicamente los componentes hidráulicos del equipo
de perforación. Utilice siempre piezas originales de Boart Longyear para
reemplazar los componentes desgastados. Por razones de seguridad, es
absolutamente necesario cumplir con este requisito específico.
Se aplica a:
●● Mangueras hidráulicas y otros componentes.

●● Todos los componentes estáticos y de soporte, por ejemplo los tornillos,
los pernos, los resortes y las arandelas, los componentes de la pluma, del
mástil de perforación y del bastidor inferior.
23
1.6.3.3 Reemplazo de las piezas desgastadas

Solo el personal calificado puede reparar y reemplazar las piezas desgastadas.
Es necesario cumplir con los intervalos estándar de mantenimiento y servicio.
Si tiene alguna duda, comuníquese con el centro de servicio más cercano de
Boart Longyear.
1.6.3.4 Dispositivos de seguridad

Solo el personal autorizado por Boart Longyear puede modificar o autorizar la
modificación de los dispositivos de seguridad del equipo de perforación.
1.6.3.5 Componentes estáticos

Solo el fabricante o el personal autorizado por Boart Longyear pueden soldar
los componentes estáticos y de soporte del equipo de perforación.
Los dispositivos de seguridad y los equipos de protección incorporados a los

componentes móviles de la máquina solo deben abrirse, retirarse o desactivarse
con el motor del equipo apagado y asegurado para evitar la puesta en marcha
accidental o no autorizada. (Entre los dispositivos de seguridad se encuentran
las cubiertas, tapas, puertas, rejillas y paneles del motor). Es necesario reinstalar
todos los dispositivos de seguridad y equipos de protección después de completar
el mantenimiento, el servicio y las reparaciones.
1.6.3.6 Directrices de aplicación

Los equipos de perforación Boart Longyear solo deben utilizarse según las
directrices y descripciones del manual de operación. El equipo de perforación no
se debe utilizar para: remolcar otras máquinas, elevar piezas que no correspondan
al trabajo de perforación, transportar pasajeros o materiales distintos a las
herramientas de perforación o eliminar la suciedad del sitio de perforación.
1.6.3.7 Operación
Las funciones del equipo de perforación solo se deben activar desde el
panel de control.
1.6.3.8 Instrucciones operativas

Es necesario cumplir con las instrucciones operativas en todas las
operaciones, el mantenimiento, el servicio, las reparaciones y el transporte.
Debe mantenerse una copia de las instrucciones operativas (con todas las
modificaciones aprobadas) en el sitio de trabajo.
El contratista tiene la obligación de modificar las normas de seguridad para

cumplir con los requisitos locales.
24
1.6.3.9 Z
ona de peligro: 2,5 metros alrededor del equipo de
perforación
Asegúrese de que no haya personas dentro de la zona de peligro del equipo
de perforación. Se trata del área alrededor del equipo de perforación, dentro de
la cual las personas pueden estar en peligro por el movimiento de cualquiera
de sus componentes operativos.
El operador solo puede trabajar con el equipo si no hay persona alguna dentro
de la zona de peligro. Si alguien ingresa a la zona de peligro, el operador debe
dar inmediatamente las señales de advertencia adecuadas. Generalmente
se hacen con la bocina, pero pueden utilizarse señales predeterminadas con
las manos para advertir a las personas si el ruido del sitio puede ocultar las
señales audibles.
El operador debe finalizar inmediatamente todas las operaciones si otras

personas permanecen en la zona de peligro, a pesar de la advertencia.
1.6.3.10 Distancia de seguridad

Debe mantenerse un espacio de seguridad de 0,5 metros de los edificios,
andamiajes y otros equipos para evitar el peligro de aplastamiento. Tenga
en cuenta los requisitos para girar el equipo. Si no es posible cumplir con la
distancia de seguridad, es necesario acordonar el área.
1.6.3.11 Transporte de personas

Está estrictamente prohibido utilizar el equipo de perforación para transportar
personas.
1.6.3.12 Estabilidad
El equipo de perforación montado sobre orugas solo debe operarse si está
en una posición estable. La estabilidad del equipo puede reducirse por las
siguientes situaciones:
●● Carga excesiva
●● Viento fuerte
●● Terreno inseguro
●● Posición incorrecta del mástil de perforación
●● Aceleración y detención brusca durante el desplazamiento
●● Movimientos giratorios y
●● Operación en pendientes.
25
1.6.3.13 Clasificaciones de incendios

Clasificaciones de incendios
Clasificación de incendio A
incendio en sustancias sólidas, principalmente de naturaleza
orgánica, que suelen provocar fuego luminiscente, por ej.:
neumáticos, madera, algunos plásticos, papel, paja y textiles.
Clasificación de incendio B
incendio de sustancias líquidas o pasando a estado líquido, por
ej.: éter, alcohol, gasolina, solventes, aceites, grasas, sustancias
resinosas, la mayoría de los plásticos, alquitrán, ceras.
Clasificación de incendio C
incendios de gases, por ej. acetileno, metano, propano, gas ciudad,
hidrógeno.
Clasificación de incendio D
incendios de metales, por ej. aluminio, potasio, magnesio, sodio
y sus aleaciones.
1.6.3.14 Instrucciones para el extintor de incendios
1.6.3.15 D
esplazamiento y operación de los equipos de
perforación
Solo las personas que cumplan con lo siguiente pueden operar y realizar el
mantenimiento del equipo de perforación de manera independiente y sin ayuda:
●● Deben ser mayores de 18 años.

●● Deben estar capacitadas en la operación y el mantenimiento del equipo de
perforación y haber demostrado su capacidad al contratista.
●● Deben estar designadas por el contratista para realizar el trabajo y realizarlo
con responsabilidad.
26
El operador siempre es el responsable de la operación del equipo, debe

modificar los procedimientos en caso de cualquier posible inestabilidad y
garantizar la seguridad del área de trabajo.
1.6.3.16 Seguridad anticaída

Para evitar el peligro de caídas y golpes, el equipo montado sobre orugas
siempre debe mantener una distancia segura de los rebordes, las fosas y las
pendientes.
Es responsabilidad del contratista evaluar la capacidad de soporte del terreno

y establecer una distancia de seguridad del equipo.
Verifique la capacidad de soporte de los puentes, los pisos y cualquier

estructura antes de trasladar el equipo sobre ellas.
1.6.3.17 Señalización
Si la visión del operador está reducida durante el desplazamiento y el trabajo,
es necesario que alguna persona haga señales a los asistentes, de lo contrario
es necesario acordonar el área de desplazamiento y trabajo.
Solo se deben designar personas confiables para hacer señales. Deben recibir
instrucciones y estar al tanto de esta responsabilidad.
La comunicación debe ser coordinada y solo debe establecerse entre el

operador y el señalizador.
El señalizador no debe distraerse con tareas adicionales.
1.6.3.18 Líneas de servicios públicos

El contratista es responsable de determinar la presencia de líneas de servicios
públicos subterráneas en el sitio de perforación y el propietario del sitio tiene la
obligación de suministrar esta información.
Si hay presencia de estas líneas, la ubicación debe demarcarse claramente.

Es necesario mantener planos que detallen claramente la ubicación (tramo y
profundidad) de las líneas de servicios públicos en el sitio de trabajo.
ADVERTENCIA
El operador debe detener los trabajos inmediatamente e informar al administrador
del sitio si se detecta una de estas líneas o su cubierta protectora.
Las líneas de servicios públicos deben asegurarse para evitar la oscilación o el

deslizamiento.
1.6.3.19 Trabajo cerca de líneas aéreas

A menos que las estipulaciones a nivel nacional exijan lo contrario, debe
cumplirse con las siguientes distancias mínimas de seguridad.
Al trabajar cerca de líneas eléctricas aéreas:
27
Voltaje nominal Proximidad
Hasta 1.000 V 1 metro

Más de 1 KV 3 metros
Si no se conoce el voltaje nominal 5 metros
1.6.3.20 Intervalos de operación

El operador debe estacionar el equipo de perforación en terreno resistente
y nivelado, parar el motor y asegurar el equipo para evitar movimientos
accidentales o no autorizados antes de dejar el equipo. El mástil y la sarta de
perforación deben apoyarse en el piso.
El operador debe mover todas las palancas de operación a la posición neutral

antes de dejar el panel de control. Además, el operador no debe salir del sitio
si alguna herramienta del equipo de perforación no está asegurada.
Si el equipo de perforación debe estacionarse en una pendiente, las ruedas

deben estar aseguradas con cuñas y los frenos acoplados.
Los equipos de perforación solo deben estacionarse en lugares donde no

interrumpan el tráfico del público o dentro del sitio. De ser necesario, el equipo
debe llevar un triángulo de advertencia, líneas de señalización o luces de
advertencia si las condiciones de visibilidad e iluminación son malas.
Estos procedimientos de apagado deben aplicarse antes de cada detención de

las operaciones al final de cada día de trabajo.
1.7 ondiciones extremas del ambiente y el sitio de

C
trabajo
1.7.1 Condiciones de trabajo con gran cantidad de polvo

Para prolongar la vida útil del filtro de aire estándar del motor diésel en condiciones
con gran cantidad de polvo, recomendamos utilizar un extractor de polvo.
De este modo se prefiltran las partículas de polvo gruesas del aire. El extractor
debe instalarse antes del filtro de aire. Para optimizar el mantenimiento, es
necesario controlar el rendimiento del filtro de aire durante la programación
diaria normal de la perforación. Comuníquese con Boart Longyear.
28
1.7.2 Temperatura ambiente del aire moderada o alta

Si el equipo de perforación debe funcionar durante períodos prolongados a
una temperatura ambiente superior a 40 grados C, recomendamos cambiar
el aceite del sistema hidráulico, el cabezal y el motor, como se describe en el
Capítulo 5.
1.7.3 Temperatura ambiente extremadamente baja

Si el equipo de perforación debe operar durante períodos prolongados a una
temperatura ambiente inferior a 0 grados C, con arranques en frío a menos de
10 grados C, recomendamos la opción de arranque en frío.
El motor diésel está equipado con una unidad de precalentamiento; para trabajar
a temperaturas extremadamente bajas se puede instalar un calentador de
bloque. Además, es posible calentar el aceite hidráulico mediante un calentador
de aceite integrado al tanque. (Se incluye en la opción de arranque en frío).
También se debe revisar el aceite del sistema hidráulico, cabezal y motor,

como se describe en el Capítulo 5.
1.7.4 Trabajo en atmósferas saladas

Al trabajar en una atmósfera salada, es necesario proteger particularmente
las varillas del cilindro hidráulico. Además, la máquina, especialmente el
chasís, se debe revestir con laca anticorrosiva. El radiador de aceite hidráulico
también debe contar con un acabado de laca protectora; en ambientes
extremadamente salados (como en alta mar) es necesario reemplazar el
radiador por un modelo de acero inoxidable.
29
30
Tabla de contenido
2.1 Uso de este manual................................................................................... 33
2.2 Abreviaciones utilizadas en este documento......................................... 33
2.3 Antes del primer uso................................................................................. 34
2.4 Pedido y devolución de piezas................................................................. 34
2.4.1 Pedido de piezas............................................................................. 34
2.4.2 Devolución de piezas...................................................................... 35
2.5 Garantía limitada........................................................................................ 35
31
32
2.1 Uso de este manual

El objetivo de este manual es proporcionar al operador información
detallada que le permitirá alcanzar el desempeño operativo máximo de la
barrena. Además, le suministrará la información necesaria para realizar el
mantenimiento preventivo y efectuar reparaciones y ajustes menores.
Boart Longyear está respaldada por más de 100 años de experiencia en el

diseño, la fabricación y la operación de equipos de perforación sacatestigos.
Muchas de las prácticas aceptadas e implementadas hoy en día fueron
realizadas por primera vez por Boart Longyear.
Para lograr el máximo desempeño y la mayor vida útil del equipo, éste debe
recibir atención periódica y ser operado de acuerdo con las instrucciones.
Lea este manual detenidamente antes de intentar operar la barrena y

manténgalo a mano en todo momento para fines de referencia en caso de
que surja alguna duda.
●● Este manual es una descripción general de los requisitos de operación y

mantenimiento de esta máquina.
●● Por lo tanto, es posible que las imágenes, descripciones y datos técnicos no
coincidan con todos los aspectos de su equipo de perforación.
●● ¡RECUERDE!
●● Usted es el responsable de su seguridad personal al operar este equipo.
●● Este manual es solo una guía general sobre los procedimientos de
operación y precauciones de seguridad esenciales, etc.
●● Los procedimientos descritos en este manual no lo liberan de su
responsabilidad de tener cuidado y aplicar el sentido común.
●● Debe cumplir siempre con todos los procedimientos de trabajo seguros
correspondientes a su sitio de perforación.
2.2 Abreviaciones utilizadas en este documento

A continuación se describen las abreviaciones utilizadas a lo largo de este
documento y sus definiciones:
Abreviación Definición
HMI Interfaz de usuario
CAN J1939 Protocolo de comunicaciones de bus CAN
para la interrogación de datos del sistema
de control del motor diésel Cummins.
PWM Modulación de impulsos en duración:
forma de control analógico
OCP Panel de control del operador
MCP Panel de control principal
LH Izquierda
RH Derecha
LR Izquierda derecha
FR Delantero trasero
33
2.3 Antes del primer uso

Tras la recepción de su nuevo equipo Boart Longyear, debe realizarse una
rápida inspección.
●● Inspeccione visualmente la barrena en busca de mangueras, accesorios o

pernos sueltos o de daños que puedan haber ocurrido durante el envío.
●● Tenga cuidado en caso de una fuga de aceite a causa de una manguera o
accesorio suelto, ya que esto constituye un peligro.
●● Asegúrese de que el nivel de aceite del tanque no esté demasiado bajo a
causa de una fuga para el correcto funcionamiento del equipo.
●● Consulte los capítulos de este manual para obtener información sobre el
traslado adecuado y seguro de esta barrena.
●● Inspeccione visualmente todas las conexiones eléctricas.
●● Verifique los niveles de aceite y utilice los lubricantes recomendados.
2.4 Pedido y devolución de piezas
2.4.1 Pedido de piezas

El siguiente proceso agilizará el llenado del formulario de pedido de piezas,
eliminará demoras y asegurará la entrega de los repuestos correctos:
1. Indique el modelo y el número de serie de la barrena.
2. Especifique la cantidad exacta requerida.
3. Incluya la descripción y el número de pieza como se indica en el Manual

de piezas.
4. Especifique el método de envío (es decir, paquete postal, expreso, flete) y

en caso de envíos al exterior, indique si prefiere flete aéreo, paquete postal
aéreo o flete marítimo.
El precio de todas las piezas es F.O.B., nuestra fábrica, y se imputará un cargo

por separado por el transporte y embalaje de exportación.
34
2.4.2 Devolución de piezas

Si desea devolver piezas, ya sea por reparaciones, reemplazo o garantía, debe
informar por escrito los detalles de la solicitud de devolución al representante
local de Boart Longyear.
En Canadá, la solicitud puede enviarse

al correo electrónico: orderdeskrga@boartlongyear.com
o al fax: 705-474-2373
La solicitud debe indicar el modelo y el número de serie del producto además

de:
-el número de pieza y la cantidad
-el motivo de la devolución
Luego de aprobarse la devolución, recibirá un número de RGA (autorización de

devolución de productos) para realizar el seguimiento de su reclamo.
NO intente enviar las piezas antes de recibir el número de RGA y las

instrucciones de envío, de lo contrario no podremos realizar el seguimiento del
reclamo. Boart Longyear no se hará responsable por las piezas enviadas sin
un número de autorización de devolución de productos.
• Todas las piezas devueltas están sujetas a inspección de recepción y un

cargo mínimo por renovación de existencias del 20%.
• No se aceptarán piezas especiales, “fabricadas por encargo” u obsoletas,

esto incluye los elementos pequeños como las tuercas, pernos y juntas
tóricas.
• La devolución de todas las piezas debe pagarse por adelantado
2.5 Garantía limitada

a. Insumos. Boart Longyear garantiza por un período de un (1) año a partir
de la fecha del envío de los insumos fabricados por la compañía, o de
la prestación de los servicios relacionados, conforme al Contrato, que
dichos insumos están libres de defectos en los materiales y la mano de
obra y que dichos servicios se realizan en forma profesional y eficiente,
disponiéndose, sin embargo, con respecto a los insumos adquiridos a
través de un distribuidor autorizado de Boart Longyear, que el período
de la garantía debe iniciarse en la fecha de la compra por parte del
usuario final.
b. Equipos de capital. Boart Longyear garantiza que los equipos de capital

fabricados por ella no presentan defectos en los materiales ni en la mano
de obra por un periodo igual al que resulte menor de (i) un (1) año a
partir de la fecha de envío o (ii) las primeras 1.000 horas de operación.
Boart Longyear garantiza que por un periodo de seis (6) meses tras la
prestación de los servicios relacionados que dichos servicios se han
realizado de manera profesional y eficiente.
35
c. Términos generales. Asimismo, Boart Longyear garantiza que, en la

medida que sea aplicable, a partir de la fecha de envío o prestación,
todos los productos fabricados por ella y los servicios prestados
cumplirán las especificaciones escritas acordadas entre las partes.
ESTA ES LA ÚNICA GARANTÍA DE BOART LONGYEAR. BOART
LONGYEAR NO OFRECE OTRAS GARANTÍAS, INCLUIDAS, SIN
LIMITACIONES, LAS GARANTÍAS DE COMERCIABILIDAD O
APTITUD PARA UN PROPÓSITO ESPECÍFICO. Como condición de
las obligaciones por garantía de Boart Longyear, el Comprador debe:
(i) comunicarse de inmediato con Boart Longyear y solicitar la autorización

para devolver los productos señalados como defectuosos una vez descubierto
el defecto en cuestión,
(ii) una vez recibido el código de autorización aprobada de Boart Longyear,

devolver todos los productos señalados como defectuosos bajo la presente
garantía, por cuenta del Comprador, a las instalaciones designadas por Boart
Longyear, y
(iii) respecto de los insumos adquiridos a través de un distribuidor autorizado

de Boart Longyear, la parte que realice el reclamo en garantía también deberá
suministrar a Boart Longyear pruebas aceptables de la fecha de la compra.
Boart Longyear realizará una evaluación de los productos devueltos por el
Comprador e informará los resultados de dicha evaluación al Comprador
dentro de los treinta (30) días posteriores a la recepción de los productos
enviados por el Comprador o, en caso de que se requiera más tiempo para
completar la evaluación, en el plazo que sea necesario en base al ejercicio
de diligencia razonable. Como condición adicional a las obligaciones de Boart
Longyear de acuerdo con el presente documento respecto del incumplimiento
de la garantía, el Comprador deberá cooperar en forma razonable y asistir a
Boart Longyear durante la revisión, por parte de Boart Longyear, de cualquier
reclamo en garantía. En caso de ser solicitado por el Comprador, Boart
Longyear reparará o reemplazará, de inmediato y a cargo de Boart Longyear,
los bienes confirmados como no aptos como resultado de la evaluación
de Boart Longyear de acuerdo con la garantía de Boart Longyear según lo
estipulado en el presente documento. Todo retiro e instalación de productos
debe correr por cuenta del Comprador; disponiéndose, sin embargo, que Boart
Longyear reembolsará al cliente un monto equivalente a los gastos incurridos
dentro de lo razonable por el Cliente e imputables al retiro y envío de los
productos defectuosos. Boart Longyear se reserva el derecho de reembolsar
al Comprador un monto equivalente al precio de compra de cualquier
producto defectuoso en lugar de reparar o reemplazar dicho producto. Sin
perjuicio de cualquier disposición en contrario contenida en este documento,
Boart Longyear no tendrá, bajo circunstancia alguna, responsabilidad por
incumplimiento de la garantía ni por imputaciones de otra naturaleza en
relación con lo siguiente:
(i) desgaste normal; (ii) corrosión, abrasión o erosión; (iii) productos,

componentes, piezas, software o servicios que, luego de la entrega o la
prestación por parte de Boart Longyear, han estado sujetos a accidentes,
utilización abusiva, aplicación incorrecta, modificaciones, reparaciones
incorrectas, alteraciones, instalaciones o tareas de mantenimiento
incorrectas, negligencia o condiciones de operación extremas; (iv) defectos
ocasionados por especificaciones o diseños del Comprador o de contratistas
o subcontratistas que no sean Boart Longyear; (v) defectos asociados
con insumos o materiales cuyo período de vida útil sea más corto que el
período de garantía estipulado en esta Sección; (vi) defectos asociados con
36
especificaciones o diseños del Comprador o de contratistas o subcontratistas

que no sean Boart Longyear; (vii) defectos ocasionados por productos que
sean fabricados, distribuidos, promocionados o vendidos por el Comprador; o
(viii) accesorios de cualquier clase utilizados por el Comprador que no hayan
sido fabricados o aprobados por Boart Longyear.
(d) Productos suministrados. Si las piezas o los componentes defectuosos

no son fabricados por Boart Longyear, la garantía del fabricante de las
piezas y los componentes mencionados será aceptada por el Comprador
y constituirá la única garantía entregada a éste en relación con las piezas
y los componentes defectuosos. Boart Longyear acuerda conceder al
Comprador, según lo solicite el Comprador, el beneficio de cualquier garantía
o derecho en relación con las piezas o los componentes defectuosos que el
fabricante ha otorgado a Boart Longyear de acuerdo con cualquier contrato,
implícitamente o conforme a derecho, en la medida en que el beneficio de
cualquier garantía o derecho sea transferible.
Boart Longyear
Oficina central
10808 South River Front Parkway
Suite 600
South Jordan, Utah 84095
United States of America
Info@boartlongyear.com
Tel: +1 801-972-6430
Fax: +1 801-977-3374
37
Boart Longyear
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38
Tabla de contenido
3.1 Disposición general de la barrena........................................................... 43
3.2 Descripción de los componentes del conjunto del mástil de
perforación................................................................................................. 44
3.2.1 Conjunto del bloque de la corona.................................................... 44
3.2.2 Guinche de la línea principal........................................................... 45
3.2.3 Bandeja de varillas.......................................................................... 46
3.2.4 Abrazadera de pie........................................................................... 47
3.2.5 Barrera para varillas........................................................................ 47
3.2.6 Cilindros de alimentación................................................................ 47
3.2.7 Cilindros de izaje del mástil............................................................. 48
3.2.8 Cilindros de descarga del mástil...................................................... 48
3.2.9 Barrera de rotación (opcional)......................................................... 49
3.2.10 Módulo del cabezal de perforación................................................ 49
3.3 Descripción de los componentes básicos.............................................. 51
3.3.1 Controles de instalación del equipo de perforación V40................. 51
3.3.2 Módulo de la unidad de energía (motor)......................................... 51
3.3.2.1 Motor - Cummins 8.3L QSC....................................................... 51
3.3.2.2 Comparación de las disminuciones de potencia y las
paradas de emergencia del motor:........................................... 51
3.3.2.3 Nivel del refrigerante.................................................................. 51
3.3.2.4 Temperatura del refrigerante..................................................... 52
3.3.2.5 Presión de aceite....................................................................... 52
3.3.2.6 Temperatura del múltiple de admisión....................................... 53
3.3.3 Guinche del cable de perforación.................................................... 53
3.3.4 Tanque de combustible.................................................................... 55
3.3.4.1 Refrigerador de aceite............................................................... 56
3.4 Conjunto del panel de control principal (MCP)....................................... 56
3.4.1 Panel de control............................................................................... 56
3.4.2 Soporte y gato de nivelación........................................................... 61
3.4.3 Bomba de circulación de fluidos...................................................... 62
39
3.4.4 Control por radio del paquete de cadenas (opcional)...................... 62

3.4.5 Transporte del taladro...................................................................... 62
3.5 Izaje/transporte.......................................................................................... 62
3.7 Módulo de unidad de energía................................................................... 63
3.8 Control electrónico del acelerador.......................................................... 65
3.8.1 Uso de la tuerca de tensión............................................................. 65
3.8.2 Ajuste de los topes de límite............................................................ 66
3.8.2.1 Ajuste inferior de RPM: (850 RPM)............................................ 66
3.8.2.2 Ajuste superior de RPM: (2.200 RPM)....................................... 66
3.9 Monitor del motor CANvu Veethree......................................................... 66
3.9.1 Introducción..................................................................................... 66
3.9.2 Inicio................................................................................................ 67
3.9.2.1 Almacenamiento de pantalla preferida...................................... 67
3.9.3 Operación general........................................................................... 68
3.9.3.1 Operación de las teclas 1 a 4.................................................... 68
3.9.3.2 Ajuste de la iluminación y el contraste....................................... 68
3.9.4 Pantallas.......................................................................................... 68
3.9.4.1 Vista analógica cuadriculada (Pantalla 1).................................. 68
3.9.4.2 Vista digital cuadriculada (Pantalla 2)........................................ 70
3.9.4.3 Vista analógica sencilla (Pantalla 3).......................................... 70
3.9.5 Funcionalidad de la alarma............................................................. 71
3.9.5.1 Pantalla 4................................................................................... 71
3.9.6 Pantallas de menú........................................................................... 74
3.9.6.1 Menú superior............................................................................ 74
3.9.6.2 Menú y submenú Settings (ajustes).......................................... 74
3.9.6.3 Menú y submenú System (sistema).......................................... 75
3.9.6.4 Visor de base de datos/Mostrar asignación .............................. 77
3.10 J1939 PGN admitidos.............................................................................. 77
3.11 Lista de bases de datos y PGN............................................................... 79
3.12 Comunicaciones...................................................................................... 82
3.13 Accesorios................................................................................................ 82
3.14 Comunicaciones...................................................................................... 82
3.15 Accesorios................................................................................................ 82
40
Tabla de figuras
Figura 3–1: Disposición de la barrena............................................................... 43
Figura 3–2: Conjunto del mástil de perforación................................................. 44
Figura 3–3: Guinche de la línea principal.......................................................... 46
Figura 3–4: Bandeja de varillas......................................................................... 46
Figura 3–5: Abrazadera de pie.......................................................................... 47
Figura 3–6: Cilindro de izaje del mástil.............................................................. 48
Figura 3–7: Barrera de rotación......................................................................... 49
Figura 3–8: Módulo del cabezal de perforación................................................. 50
Figura 3–9: Guinche del cable de perforación................................................... 54
Figura 3–10: Calcomanía de advertencia: Cable.............................................. 55
Figura 3–11: Calcomanía de advertencia: Cabrestante de izaje....................... 55
Figura 3–12: Refrigerador de aceite.................................................................. 56
Figura 3–13: Panel de control............................................................................ 57
Figura 3–14: Panel de control principal............................................................. 61
Figura 3–15: Base de la barrena....................................................................... 63
Figura 3–16: Control electrónico del acelerador................................................ 65
Figura 3–17: Monitor del motor Veethree (VEM)............................................... 67
Figura 3–18: Teclas 1 a 4................................................................................... 68
Figura 3–19: Vista analógica cuadriculada ....................................................... 69
Figura 3–20: Vista digital cuadriculada.............................................................. 70
Figura 3–21: Vista analógica sencilla ............................................................... 71
Figura 3–22: Ventana emergente de alarma..................................................... 72
Figura 3–23: Pantalla de alarma antes de confirmar la alarma......................... 72
Figura 3–24: Pantalla de alarma típica después de confirmar la alarma........... 73
Figura 3–25: Alarma activa aún existente.......................................................... 73
Figura 3–26: Config Menu (menú de configuración)......................................... 74
Figura 3–27: Settings (ajustes).......................................................................... 74
Figura 3–28: Units (unidades)........................................................................... 74
Figura 3–29: Display (pantalla).......................................................................... 75
Figura 3–30: Servicio......................................................................................... 75
Figura 3–31: System (sistema).......................................................................... 75
Figura 3–32: Com Viewer (visor Com)............................................................... 76
41
Figura 3–33: J1939 Settings (ajuste de J1939)................................................. 76

Figura 3–34: Pin Settings (ajuste de pasadores)............................................... 76
Figura 3–35: Visor de base de datos................................................................. 77
Figura 3–36: Visor de base de datos en modo de edición................................. 77
42
3.1 Disposición general de la barrena
Conjunto del bloque de la

corona
Conjunto del mástil telescópico
Plataforma de enrejado de
varillas OPCIONAL
Corredera del mástil
Patas de soporte del mástil

Conjunto de mástil inferior
Depósito hidráulico
Cilindros de izaje del mástil Motor diésel
Guinche de la línea principal
Unidad de
rotación
PQ con Tanque de
Nitro-Chuck combustible
Bastidor base del

Guinche del cable de perforación taladro
Centro de rotación del mástil
Figura 3–1: Disposición de la barrena
43
3.2 escripción de los componentes del conjunto

D
del mástil de perforación
El conjunto del mástil de perforación aloja el sistema de perforación completo
del equipo. A continuación se entregan los detalles de los componentes:
Figura 3–2: Conjunto del mástil de perforación
3.2.1 Conjunto del bloque de la corona

El conjunto del bloque de la corona se encuentra ubicado en la parte superior
del mástil. Lleva las ruedas de polea de los cables principal y de perforación.
La polea del cable de principal tiene un lubricante para el cojinete y las poleas
de los cables de perforación tienen una copilla de engrase instalada que
requiere de lubricación regular. En el mástil se proporciona una escalera de
acceso al bloque de la corona, que incorpora un anclaje fijo para amarrar un
acollador de seguridad.
Se recomienda un sistema de detención de caídas y una revisión de los

procedimientos de trabajo en altura seguro para todos los trabajadores.
44
3.2.2 Guinche de la línea principal

El guinche de la línea principal en el LF230 utiliza un sistema de freno doble
que consta de un freno de mano hidráulico a resorte, así como también, una
válvula de contrapeso de 3 puertos. El freno de mano (freno de fricción) se
libera automáticamente cuando el control principal se mueve para bajar la
carga.
La válvula de contrapeso de 3 puertos con “asistencia para abrir el piloto” está

instalada en el múltiple de control del guinche para evitar las cargas y flujos de
bloqueo de rebase (soporte de carga) hasta que se aplique la presión del piloto.
La señal de presión del piloto de la válvula de contrapeso normalmente se

genera en el circuito de control del guinche, siempre que el operador mueve
la válvula de control del guinche principal para bajar la carga. La válvula de
contrapeso permanecerá cerrada hasta que se aplique suficiente presión del
piloto sobre el carrete para abrir la válvula. La contrapresión del sistema no
la afecta negativamente. Una vez que la válvula de contrapeso se abre, la
presión del piloto pasa a depender del flujo y modula la apertura del carrete
de la válvula y así controla la velocidad de la carga descendente. El freno de
mano (freno de fricción) es un freno de retención de carga únicamente y no
tiene nada que ver con el frenado dinámico ni el control de la velocidad de
descenso de la carga.
El control de tensión del cabrestante ha sido diseñado para utilizarse

para tensionar (crear arrastre) el cable del guinche mediante la válvula de
contrapeso cuando el control se configura manualmente para la perforación
(no durante el izaje).
La válvula de contrapeso está preconfigurada en 5.000 lb/pulg². NO

MANIPULAR ESTE AJUSTE. Todo valor por debajo del indicado limitará la
carga máxima que puede suspender el guinche.
45
El cable principal está diseñado para otorgar flexibilidad y resistencia superior.

Los cables están certificados como parte del sistema de izaje para una resistencia
a la ruptura específica para cumplir con las normas de la industria aceptadas.
Figura 3–3: Guinche de la línea principal

1—Cabrestante, planetario 2—Conjunto del tensiona- 3—Protección, cabrestan-
40.000 lb dor, cabrestante de 40 K te de 40 K
4—Conjunto del múltiple, 5—Plaquita de tope, cable 6—Plaquita de tope, cable
cartucho de C/B del guinche del guinche
Nota: Siempre utilice equipos originales de Boart Longyear. Consulte el Capítulo 7 para
obtener información sobre cuidado e inspección.
3.2.3 Bandeja de varillas

La bomba P2 entrega potencia para esta función. El control de la función se
realiza mediante la válvula V2, con la sección ‘rod tray retract’ (retracción de la
bandeja de varillas).
1—Conjunto del mástil, inferior 2—Conjunto del mástil, telescópico

Figura 3–4: Bandeja de varillas
Nota: El actuador de esta función se opera con los mismos controles de la consola del
perforista.
46
3.2.4 Abrazadera de pie

A continuación se muestra la abrazadera de pie LF230.
1—Conjunto de la abrazadera 2—Base de la abrazadera de varillas, pie
Figura 3–5: Abrazadera de pie
3.2.5 Barrera para varillas

Es un dispositivo de resguardo que impide el acceso al área de las varillas
durante la operación.
ADVERTENCIA
Para evitar lesiones graves, opere siempre este equipo con la barrera cerrada
cuando la máquina esté en funcionamiento. De lo contrario, PODRÍA provocar la
muerte o lesiones graves.
3.2.6 Cilindros de alimentación

Los cilindros de alimentación funcionan en paralelo para generar el movimiento
axial del cabezal de perforación. Esto proporciona la fuerza descendente
necesaria en la broca de perforación y la fuerza ascendente necesaria al izar
la sarta de perforación completa. La bomba P2 entrega potencia para esta
función. El control de la función se realiza mediante la válvula V2, con las
secciones “fine feed” (avance fino) y “fast feed” (avance rápido) y V22.
47
Se requiere una función de control fino para controlar la velocidad de avance

con precisión a baja velocidad. Esto es necesario durante la perforación.
3.2.7 Cilindros de izaje del mástil

A continuación se muestra el cilindro izaje del mástil LF230.
Figura 3–6: Cilindro de izaje del mástil
3.2.8 Cilindros de descarga del mástil

Los cilindros de descarga del mástil mueven el conjunto del mástil hacia arriba
y hacia abajo en relación con el bastidor de descarga del mismo. Permiten
que el mástil haga contacto con el suelo antes de la perforación. Esta acción
es necesaria cada vez que se instala el equipo y deberá verificarse con
regularidad según el estado del terreno removido bajo el equipo.
El mástil descarga mediante dos cilindros hidráulicos de fase única,

controlados manualmente en la válvula de control del taladro. El operador debe
seleccionar el modo de configuración con la válvula de desviación V43.
La bomba auxiliar P3 entrega potencia para esta función. El control de la

función se realiza mediante la válvula V40, con la sección ‘mast dump’
(descarga del mástil).
48
3.2.9 Barrera de rotación (opcional)

El actuador de la barrera de rotación es de tipo giratorio helicoidal. Se utiliza
para abrir y cerrar la barrera de seguridad del mástil. La bomba P3 entrega
potencia para esta función. El control de la función se realiza mediante la
válvula V44, con la sección ‘barrier’ (barrera).
Figura 3–7: Barrera de rotación
3.2.10 Módulo del cabezal de perforación

El módulo del cabezal de perforación se acciona mediante un motor hidráulico
de desplazamiento variable y eje inclinado. Se conecta mediante una caja
adaptadora y un acoplamiento estriado a una transmisión mecánica de 4
velocidades (de avance). El mando final de la unidad de rotación se realiza
mediante engranajes rectos de servicio pesado que giran el husillo principal.
El mandril a resorte de gas PQ patentado de Boart Longyear se utiliza

para transmitir la potencia giratoria del cabezal de perforación a la sarta de
varillas. El mandril se abre para permitir el paso de los escariadores y brocas
sobredimensionados por el husillo. El diseño empernado del mandril permite
invertir la rotación para desconectar las juntas de varillas. El mandril cuenta
con siete mordazas que se aplican mediante resortes de gas nitrógeno, para
lograr una fuerza de sujeción axial superior.
49
Peso: 659 kg (1.452 lb)
1—Transmisión 2—Motor 3—Depósito
Figura 3–8: Módulo del cabezal de perforación
50
3.3 Descripción de los componentes básicos
3.3.1 Controles de instalación del equipo de perforación V40

Un banco de válvulas hidráulicas con controles manuales para instalar el
equipo físicamente antes de la perforación. Controla los soportes hidráulicos,
los gatos de nivelación, las funciones de descarga y orientación del mástil, el
levantamiento y el descenso del mástil al suelo para preparar la perforación.
3.3.2 Módulo de la unidad de energía (motor)

Se ubica en la parte trasera del taladro, como se muestra en “Figura 3–25:
Alarma activa aún existente”. Cubre la fuerza motriz (motor), el depósito
hidráulico, el grupo de bombas hidráulicas, los enfriadores, el panel de control
eléctrico principal y los filtros (de aire, combustible, motor e hidráulico).
3.3.2.1 Motor - Cummins 8.3L QSC

La unidad de energía consiste en un motor de seis cilindros turboalimentado,
enfriado por agua y por aire de carga cuya capacidad nominal es de 194 kW
(260 hp) (intermitente) con un desplazamiento de 8,3 L (506 pulg3). Las
tres bombas principales que impulsan el sistema hidráulico se acoplan
directamente al volante. Existe una cuarta bomba de engranajes montada en
la toma de fuerza.
El sistema de administración del motor está configurado para reducir el

consumo de combustible en caso de alta temperatura del refrigerante, baja
presión de aceite o alta temperatura del múltiple de admisión, como se detalla
a continuación.
Los motores son fáciles de reprogramar en el sitio gracias a los técnicos de

servicio locales certificados de Cummins. El técnico de servicio de Cummins
proporciona todas las herramientas necesarias.
3.3.2.2 C
omparación de las disminuciones de potencia y las
paradas de emergencia del motor:
Lo siguiente se aplica a todos los taladros con motores B5.9, QSB4.5, QSB6.7
y QSC8.3.
3.3.2.3 Nivel del refrigerante

Disminuciones de potencia:
Cuando el nivel de refrigerante baja del punto de conmutación, se registra el

código de falla FC197 y se enciende la luz amarilla. Pasados 30 segundos
más, se registra el código de falla FC235 y se enciende la luz roja. Cuando se
enciende la luz roja, la curva de consumo de combustible se reduce a un valor
mínimo durante 20 segundos.
51
Nota: Es posible que el combustible aplicado no sea suficiente para mantener el motor
en funcionamiento con la carga aplicada, por lo tanto el motor puede calarse.
Cuando se activan las paradas de emergencia:
El motor se apagará luego de que la curva de consumo de combustible pase al

valor mínimo.
3.3.2.4 Temperatura del refrigerante

Motor Temp 1 Temp 2 Velocidad 1
B5.9 104 °C (220 °F) 113 °C (235 °F) 1.875 rpm
QSB4.5,
108 °C (225 °F) 113 °C (235 °F) 1.875 rpm
QSB6.7
QSB8.3 108 °C (225 °F) 113 °C (235 °F) 1.500 rpm
5 después de que el refrigerante del motor supere la “Temp 1” (consulte los

valores específicos para el motor en la siguiente tabla) se registra el código de
falla FC146, se enciende la luz amarilla y la curva de consumo de combustible
se reduce según la gravedad del sobrecalentamiento.
Si el refrigerante del motor supera la “Temp 2”, se registra el código de falla
FC151, se enciende la luz roja y la velocidad del motor se reduce a “Velocidad 1”.
El motor se apagará luego de que la luz roja permanezca encendida durante

20 segundos.
3.3.2.5 Presión de aceite

Familia de motores Velocidad 1
B5.9 1.875 rpm
QSB4.5, QSB6.7 1.875 rpm
QSB8.3 1.500 rpm
5 segundos después de que la presión de aceite del motor baje a menos de

0,55 bar (8 lb/pulg²) se registra el código de falla FC415, se enciende la luz
roja, la velocidad del motor se reduce a “Velocidad 1” y el combustible aplicado
disminuye según la gravedad de la falta de presión.

10 segundos. Conjunto del mástil de perforación.
52
3.3.2.6 Temperatura del múltiple de admisión

Motor Temp 3 Temp 4 Velocidad 1
B5.9 96 °C (205 °F) 102 °C (215 °F) 1.875 rpm
QSB4.5,
90 °C (194 °F) 99 °C (210 °F) 1.875 rpm
QSB6.7
QSB8.3 90 °C (194 °F) 99 °C (210 °F) 1.500 rpm
90 segundos después de que la temperatura del múltiple de admisión supere

“Temp 3”, la velocidad del motor se reduce a “Velocidad 1”.
10 segundos después de que la temperatura del múltiple de admisión

supere “Temp 4” el combustible aplicado se reduce, según la gravedad del
sobrecalentamiento.
20 segundos.
Familia de motores Temp 5

B5.9 1 02 °C (215 °F)
QSB4.5,
99 °C (210 °F)
QSB6.7, QSB8.3
Cuando la temperatura del múltiple de admisión supera “Temp 5”, se registra el

código de falla FC155 y se enciende la luz roja. El motor se apagará luego de
que la luz roja permanezca encendida durante 20 segundos.
Consulte el siguiente Cantrak de operación del monitor del motor para conocer
los detalles sobre el sistema de administración del motor. Los códigos de falla
del motor se enumeran en la sección 7, Mantenimiento general.
3.3.3 Guinche del cable de perforación

El guinche del cable de perforación es un modelo accionado hidráulicamente,
con un devanador incorporado. Se ubica en la cubierta.
53
El cabrestante del cable de perforación solo debe utilizarse para extraer el tubo
interno. Nunca debe utilizarse para realizar el mantenimiento del equipo o
levantar personas.
Figura 3–9: Guinche del cable de perforación

1—Conjunto del guinche del cable de 2—DVC de arrollamiento, guinche A/L
perforación
El perforista controla el cabrestante desde el OCP. El OCP cuenta con un

interruptor de selección de modo del guinche de 3 posiciones, que se debe
ajustar en la posición del guinche del cable de perforación, para activar la
palanca del mismo.
El control del guinche es una palanca proporcional lift to shift. Una velocidad
máxima del motor de 1500 RPM es más que suficiente para alcanzar la
velocidad de izaje máxima. Más es desperdiciar combustible.
El devanador se debe reubicar como parte del procedimiento de configuración

del mástil, a fin de optimizar el ángulo del cable de perforación a las poleas del
bloque de la corona. El devanador se acciona mediante una cadena, a medida
que el guinche gira para controlar la ubicación del cable de perforación en el
tambor.
La velocidad de desplazamiento transversal del dispositivo de arrollamiento

se controla mediante un piñón mecánico y una disposición de cadenas. La
velocidad de desplazamiento de la máquina encarretadora en relación con la
velocidad del tambor, se controla mediante la cantidad de dientes en el piñón
de ataque. Este sistema utiliza un piñón de mando compuesto para configurar
la relación de velocidad de desplazamiento. El lado de 22 dientes es para usar
con cable de perforación de 1/4”. Este piñón se debe revertir al lado de 18
dientes, para un funcionamiento correcto al usar un cable de 3/16” o 6 mm.
54
Inicialmente, el cable se debe instalar en el cabrestante con una tensión

aproximada de 500 lb, para evitar los movimientos no controlados y enredos
del cable en el tambor durante el uso posterior.
PRECAUCIÓN
Asegúrese de que el ayudante no se enrede en el cable. Nunca enrolle el cable

alrededor de los dedos o las manos, ya que se pueden provocar lesiones
personales graves.
Figura 3–10: Calcomanía de advertencia: Cable
Figura 3–11: Calcomanía de advertencia: Cabrestante de izaje
3.3.4 Tanque de combustible
PELIGRO
¡EVITE LAS LESIONES GRAVES! Nunca permita fumar, encender fuego
ni otras fuentes de ignición cerca del combustible. Informe sobre los
derrames según las normas que correspondan. El incumplimiento de esta
indicación PUEDE ocasionar la muerte o lesiones graves.
El tanque de combustible se ubica a lo largo del centro del equipo de perforación

y tiene una capacidad de aproximadamente 530 litros (140 gal) de combustible.
55
3.3.4.1 Refrigerador de aceite
PRECAUCIÓN
Prevenga posibles lesiones. ¡Los componentes pueden estar CALIENTES!

SIEMPRE use el equipo de protección personal adecuado al trabajar en los
refrigeradores de aceite o cerca de ellos.
Cuando la temperatura del aceite hidráulico es baja, el aceite hidráulico no

pasa por el refrigerador, a medida que se calienta una válvula desviará el
aceite hacia el enfriador.
Figura 3–12: Refrigerador de aceite
3.4 Conjunto del panel de control principal (MCP)

El MCP se ubica junto al centro de rotación del mástil y está asegurado al
bastidor base del taladro. Todas las funciones de perforación se controlan
desde este panel. Todos los controles electrónicos están sellados en
compartimientos resistentes al agua de la consola del operador. Aquí se ubican
diversos indicadores utilizados para controlar la unidad de energía y el sistema
hidráulico del taladro.
3.4.1 Panel de control

1. Parada de emergencia
Se utiliza para detener el motor inmediatamente en caso de emergencia.
No lo utilice para las detenciones de rutina, utilice el interruptor de
llave y deje que el motor se enfríe durante 5 minutos para aumentar la
durabilidad del turbocompresor.
2. Repuestos
Este interruptor de selección se instala como opción. No es un equipo
estándar de este equipo de perforación.
56
3. Control de rotación (perforación)

Aplique empuje ascendente al collar lift-to-shift y empuje la palanca
hacia delante para aumentar las rpm y tire la palanca hacia el operador
la reducirlas. Existe un enclavamiento instalado para evitar que el motor
se encienda a menos que la palanca de rotación esté en la posición de
apagado.
4. Control de rotación de conexión/desconexión

Se utiliza para la conexión y desconexión de varillas a baja velocidad.
Figura 3–13: Panel de control

5. Palanca de control direccional de avance rápido
Controla el movimiento ascendente y descendente del carro del cabezal
de perforación. El carro se eleva al moverla hacia delante, y baja al
moverla hacia atrás. Es una palanca lift-to-shift centrada por resorte y no
se utiliza para las operaciones de avance fino.
6. Interruptor de selección de velocidad del guinche de la línea principal

Se utiliza para pasar el guinche de la línea principal a modo de baja
velocidad/alto par motor a medida que aumenta la profundidad del pozo.
El perforista puede pasar de baja velocidad para el izaje a alta velocidad
para bajar la guía de izaje. Asegúrese siempre de que el control del
cabestrante esté en posición neutral antes de cambiar de velocidad,
de lo contrario se dañará el motor del cabestrante de la línea
principal.
57
7. Palanca de control del guinche

Controla la dirección del guinche del cable de perforación o la línea
principal. El guinche seleccionado se eleva al moverla hacia delante
y baja al moverla hacia atrás. Es una palanca lift-to-shift centrada por
resorte que vuelve a la posición neutral al liberarse.
8. Interruptor selector del guinche de la línea principal/del cable de perforación

Se utiliza para configurar la palanca de control del guinche en modo del
guinche de la línea principal o del cable de perforación. Gire el interruptor
en sentido antihorario desde la posición neutral para seleccionar la
función del guinche de la línea principal y en sentido antihorario para
seleccionar la del guinche del cable de perforación. Utilice la palanca de
control del guinche, detrás de este interruptor en el panel para activar la
función seleccionada.
9. Válvula selectora de control de perforación de avance fino (V9)

Controla la dirección del avance fino para la perforación. Empújela para
activar el avance descendente y tírela para elevar el cabezal.
10. Selector de encendido/apagado de la mezcladora de lodos (V10)

Controla la mezcladora de lodos hidráulica. Tírela para activarla y
empújela para desactivarla.
11. Apertura del cabezal (V11)

Esta palanca controla la apertura y el cierre del conjunto del cabezal.
Tírela para abrir el cabezal y empújela para cerrarlo. Tenga en cuenta
que el cabezal está bloqueado con pernos de bloqueo, que deben
desenroscarse antes de la activación.
12. Guía de varillas (V12)

Esta palanca controla la posición de la guía de varillas, ubicada en la
parte delantera de la sección del mástil inferior durante la perforación. La
guía puede utilizarse para ayudar a bajar el tubo interno o la tracción de
varillas. Para elevar la guía tire la palanca, para retraerla empújela.
13. Abrazadera de varillas (V13)

Esta palanca abre y cierra la abrazadera de pie al fondo del mástil. Para
cerrar la abrazadera de pie, empuje la palanca. La palanca se abre al tirarla.
14. Mandril (V14)

Esta palanca abre y cierra el mandril del grupo de impulsión del cabezal
PQ. Empújela para cerrarlo y tírela para abrirlo.
15. Llave de encendido

Controla la puesta en marcha y apagado del motor. Tiene cuatro
posiciones: ACC (accesorio), OFF (apagado). RUN (operación) y START
(arranque).
16. Monitor del motor

Esta pantalla electrónica existe para controlar los parámetros de
operación del motor. Consulte la sección del motor para obtener más
detalles.
17. Luz de detención del motor (roja)

Esta luz indica que una condición del motor puede causar daños
permanentes al motor. Parpadea cuando se va a apagar el motor y
permanece encendida cuando se apaga.
58
18. Luz de advertencia del motor (ámbar)

Se enciende cuando se produce una falla del motor. El operador debe
investigar más a fondo mediante el monitor de control del motor para
determinar la naturaleza de la falla.
19. Luz de precalentamiento del motor (azul)

Se enciende durante el ciclo de precalentamiento del motor e indica
esperar para encenderlo.
20. Liberación del freno del cabestrante de la línea principal (V16)

Este control se utiliza para liberar manualmente el cabestrante de la línea
principal durante la perforación. El cable de elevación se conecta a la
parte superior del cabezal de inyección de agua y mantiene la tensión del
mismo durante la perforación.
21. Interruptor de palanca de ralentí/operación

Permite que el operador alterne entre las 2.200 rpm de operación normal
del taladro y la última velocidad del motor determinada por el control
giratorio del acelerador. (Es decir, si las rpm del motor se ajustaron en
1.200 rpm mediante el control giratorio del regulador con el interruptor en
la posición de marcha, las rpm del motor aumentarán hasta 2.200 rpm.
Luego, al regresar el interruptor a la posición inactiva, las rpm del motor
volverán a 1.200 rpm).
22. Indicador hidráulico multipuerto

Permite leer la presión de varios puertos de diagnóstico. Para obtener
más información sobre esta característica, consulte la sección hidráulica.
23. Control electrónico del acelerador del motor

El ETC (control electrónico del acelerador) multivuelta ha sido
diseñado especialmente para utilizarse con los motores controlados
electrónicamente. Gire la perilla en sentido horario para aumentar las rpm
del motor y en sentido antihorario para reducirlas. Consulte la sección del
motor para obtener más detalles sobre el ajuste y la configuración.
24. Control de tensión del guinche de la línea principal (V32)

Se utiliza para controlar el cable de elevación en avance fino.
25. Palanca de control de lavado

Se utiliza para controlar el flujo de agua hacia la broca.
26. Palanca de control de recirculación de fluidos

Esta palanca se utiliza para devolver el fluido de perforación al tanque de
lodos para su recirculación.
27. Indicador de par motor de la varilla

Registra la presión del sistema de las funciones del banco de válvulas
principales, es decir la rotación, el avance rápido, el guinche de la línea
principal y el guinche del cable de perforación. Los cartuchos de alivio
de los puertos individuales del banco de válvulas principales limitan la
presión máxima de los siguientes dos circuitos., por ejemplo avance
rápido: 2.500 lb/pulg² (17,2 MPa), guinche del cable de perforación:
2.500 lb/pulg² (17,2 MPa)
Los circuitos de rotación y de guinche de la línea principal indicarán hasta
la presión máxima del sistema, ajustada en 4.500 lb/pulg² (31 MPa). En
modo de perforación, este indicador registrará la resistencia necesaria
59
para girar la sarta de perforación (es decir, el par motor de la varilla).

También registrará la presión necesaria para inducir el movimiento en las
funciones restantes del banco de válvulas principales.
Por ejemplo Avance rápido — hasta 2.500 lb/pulg² (17,2 MPa)
Guinche de la línea principal — hasta 4.500 lb/pulg² (31 MPa)
Guinche del cable de perforación — hasta 2.500 lb/pulg² (17,2 MPa)
28. Manómetro de líquido (agua)

Registra la presión del fluido (agua/lodo) de perforación.
29. Indicador de presión de alimentación

Registra la presión del sistema del circuito.
30. Indicador del peso sobre la broca

Este indicador señala los niveles de presión de la purga en el cilindro de
avance hidráulico. Al aumentar el peso de la broca, el valor que indica la
aguja disminuirá (es decir, registra los niveles de presión de la purga en
el cilindro de alimentación). Consulte el cuadro de peso de broca para
conocer más detalles.
31. Válvula de control de velocidad de avance

Controla la velocidad de alimentación o la penetración de la sarta de
perforación. Gírela en sentido horario para reducir la velocidad de avance
o en sentido antihorario para aumentarla.
32. Control de reducción de presión de avance.

Esta válvula controla la sensibilidad deseada del control de velocidad
de avance (elemento 31) de ser necesario cuando el peso de la varilla
aumenta fuerza sobre la broca.
33. Control de velocidad de la mezcladora de lodos

Esta válvula controla la velocidad de rotación del motor de la mezcladora
de lodos. Al girar la perilla de la válvula en sentido horario las rpm
disminuyen y aumentan al máximo al girarla en sentido antihorario.
34. Control de velocidad de rotación

Este control giratorio modifica la configuración de desplazamiento mínimo
del motor de rotación, de este modo cambian las rpm y la salida del
par motor del cabezal de perforación. Al girarlo en sentido horario, las
rpm aumentan al máximo y disminuyen al girarla en sentido antihorario.
Este control puede utilizarse para el ajuste fino de las rpm de la sarta de
perforación, después de que el operador seleccione la marcha para operar.
35. Anulación manual (auxiliar) (V6)

Equipo opcional
36. Anulación manual (rotación) (V5)

Anulación manual para el control de rotación Nº3.
37. Anulación manual (avance rápido) (V4)

Anulación manual de la palanca de control direccional de avance rápido
Nº5.
38. Anulación manual (guinche del cable de perforación) (V3)

Anulación manual del cable de perforación.
60
39. Anulación manual (guinche de la línea principal) (V1/V2)

Anulación manual del control del guinche de la línea principal. Control de
velocidad de la bomba de líquidos (V7)
40. Este cuadrante controla la velocidad del motor hidráulico de la bomba de

agua. Gire la perilla en sentido antihorario para aumentar la velocidad del
motor de la bomba de agua. Gírela en sentido horario para reducirla. Para
asegurarse que el motor de la bomba de agua esté apagado, gírela en
sentido horario completamente.
Figura 3–14: Panel de control principal
3.4.2 Soporte y gato de nivelación

Utilice los soportes y gatos de nivelación para instalar el equipo de perforación.
Estas funciones se controlan manualmente desde las palancas hidráulicas
ubicadas en el lado del equipo de perforación. Para activar los soportes, los
gatos de nivelación y el mástil, el equipo de perforación se debe colocar en
modo de configuración, con la válvula selectora V43.
61
3.4.3 Bomba de circulación de fluidos

La bomba de agua se utiliza para la circulación de fluido por la sarta de varillas
y para enfriar la broca, puede suministrar alta presión y flujo aptos para las
condiciones normales de perforación. La circulación del fluido de perforación
puede cumplir varias funciones, como enfriar la broca, lavar los recortes del
pozo y reducir la fricción en el mismo. También puede indicar el estado de la
broca, el asentamiento, obstrucción del testigo o que el tubo está lleno.
3.4.4 Control por radio del paquete de cadenas (opcional)

El paquete de cadenas opcional permite reubicar el equipo de perforación al
transferir el peso de la máquina al suelo mediante varios puntos de contacto.
El peso del equipo se distribuye de manera uniforme en las cadenas.
3.4.5 Transporte del taladro

Consulte a Boart Longyear para conocer el camión y conjunto de montaje de
cadenas recomendados.
Este taladro puede sostenerse en el conjunto de soportes/gatos, pero no está

diseñado para perforar con esa configuración.
El conjunto de soportes/gatos también puede sostener el peso de un camión,

pero se recomienda utilizar un apoyo adicional debajo de la parte delantera
del camión. La válvula que controla el conjunto de puntales/gatos cuenta con
disposiciones para controlar el gato adicional.
Consulte su manual de piezas o representante de ventas de Boart Longyear

para conocer el número de pieza del gato.
Al mover el taladro, siga siempre estas precauciones de seguridad:
●● Respete los límites de velocidad establecidos

●● Nunca traslade el taladro con el mástil en posición elevada
●● Asegure siempre los elementos sueltos
●● Nunca se traslade en una pendiente superior a 5°
●● Asegúrese de respetar las normas locales de altura y peso en carretera.
3.5 Izaje/transporte
Utilice siempre el dispositivo de elevación con la clasificación correcta para
levantar o elevar el taladro.
62
EQUIPO DE PERFORACIÓN SACATESTIGOS DE

DIAMANTE LF230 - PESOS
TALADRO (SECO) TBA
TALADRO (HÚMEDO) 32.160 lb
TALADRO CON PATÍN TBA
TALADRO CON CADENA TBA
Nunca trabaje debajo de alguna pieza del taladro sin el apoyo adecuado.
Nunca use un elevador de horquilla para elevar el martillo, hágalo siempre con
el dispositivo de izaje correcto y los puntos de izaje proporcionados.
3.6 Base de la barrena

El bastidor base del taladro es la plataforma de los principales componentes,
como el guinche del cable de perforación, los cilindros de izaje del mástil, el
motor, el tanque de combustible, la bomba de agua, el panel de control y el
centro de rotación del mástil. Estos componentes son fáciles de posicionar y
atornillar en su lugar durante el montaje del martillo, y de retirar para el servicio.
Figura 3–15: Base de la barrena

Los cilindros de izaje del mástil tienen un diseño telescópico de tres fases con
válvulas de contrapeso dobles incorporadas para evitar que el mástil se caiga
en caso de ruptura de una manguera hidráulica.
3.7 Módulo de unidad de energía

Motor - Cummins 8.3L QSC
El motor Cummins está equipado con un solenoide de regulación que controla

desde el ralentí bajo hasta la velocidad máxima del motor. Esto asegura la
velocidad de rotación completa de las bombas hidráulicas al suministrar flujo o
presión según la demanda.
63
Los filtros de aceite y combustible de esta unidad de potencia tienen un diseño

roscado y su ubicación facilita el servicio. Utilice solo filtros de reemplazo
Cummins al realizar el servicio.
PRECAUCIÓN
Lea y comprenda el Manual de operación y mantenimiento de Cummins antes de
operar este equipo.
Esta unidad cuenta con un alternador de 12 voltios como equipo estándar;

se utiliza para cargar y alimentar el sistema eléctrico del martillo (como los
solenoides y palancas).
Se instaló un filtro de refrigerante para ayudar a mantener la limpieza del

sistema de enfriamiento. La inspección de estos componentes debe realizarse
en intervalos regulares. Consulte el Manual de piezas y de operación y servicio
de Cummins, suministrados con el taladro, para acceder a la información se
servicio y reparación.
El volante, que impulsa la bomba primaria (P1), secundaria (P2), y auxiliar

(P3), incorpora una placa de adaptación dentada compuesta. El grupo de
instrumentos del motor está montado en al conjunto del panel de control
principal. Existen indicadores de temperatura del motor, rpm del motor, voltaje
y presión de aceite del motor. También hay un monitor del motor instalado en la
consola del operador para controlar los siguientes parámetros adicionales del
motor:
●● horas del motor

●● horas de la máquina
●● % de carga del motor a las rpm actuales
●● ahorro/consumo actual de combustible
●● posición del acelerador (rpm del motor)
●● temperatura del aire del múltiple del motor
●● presión de aceite
●● temperatura del refrigerante
●● voltaje de carga o de la batería
64
3.8 Control electrónico del acelerador

La perilla multivuelta del ETC cambia de dirección de rotación para aumentar
la velocidad del motor. Gire la perilla en sentido horario para aumentar las rpm
y en sentido antihorario para reducirlas. Al presionar la perilla de control, las
rpm del motor vuelven a ralentí instantáneamente. La función multivuelta del
ETC permite que el operador ajuste el límite inferior y superior de las rpm del
motor, para garantizar la seguridad y la eficiencia de la operación del motor.
Los límites se pueden ajustar con una llave Allen hexagonal de 7/64 en pocos
minutos.
Figura 3–16: Control electrónico del acelerador
3.8.1 Uso de la tuerca de tensión

El control está equipado con una tuerca de tensión para mantener la velocidad
del motor necesaria. Al girarla en sentido horario, se ajusta contra el sello y
mantiene el eje en el ajuste deseado.
Para liberarlo, sencillamente gire la tuerca de tensión en sentido antihorario

para soltar el eje y ajustar la velocidad con la perilla.
65
3.8.2 Ajuste de los topes de límite
3.8.2.1 Ajuste inferior de RPM: (850 RPM)

Colóquese frente a la perilla de control y gírela en sentido antihorario hasta
alcanzar las rpm deseadas. Si es necesario, haga retroceder el tornillo de
fijación “A” para alcanzar las rpm deseadas. Ajuste la tuerca de tensión para
bloquear la perilla de control. El tope de límite de rpm bajas se logra al girar el
tornillo de fijación “A” hasta hacer contacto. Suelte la tuerca de tensión y gire
la perilla de control en sentido horario. Gire la perilla en sentido antihorario y
verifique el ajuste. Aplique ajuste fino si es necesario.
3.8.2.2 Ajuste superior de RPM: (2.200 RPM)

Colóquese frente a la perilla de control y gírela en sentido horario hasta
alcanzar las rpm deseadas. Si es necesario, haga retroceder el tornillo de
fijación “B” para alcanzar las rpm deseadas. Ajuste la tuerca de tensión para
bloquear la perilla de control. El tope de límite de rpm altas se logra al girar el
tornillo de fijación “B” hasta hacer contacto. Suelte la tuerca de tensión y gire
la perilla de control en sentido antihorario. Gire la perilla en sentido horario y
verifique el ajuste. Aplique ajuste fino si es necesario.
Una vez realizados los ajustes, los topes de límite proporcionan un límite
superior e inferior de rpm para la operación de motor, que puede funcionar con
cualquier ajuste de acelerador necesario para el trabajo dentro de los límites
establecidos.
Nota: Asegúrese de que la tuerca de tensión funcione correctamente; para hacerlo,
intente girar la perilla de control con la tuerca conectada en la posición de sujeción. Si
no verifica el bloqueo de la tuerca de tensión, las rpm del motor pueden disminuir en el
transcurso de un período.
3.9 Monitor del motor CANvu Veethree

El software de aplicación configurable por el usuario del Monitor del motor
Veethree (VEM) crea grupos de instrumentos gráficos para mostrar parámetros
y alarmas; es una solución rápida para introducir equipos que incorporan
mayores niveles de visualización y control electrónico.
3.9.1 Introducción
Estas páginas entregan las instrucciones operativas del Monitor del motor
Veethree, que muestra datos del motor y la transmisión compatibles con
J1939. Lea la guía completamente antes de utilizarlo.
Esperamos que este producto satisfaga sus necesidades y le entregue muchos

años de operación sin inconvenientes. Si tiene algún problema o ideas para
mejorarlo, no dude en comunicarse con nosotros.
Para obtener más información, visite el sitio Web: www.v3instruments.com o

comuníquese con nosotros por el correo electrónico: sales@veethree com.
66
El software VEM ejecuta una pantalla CANvu con cinco teclas programables
para ofrecer una interfaz de usuario (HMI) flexible e intuitiva. Las 5 teclas
programables dan acceso a una estructura de menús gráficos que utiliza
iconos estándar y fáciles de comprender para indicar la función actual de la
tecla. Esto permite que el operador seleccione los datos necesarios del motor y
la transmisión y los visualice en los siguientes formatos:
●● Indicadores analógicos
●● Valores digitales
●● Mensajes de alarma actuales
Además hay varias pantallas de diagnóstico disponibles, que permiten una
investigación detallada del motor y el flujo de datos de transmisión. En la
siguiente sección se explica en mayor detalle la estructura subyacente del
VEM y su interacción con las teclas programables. Al acceder al menú
Configuration (configuración), los usuarios pueden personalizar algunos de
los datos que se mostrarán, por ejemplo en unidades métricas o imperiales,
además de diversos parámetros como la lectura de los indicadores a plena
escala.
Figura 3–17: Monitor del motor Veethree (VEM)

Para conocer los códigos de falla, consulte el capítulo 8, Detección y solución
de problemas.
3.9.2 Inicio
3.9.2.1 Almacenamiento de pantalla preferida

El VEM almacena automáticamente la pantalla actual como página preferida
del usuario después de unos 15 segundos (si no se presiona algún botón).
En el próximo encendido, después de la pantalla de bienvenida aparecerá la
última pantalla almacenada.
Nota: Al seleccionar Restore Defaults (Restaurar valores predeterminados)
en el submenú Systems (Sistemas) se define la pantalla 1 como visualización
predeterminada.
67
3.9.3 Operación general
3.9.3.1 Operación de las teclas 1 a 4

A través de las cuatro primeras teclas se accede a 4 pantallas de usuario. Las
teclas tienen iconos que representan el tipo de vista de la pantalla:
La Tecla 1 es una vista cuadriculada de los indicadores, la Tecla 2 es una vista

digital cuadriculada de los datos y la Tecla 3 es una vista analógica sencilla de
los indicadores. La Tecla 4 se utiliza para acceder a la pantalla de alarma.
Figura 3–18: Teclas 1 a 4
3.9.3.2 Ajuste de la iluminación y el contraste

El menú de iluminación aparece al presionar la Tecla 5 (derecha) cuando los
iconos del menú no se muestran. La pantalla LCD tiene algunos niveles de
iluminación de fondo, que permiten ajustar el brillo de la pantalla y del teclado.
El nivel de iluminación de la pantalla LCD disminuye o aumenta al presionar las
Teclas 1 o 2. El brillo del teclado se ajusta de la misma manera, con las Teclas
3 y 4. El ajuste del brillo activa la función para día o noche. Fondo blanco para
mejorar la visibilidad durante el día y negro para mejorarla durante la noche.
3.9.4 Pantallas
3.9.4.1 Vista analógica cuadriculada (Pantalla 1)

Es una vista analógica cuadriculada y configurable de los indicadores.
Existe la opción de tener hasta 4 vistas analógicas cuadriculadas (de modo

que se puede seleccionar un total de 16 indicadores). El número de vistas
cuadriculadas se puede ajustar entre 1 y 4 (predeterminado).
68
También es posible configurar los datos seleccionados (en la pantalla

DBViewer).
Figura 3–19: Vista analógica cuadriculada

Nota: Si algún parámetro del motor o la transmisión no está disponible, no será posible
seleccionarlo. Si el parámetro deja de estar disponible en la vista, aparece ‘- - -’.
Para ajustar el contenido de las pantallas cuadriculadas, comience por
presionar cualquiera de las primeras cuatro teclas para elevar la barra de
botones y luego presione la Tecla 5 para pasar por todos los parámetros.
Datos disponibles para las pantallas cuadriculadas (vista analógica y

digital)
db_0190_ENGINE_RPM db_0084_0517_NAV_WHEEL_
BASED_ VEHICLE_SPEED
db_0110_ENGINE_COOLANT_TEMP db_0168_0158_ELEC_BAT_
POTENTIAL
db_0167_ALTERNATOR_POTENTIAL db_0115_ALTERNATOR_CURRENT
db_0114_NET_BATTERY_CURRENT db_0102_BOOST_PRESSURE
db_0109_COOLANT_PRESSURE db_0094_FUEL_DELIVERY_
PRESSURE
db_0100_ENGINE_OIL_PRESSURE db_0247_TOTAL_ENGINE_HOURS
db_0127_TRANS_OIL_PRESSURE db_0177_TRANS_OIL_TEMP
db_0173_EXHAUST_GAS_TEMP db_0175_ENG_OIL_TEMP_1
db_0105_INTAKE_MANIFOLD_1_ db_0092_TORQUE_USE_AT_RPM
TEMP
db_0091_ACCELERATOR_ db_0524_SELECTED_GEAR
POSITION
db_0523_CURRENT_GEAR db_0441_AUXILIARY_TEMP_1
db_1387_AUXILIARY_PRESSURE_1 db_0975_EST_PERCENT_FAN_
SPEED
db_0174_FUEL_TEMP db_0176_TURBO_OIL_TEMP
db_0052_ENGINE_INTERCOOLER_ db_0098_ENGINE_OIL_LEVEL
TEMP
db_0111_COOLANT_LEVEL db_0108_BARO_PRESSURE
db_0172_AIR_INLET_TEMP db_0106_AIR_INLET_PRESSURE
db_0107_AIR_FILTER_1_DIFF_ db_0183_FUEL_RATE
PRESS
69
db_0513_ACTUAL_ENGINE_ db_1029_TRIP_AVERAGE_FUEL_
PERCENT_TORQUE RATE
db_1036_TRIP_ENGINE_RUNNING_ db_0096_FUEL_LEVE
TIM
3.9.4.2 Vista digital cuadriculada (Pantalla 2)

Es una vista digital cuadriculada y configurable. Existe la opción de tener hasta
4 vistas cuadriculadas (de modo que se puede seleccionar un total de 16
elementos). El número de vistas cuadriculadas se puede ajustar entre 1 y 4
(predeterminado). También es posible configurar los datos seleccionados (en la
pantalla DBViewer).
Figura 3–20: Vista digital cuadriculada

3.9.4.3 Vista analógica sencilla (Pantalla 3)

Es una vista analógica sencilla de los indicadores. También es posible
configurar los datos seleccionados (en la pantalla DBViewer).
70
Figura 3–21: Vista analógica sencilla

Nota: Datos disponibles para la pantalla sencilla
db_0190_ENGINE_RPM db_0110_ENGINE_COOLANT_
TEMP
db_0100_ENGINE_OIL_PRESSURE db_0183_FUEL_RATE
db_0102_BOOST_PRESSURE db_0168_0158_ELEC_BAT_POTEN-
TIAL
db_0167_ALTERNATOR_POTEN- db_0115_ALTERNATOR_CURRENT
TIAL
db_0114_NET_BATTERY_CU- db_0109_COOLANT_PRESSURE
RRENT
db_0094_FUEL_DELIVERY_PRES- db_0127_TRANS_OIL_PRESSURE
SURE
db_0177_TRANS_OIL_TEMP db_0173_EXHAUST_GAS_TEMP
db_0175_ENG_OIL_TEMP_1 db_0105_INTAKE_MANIFOLD_1_
TEMP
3.9.5 Funcionalidad de la alarma
3.9.5.1 Pantalla 4
El VEM admite las fallas activas de los mensajes de DM1.
Cuando se recibe una alarma activa/actual, aparece una ventana emergente

parpadeante sobre la pantalla activa que muestra los detallas de la alarma
actual. Cuando se recibe una alarma activa, el VEM activa su sensor sonoro
interno.
71
Se accede a la lista de alarmas al presionar cualquier tecla mientras aparece la

ventana emergente o al presionar cualquiera de las primeras 4 teclas para
mostrar la barra de botones y luego la tecla 4. Esta pantalla muestra todas las
alarmas activas actuales. Las alarmas aún no confirmadas aparecen en texto
negro sobre un fondo rojo. Las alarmas ya confirmadas aparecen en texto
blanco sobre un fondo negro. Si están disponibles los datos de las horas del
motor, la lista indica cuándo se inició la alarma.
Figura 3–22: Ventana emergente de alarma

Al ingresar a la pantalla de alarma por primera vez, la lista muestra
automáticamente la alarma más reciente. Es posible desplazarse por la lista
con las Teclas 1 y 2. No se puede salir de esta pantalla hasta que se confirmen
todas las alarmas con la Tecla 3. Los mensajes de alarma se eliminan
automáticamente de la lista cuando el VEM ya no los recibe.
ADVERTENCIA DE SERVICIO DEL MOTOR En el menú Configuration, los

usuarios pueden definir las horas del intervalo de servicio del motor. Cuando el
VEM determina que el motor requiere servicio, muestra SERVICE REQUIRED
en la pantalla de bienvenida que aparece al encenderse.
Figura 3–23: Pantalla de alarma antes de confirmar la alarma

FALLA DE COMUNICACIONES DE DATOS Si el VEM no puede detectar las
transmisiones de datos del motor y la transmisión, aparecerá una ventana
emergente parpadeante con un icono de falla de comunicaciones de datos.
72
Una vez que se detectan los datos del motor y la transmisión, la advertencia
desaparece y continúa la visualización normal de los datos.
Figura 3–24: Pantalla de alarma típica después de confirmar la alarma

Si aún existen alarmas activas después de la confirmación, el icono que
aparece a continuación continuará parpadeando.
Figura 3–25: Alarma activa aún existente
73
3.9.6 Pantallas de menú
3.9.6.1 Menú superior
Figura 3–26: Config Menu (menú de configuración)
3.9.6.2 Menú y submenú Settings (ajustes)
Figura 3–27: Settings (ajustes)
Figura 3–28: Units (unidades)
74
Figura 3–29: Display (pantalla)
Figura 3–30: Servicio
3.9.6.3 Menú y submenú System (sistema)
Figura 3–31: System (sistema)
75
Figura 3–32: Com Viewer (visor Com)
Figura 3–33: J1939 Settings (ajuste de J1939)
Figura 3–34: Pin Settings (ajuste de pasadores)
76
3.9.6.4 Visor de base de datos/Mostrar asignación

Esta pantalla puede adaptarse para permitir la asignación y filtración de datos
en cada una de las tres vistas. El operador puede marcar las casillas de cada
elemento que desee que aparezca en casa una de las vistas estándar
(cuadriculada y sencilla). Las Teclas 1 y 2 son para avanzar y retroceder. La
Tecla 3 se desplaza por la lista de elementos hacia abajo y la Tecla 4 sirve para
editar la configuración de los filtros de las vistas.
Figura 3–35: Visor de base de datos

Figura 3–35
Esto muestra la pantalla en modo de "edición" cuando se puede elegir si se
desea ver el elemento destacado (en ROJO) en vista cuadriculada, sencilla,
ambas o ninguna de las anteriores.
Figura 3–36: Visor de base de datos en modo de edición
3.10 J1939 PGN admitidos

PGN 61442 (0xF002) ETC1 (Controlador de transmisión electrónico Nº 1)
PGN 61443 (0xF003) EEC2 (Controlador del motor electrónico Nº 2)
PGN 61444 (0xF004) EEC1 (Controlador del motor electrónico Nº 1)
PGN 61445 (0xF005) ETC2 (Controlador de transmisión electrónico Nº 2)
PGN 65169 (0xFE91) Fugas de combustible
PGN 65178 (0xFE9A) Información del turbocargador 2
77
PGN 65187 (0xFEA3) Temperatura del puerto de escape 1 - EPT1
PGN 65188 (0xFEA4) Temperatura del motor 2 - ET1
PGN 65203 (0xFEB3) Información del combustible (líquido) LFI
PGN 65253 (0xFEE5) Horas y revoluciones del motor
PGN 65262 (0xFEEE) Temperatura del motor
PGN 65265 (0xFEE8) Velocidad de dirección del vehículo
PGN 65257 (0xFEE9) Consumo de combustible
PGN 65263 (0xFEEF) Nivel/presión de fluidos del motor
PGN 65164 (0xFE8C) Información auxiliar analógica
PGN 65266 (0xFEF2) Ahorro de combustible
PGN 65270 (0xFEF6) Condiciones de la entrada y el escape
PGN 65271 (0xFEF7) Energía eléctrica del vehículo
PGN 65272 (0xFEF8) Fluidos de transmisión
PGN 65276 (0xFEFC) Pantalla del tablero
PGN 65213 (0xFEBD) Impulsión del ventilador
PGN 65248 (0xFEE0) Distancia del vehículo
PGN 65265 (0xFEF1) Control de crucero/Velocidad del vehículo
PGN 65269 (0xFEF5) Condiciones ambientales
PGN 65243 (0xFEDB) Nivel/presión de fluidos del motor Nº2
PGN 65245 (0xFEDD) Turbocargador - TC
PGN 65246 (0xFEDE) Presión de arranque por aire comprimido - Aire 2
PGN 65247 (0xFEDF) Controlador del motor electrónico 3 - EEC3
PGN 65226 (0xFECA) DM1 (códigos de problemas activos)
PGN 57088 (0xDF00) DM13 (transmisión de arranque/parada)
78
3.11 Lista de bases de datos y PGN

Nombre de la base de Descripción J1939 PGN
datos
db_0109_COOLANT_ Presión de refrigerante de FEEF
PRESSURE larga duración
db_0094_FUEL_DELI- Presión de suministro de com- FEEF
VERY_PRESSURE bustible
db_0096_FUEL_LEVEL Nivel de combustible FEFC
db_0100_ENGINE_OIL_ Presión de aceite del motor FEEF
PRESSURE
db_0102_BOOST_PRES- Presión del turbocargador FEF6
SURE,
db_0106_AIR_INLET_ Presión de la entrada de aire FEF6
PRESSURE
db_0108_BARO_PRESSU- Presión barométrica FEF5
RE
db_0110_ENGINE_COO- Temperatura de refrigerante FEEE
LANT_TEMP del motor
db_0127_TRANS_OIL_ Presión de aceite de la trans- FEF8
PRESSURE misión
db_0168_0158_ELEC_ Potencial de la batería (volta- FEF7
BAT_POTENTIAL je) - conmutada
db_0173_EXHAUST_GAS_ Temperatura del escape FEF6

TEMP
db_0175_ENG_OIL_ Temperatura del aceite del FEEE
TEMP_1 motor
db_0177_TRANS_OIL_ Temperatura del aceite de la FEF8
TEMP transmisión
db_0183_FUEL_RATE Tasa de consumo de combus- FEF2
tible por unidad de tiempo
db_0190_ENGINE_RPM Velocidad del motor F004
db_0247_TOTAL_ENGI- Horas totales del motor FEE5
NE_HOURS
db_0250_TOTAL_FUEL_ Horas totales del motor FEE9
USED
db_0092_TORQUE_USE_ Porcentaje de par motor a las F003
AT_RPM RPM actuales
db_0091_ACCELERATOR_ Porcentaje de acelerador F003

POSITION
db_0441_AUXILIARY_ Temperatura auxiliar Nº 1 FE8C
TEMP_1
db_0105_INTAKE_MANI- Temperatura del múltiple de FEF6
FOLD_1_TEMP entrada
79

datos
db_0084_0517_NAV_ Velocidad del vehículo basada FEF1
WHEEL_BASED_ VEHI- en la navegación
CLE_SPEED
db_0182_TRIP_FUEL Combustible para viaje FEE9
db_1036_TRIP_ENGINE_ Horas de viaje FEB0
RUNNING_TIME
db_1029_TRIP_AVERA- Tasa promedio de consumo de FEB3
GE_FUEL_RATE combustible
db_FUEL_REMAINING Combustible restante (calcu-
lado)
db_DISTANCE_REMAI- Distancia restante (calculada)
NING
db_FUEL_MASS Masa del combustible restante
db_0167_ALTERNATOR_ Voltaje del alternador FEF7
POTENTIAL
db_0115_ALTERNATOR_ Corriente del alternador FEF7
CURRENT
db_0114_NET_BATTERY_ Corriente neta de la batería FEF7
CURRENT
db_0524_SELECTED_ Marcha seleccionada F005
GEAR
db_0523_CURRENT_GEAR Marcha actual F005
db_0244_TRIP_DISTANCE Distancia de viaje FEE0
db_0245_TOTAL_VEHI- Distancia total FEE0
CLE_DISTANCE
db_0975_EST_PERCENT_ Velocidad del ventilador FEBD
FAN_SPEED
db_0174_FUEL_TEMP Temperatura del combustible FEEE
db_0176_TURBO_OIL_ Temperatura del aceite del FEEE
TEMP turbocargador
db_0052_ENGINE_INTER- Temperatura del enfriador FEEE
COOLER_TEMP, intermedio del motor
db_0098_ENGINE_OIL_LE- Nivel del aceite del motor FEEF
VEL
db_0111_COOLANT_LE- Nivel de refrigerante del motor FEEF
VEL
db_0184_INSTANT_FUEL_ Ahorro de combustible instan- FEF2
ECON táneo
db_0185_AVG_FUEL_ Ahorro de combustible pro- FEF2
ECON medio
db_0172_AIR_INLET_ Temperatura de la entrada de FEF5
TEMP aire
80

datos
db_0157_INJ_METERING_ Presión 1 del raíl de medición FEDB
RAIL_1_ PRESSURE del inyector
db_1349_INJ_METERING_ Presión 2 del raíl de medición FEDB
RAIL_2_ PRESSURE del inyector
db_1387_AUXILIARY_ Presión auxiliar Nº 1 FE8C
PRESSURE_1
db_0191_OUTPUT_ Velocidad del eje de salida F002
SHAFT_SPEED
db_0161_INPUT_SHAFT_ Velocidad del eje de entrada F002
SPEED
db_0573_TORQUE_CON- Bloqueo de par motor conec- F002
VERTER_LOCKUP_ ENGA- tado
GED
db_SERVICE_HOURS Horas del motor hasta el próxi-
mo servicio
db_0107_AIR_FILTER_1_ Presión diferencial del filtro de FEF6
DIFF_PRESS aire
db_0513_ACTUAL_ENGI- F004
NE_PERCENT_ TORQUE
db_0512_DRIVERS_DE- Demanda para un motor, por F004
MAND_PERCENT_ TOR- ejemplo el pedal del acelera-
QUE dor
db_0082_AIR_START_ FEDE
PRESSURE
db_0103_TURBO_1_ FEDD
SPEED
db_0123_CLUTCH_PRES- FEF8
SURE
FEDF
db_0988_TRIP_GROUP_1 DE00
db_1136_ENGINE_ECU_ FEA4
TEMP
db_1137_EXHAUST_GAS_ FEA3
PORT_1_TEMP
db_1138_EXHAUST_GAS_ FEA3
PORT_2_TEMP
db_1172_TURBO_1_COM- FE9A
PRESSOR_INLET_ TEMP
db_1239_FUEL_LEAKA- FE91
GE_1
81

datos
db_1240_FUEL_LEAKA- FE91
GE_2
db_0164_INJECTION_ FEDB
CONTROL_PRESSURE
3.12 Comunicaciones
Este producto admite J1939 y NMEA 0183 solo para recepción, NMEA 0183
debe utilizarse para captar datos de alta velocidad de un sensor GPS.
3.13 Accesorios
●● CAN + cable de energía
●● KIT DE MONTAJE DELANTERO
●● MANUAL DEL USUARIO
3.14 Comunicaciones
Este producto admite J1939 y NMEA 0183 solo para recepción, NMEA 0183
debe utilizarse para captar datos de alta velocidad de un sensor GPS.
3.15 Accesorios
●● CAN + cable de energía
●● KIT DE MONTAJE DELANTERO
●● MANUAL DEL USUARIO
82
Tabla de contenido
4.1 Introducción............................................................................................... 85
4.1.1 Medidas de seguridad..................................................................... 85
4.1.2 Controles de rutina.......................................................................... 85
4.2 Inspección visual de los mástiles............................................................ 87
4.3 Lista de control previa a la puesta en marcha........................................ 90
4.4 Procedimientos de puesta en marcha..................................................... 91
4.5 Izaje del mástil........................................................................................... 92
4.6 Buje de guía de ademe/varillas................................................................ 95
4.7 Inserción de la broca sacatestigos.......................................................... 96
4.8 Apilamiento de las varillas de perforación.............................................. 97
4.9 Perforación - antes de la puesta en marcha........................................... 97
4.9.1 Operación de perforación................................................................ 97
4.9.2 Apertura del cabezal........................................................................ 98
4.10 Descenso de varillas (conexión de varillas)......................................... 98
4.11 Tracción de varillas (desconexión de varillas)...................................... 99
4.12 Fuerza sobre la broca de diamante...................................................... 100
4.13 Tabla de peso de la broca para el LF 230............................................ 101
4.14 Procedimientos de apagado................................................................. 102
Tabla de figuras
Figura 4–1: Etiqueta de advertencia.................................................................. 86
Figura 4–2: Tapa del radiador............................................................................ 90
Figura 4–3: Tapa de aceite................................................................................ 90
Figura 4–4: Válvula auxiliar V40........................................................................ 93
Figura 4–5: Pata de soporte y pasador de enganche........................................ 94
Figura 4–6: Pata de soporte.............................................................................. 94
Figura 4–7: Buje de guía de ademe/varillas...................................................... 95
83
84
4.1 Introducción
Los siguientes son los lineamientos y prácticas recomendados para ayudar a
prolongar la vida útil de su nuevo mástil de Boart Longyear.
Se incluye una lista de control para realizar una inspección visual, que debe
efectuarse cada 1.000 hrs de operación. (Es posible que se requieran con más
frecuencia al operar en condiciones ambientales extremas). Haga copias de la
lista para cada inspección. La lista de control debe firmarse y archivarse como
referencia futura.
4.1.1 Medidas de seguridad

El operador debe estar familiarizado con el equipo y su correcto cuidado. Si es
necesario efectuar reparaciones o ajustes, o en caso de advertir daños en el
equipo, el operador debe informar dicha situación a una persona designada de
inmediato y notificar al siguiente operador tras el cambio de turno.
En las operaciones de levantamiento y descenso, primero asegúrese de que

la barrena esté instalada y asegurada firmemente. Durante estas operaciones,
siempre debe aplicarse una velocidad operativa práctica lenta.
No existe una manera para poder determinar la resistencia restante de un

cable oxidado, en consecuencia deben ser reemplazados de inmediato.
Las áreas contiguas a las conexiones terminales deben inspeccionarse
detenidamente en busca de corrosión.
Está prohibido realizar modificaciones en el diseño o soldaduras en el mástil.

Estas modificaciones podrían provocar el debilitamiento de los componentes
del mástil y por consiguiente ocasionar una falla estructural subsiguiente.
4.1.2 Controles de rutina

• Inspección de las soldaduras del mecanismo de levantamiento en busca
de grietas y otros signos de deformidad.
• Inspeccione el cable, incluidas las líneas de operación, izaje y viento en

busca de codos, cables rotos u otros daños. Asegúrese de que las líneas
de viento no estén obstruidas.
• Antes de realizar el levantamiento, verifique que la unidad esté nivelada e

instalada correctamente.
• Verifique la lubricación de las poleas de la corona.
• Durante las operaciones de perforación, se recomienda realizar

inspecciones programadas de todas las conexiones empernadas para
asegurar que estén ajustadas. 48 horas después del levantamiento inicial
del mástil, verifique que los pernos estén ajustados correctamente.
85
• Asegúrese de que las calcomanías de carga nominal y de advertencia

están instaladas en el mástil y en buenas condiciones.
• Cuando se opera en condiciones de baja temperatura, el acero se debilita.

DEBE TENERSE EXTREMO CUIDADO al operar a -25 °C (-13 °F) o
menos, ya que es posible que el mástil no soporte la carga nominal. La
inspección visual frecuente de los componentes y soldaduras del mástil
es más fundamental aun a estas temperaturas, consulte “4.2 Inspección
visual de los mástiles”.
• Asegúrese de que las patas de soporte tengan un apoyo sólido y estén

atadas a un punto de anclaje sólido.
• Cuidado del cable

Nota: la vida útil del cable varía según el ph del agua. El ciclo de trabajo y las
condiciones climáticas determinarán el procedimiento de reemplazo. Es necesario
inspeccionar los cables diariamente y reemplazarlos si se dañan. Debe prestarse
especial atención a la corrosión interna y los filamentos externos rotos.
Es necesario inspeccionar los cables del guinche diariamente durante su
uso, en busca de signos de filamentos rotos o corrosión. Es necesario
inspeccionar diariamente la horquilla y el pasador del guinche. Es
necesario inspeccionar las poleas cada 6 meses de operación o al
cambiar los cables del guinche en busca de daños. Reemplace los
componentes dañados.
Nota: los cables se pueden lubricar con lubricante para cable LPS o uno
equivalente para repeler el agua y prolongar su vida útil. Tenga en cuenta que el
exceso de lubricación atraerá suciedad, lo cual reduce la vida útil del cable.
ADVERTENCIA
Nunca supere la carga nominal del gancho, que se indica en la calcomanía de
carga nominal. Al calcular la carga del gancho, incluya siempre los dispositivos
de manipulación de la carga (bloques móviles, etc.)
Figura 4–1: Etiqueta de advertencia
86
4.2 Inspección visual de los mástiles

A continuación se incluye una lista de control para realizar una inspección visual del mástil. Asegúrese
de que la inspección la realice una persona que conozca todos los procedimientos de operación del
mástil durante el levantamiento o la reubicación del mismo. Cada sección tiene la opción de aprobado/
reprobado. Si se produce un problema, debe notificarse y corregirse de inmediato. Haga copias de la lista
y archívela como referencia futura.
1. Conjunto de la corona:
Estado:
Poleas Deformadas OK
Ranuras Desgastadas OK
Espaciadores o sellos Defectuosos OK
Copilla de engrase Faltante OK
Bastidor de corona Bridas dobladas Brazos doblados OK
Soldaduras
agrietadas OK
Observaciones: Oxidado Necesita reparación
Necesita pintura Otro:
2. Componentes verticales:
A. Pata trasera, lado opuesto al perforista
Estado:
Arco Leve Defectuoso OK
Conexión del pasador Defectuosa OK
Agujero del pasador Defectuoso Soldaduras agrietadas OK
Pasadores de
seguridad Faltantes OK
B. Pata trasera, lado del perforista
Estado:
Arco Leve Defectuoso OK
Conexión del pasador Defectuosa OK
Agujero del pasador Defectuoso Soldaduras agrietadas OK
Pasadores de
seguridad Faltantes OK
Observaciones: Necesita
reparación Otro:
3. Refuerzo
Estado: Daño leve Daño grave Necesita reparación OK

87
4. Patas y bases de apoyo ajustables
Estado: Dañadas Soldaduras agrietadas Corroídos

Agujero/pasadores
desgastados Necesita reparación
5. Plataforma de trabajo
Estado:
Plataforma de bastidor
Bastidor: Dañado Soldaduras agrietadas OK
Conexiones de pasador Desgastadas OK
Pasadores de
seguridad Faltantes Desgastados OK
Garras Dañadas Necesita reparación OK
Plataforma de trabajo Dañada Soldaduras agrietadas OK
Barandas Dañadas Necesita reparación OK
6. Anclaje de línea de viento
Estado:
Línea de viento Dañada Necesita ajuste Necesita reemplazo OK
Abrazaderas de cable Sueltas Necesita reparación OK
Torniquetes Dañados Necesita reemplazo OK
Anclaje y macizo de anclaje Reemplazar OK
7. Conexiones de pernos
Todas las conexiones empernadas deben inspeccionarse, ajustarse y sus piezas faltantes deben
reemplazarse o marcarse claramente como faltantes o dañadas y en espera de reparación.
Todas las conexiones en estado satisfactorio verificadas y los pernos sueltos ajustados. OK
Todas las conexiones inspeccionadas visualmente y verificadas al azar para determinar

su ajuste y no se requieren más ajustes o reparaciones de los pernos. OK
8. Subestructuras del mástil
Daños: Menores Importantes OK
Corrosión: Menor Importante OK
Estado:
Conexiones Desgastadas Soldaduras agrietadas OK
Pasadores de seguridad Faltantes OK
9. Cilindros de izaje y orientación del mástil:
Estado: Fugas de aceite Daños en manguera/tubos
88
10. Resumen de la inspección
Aspecto: Bueno Aceptable Malo
Reparaciones necesarias: Ninguna Menores Importantes
Número de piezas faltantes:
11. Lista de trabajos por completar:

Firma: Fecha:
Nº de referencia:
89
4.3 Lista de control previa a la puesta en marcha

1. Antes de encender la máquina, asegúrese de que el taladro esté nivelado
y sujetado firmemente.
2. Verifique el nivel de refrigerante del motor diésel y asegúrese de que

contenga abundante anticongelante. La mirilla debe estar llena.
Figura 4–2: Tapa del radiador
PRECAUCIÓN
Nunca intente retirar la tapa del radiador si el motor está caliente.
3. Verifique el nivel de aceite del motor diésel. El nivel de aceite debe en

una posición intermedia entre la marca mínima y máxima de la varilla
indicadora.
Nota: Use el grado de aceite correcto. Para obtener más detalles sobre los requisitos
de lubricación y servicio del motor, consulte el Manual de operación y mantenimiento de
Cummins proporcionado con el taladro.
Figura 4–3: Tapa de aceite

4. Verifique el nivel del depósito de aceite hidráulico. El nivel de aceite
debe estar en la posición intermedia del indicador. Si es necesario
agregar aceite, utilice la bomba manual ubicada en el soporte del tanque.
Consulte el cuadro de lubricación para conocer los tipos y cantidades de
lubricante.
90
5. Verifique el nivel de combustible diésel. El tanque debe estar lleno.
6. Verifique el nivel de aceite en la caja del cabezal, cuando esté en posición

vertical. Consulte el capítulo 3, página 39, para conocer la posición
correcta del aceite.
7. Antes de la puesta en marcha, llene la batería con electrolito y cárguela.
8. Asegúrese de que la bomba de agua y la mezcladora de lodos (si es

necesario) estén conectadas.
9. Verifique visualmente el taladro en busca de componentes sueltos o

inservibles, fugas, equipos defectuosos, etc., y repárelos antes de operar
la máquina.
4.4 Procedimientos de puesta en marcha

1. Antes de poner en marcha el taladro como se indica a continuación,
asegúrese de que se haya realizado el control previo a la puesta en marcha.
2. Asegúrese de que las palancas del panel de control y el selector de la

caja de engranajes estén en las siguientes posiciones, como se muestra
en la ilustración anterior:
- Presión de avance fino - en sentido horario completamente para presión
máxima.
- Velocidad de avance fino - en sentido horario completamente para cerrar
- Palanca de avance rápido - neutral
- Control de rotación - en sentido antihorario completamente, hasta la
posición de apagado
- Palanca del guinche del cable de perforación/del guinche de la línea
principal - neutral
- Control de velocidad de la mezcladora de lodos - completamente en
sentido horario para apagarla
- Control de velocidad de la bomba de agua - completamente en sentido
horario para apagarla
- Mandril - cerrado
- Abrazadera de pie - abierta o cerrada
- Palanca de avance fino de perforación - neutral
PRECAUCIÓN
Lea y comprenda el Manual de operación y mantenimiento de Cummins
antes de operar este equipo.
3. Antes de encender la unidad de potencia, lea y comprenda la explicación del

panel de control del motor sobre cada instrumento.
Gire la llave de la posición de apagado a la de encendido y luego a la de

puesta en marcha. Cuando el motor se haya puesto en marcha, suelte la llave.
4. Deje que el motor se caliente durante dos o tres minutos antes de aplicar
una carga al motor.
5. Si se opera en condiciones de temperaturas extremadamente bajas, deje que

el motor se caliente durante siete a diez minutos, al mismo tiempo que gira el
cabezal lentamente en primera marcha, antes de aplicar una carga al motor.
91
4.5 Izaje del mástil

1. Antes de encender la máquina, asegúrese de que el taladro esté nivelado
y anclado firmemente.
2. La sección telescópica del mástil debe estar retraída.
3. Guíe los cables del guinche de la línea principal y del guinche del cable
de perforación por las ruedas de polea, asegurándose de reemplazar los
espaciadores y pernos de retención del cable.
4. Conecte el pescador al cable de perforación e insértelo en el manipulador

suministrado en el lado del panel de control. Conecte el tapón de izaje al
cable de izaje para evitar que estos elementos caigan durante el izaje.
5. Mueva el cabezal de perforación hasta el final de su recorrido (extremo

de la base del mástil).
ADVERTENCIA
Purgue los cilindros de izaje hidráulico del mástil para ventilar el aire atrapado
antes de intentar izar el mástil.
Siga estos pasos antes de izar el mástil para evitar demoras innecesarias
al asegurar las patas de soporte del mástil, una vez que la torre se haya
levantado y colocado en el ángulo deseado.
PELIGRO
Antes de izar el mástil, asegúrese de que el taladro esté debidamente sujetado
y anclado, asegúrese de que no haya líneas eléctricas aéreas, árboles ni otras
estructuras que puedan obstruir el mástil durante las operaciones de izaje o
descenso.
6. Antes de izar el mástil, asegúrese de que ninguna de las mangueras,

accesorios y cables quede atrapada durante el izaje. Asegúrese de la
ausencia de objetos sueltos en el mástil, que puedan caer durante el izaje.
7. Ajuste la válvula selectora V43 en Activate (Activar).Instale el banco de

válvulas V40.
92
8. Comience a izar el mástil lentamente moviendo la palanca de izaje hacia

arriba hasta que el mástil quede lejos del soporte del mástil.
Nota: debe hacerse de manera uniforme y suave. Evite los movimientos y las
detenciones bruscas y erráticas.
9. Extienda la sección telescópica del mástil e instale el pasador de bloqueo
y los accesorios. Levante y monte el grupo de la plataforma de enrejado
de varillas, si está equipado.
Figura 4–4: Válvula auxiliar V40
PRECAUCIÓN
Una vez iniciado el izaje del mástil, bajo NINGUNA circunstancia puede haber
personas (o parte de su cuerpo) bajo el área ni realizando trabajos en la misma
hasta que se complete el izaje (como se detalla en esta sección) y la torre esté
asegurada firmemente mediante las patas de soporte del mástil.
10. Continúe izando el mástil con la palanca en dirección ascendente hasta

que la torre esté en posición vertical.
Nota: durante el izaje, verifique nuevamente que no haya mangueras, accesorios
ni cables suspendidos o que puedan quedar atrapados.
11. Detenga la unidad de potencia.
12. Ahora que el mástil está en posición vertical, libere la pata de soporte
exterior (la más alejada del panel de control) del mástil de su soporte de
retención en la sección del mástil inferior (lejos del riel de varilla), tire el
pasador de enganche de sujeción rápida y deje caer el tubo interno.
Coloque la pata en su respectivo soporte ubicado en la base del taladro.
Ajuste el extremo de la varilla hasta que la pata pueda empernarse en
el soporte. Ajuste la tuerca de inmovilización. Reinstale el pasador de
enganche en la pata de soporte.
93
PRECAUCIÓN
Se recomienda que la persona sostenga el tubo interno mientras retira el pasador de
enganche para evitar posibles lesiones, ya que el tubo puede caer a gran velocidad.
Pata de soporte
Pasador de enganche
Figura 4–5: Pata de soporte y pasador de enganche

13. Haga lo mismo retirando la pata de soporte interior de su soporte de
retención y colóquela en su correspondiente soporte sobre el bastidor
base. En este momento, vuelva a encender la unidad de potencia, retire
el pasador de enganche nuevamente de la pata de soporte externa y
mueva el mástil a la posición deseada
Nota: se requerirá ajustar el extremo de la varilla para alinear correctamente los
agujeros más cercanos de la pata de soporte interna y externa, para reinstalar
correctamente los pasadores de enganche de sujeción rápida.
14. Vuelva a inserta ambos pasadores de enganche y ajuste la tuerca de
inmovilización en ambos extremos de la varilla.
CONJUNTO DE LA PATA DE SOPORTE
PASADOR DE ENGANCHE DE SUJECIÓN RÁPIDA
PATA DE SOPORTE EXTERNA
PATA DE SOPORTE INTERNA

Figura 4–6: Pata de soporte
15. Cuando el mástil esté en su posición, reajuste la válvula de desvío V43

para activar los controles D05 para la perforación.
94
4.6 Buje de guía de ademe/varillas

Los orificios de estos bujes están sobredimensionados al diámetro exterior
de la sarta del ademe que se utilice para encamisar el agujero (es decir, BW,
HWT, etc.). El objetivo es permitir que las brocas y los escariadores pasen sin
retirar el buje de guía.
El buje de ademe/varillas está diseñado para estabilizar la sarta de ademe y

mantener la alineación del agujero. El buje debe utilizarse en toda la extensión
del ademe. El ademe debe estar apoyado firmemente en el lecho rocoso antes
de reducirse al sistema sacatestigos que se utilizará.
Siga este procedimiento para asegurar que el LF 230 esté alineado

firmemente a la sarta de ademe, lo cual minimiza los problemas en el
transcurso de la perforación.
Nota: Es posible que no sea idéntico a lo que aparece.
Bujes de guía
de ademe
Conjunto del mástil

de primer nivel
Figura 4–7: Buje de guía de ademe/varillas
95
4.7 Inserción de la broca sacatestigos.

1. Aplique el cabezal de perforación a la base del mástil y abra el mandril
del taladro y la abrazadera de varillas.
2. Conecte el cabezal de inyección de agua de la guía de izaje al cilindro

sacatestigos.
3. Conecte el cable principal de elevación al cabezal de inyección de agua o

el asa de la guía de izaje.
4. Active el guinche de la línea principal, que elevará el cilindro sacatestigos

(mientras lo hace, dirija el cabezal de inyección de agua o la guía de izaje
hacia el riel de varilla) sobre el cabezal de perforación.
5. Continúe utilizando el guinche de la línea principal para bajar el conjunto

del cilindro sacatestigos por el mandril, la unidad de rotación, el buje de
guía de ademe y la abrazadera de varillas.
6. Sujete firmemente el cilindro sacatestigos al mandril en el tubo externo,

debajo del acoplamiento de bloqueo.
7. Retire el cabezal de inyección de agua o la guía de izaje del cilindro

sacatestigos y reconéctelo firmemente a la varilla de perforación.
8. Con el guinche de la línea principal, eleve la varilla de perforación

por sobre el cabezal y conéctela al cilindro sacatestigos, ajustando
firmemente la junta roscada.
PRECAUCIÓN
Asegúrese de que el cable de elevación esté tensado para evitar que la sarta de
perforación caiga y dañe el cable cuando el mandril está abierto.
96
4.8 Apilamiento de las varillas de perforación

Las varillas pueden apilarse en un soporte frente al taladro o contra el bastidor
de varillas opcional montado en el mástil.
El extremo inferior de la varilla debe colocarse en una superficie de madera

adecuada, cubierta con una alfombrilla de caucho gruesa debajo de la barrena.
Apile las varillas a lo largo, a un ángulo ligeramente más inclinado que el del
mástil para protegerlas del bastidor de varillas bajo su propio peso.
4.9 Perforación - antes de la puesta en marcha

Antes de iniciar la perforación, verifique lo siguiente:
1. Las varillas están lejos del fondo.
2. La bomba de agua está conectada al cabezal de inyección de agua.
3. El cabezal está al comienzo de la carrera.
4. El mandril está cerrado sobre la varilla.
5. El cable del cabestrante principal tiene la tensión correcta.
4.9.1 Operación de perforación

Para comenzar la perforación, gire el control de la bomba de agua al
flujo deseado. Verifique el flujo correcto de agua en la guía de campo de
Boart Longyear.
1. Espere un tiempo prudente para que la broca reciba agua.
2. Mueva la palanca de rotación hacia arriba para activar la rotación hacia

delante.
3. Ajuste la velocidad de la rotación girando el control de rotación en sentido

horario.
4. Aumente la velocidad de avance hasta alcanzar la velocidad de

desplazamiento deseada.
5. Al encontrar el fondo del pozo, ajuste la velocidad y la presión de avance

hasta alcanzar el peso deseado de la broca. Consulte la tabla de presión/
peso de la broca.
97
4.9.2 Apertura del cabezal
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado al abrir o cerrar el cabezal.
Si es necesario abrir el cabezal para adaptarse a un ademe mayor, asegúrese

de retirar la varilla del mandril. Suelte los dos pernos de bloqueo y retírelos de
su posición mientras opera lentamente el control de apertura del cabezal y se
mantiene atento a las obstrucciones.
ADVERTENCIA
Nunca deje que el cabezal de desplace hacia arriba o hacia abajo del mástil
cuando se encuentre abierto. Verifique siempre la presencia de interferencia con
otros objetos en la trayectoria del cabezal al abrirlo o cerrarlo.
4.10 Descenso de varillas (conexión de varillas)

1. Coloque la transmisión Funk en primera marcha y el control de velocidad
de rotación en modo de baja velocidad.
2. Ajuste el acelerador a 1.800 rpm.
3. Inserte el cilindro sacatestigos como se indica en la sección anterior.
4. Antes de abrir el mandril, asegúrese de que el cable de elevación esté

tensionado para evitar daños al cojinete de patín del guinche principal.
5. Abra el mandril y luego la abrazadera de pie mientras levanta la varilla

ligeramente para apoyar la abrazadera de pie.
6. Baje la varilla hasta que la junta esté a aproximadamente 6” (150 mm)

sobre la parte superior del mandril.
7. Cierre la abrazadera de pie y luego desenrosque la guía de izaje.
8. Conecte la guía de izaje a la siguiente varilla de perforación que se utilice

y ajuste firmemente con una llave para tubos.
9. Eleve la varilla y suspéndala sobre el mandril, el riel de la varilla se puede

extender para colaborar con el posicionamiento en un pozo inclinado; en
este momento baje la varilla de perforación y enrósquela manualmente.
10. Baje el riel de la varilla, mueva el cabezal hacia arriba aproximadamente

12” (300 mm) sobre la junta de la varilla y cierre el mandril.
11. Gire el mandril en sentido horario para ajustar la junta de la varilla

mientras controla el indicador de par torsor y la flotación descendente del
cabezal.
98
PRECAUCIÓN
La unidad de rotación puede romper o dañar las juntas de varillas. Asegúrese de
que la válvula limitadora de par torsor (V30) esté correctamente ajustada para
el tamaño de la varilla utilizada. Verifique el enrosque correcto. Si las roscas se
deforman, puede ser necesario reajustar la válvula de conexión/desconexión de
varillas (V28).
12. Después de ajustar la varilla, vuelva a tensionar el cable de elevación,

abra el mandril y vuelva a aplicar el cabezal hasta el fondo de la carrera
de avance.
13. Abra la abrazadera de pie mientras levanta las varillas ligeramente y baje
la sarta de varillas, hasta que la junta de varillas al lado de la guía de izaje
esté 6” (150 mm) sobre el mandril.
14. Cierre la abrazadera de pie y repita la secuencia del paso 8.
4.11 Tracción de varillas (desconexión de varillas)

1. Aplique el cabezal hasta el fondo de la carrera de avance (base del mástil).
2. Coloque la junta de varillas 6” (150 mm) sobre el mandril y cierre la

abrazadera de pie.
3. Retire el cabezal de inyección de agua, conecte la guía de izaje a la sarta

de varillas y ajuste firmemente con una llave para tubos.
4. Antes de abrir el mandril, asegúrese de que el cable de elevación

esté tensionado para evitar daños al cojinete de patín del guinche
principal del equipo.
5. Abra el mandril.
6. Coloque la transmisión Funk en primera marcha y el control de velocidad

de rotación en modo de baja velocidad.
7. Ajuste el acelerador a 1.800 rpm.
8. Abra la abrazadera de pie mientras levanta la varilla ligeramente con el

guinche para ayudar a soltar las mordazas de la abrazadera de pie.
PRECAUCIÓN
Es importante observar la carrera ascendente del cabezal e inspeccionar
periódicamente las roscas de las varillas a medida que se desconectan las
juntas, para asegurar el ajuste correcto de la válvula de conexión/desconexión de
varillas (V28).
9. Eleve las varillas hasta que la junta por desconectar esté

aproximadamente 6” (150 mm) sobre la parte superior del mandril.
10. Cierre la abrazadera de pie y luego levante el cabezal para que las
mordazas del mandril queden posicionadas aproximadamente 12”
(300 mm) sobre la junta de varillas.
99
11. Cierre el mandril y gírelo en sentido antihorario para desconectar la junta

de varillas mientras controla la presión de par torsor; observe el cabezal
flotando hacia arriba.
12. Después de desconectar la junta, abra el mandril y vuelva a aplicar el

cabezal hasta el fondo de la carrera de avance.
13. Coloque el riel de la varilla cerca de la varilla si el pozo es inclinado.
14. Levante la varilla del mandril y bájela al suelo o apílela en la plataforma.
15. Reconecte la guía de izaje a la sarta de varillas y ajuste firmemente con

una llave para tubos.
16. Baje la guía de la varilla de modo que no interfiera con la carrera del
cabezal.
17. Tensione el cable de elevación, abra la abrazadera de pie y repita la

secuencia del paso 8.
18. Luego de alcanzar el cilindro sacatestigos, se recomienda sujetarlo a

la abrazadera de pie. Conecte la guía de izaje firmemente al cilindro
sacatestigos, tensione el cable, abra la abrazadera de pie y retire el
cilindro sacatestigos.
4.12 Fuerza sobre la broca de diamante

La fuerza ejercida sobre la barrena diamantada durante la perforación es
aproximadamente igual al peso de las varillas más la fuerza descendente
ejercida por los cilindros de avance hidráulicos. Esta fuerza resulta difícil de
medir directamente, pero puede determinarse fácilmente mediante el método
denominado "off pressure".
1. Primero, suspenda las varillas con el cilindro de avance hidráulico.
2. Inicie la rotación de la sarta de perforación y aumente lentamente las rpm

de perforación. Luego, abra lentamente la válvula de velocidad de avance
fino a medida que se bajan las varillas y la broca hace contacto. (Registre
la presión en el indicador de presión de peso sobre la barrena, ubicado
en la consola de control del operador). La lectura de presión disminuye y,
por conveniencia, puede denominarse "off pressure".
100
3. Cuando se multiplica la presión denominada "off pressure" por el área

efectiva del cilindro hidráulico 25,12 pulg2 (162 cm2), se obtiene la fuerza
descendente ejercida sobre la barrena diamantada.
Ejemplo:
Presión hidráulica con varillas suspendidas:
1.500 psi (10.342 kPa)
Presión hidráulica con la broca en contacto con el fondo:
1.300 psi (8.963 kPa)
La "off pressure" es la diferencia:
200 psi (1.379 kPa)
Fuerza total sobre la broca:
25,12 pulg2 x 200 psi
= 5.024 lb (2.279 kg)
4.13 Tabla de peso de la broca para el LF 230

Área efectiva= 162 cm2 (25,12 pulg2)
Nota: El peso recomendado de la broca varía según el diámetro de la misma. Consulte
el Manual de campo para productos de diamante de Boart Longyear para conocer los
lineamientos de operación.
Off pressure Fuerza Fuerza
psi lb kg
100 2.512 1.139
150 3.768 1.709
200 5.024 2.279
250 6.280 2.849
300 7.536 3.418
350 8.792 3.988
400 10.048 4.558
450 11.304 5.127
500 12.560 5.697
101
4.14 Procedimientos de apagado

1. Si la sarta de perforación está girando, asegúrese de que el avance fino
esté desactivado.
2. Detenga la rotación girando la palanca de rotación a la posición de

apagado.
3. Utilice la palanca de avance rápido para elevar el cabezal de perforación

y así romper el testigo, y tire la broca a al menos a 300 mm (12”)
del fondo.
4. Deje que la bomba de agua enjuague el pozo durante cinco minutos

aproximadamente. Luego, gire el control de velocidad de la bomba
completamente en sentido horario.
5. Deje el motor diésel en ralentí con el botón de control de la velocidad

del motor.
6. Deje la unidad de ralentí unos cinco minutos. Esto es muy importante

para permitir que el turbocargador se enfríe.
7. Gire la llave completamente en sentido antihorario para apagar el motor.
102
Tabla de contenido
5.1 Módulo hidráulico.................................................................................................107
5.1.1 Depósito hidráulico....................................................................................107
5.1.2 Conjunto de soporte y tanque hidráulico...................................................107
5.1.3 Filtros hidráulicos.......................................................................................108
5.2 Guía de referencia de válvulas............................................................................ 113
5.3 Explicación de la válvula de control principal................................................... 114
5.3.1 V1/V2 Cabrestante de la línea principal - Válvula de control principal...... 114
5.3.2 V3 Cabrestante del cable de perforación - Válvula de control principal.... 114
5.3.3 V4 Avance rápido - Válvula de control principal........................................ 115
5.3.4 V5 Rotación del cabezal - Válvula de control principal.............................. 115
5.3.5 V6 Auxiliar - Válvula de control principal ................................................... 116
5.3.6 V7 Bomba de agua - Control de velocidad ............................................... 116
5.4 D05 Explicación de la válvula del múltiple......................................................... 117
5.4.1 Puntos de prueba de presión.................................................................... 117
5.4.2 V9 Avance fino - Válvula de control (perforación)...................................... 118
5.4.3 V10 Mezcladora de lodos - Válvula de control.......................................... 118
5.4.4 V11 Apertura del cabezal - Válvula de control .......................................... 118
5.4.5 V12 Corredera de barra - Válvula de control ............................................ 118
5.4.6 V13 Abrazadera de pie - Válvula de control ............................................. 118
5.4.7 V14 Mandril - Válvula de control................................................................ 118
5.4.8 V15 Válvula de reducción de presión - Mandril......................................... 119
5.4.9 V16 Válvula de liberación manual del freno del guinche de la
línea principal............................................................................................. 119
5.4.10 V18 Válvula de reducción de presión - Abrazadera de pie...................... 120
5.4.11 V19 Válvula de reducción de presión - Corredera de barra..................... 120
5.4.12 V20 Válvula de contrapeso - Corredera de barra....................................121
5.4.13 V21 Válvula de reducción de presión - Apertura del cabezal.................. 121
5.4.14 V22 Válvula de contrapeso - Apertura del cabezal..................................122
5.4.15 V23 Mezcladora de lodos - Múltiple D05 de la válvula de control
de velocidad............................................................................................122
5.4.16 V24 Mezcladora de lodos - Secuencia....................................................122
103
5.4.17 V25 Control de presión de alimentación fina - Múltiple D05.................... 123

5.4.18 V26 Control de velocidad de alimentación fina - Múltiple D05................ 123
5.4.19 V28 Flotación (empalme/conexión de roscas).........................................124
5.4.20 Ajuste de conexión/desconexión de varillas............................................125
5.4.21 Ajuste de conexión de varillas (V28).......................................................125
5.4.22 Ajuste de desconexión de varillas (V28)..................................................126
5.4.23 V29 Válvula solenoide - Conexión/desconexión de varillas.................... 126
5.4.24 V30 Válvula de alivio limitadora del par motor de rotación -
Empalme de roscas.................................................................................126
5.4.25 V31 Válvula de contrapeso - Motor del guinche del cable
de perforación.........................................................................................127
5.4.26 V32 Válvula de reducción de presión, liberación del freno...................... 127
5.4.27 V33 Tensión del cable de la línea principal
(válvula de alivio de presión)...................................................................127
5.4.28 V35 Válvula de contrapeso del guinche de la línea principal.................. 127
5.5 Ajuste de la válvula de alivio auxiliar V45..........................................................128
5.5.1 V40 Válvula de control auxiliar - Configuración de la barrena................... 128
5.5.2 V41 Válvulas de contrapeso - Cilindro de izaje del mástil......................... 129
5.5.3 V43 Válvula de desviación - Controles de configuración.......................... 129
5.6 Ajustes de presión de la bomba..........................................................................129
5.6.1 Bomba primaria (P1) .................................................................................129
5.6.2 Bomba secundaria (P2) ............................................................................130
5.6.3 Bomba auxiliar (P3)...................................................................................131
5.6.4 Bomba de engranajes (P4)........................................................................132
5.7 Configuración de presión del banco de válvulas principales.......................... 133
5.7.1 Banco de válvulas principales V44............................................................133
5.7.2 Ajuste de alivio del banco de válvulas principales.....................................135
5.7.3 Ajuste del guinche principal (V1/V2) .........................................................136
5.7.4 Ajuste del guinche del cable de perforación (V3)......................................136
5.7.5 Ajuste de avance rápido (V4).....................................................................137
5.7.6 Configuración de rotación (V5) .................................................................138
5.8 Ajuste de caudales de las secciones de la válvula principal........................... 139
5.8.1 Secciones de la válvula principal...............................................................139
5.8.2 Guinche principal (V1/V2)..........................................................................139
5.8.3 Guinche del cable de perforación (V3)......................................................139
5.8.4 Alimentación rápida (V4)............................................................................140
5.8.5 Circuito de rotación (V5)............................................................................140
104
Tabla de figuras
Figura 5–1: Depósito hidráulico................................................................................. 107
Figura 5–2: Filtros hidráulicos.................................................................................... 108
Figura 5–3: Suelte la tapa superior con una llave..................................................... 108
Figura 5–4: Retire la tapa.......................................................................................... 108
Figura 5–5: Reemplace el filtro.................................................................................. 109
Figura 5–6: Filtro de retorno...................................................................................... 109
Figura 5–7: Filtro de presión de rotación................................................................... 109
Figura 5–8: Filtro de aire............................................................................................ 110
Figura 5–9: Indicador de suciedad en el elemento.................................................... 110
Figura 5–10: Válvulas de bola....................................................................................111
Figura 5–11: Válvula de bola bajo el tanque hidráulico principal................................111
Figura 5–12: Bomba manual de aceite hidráulico..................................................... 112
Figura 5–14: Adaptadores de los puntos de prueba de presión................................ 117
Figura 5–15: Indicador cuádruple.............................................................................. 117
Figura 5–13: Explicación de la válvula de múltiple.................................................... 117
Figura 5–16: Válvula de reducción de presión.......................................................... 119
Figura 5–17: Válvula de liberación manual de freno................................................. 120
Figura 5–18: Válvula de reducción de presión - abrazadera de pie.......................... 120
Figura 5–19: Válvula de reducción de presión - guía de varillas............................... 121
Figura 5–20: Válvula de reducción de presión - apertura del cabezal....................... 122
Figura 5–21: Mezcladora de lodos - secuenciación.................................................. 123
Figura 5–22: Ajuste de conexión de varillas - parte delantera del panel................... 124
Figura 5–23: Ajuste de desconexión de varillas - parte trasera del panel................. 125
Figura 5–24: Válvula limitadora de par motor............................................................ 127
Figura 5–25: Válvula de control auxiliar - instalación del taladro............................... 128
Figura 5–26: Ajuste de la válvula de alivio auxiliar.................................................... 128
Figura 5–27: Ajuste la presión de la bomba del sistema........................................... 130
Figura 5–28: Válvula de control del medidor de flujo................................................. 131
Figura 5–29: Bloquee la tuerca fiadora...................................................................... 132
Figura 5–30: Bomba de engranajes.......................................................................... 132
Figura 5–31: Banco de válvulas principales V44....................................................... 133
Figura 5–32: Banco de válvulas auxiliares V40......................................................... 134
Figura 5–33: Ajuste de alivio del banco de válvulas principales V46........................ 135
Figura 5–34: Válvula de alivio principal..................................................................... 135
105
Figura 5–35: Tornillo de ajuste del controlador de bomba......................................... 136

Figura 5–36: Alivio del puerto del guinche del cable de perforación......................... 136
Figura 5–37: Ajuste de avance rápido....................................................................... 137
Figura 5–38: Banco de válvulas principales.............................................................. 139
106
5.1 Módulo hidráulico

Este módulo contiene las bombas hidráulicas, las válvulas, el depósito, las
mangueras hidráulicas, los controles de las funciones, los filtros y los indicadores.
El depósito está fabricado con aluminio para evitar la corrosión interna.
5.1.1 Depósito hidráulico

El depósito hidráulico proporciona todo el fluido hidráulico necesario para
operar las válvulas de control, cilindros, bombas y filtros de la barrena. El
depósito contiene tres filtros de retorno.
Figura 5–1: Depósito hidráulico
5.1.2 Conjunto de soporte y tanque hidráulico

El tanque está fabricado en enchapado de aluminio. El acceso al interior del
tanque se realiza mediante una tapa posterior de 18” (450 mm Ø). El retorno del
banco de válvulas principales fluye mediante un refrigerador de aceite y un filtro
de retorno montado en el tanque hidráulico. El filtro de retorno está equipado
con un difusor de línea de retorno para evitar que el aceite haga espuma. Los
aceites de succión y retorno se separan mediante un bafle en el centro del
tanque. En la parte superior del tanque está el filtro de línea de retorno de la
bomba auxiliar. Al costado del tanque hay un filtro de aceite de alta presión para
el aceite que va al banco de válvulas principales. El tanque tiene un interruptor
de nivel de aceite y una alarma de temperatura configurada a 170 °F en el
tanque. El tanque también está equipado con un respiradero roscado. Nunca
llene el tanque por esta abertura. Utilice siempre la bomba de relleno provista
para asegurar que el aceite nuevo pase a través del filtro de retorno.
107
5.1.3 Filtros hidráulicos
Filtro de alta presión
Figura 5–2: Filtros hidráulicos
Hay cinco filtros hidráulicos ubicados en la barrena LF 230. El filtro de alta

presión o primario se encuentra al costado del tanque hidráulico. Se utilizan
dos elementos de filtro para el filtrado de 10 micrones. Para reemplazar dichos
filtros, afloje la tapa superior con una llave y luego manualmente. Una vez
retirada la tapa, reemplace los dos elementos por piezas nuevas.
Figura 5–3: Suelte la tapa superior con una llave
Figura 5–4: Retire la tapa
108
Figura 5–5: Reemplace el filtro
El filtro de retorno está ubicado en la parte superior del tanque hidráulico.

Utilice una llave para retirar los cuatro tornillos que ajustan la placa de
retención. Extraiga un único elemento y reemplácelo por uno nuevo.
Figura 5–6: Filtro de retorno
El elemento del filtro de presión de rotación debe cambiarse cada 250 horas.
Filtro de presión de rotación
Figura 5–7: Filtro de presión de rotación
109
Figura 5–8: Filtro de aire
Todos los filtros deben reemplazarse cuando el indicador de suciedad en el

elemento indique hacerlo, o después de 500 horas de operación. Esto es
extremadamente importante y no hacerlo puede generar daños graves al
sistema hidráulico.
Indicador de suciedad en el elemento
Figura 5–9: Indicador de suciedad en el elemento
Al realizar el servicio del sistema hidráulico se recomienda cerrar todas las

válvulas de bola para conservar o evitar la pérdida de aceite. Asegúrese de
abrirlas nuevamente y rotularlas en su posición antes de arrancar el motor. No
hacerlo puede hacer que todas las bombas fallen.
Nota: Las válvulas viene etiquetadas abiertas de fábrica.
110
Figura 5–10: Válvulas de bola
Se provee una válvula de bola debajo del tanque hidráulico principal para
ayudar al drenaje del tanque cuando sea necesario.
Figura 5–11: Válvula de bola bajo el tanque hidráulico principal
111
El aceite hidráulico solo puede agregarse mediante la bomba manual ubicada

en el soporte del tanque hidráulico. Gire la manija en el sentido de las agujas
del reloj para bombear.
Figura 5–12: Bomba manual de aceite hidráulico
112
5.2 Guía de referencia de válvulas

Consulte el panel de control del operador o el esquema hidráulico para conocer
las ubicaciones de las válvulas donde corresponda.
Número de válvula Descripción

V1/V2 Proporcional del guinche de la línea principal
V3 Proporcional del guinche del cable de perforación
V4 Válvula de alimentación rápida
V5 Válvula de rotación del cabezal
V6 Válvula auxiliar
V7 Control de velocidad de la bomba de agua
V9 Válvula de alimentación fina (perforación)
V10 Válvula de control de la mezcladora de lodos
V11 Apertura del cabezal
V12 Corredera de barra
V13 Abrazadera de pie
V14 Mandril
V15 Mandril (válvula de reducción de presión)
V16 Válvula de liberación manual del freno del guinche de la lí-
nea principal
V18 Válvula de reducción de presión - Abrazadera de pie
Número de válvula Descripción
V19 Válvula de reducción de presión - Corredera de barra
V20 Válvula de contrapeso - Corredera de barra
V21 Válvula de reducción de presión - Apertura del cabezal
V22 Válvula de contrapeso - Apertura del cabezal
V23 Mezcladora de lodos - Múltiple D05 del válvula de control de
velocidad
V24 Mezcladora de lodos - Secuencia
V25 Control de presión de alimentación fina - Múltiple D05
V26 Control de velocidad de alimentación fina - Múltiple D05
V28 Flotación (enrosque/desenrosque de roscas)
V29 Válvula solenoide - Conexión/desconexión de varillas
V30 Válvula de alivio limitadora del par motor de rotación - Em-
palme de roscas
V31 Válvula de contrapeso - Motor del guinche del cable de per-
foración
V32 Válvula de reducción de presión, liberación del freno
V33 Tensión del cable de la línea principal (válvula de alivio de
presión)
V35 Válvula de contrapeso del guinche de la línea principal
V40 Válvula de control de configuración
V41 Válvulas de contrapeso - Cilindro de izaje del mástil
V42 Válvula de retención accionada por piloto (avance del cabe-
zal)
V43 Válvula de desviación
V44 Banco de válvulas de control principales
V45 Válvula de alivio - Banco de válvulas de configuración V40
V46 Válvula de alivio principal (circuito P1)
113
5.3 Explicación de la válvula de control principal
5.3.1 1/V2 Cabrestante de la línea principal - Válvula de

V
control principal
Controla la velocidad y la dirección de rotación del cabrestante de la línea
principal, para operaciones de izaje y descenso. Esta válvula es proporcional y
se ubica en el banco de válvulas principales. Esta función utiliza dos carretes
de válvula activados en paralelo para maximizar el caudal. La carrera se
controla eléctricamente con una palanca (N°7) en la consola de control y con
manillas de anulación manual en la válvula de control principal.
Revise el flujo del circuito del guinche de la línea principal y la presión:
●● Instale un medidor de flujo entre los puertos A y B de las mangueras del

guinche de la línea principal.
●● Arranque el motor y ajuste en velocidad ralentí a 2.200 rpm.
●● Active en ambas direcciones la palanca del guinche de la línea principal,
mientras observa el medidor de flujo.
●● Ajuste los tornillos limitadores en la parte superior de cada sección de
válvula a 40 gpm (150 L/min) para un total de 80 gpm (300 L/min).
●● Cierre la válvula de carga del medidor de flujo y registre la lectura de la presión.
●● Ajuste la válvula de alivio a 4.400 lb/pulg² (30,34 MPa).
●● Abra la válvula de carga del medidor de flujo y vuelva a colocar el control de
rotación en la posición neutral.
El flujo máximo es 80 gpm (300 L/min) a 4.400 lb/pulg² (30,34 MPa).
5.3.2 3 Cabrestante del cable de perforación - Válvula de

V
control principal
Controla el flujo y la dirección de rotación del motor del guinche del cable de
perforación, ubicado en el bastidor base. Esta válvula es proporcional y se
ubica en el banco de válvulas principales. La carrera se controla eléctricamente
con una palanca (N°7) en la consola de control y con una manilla de anulación
manual en la válvula de control principal.
Revise el flujo del circuito del guinche del cable de perforación y la presión:
●● Instale un medidor de flujo entre las mangueras de los puertos A y B del

guinche del cable de perforación.
●● Active en ambas direcciones la palanca del guinche de la línea principal,
mientras observa el medidor de flujo.
●● Ajuste los tornillos limitadores en la parte superior de la sección de válvula a
34,3 gpm (130 L/min).
114
●● Ajuste la válvula de alivio a 3.000 lb/pulg² (20,68 MPa) mientras observa el

medidor de flujo.
El flujo máximo es 34,3 gpm (130L) a 3.000 lb/pulg² (20,68 MPa).
5.3.3 V4 Avance rápido - Válvula de control principal

Controla el flujo y la dirección de carrera de los dos cilindros de alimentación
de 11 pies (3,35 m), ubicados en la sección inferior del mástil, para un avance
rápido del carro. Esta válvula es proporcional y se ubica en el banco de
válvulas principales. La carrera se controla eléctricamente con una palanca
(N°5) en la consola de control y con una manilla de anulación manual en la
válvula de control principal.
Revise el flujo del circuito de alimentación rápida y la presión:
●● Instale un medidor de flujo entre las mangueras de los puertos A y B del

circuito de alimentación rápida.
●● Active en ambas direcciones la palanca de alimentación rápida mientras
observa el medidor de flujo.
●● Ajuste los tornillos limitadores en la parte superior de la sección de válvula a
47,5 gpm (180 L/min).
●● Ajuste la válvula de alivio a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa) mientras observa el
medidor de flujo.
avance rápido en la posición neutral.
El flujo máximo permitido es 47,5 gpm (180 L/min) a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa).
5.3.4 V5 Rotación del cabezal - Válvula de control principal

Controla el flujo y la dirección del motor de rotación en el cabezal. Esta válvula
es proporcional y se ubica en el banco de válvulas principales. La carrera se
controla eléctricamente con una perilla (N°3) en la consola de control y con una
manilla de anulación manual en la válvula de control principal.
Revise el flujo del circuito de rotación y la presión:
●● Instale un medidor de flujo entre los puertos A y B de las mangueras de

rotación.
●● Active el control de rotación mientras observa el medidor de flujo.
●● Ajuste los tornillos limitadores en la parte superior de la válvula a 51 gpm
(193 L/min).
115
●● Ajuste la válvula de alivio a 4.400 lb/pulg² (30,34 MPa).

El flujo máximo permitido es 51 gpm (193 L) a 4.400 lb/pulg² (30,34 MPa).
5.3.5 V6 Auxiliar - Válvula de control principal

Esta sección de la válvula está instalada en la válvula de control principal, para
una opción que no se proporciona en esta barrena. Se controla eléctricamente
con un selector de velocidad variable (N°2) en la consola del operador.
El flujo máximo permitido es 44 gpm (167 L/min) a 2.500 lb/pulg² (17,25 MPa).
5.3.6 V7 Bomba de agua - Control de velocidad

Permite que el operador controle la salida de la bomba de agua. Gire la perilla
en el sentido horario para disminuir la salida de la bomba de agua/lodos. Esta
válvula se ubica en la consola inferior del operador (N°45). No se requieren
ajustes. Consulte la sección Bomba secundaria (P2), en Ajustes de presión de
la bomba.
116
5.4 D05 Explicación de la válvula del múltiple

V9 V10 V13 V14
V11 V12
V29 V17
V26
V24 V22 V20 V16
V28
V25 V23 V21 V19 V18 V15
V27
Figura 5–13: Explicación de la válvula de múltiple
5.4.1 Puntos de prueba de presión

Estos adaptadores se proporcionan para propósitos de diagnóstico y configuración.
Figura 5–14: Adaptadores de los puntos de prueba de presión
Se recomienda un indicador quadra o un dispositivo similar.
Figura 5–15: Indicador cuádruple
117
5.4.2 V9 Avance fino - Válvula de control (perforación)

Controla el flujo y la dirección de carrera descendente de los dos cilindros de
avance de 11 pies (3,35 m), ubicados en el conjunto del mástil del nivel inferior,
para el avance fino y la flotación del cabezal del carro. Esta es una válvula de
tres posiciones de activación manual con palanca (N°9). El flujo máximo es 11
gpm (42 L/min) a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa).
5.4.3 V10 Mezcladora de lodos - Válvula de control

Controla la mezcladora de lodos. Es una válvula de dos posiciones encendido/
apagado, con activación manual mediante una palanca (N°10).
5.4.4 V11 Apertura del cabezal - Válvula de control

Controla la dirección del cilindro de apertura del cabezal, ubicado en éste
último. Es una válvula de retorno con resorte de tres posiciones, de activación
manual con una palanca (N°11).
5.4.5 V12 Corredera de barra - Válvula de control

Controla la dirección de carrera en la corredera de barra, ubicada en el
conjunto del mástil inferior. Es una válvula de retorno con resorte de tres
posiciones, de activación manual con una palanca (N°12).
5.4.6 V13 Abrazadera de pie - Válvula de control

Controla la apertura y el cierre de la abrazadera de pie, ubicada en la parte
inferior del conjunto de mástil inferior. Es una válvula de dos posiciones
encendido/apagado, con bloqueo manual para mantener cerrada la abrazadera
de pie. Se activa manualmente con una palanca (N°13).
5.4.7 V14 Mandril - Válvula de control

Controla la apertura y el cierre del mandril. Es una válvula de dos posiciones
encendido/apagado, con bloqueo manual para mantener cerrado el mandril. Se
activa manualmente con una palanca (N°14) en la consola de control.
118
5.4.8 V15 Válvula de reducción de presión - Mandril

Este cartucho se ubica debajo de la válvula de control del mandril (N°14).
Configure la válvula de reducción de presión del mandril:
●● conecte el indicador quadra al puerto de prueba, en la parte posterior de la

válvula de reducción de presión del mandril
●● encienda el motor y déjelo en ralentí
●● ajuste la válvula de reducción de presión a 1.400 lb/pulg² (9,65 MPa) con
una llave Allen y una llave de 9/16” para soltar la tuerca fiadora
●● Revise la presión con la palanca de control en ambas posiciones
●● apriete la tuerca fiadora
●● retire el indicador quadra
Figura 5–16: Válvula de reducción de presión
5.4.9 16 Válvula de liberación manual del freno del

V
guinche de la línea principal
Gire la manija en el sentido antihorario para liberar mientras perfora y en el
sentido horario para aplicar el freno mientras iza o desciende las varillas.
Controle el manómetro del freno para verificar si éste último se aplica o libera:
600 lb/pulg² (4 MPa) freno liberado, 0 lb/pulg² (MPa) freno aplicado.
Revise la liberación del freno del cabrestante de la línea principal:
●● desconecte y enchufe la manguera del freno en el cabrestante

●● mueva la manija de la válvula de control de liberación del freno en el sentido
antihorario, a la posición de "liberación"
●● el indicador de liberación de cabrestante de la línea principal debe mostrar
600 lb/pulg² (4,14 MPa) (ajuste de prv)
●● mueva la manija de la válvula de control de liberación del freno en el sentido
horario, a la posición de "aplicación"
●● el indicador de liberación de cabrestante de la línea principal debe mostrar 0
lb/pulg² (MPa) (ajuste de prv)
●● detenga el motor, vuelva a conectar la manguera del freno y pruebe
nuevamente
119
●● controle el indicador de liberación del freno del cabrestante de la línea

principal
Figura 5–17: Válvula de liberación manual de freno
5.4.10 V18 Válvula de reducción de presión - Abrazadera de pie

Configure la presión de la abrazadera de pie:
●● conecte los puertos A y B en la abrazadera de pie

●● conecte el indicador quadra al puerto de prueba en la parte posterior de la
válvula de reducción de presión de la abrazadera de pie
●● active la válvula direccional de la abrazadera de pie
●● ajuste la válvula de reducción de presión de la abrazadera de pie a
800 lb/pulg² (5,52 MPa) con una llave Allen de 5/32” y una llave de 9/16”
Figura 5–18: Válvula de reducción de presión - abrazadera de pie
5.4.11 V19 Válvula de reducción de presión - Corredera de barra

Ajuste la válvula de reducción de presión de la corredera de barra:
120
●● conecte los puertos A y B en la corredera de barra

●● conecte el indicador quadra al puerto de prueba, en la parte posterior de la
válvula de reducción de presión de la corredera de barra
●● active la válvula direccional de la corredera de barra
●● ajuste la válvula de reducción de presión de la corredera de barra a
2.000 lb/pulg² (13,79 MPa) con una llave Allen de 5/32” y una llave de 9/16”
Figura 5–19: Válvula de reducción de presión - guía de varillas
5.4.12 V20 Válvula de contrapeso - Corredera de barra

La válvula de contrapeso de la corredera de barra evita el resbalamiento de la
corredera durante la perforación. Estas válvulas se ubican debajo de V11 se
configuran en fábrica. No realice ajustes sin antes consultar a un técnico de
Boart Longyear.
5.4.13 21 Válvula de reducción de presión - Apertura del

V
cabezal
Ajuste la válvula de reducción de presión de apertura del cabezal:
●● conecte los puertos A y B en la apertura del cabezal

●● conecte el indicador quadra al puerto de prueba en la parte posterior de la
válvula de reducción de presión de apertura del cabezal
●● active la válvula direccional de apertura del cabezal
●● ajuste la válvula de reducción de presión de apertura del cabezal a 2.000 lb/
pulg² (13,79 MPa) con una llave Allen de 5/32” y una llave de 9/16”
121
Figura 5–20: Válvula de reducción de presión - apertura del cabezal
5.4.14 V22 Válvula de contrapeso - Apertura del cabezal

Evita que el cabezal se descontrole durante la apertura y el cierre. Si ocurre
una falla hidráulica durante la apertura, el cabezal se mantiene en su lugar con
estas válvulas. No realice ajustes sin antes consultar a un técnico de Boart
Longyear.
5.4.15 23 Mezcladora de lodos - Múltiple D05 de la

V
válvula de control de velocidad
Controla la velocidad del motor de la mezcladora de lodos. Esta válvula es
proporcional y se ubica en el múltiple D05. Se activa manualmente con una
perilla (N°37) en la consola de control. El flujo máximo es 11 gpm (40 L/min) a
1.900 lb/pulg² (13,10 MPa).
5.4.16 V24 Mezcladora de lodos - Secuencia

Ajuste la válvula de secuencia de la mezcladora de lodos:
●● conecte entre sí las mangueras de la mezcladora de lodos

●● conecte el indicador quadra al puerto de prueba en la parte delantera de la
válvula de secuencia, ubicada debajo de la válvula de control direccional de
la mezcladora de lodos
●● abra la válvula de control de flujo debajo del puerto de prueba, girándola en
el sentido antihorario
●● jale la palanca de control de la mezcladora de lodos a la posición "on"
(encendido)
●● controle el indicador quadra, la presión debe disminuir desde 2.000 a
1.900 lb/pulg² (13,8 a 13,1 MPa)
●● si es necesario, ajuste el tornillo de la válvula de secuenciación en la parte
posterior de la válvula, con una llave de 1/2” y 9/16”
122
Figura 5–21: Mezcladora de lodos - secuenciación
5.4.17 25 Control de presión de alimentación fina -

V
Múltiple D05
Permite que el operador ajuste la presión de alimentación fina del aceite
que ingresa a los cilindros de alimentación. Esta válvula (N°4) se ubica en
el múltiple de control de alimentación, en la consola de control.
Ajuste la válvula de reducción de presión de alimentación fina:
●● conecte los puertos A y B

●● mueva hacia delante la palanca de control de alimentación a la posición
“feed down” (alimentación descendente)
●● ajuste la válvula de reducción de presión en el sentido horario y luego
en el sentido antihorario, con una llave Allen de 5/32” y una llave de
9/16”: Registre la lectura en el indicador de presión de alimentación para
garantizar que se pueda reducir la presión de alimentación
●● deje la válvula de reducción de presión ajustada a 2.000 lb/pulg²
(13,79 MPa), presión máxima
●● regrese la palanca de control a neutral
5.4.18 26 Control de velocidad de alimentación fina -

V
Múltiple D05
Permite que el operador ajuste la velocidad de alimentación fina del carro
durante el modo de alimentación fina, al dosificar el aceite de los cilindros de
alimentación. Esta válvula (N°36) se ubica en el múltiple D05, en la consola de
control.
123
5.4.19 V28 Flotación (empalme/conexión de roscas)

PRECAUCIÓN
Antes de ajustar V28, es importante ajustar primero la válvula de alivio limitadora
del par motor de rotación (V30), para el tamaño de las varillas que se usan.
Consulte la sección V30.
Este es el cartucho de la válvula de reducción/alivio de presión, ubicado

en el múltiple D05. Se ajusta para controlar el peso de "flotación" de la
unidad de rotación, mientras se conectan las juntas de las varillas. El ajuste
para controlar el peso de "flotación" de la unidad de rotación, mientras se
desconectan las juntas de las varillas está en el lado trasero de la válvula.
Para desactivar la función de flotación descendente/conexión de varillas de

la influencia de este ajuste, desconecte los tapones eléctricos en la válvula
solenoide V29.
Las velocidades de rotación en el sentido horario y antihorario del cabezal

para la conexión y desconexión de varillas, tienen configuración de fábrica
con el control de dos velocidades en la consola en el modo de baja velocidad,
el motor a 1.800 rpm y la transmisión en la primera marcha. Si se requieren
ajustes adicionales, se debe abrir la cubierta del panel remoto y ajustar los
potenciómetros del resistor, durante la operación de la palanca de conexión/
desconexión de varillas. Los potenciómetros del resistor se ubican fuera de la
carcasa de la palanca de rotación principal. Se recomienda desconectar los
tapones eléctricos en la V29, durante el ajuste de la velocidad de rotación.
Reconecte los tapones cuando se completen los ajustes.
Ajuste de conexión de varillas (parte delantera del panel):
Figura 5–22: Ajuste de conexión de varillas - parte delantera del panel
124
Ajuste de desconexión de varillas (parte trasera del panel):
Figura 5–23: Ajuste de desconexión de varillas - parte trasera del panel
5.4.20 Ajuste de conexión/desconexión de varillas

Revise la lista de control previa a la puesta en marcha y los procedimientos de
puesta en marcha, antes de continuar con los siguientes pasos.
1. Ubique las válvulas de alivio V28 en el múltiple D05.
2. Ajuste el control de velocidad de dos cabezales PQ en la consola en

bajar y la transmisión del cabezal en el 1er engranaje para el enrosque/
desenrosque de juntas de roscas.
3. Encienda el motor y deje que el sistema hidráulico se caliente hasta la

temperatura de operación antes de la calibración. Ajuste el regulador del
motor a 1.800 rpm.
4. Abra el mandril y la abrazadera de pie.
5. Inserte una varilla en la abrazadera de pie con 6 a 12 pulg. (15 a 30 cm)

sobresaliendo sobre la ésta y ciérrela. Siempre utilice el lubricante de
roscas adecuado en las mismas.
6. Inserte una varilla en el mandril.
5.4.21 Ajuste de conexión de varillas (V28)

1. Empuje hacia delante la palanca de conexión/desconexión de varillas,
hacia la posición de conexión de varillas.
Ajuste el cartucho en el lado delantero del cuerpo de la válvula, hasta que
el cabezal comience a flotar hacia abajo.
Experimente con el ajuste de la velocidad adecuada de flotación del
cabezal hacia abajo, mientras rota lentamente el cabezal (V28).
2. Abra el mandril y enrosque manualmente las roscas.
3. Cierre el mandril y active la palanca de conexión de varillas, mientras

comprueba si hay deformación de las roscas o calentamiento de la junta
de la varilla. Reajuste si es necesario.
125
5.4.22 Ajuste de desconexión de varillas (V28)

1. Jale hacia atrás la palanca de conexión/desconexión de varillas, hacia la
posición de desconexión de varillas.
Ajuste el cartucho en el lado trasero del cuerpo de la válvula, hasta que el
cabezal comience a flotar hacia arriba.
Experimente con el ajuste de la velocidad adecuada de flotación del cabezal
hacia arriba, mientras rota lentamente el cabezal en el sentido antihorario (V28).
2. Enrosque entre sí las juntas de las varillas, de acuerdo con las

instrucciones anteriores de conexión de varillas.
3. Active la palanca de desconexión de varillas, mientras comprueba si

hay deformación de las roscas o calentamiento de la junta de la varilla.
Reajuste si es necesario.
5.4.23 V29 Válvula solenoide - Conexión/desconexión de varillas

Una señal eléctrica de la palanca de conexión/desconexión de varillas
desplaza esta válvula, para permitir que la unidad de flotación "flote hacia
arriba" o “flote hacia abajo” a una velocidad controlada, durante la conexión/
desconexión de una junta de la varilla.
5.4.24 30 Válvula de alivio limitadora del par motor de

V
rotación - Empalme de roscas
Nota: Siempre utilice el alcance bajo del primer engranaje durante la conexión de
juntas de la varilla. Utilice un lubricante de roscas adecuado para evitar un posible daño
de las mismas.
Esta válvula solenoide determina el par motor de conexión durante la
operación de enrosque. Se ubica en el lado inferior derecho del soporte del
control y limita el par motor de rotación disponible para el ajuste de torsión
previa de las juntas de las varillas. El tornillo de ajuste se gira en el sentido
horario para aumentar el par motor de conexión.
Ajuste de la válvula:
●● Gire completamente el tornillo de ajuste en el sentido antihorario

●● Encienda el motor y ajuste el regulador a 1.800 rpm
●● Coloque la transmisión en el primer engranaje
●● Gire completamente el control de velocidad de rotación en el sentido
antihorario (baja velocidad)
●● Cierre el mandril y la abrazadera de pie en una varilla en un mástil, con el
cabezal posicionado en la parte inferior de la carrera de alimentación
●● Coloque hacia delante la palanca de conexión/desconexión de varillas, en la
posición de conexión de varillas
●● Controle la presión en el indicador de par motor, durante el ajuste del tornillo
de la válvula limitadora de par motor
●● Ajuste a la presión correcta según el tamaño de varilla que se usa
Nota: Gire en el sentido horario para aumentar la presión.
126
Configuración de presión de la varilla:
BQ 460 lb/pulg²
NQ 690 lb/pulg²
HQ 1.150 lb/pulg²
HWT 1.600 lb/pulg²
●● Vuelva a colocar todas las palancas en la posición neutral y apague el motor
Figura 5–24: Válvula limitadora de par motor

Nota: Siempre utilice el alcance bajo del primer engranaje durante la conexión de juntas
de la varilla. Utilice un lubricante de roscas adecuado para evitar un posible daño de las
mismas.
5.4.25 31 Válvula de contrapeso - Motor del guinche del

V
cable de perforación
La válvula de contrapeso del guinche del cable de perforación evita que el
motor se descontrole, en caso de haber una falla hidráulica. Esta válvula
también evita que el motor se resbale cuando esté en uso. Se ubica en el
múltiple del motor del cable de perforación y está configurada en fábrica.
5.4.26 V32 Válvula de reducción de presión, liberación del freno
5.4.27 33 Tensión del cable de la línea principal (válvula

V
de alivio de presión)
Esta es una válvula de reducción de presión que se controla remotamente
desde el panel de control. Envía una señal para abrir la válvula de contrapeso
del cabrestante principal, para controlar la tensión del cable.
5.4.28 35 Válvula de contrapeso del guinche de la línea

V
principal
127
5.5 Ajuste de la válvula de alivio auxiliar V45

Controla el flujo y la dirección de carrera a los dos cilindros de izaje del mástil,
la extensión y retracción del mástil, la descarga y retracción del mástil, los
soportes y gatos de nivelación. La carrera se controla con una palanca manual.
Figura 5–25: Válvula de control auxiliar - instalación del taladro
5.5.1 40 Válvula de control auxiliar - Configuración de la

V
barrena
Figura 5–26: Ajuste de la válvula de alivio auxiliar

Ajuste la válvula de alivio en el banco de válvulas auxiliares:
●● instale un manómetro en el puerto “P” de la válvula de control

●● ajuste temporalmente la presión auxiliar a 2.200 lb/pulg² (15,19 MPa)
●● con los puertos “A” y “B” bloqueados en la sección de la válvula del gato
delantero opcional, active la palanca de la válvula direccional del gato
delantero
●● ajuste la válvula de alivio a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa)
●● reajuste la bomba de presión auxiliar a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa)
128
5.5.2 V41 Válvulas de contrapeso - Cilindro de izaje del mástil

Nota: Estos cartuchos están configurados en fábrica.
Evita que ocurra un descontrol de carga. Estas válvulas también evitan la caída
del mástil si se pierde toda la presión hidráulica, durante el izaje o descenso
del mástil. Las válvulas de contrapeso bloquearían los cilindros en su lugar,
evitando todo movimiento adicional. Estas válvulas forman parte del propio
cilindro y se ubican en el extremo de la varilla de cada conjunto.
5.5.3 43 Válvula de desviación - Controles de

V
configuración
5.6 Ajustes de presión de la bomba
5.6.1 Bomba primaria (P1)

Es una bomba de pistón axial con circuito abierto con una entrada de
sobrealimentador. Cuenta con sensor de carga y compensación de presión. Las
funciones que controla la bomba son: rotación; alimentación rápida, cabrestante de
la línea principal y guinche del cable de perforación.
Revise la lista de control previa a la puesta en marcha
Consulte los procedimientos de puesta en marcha antes de continuar con los

siguientes pasos, para configurar las presiones de la bomba primaria.
La bomba primaria tiene configuraciones para la presión de la bomba de

reserva y la presión de la bomba del sistema. Estos ajustes se configuran
en fábrica y no deben requerir cambios. Si se requieren ajustes, siga los
siguientes pasos.
1. Desconecte las dos mangueras de rotación del motor, tape las

mangueras y los accesorios abiertos del motor.

temperatura de operación antes de configurar las presiones.
3. Para ajustar la presión de reserva, retire la tapa de protección plástica en

el tornillo de ajuste del controlador de la bomba. Suelte la tuerca fiadora
y gire el tornillo Allen en el sentido horario para aumentar a 420 lb/pulg²
(2,90 MPa). Use el manómetro del sistema ubicado en la consola de
control, para controlar esta presión durante la configuración.
4. Mueva lentamente hacia delante la palanca de rotación y trábela en

posición, para presurizar la bomba primaria.
129
5. Para ajustar la presión de la bomba del sistema, retire la tapa plástica en el

tornillo de ajuste del controlador de la bomba. Suelte la tuerca fiadora y gire
el tornillo Allen en el sentido horario para aumentar la presión de la bomba,
hasta que el manómetro del sistema indique 4.500 lb/pulg² (31,03 MPa).
Tornillo de ajuste
Figura 5–27: Ajuste la presión de la bomba del sistema
6. Regrese la palanca de rotación a la posición neutral, apague el motor y

vuelva a conectar las mangueras de rotación.
5.6.2 Bomba secundaria (P2)

Es una bomba de pistón axial con compensación de presión, sensor de carga
y circuito abierto. Proporciona la presión hidráulica y el flujo necesarios para
operar la bomba de agua.
Configuración de la presión de reserva:
●● conecte un indicador quadra al acoplador de prueba en la parte inferior del

control de flujo de la bomba secundaria
●● retire la manguera LS en el compensador de la bomba secundaria
●● tape la manguera
●● deje el compensador abierto a la atmósfera
●● cierre el control de flujo de la bomba secundaria, girándolo en el sentido
horario
●● lea la presión de reserva en el indicador quadra
●● ajuste la presión de reserva a 305 lb/pulg² (2,10 MPa) (ajuste más cercano
a la bomba), girando el tornillo manual y con el extremo de la caja de la
llave de 11/16” para soltar la tuerca fiadora
●● Bloquee la tuerca fiadora
●● reconecte la manguera LS al control de flujo
Configuración de la presión del compensador:

●● abra el control de flujo girándolo en el sentido antihorario
130
●● cierre la válvula de control de flujo del medidor de flujo y controle la presión

en el indicador quadra
●● ajuste el compensador a 3.000 lb/pulg² (20,68 MPa) (ajuste más alejado de
la bomba), con una llave de 7/16” y una de 1/2” para soltar la tuerca fiadora
●● Bloquee la tuerca fiadora
●● abra la válvula de control de flujo del medidor de flujo
Figura 5–28: Válvula de control del medidor de flujo
5.6.3 Bomba auxiliar (P3)

Es una bomba de pistón axial con compensación de presión y circuito abierto.
Suministra aceite al banco de válvulas de configuración V40 y al múltiple D05,
ubicado en la consola del operador.
Configuración de la presión del compensador:
●● coloque todas las palancas de control en neutral

●● conecte un indicador quadra al dispositivo de prueba en la parte posterior
del indicador de la bomba auxiliar en el panel
●● ajuste el compensador a 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa) (ajuste más alejado de
la bomba) con una llave Allen de 1/8” y una llave de 7/16” para
●● soltar la tuerca fiadora
131
●● bloquee la tuerca fiadora después de configurar la presión del compensador
Figura 5–29: Bloquee la tuerca fiadora
5.6.4 Bomba de engranajes (P4)

Esta bomba de engranajes montada en la toma de fuerza (P4) proporciona
aceite para hacer funcionar el ventilador del refrigerador de aceite hidráulico.
Figura 5–30: Bomba de engranajes
132
5.7 onfiguración de presión del banco de válvulas

C
principales
5.7.1 Banco de válvulas principales V44

Se ubica debajo del conjunto del panel de control y consta de cuatro funciones,
guinche de la línea principal, cable de perforación, cabrestante, alimentación
rápida y rotación. La válvula V46 de alivio principal se ajusta a 4.800 lb/pulg².
Consulte la sección de configuración de presión de la válvula principal, para
configurar las funciones de la válvula.
Figura 5–31: Banco de válvulas principales V44
133
Este banco de válvulas de configuración V40 se ubica en el lado izquierdo de

la barrena, detrás de la consola del operador y consta de las siguientes 12
funciones:
●● Extensión/retracción del mástil telescópico

●● Izaje/descenso del mástil
●● Descarga/retracción del mástil
●● 4 gatos de nivelación
●● 4 soportes
●● Repuesto (1)
Figura 5–32: Banco de válvulas auxiliares V40
134
5.7.2 Ajuste de alivio del banco de válvulas principales


siguientes pasos, para configurar la presión de alivio del banco de válvulas
principales.
1. Desconecte las dos mangueras de rotación del motor de rotación y tape

las mangueras y los accesorios abiertos del motor.

temperatura de operación antes de configurar la presión.
3. Retire la tapa de protección plástica en el tornillo de ajuste del controlador

de la bomba primaria. Suelte la tuerca fiadora y gire el tornillo Allen en el
sentido horario para aumentar la presión de la bomba hasta un máximo
de 33,09 MPa (4.800 lb/pulg²).
Figura 5–33: Ajuste de alivio del banco de válvulas principales V46
4. Mueva lentamente la palanca de rotación hacia adelante y trábela en

posición.
5. Ajuste la válvula de alivio principal V46 en el lado de la entrada del banco

de válvulas principales, hasta que el manómetro del sistema, ubicado en
la consola de control, llegue a 4.640 lb/pulg² (31,99 MPa).
Figura 5–34: Válvula de alivio principal
135
6. Restablezca la presión de la bomba primaria a 4.500 lb/pulg²

(31,03 MPa), en el tornillo de ajuste del controlador de la bomba.
Tornillo de ajuste
Figura 5–35: Tornillo de ajuste del controlador de bomba

7. Regrese la palanca de rotación a la posición neutral, apague el motor y
vuelva a conectar las mangueras de rotación al motor hidráulico.
5.7.3 Ajuste del guinche principal (V1/V2)

No se requieren ajustes.
5.7.4 Ajuste del guinche del cable de perforación (V3)

Revise la lista de control previa a la puesta en marcha.

siguientes pasos, para configurar la presión del guinche del cable de perforación.
1. Bloquee los puertos de trabajo en el motor del cable de perforación y tape

las mangueras.

3. Para ajustar la presión del puerto de trabajo, retire el tapón superior de la

llave Allen más cercano a la manija de control manual del guinche del
cable de perforación.
Ref. Tapón de llave Allen
Alivio del puerto del guinche

del cable de perforación (V3)
Figura 5–36: Alivio del puerto del guinche del cable de perforación
136
4. Inserte la herramienta de ajuste en el puerto y suelte el bloqueo en el

sentido antihorario.
5. Mueva lentamente hacia delante la palanca del cable de perforación y

manténgala en posición para ajustar.
6. Inserte una llave Allen de 0,12" (3 mm) en la herramienta de ajuste.

Gire la llave Allen hasta que el manómetro del guinche del cable de
perforación, que está en la consola de control, indique 3.000 lb/pulg²
(20,68 MPa).
7. Bloquee el tornillo Allen de la herramienta de ajuste y regrese la palanca

del cable de perforación a neutral.
8. Apague el motor y reconecte la manguera del cable de perforación al motor.
5.7.5 Ajuste de avance rápido (V4)


siguientes pasos, para configurar la presión de alimentación rápida.

2. Mueva lentamente la palanca de alimentación rápida hacia delante con el

mandril abierto. Permita que el cilindro de alimentación toque fondo.
3. Para ajustar la presión del puerto de trabajo del sensor de carga, retire el
tapón superior de la llave Allen más cercano a la manija de control
manual del guinche de alimentación rápida.
Figura 5–37: Ajuste de avance rápido
4. Inserte la herramienta de ajuste en el puerto y suelte el bloqueo en el

sentido antihorario.
5. Mueva lentamente hacia delante la palanca de alimentación rápida y

manténgala en posición para ajustar.
137
6. Inserte una llave Allen de 0,12" (3 mm) en la herramienta de ajuste. Gire

la llave Allen hasta que el manómetro del sistema, que está en la consola
de control, indique 2.000 lb/pulg² (13,79 MPa).
7. Bloquee el tornillo Allen de la herramienta de ajuste y regrese la palanca

de alimentación rápida a neutral.
8. Apague el motor.
5.7.6 Configuración de rotación (V5)

No se requieren ajustes.
138
5.8 juste de caudales de las secciones de la

A
válvula principal
5.8.1 Secciones de la válvula principal
Figura 5–38: Banco de válvulas principales
5.8.2 Guinche principal (V1/V2)

1. Conecte un medidor de flujo al guinche principal con el puerto “A” conectado
a la entrada del medidor de flujo y el puerto “B”, a la salida de éste último.
2. Active lenta y manualmente cada sección del carrete de la línea principal,

para verificar que hay 40 gpm (151 L/min) para cada sección.
3. Ajuste en el sentido antihorario los tornillos de ajuste (2) de parada

manual del carrete, en la parte superior de la tapa de la manija del control
manual, para permitir 40 gpm (151 L/min) para cada sección de la válvula
en ambas direcciones.
Nota: El flujo máximo de aceite se limita a 40 gpm (151 L/min) por cada sección de la
válvula.
4. Active lentamente la palanca del guinche de la línea principal, para

verificar que hay un flujo combinado de 80 gpm (302 L/min).
5.8.3 Guinche del cable de perforación (V3)

manual, para permitir el flujo máximo permisible desde la sección de la
válvula.
2. El tamaño del carrete limita el flujo máximo de aceite (34,3 gpm /

129,8 L/min).
139
5.8.4 Alimentación rápida (V4)

manual, para permitir el flujo máximo permisible desde la sección de la
válvula.
2. El tamaño del carrete limita el flujo máximo de aceite (47,6 gpm /

180,2 L/min).
5.8.5 Circuito de rotación (V5)

1. Desconecte las mangueras ID de 1 pulg. (2,54 cm) que van al motor de
rotación en el extremo del motor. Tape las conexiones abiertas del motor.
2. Conecte un medidor de flujo a las mangueras del motor de rotación con la

manguera desde el puerto ‘A’ conectada a la entrada del medidor de flujo.
3. Revise la lista de control previa a la puesta en marcha
4. Asegúrese de que la válvula de carga en el medidor de flujo esté

completamente abierta y que las funciones de la consola de control estén
en la siguiente posición::
○○ Presión de alimentación fina - completamente en el sentido antihorario

para abrir
○○ Velocidad de alimentación fina - completamente en el sentido horario
para cerrar
○○ Palanca de alimentación rápida - neutral
○○ Palanca de rotación - neutral
○○ Palanca del guinche del cable de perforación / guinche principal -
neutral
○○ Control de velocidad de la mezcladora de lodos - completamente en el
sentido horario para apagar
○○ Control de velocidad de la bomba de agua - completamente en el
sentido antihorario para apagar
○○ Mandril - cerrado
○○ Abrazadera de pie - cerrada o abierta
○○ Palanca de perforación - neutral
temperatura de operación antes de configurar los flujos.
6. Ajuste el regulador a 2.200 rpm.
7. Gire lentamente la perilla de control de rotación en el sentido horario.
140
8. Controle el flujo de aceite a través de un medidor de flujo y ajuste el

primer tornillo de ajuste en la parte superior de la parada manual del
carrete (más cercano a la palanca) de la válvula de rotación, hasta que se
obtenga el flujo correcto (51 gpm).
Parada manual del

carrete-Tornillos de
ajuste
9. Bloquee el tornillo de ajuste y regrese la palanca de rotación a la posición

neutral.
10. Apague el motor, retire el medidor de flujo y vuelva a conectar las

mangueras de rotación al motor hidráulico.
141
142
Tabla de contenido
6.1 Programación de cables......................................................................... 145
6.2 Información general................................................................................ 147
6.2.1 Sistema de control eléctrico.......................................................... 147
6.2.2 Interruptor de selección de avance rápido/lento............................ 148
6.2.3 Interruptor de palanca del cabestrante.......................................... 150
perforación/línea principal............................................................. 151
6.2.5 Palanca de avance rápido............................................................. 153
6.2.6 Potenciómetro auxiliar................................................................... 154
6.2.7 Desconexión de varillas................................................................. 156
6.2.8 Conexión de varillas...................................................................... 157
6.2.9 Dispositivos de seguridad.............................................................. 168
Tabla de figuras
Figura 6–1: Parada de emergencia................................................................. 147
Figura 6–2: Tomacorriente típico..................................................................... 147
Figura 6–3: Interruptor de selección de avance rápido/lento........................... 148
Figura 6–4: Relé “R4”...................................................................................... 149
Figura 6–5: C10 clavija 4................................................................................. 149
Figura 6–6: Relé R4 con indicador naranja..................................................... 150
Figura 6–7: Interruptor de palanca del cabestrante......................................... 150
Figura 6–8: Interruptor de palanca pequeño................................................... 151
Figura 6–9: Cable C3....................................................................................... 151
Figura 6–10: Interruptor de palanca pequeño................................................. 152
Figura 6–11: Palanca de avance rápido.......................................................... 153
Figura 6–12: Disyuntores................................................................................. 153
Figura 6–13: Potenciómetro auxiliar................................................................ 154
Figura 6–14: Palanca de velocidad de rotación............................................... 155
Figura 6–15: Parte trasera de la palanca de conexión/desconexión de varillas....... 156
Figura 6–16: Parada de emergencia............................................................... 168
143
144
6.1 Programación de cables

Nº de cable C1 1 2 3 4
Conector apagado
Cable (color) azul blanco negro de tierra
Largo del cable 1.321 mm (52 pulg)
Función de la válvula V1- Guinche principal
Conector apagado
Función de la válvula V2 - Guinche principal
Conector apagado
Función de la válvula V3 - Cable de perforación
Conector apagado
Función de la válvula V4 - Avance rápido
Conector apagado
Función de la válvula V5 - Rotación
Conector apagado
Función de la válvula V6 - Auxiliar
Conector encendido
Cable (color) blanco negro
Largo del cable 914 mm (36 pulg)
Función de la válvula V7 - Desconexión de varillas del puerto "B"
Conector encendido
145
blanco negro 52 pulg (1.321 mm) V7 - Desconexión de varillas “A”
Puerto encendido blanco negro 40 pulg (1.016 mm) V8 - Rotación de conexión de
varillas iluminado blanco negro 132 pulg (3.353 mm) V10 - Desplazamiento mínimo/
máximo del guinche del cabestrante sin conector blanco azul 234 pulg (5.944 mm) Interruptor limita-
dor de la guía de varillas sin conector café negro 192 pulg (4.877 mm) Aceite bajo/tem-
peratura alta especial blanco negro 78 pulg (1.981 mm)
Lectura digital del peso de la broca especial blanco negro azul 78 pulg (1.981 mm)
Lectura digital del peso de la broca
146
6.2 Información general
6.2.1 Sistema de control eléctrico

El sistema de control eléctrico recibe energía del motor/la batería. En este
caso, los 12 VCC nominales varían según el estado de la batería. Ingresa
a la consola de control y se conecta a un interruptor de circuito de 15 A
denominado “+12VDC”. Es el mejor punto de prueba a tierra para verificar los
12 VCC locales dentro de la consola.
El esquema de control es a prueba de fallas, ya que toda la potencia debe

pasar por un relé denominado “R1” y solo se energiza cuando el interruptor de
encendido está en la posición “ON” (Encendido). El botón “E-STOP” (parada
de emergencia) se ubica al lado izquierdo del panel y permanece iluminado
para mejorar su visibilidad. Por lo general, se tira para cerrar el contacto
normalmente abierto y se presiona para abrirlo. El conductor “IGN” es el de
entrada y el conductor “IGNA” es el de salida que suministra potencia al relé
“R1”, que cuenta con dos juegos de contactos normalmente abiertos utilizados
en paralelo. Si se presiona el botón “E-STOP”, este relé se desenergizará e
interrumpirá la potencia hacia todos los dispositivos de la consola.
Parada de emergencia
Figura 6–1: Parada de emergencia
Figura 6–2: Tomacorriente típico
147
El cable de interconexión “C12” del tomacorriente “C12” realiza la conexión

al interruptor de encendido mediante “Pin 2” (clavija 2) del tomacorriente
y el cable blanco. Cuando el interruptor de encendido está encendido,
suministra 12 VCC para energizar “R1". Al energizar “R1”, se establece una
conexión desde el conductor “+12VDC” & “+12V mediante las clavijas “8”
y “6”, las clavijas “1” y “2” y la regleta de conexiones recibe +12 V como se
indica. Estos terminales impulsan cada uno de los interruptores de circuito
de funcionamiento, a saber "R234" cabestrante V10, “FCP” interruptor de
selección de avance rápido/lento, “R+12” palanca del cabestrante, palanca de
avance rápido, potenciómetro auxiliar, potenciómetro de velocidad de rotación
y placa del divisor de voltaje para la conexión y desconexión de varillas.
La presencia de un voltaje nominal en el conductor "+12V” desde el relé

“R1” también suministra potencia a la bocina de advertencia y una señal de
referencia a la computadora del motor, si se pierde la señal de referencia el
motor se apaga. Esta salida de la consola se transmite por el tomacorriente
“C12”, clavijas 3 y 4 hacia el cable “C12” en los conductores azul y negro hacia
un fusible del panel de control del motor.
Debe tenerse en cuenta que la luz roja encendida del botón “E-STOP” confirma
que el cable “C12” está conectado y funcionando.
El tomacorriente “C12” también ofrece conexión a tierra (0VDC) para el

dispositivo de detección “High Oil Temp.” (temperatura de aceite alta) mediante
el tomacorriente “C12”, clavija 1 y se prolonga por el conductor café del cable
“C12” que se conecta al conductor rojo/blanco del contacto normalmente
abierto del interruptor detector normalmente abierto. El mismo conductor café
se conecta al detector de “Low Oil” (nivel de aceite bajo), nuevamente con un
contacto normalmente abierto. Estos dos dispositivos de selección se conectan
a la bocina, que se activa si se produce un problema.
6.2.2 Interruptor de selección de avance rápido/lento

Este interruptor se ubica en justo a la derecha del panel. Recibe alimentación
del interruptor de circuito “FCP” de 2 A, en el conductor 7 (celeste); al
seleccionar “Fast” (Rápido) el bloque de contacto se cierra y conecta el
conductor 7 al conductor 5 (rojo) para suministrar potencia al relé “R4”.
Figura 6–3: Interruptor de selección de avance rápido/lento
148
Conductor 5
(rojo)
Conductor 7
Figura 6–4: Relé “R4”
Los contactos internos del relé “R4” en la clavija 8 reciben potencia del
interruptor de circuito “R234” en el conductor “R234", el cierre del contacto
interno suministra potencia al conductor 6 (rojo) y alimenta la clavija 2 del
tomacorriente "C10". El conductor interno blanco del cable “C10” alimenta la
señal al terminal 1 de “Valve V10” (válvula V10) para activar la válvula. El
conductor de tierra (0VDC) se encuentra en el terminal 2 (conductor negro del
cable) hacia la clavija 4 del tomacorriente “C10”.
Figura 6–5: C10 clavija 4
149
Cuando está energizado, el relé “R4”muestra un indicador naranja en la ventana

superior para confirmar la operación. Esto es normal en todos los relés.
Figura 6–6: Relé R4 con indicador naranja
6.2.3 Interruptor de palanca del cabestrante

Se ubica al lado derecho del panel. La potencia del control se origina en el
interruptor de circuito “R12” de 10 A mediante el conductor “R+12V” (azul
oscuro) que alimenta el terminal negativo de la palanca. Este terminal se
interconecta en la palanca con un interruptor normalmente abierto. Cuando la
palanca está en posición neutral el contacto estará abierto, si se mueve en
cualquier dirección el interruptor se cierre y energiza el conductor “1”
conectado al terminal positivo.
(U-) CONDUCTOR 0VDC
(+) CONDUCTOR 1
(S) CONDUCTOR 2
(-) CONDUCTOR R+12 V
(U+) CONDUCTOR 1
Figura 6–7: Interruptor de palanca del cabestrante
Esta palanca suministra un voltaje variable desde la posición neutral, al tirar la

palanca el voltaje de la señal se reduce a 7 voltios nominales y al empujarla el
voltaje de la señal aumenta.
Debe tenerse en cuenta que el voltaje nominal variará según el estado de la

batería. La válvula Danfoss compensará el voltaje variable automáticamente.
El movimiento de la palanca en cualquier dirección generará una salida en
el terminal “s” de la palanca, conductor “2” (rojo). El conductor 2 alimenta la
palanca pequeña denominada “Wire Line/Main Line” (cable de perforación/
línea principal).
150

perforación/línea principal
Al seleccionar “Wireline” (Cable de perforación), se cierra el bloque de contacto
que conecta el conductor “2” al conductor “4”, un conductor de señal de voltaje
variable desde la palanca del cabestrante, hacia la clavija 2 del tomacorriente
“C3” y el conductor blanco del cable “C3” hasta el terminal 2 de la válvula “V3”.
El conductor de tierra “0VDC” se encuentra en el terminal 2 (conductor negro)

en el cable “C3” hacia el tomacorriente.
El cable ‘C3” también contiene el conductor “power up” (aceleración) del

circuito eléctrico de la válvula Danfoss; este conductor se origina en el
conductor "1" (rojo) del terminal positivo “Winch Joystick” (Palanca del
cabestrante). Pasa de la palanca a la clavija 3 del tomacorriente y luego al
conductor azul del cable “C3” y el terminal 1 de la válvula “V3”.
conductor 1
conductor 2
Figura 6–8: Interruptor de palanca pequeño
Figura 6–9: Cable C3
151
Nota: esta palanca pequeña tiene tres posiciones, la posición central es neutral y no
envía señales.
Conductor 4
Conductor 2
Figura 6–10: Interruptor de palanca pequeño
Al seleccionar “Mainline” (Línea principal), se cierra el bloque de contacto

que conecta el conductor “2” al conductor “3”, un conductor de señal de voltaje
variable desde la palanca del cabestrante, hacia la clavija 2 del tomacorriente
“C1 y C2” y los conductores blancos de los cables “C1 y C2” hasta los
terminales 2 de las válvulas “V1 y V2”.
El conductor de tierra “0VDC” se encuentra en el terminal de tierra (conductor

negro) en los cables “C1 y C2” hacia la clavija 4 del tomacorriente.
Los cables ‘C1 y C2” también contienen el conductor “power up” (aceleración)
del circuito eléctrico de la válvula Danfoss; este conductor se origina en
el conductor “1” (rojo) del terminal positivo “Winch Joystick” (palanca del
cabestrante). Pasa de la palanca a la clavija 3 del tomacorriente y luego al
conductor azul de los cables “C1 y C2” y el terminal 1 de las válvulas “V1 y V2”.
152
6.2.5 Palanca de avance rápido

Se ubica en el área central del panel, la potencia del control se origina en el
interruptor de circuito “R12” de 10 A, mediante el conductor de salida “R+12V”
(azul oscuro).
El conductor “R+12V” se conecta al terminal negativo de la palanca, la cual

cuenta con un interruptor interno que se cierra ante cualquier movimiento
desde la posición neutral y permanece cerrado, solo se abre en la posición
neutral. Ante el movimiento y el cierre del interruptor interno, se suministra
potencia desde el terminal positivo, conductor “9”, que suministra potencia al
divisor de voltaje de la palanca y envía una señal de voltaje variable en el
conductor "8". Además, el bloque de la válvula Danfoss “V4” recibe potencia
suministrada por la clavija 3 del cable “C4", mediante el conductor azul del
cable “C4” hacia el terminal 1 de la válvula.
(U-) CONDUCTOR 0VDC
(+) CONDUCTOR 9
(S) CABLE 8
(-) CABLE R+12
(U+) CONDUCTOR 9
Figura 6–11: Palanca de avance rápido

Ya que la palanca suministra un voltaje variable con el movimiento desde la
posición neutral, al tirar la palanca el voltaje de la señal se reduce a 7 voltios
nominales y al empujarla el voltaje de la señal aumenta.
Figura 6–12: Disyuntores
153
El voltaje de la señal sale de la palanca en el terminal “s”, conductor “8” y se

transmite en primer lugar al interruptor limitador de la guía de varillas. Este
interruptor limitador evita la activación del avance durante la operación de la guía
de varillas (el cabezal la golpearía). El conductor “8” (rojo), pasa a la regleta de
conexiones y luego a la clavija 3 del tomacorriente “C11” y se prolonga por el
conductor azul del cable “C11” y el interruptor limitador, normalmente cerrado
durante la perforación. El circuito continuo deja el interruptor limitador como
conductor “8A", regresando en el mismo conductor blanco del cable “C11" hacia
el tomacorriente. Pasa del tomacorriente “C11” a la regleta de conexiones hacia
la clavija 2 del tomacorriente “C4", luego al conductor blanco del cable “C4” y al
terminal 2 de la válvula V4. Esto completa el circuito de bloqueo.
Este circuito evita cualquier respuesta de movimiento del "avance rápido"

(cabezal) cuando la bandeja de la guía de varillas está hacia abajo. El
conductor de tierra “0VDC” se ubica en la clavija 4 del tomacorriente “C4",
el conductor negro del cable “C4” y el terminal de tierra de la válvula “V4".
6.2.6 Potenciómetro auxiliar

Se ubica al lado izquierdo del panel. La potencia del control se origina en
el interruptor de circuito “R12” de 10 A mediante el conductor “R+12V” (azul
oscuro) hacia el terminal 1 del potenciómetro.
El conductor de tierra “0VDC” (conductor negro) se encuentra en el terminal 3, la

señal de voltaje variable se encuentra en el terminal 2 (conductor rojo), “18”. El
conductor rojo “18” se prolonga a la regleta de conexiones, luego al tomacorriente
“C6”, al conductor blanco del cable “C6” y al terminal 2 de la válvula V6.
La potencia de la válvula Danfoss se deriva del conductor “R+12V’ (azul

oscuro) hacia la clavija 3 del cable “C6”, luego al conducto azul del cable “C6”
y el terminal 1 de la válvula V6. El conductor de tierra “0VDC” es conducido por
la clavija 4 del tomacorriente “C6”, pasa al conductor negro del cable "C6" y
luego al terminal de tierra de la válvula V6.
0VDC (tierra)
CONDUCTOR 18
R+12V
Figura 6–13: Potenciómetro auxiliar

Este potenciómetro suministrará una señal de voltaje variable entre
aproximadamente 4 y 9 voltios.
154
Palanca de velocidad de rotación (revisión del potenciómetro con perilla)
Se ubica al lado izquierdo del panel, la potencia del control se origina en el

interruptor de circuito “R12” de 10 A, mediante el conductor “R+12V” (azul
oscuro). Está conectada a un resistor de 2.000 ohmios instalado justo antes de
la conexión del potenciómetro. Está protegido contra la contracción térmica, en
al conductor.
Figura 6–14: Palanca de velocidad de rotación

Este circuito es un divisor de voltaje que utiliza el terminal 1 como fuente
de potencia, el terminal 3 como tierra y el terminal 2 como señal de voltaje
variable. El movimiento ascendente del control aumenta el voltaje de la señal
en el terminal 2, conductor 11. Del mismo modo, el movimiento descendente
del control aumenta el voltaje de la señal en el terminal 2, conductor 11. Este
voltaje debe variar entre un mínimo de 3 voltios y un máximo de 7, según el
estado de la batería. Además, el movimiento de la palanca desde la posición
más baja abre o cierra un microinterruptor en los conductores IGNC e IGND.
Esto determina si la palanca está en la posición de apagado, en relación con
la rotación.
La sección de Seguridad de esta guía detalla esta función.
La señal de voltaje variable del conductor 11 se transmite a un bloque de

contacto ubicado en la palanca, denominado “Rod Breaking/Drilling/Rod
Making” (desconexión de varillas/perforación/conexión de varillas), este
selector se ubica al lado del “Rotation Pot” (potenciómetro de rotación). El
conducto “11” está conectado al conductor “10A” mediante el conductor “10”
solo cuando la palanca está en la posición central (neutral). El movimiento
a “Rod Making or Breaking” (conexión o desconexión de varillas) abrirá este
circuito e interrumpe la señal de voltaje de velocidad del potenciómetro al
conductor “10”.
En modo de perforación, el conductor “10” (rojo) se conecta a la clavija 2 del

tomacorriente “C5”, prosigue al conductor blanco del cable “C5” y el terminal
2 de la válvula “V5”. Es la señal de voltaje variable de entrada hacia la válvula
Danfoss. El conductor de tierra “0VDC” se encuentra en el terminal de tierra, se
prolonga al conductor negro del cable “C5” y la clavija 4 del tomacorriente “C5”.
La fuente de potencia “R+12V” de la válvula Danfoss “V5” está en la clavija 3
del tomacorriente, pasa al conductor azul del cable “C5” y el terminal 1 de la
válvula “V5”.
155
6.2.7 Desconexión de varillas

La desconexión de varillas se realiza con una señal de voltaje preconfigurada
en la placa del divisor de voltaje, ubicada en el soporte. Este soporte está
empernado a los tornillos de inserción del bloque de terminales de la palanca
“Rod Breaking/Drill/Rod Making” (desconexión de varillas/perforación/conexión
de varillas). La señal de voltaje se encuentra en el conductor “13” rojo; esta
señal preconfigurada de aproximadamente 7 voltios pasa al bloque de contacto
de conductor “13” y se une al conductor “10” solo cuando se selecciona
“Rod Breaking" (desconexión de varillas). El conductor “10” pasa al bloque
de terminales que sale de la clavija 2 del tomacorriente “C5”, prosigue al
conductor blanco del cable “C5” y el terminal 2 de la válvula “V5”. El conductor
de tierra “0VDC” se encuentra en el terminal de tierra, se prolonga al conductor
negro del cable “C5” y la clavija 4 del tomacorriente “C5”.
Debe tenerse en cuenta que esta válvula “V5” y el uso del conductor “10” es
similar al uso del potenciómetro de rotación, pero en este caso se utiliza una
señal de voltaje preconfigurada para que el cabezal logre la velocidad deseada.
Al seleccionar la desconexión de varillas también se cierra un segundo bloque

de contacto de la palanca, una fuente de potencia del interruptor de circuito
“FCP” de 2 A en el conductor “7” azul alimenta este bloque de contacto y cierra
la conexión de los conductores “7” y “15”, que alimenta al relé “R3” en el
terminal 2. El conductor de tierra negro “0VDC” se encuentra en el terminal 7.
La energización de este relé cierra los contactos internos (con el indicador
naranja en la parte superior del relé) de la clavija “8” del conductor “5” a la
clavija “6” del conductor “17” que alimenta el bloque de terminales y pasa a la
clavija 2 del tomacorriente “C7”. Sale del conductor blanco del cable “C7” al
terminal 1 de la válvula V7 (puerto B). El conductor de tierra “0VDC” se
encuentra en el terminal 2 de la válvula “V7” (puerto B) que pasa por el cable
negro del cable “C7” al tomacorriente “C7".
Preconfigure la placa del divisor de voltaje
e 14 al relé “R2", conexión de varillas
15 al relé “R3", desconexión de varillas
Conductor 7 de “FCP”
Figura 6–15: arte trasera de la palanca de conexión/desconexión de

P
varillas
156
6.2.8 Conexión de varillas

La conexión de varillas se realiza con una señal de voltaje preconfigurada
en la placa del divisor de voltaje, ubicada en el soporte. Este soporte está
empernado a los tornillos de inserción del bloque de terminales de la palanca
“Rod Breaking/Drill/Rod Making” (desconexión de varillas/perforación/conexión
de varillas). La señal de voltaje se encuentra en el conductor rojo “12”, esta
señal preconfigurada de aproximadamente 5 voltios prosigue hacia el bloque
de contacto del conductor “12” y se une al conductor “10” solo cuando se
selecciona "Rod making" (conexión de varillas). El conductor “10” pasa al
bloque de terminales que sale de la clavija 2 del tomacorriente “C5”, prosigue
al conductor blanco del cable “C5” y el terminal 2 de la válvula “V5”. El
conductor de tierra “0VDC” se encuentra en el terminal de tierra, se prolonga al
conductor negro del cable “C5” y la clavija 4 del tomacorriente “C5”.
Debe tenerse en cuenta que esta válvula “V5” y el uso del conductor “10”
es similar al uso del potenciómetro de rotación, pero en este caso se utiliza
una señal de voltaje preconfigurada para que el cabezal logre la velocidad
deseada.
Al seleccionar la conexión de varillas también se cierra un segundo bloque de

contacto de la palanca, una fuente de potencia del interruptor de circuito “FCP”
de 2 A en el conductor “7” azul alimenta este bloque de contacto y cierra la
conexión de los conductores “7” y “14”, que alimenta al relé “R3” en el terminal
2. El conductor de tierra negro “0VDC” se encuentra en el terminal 7. La
energización de este relé cierra los contactos internos (con el indicador naranja
en la parte superior del relé) de la clavija “8” del conductor “5” a la clavija “6”
del conductor “16” que alimenta el bloque de terminales y pasa a la clavija 2
del tomacorriente “C8”. Sale del conductor blanco del cable “C8” al terminal 1
de la válvula V7 (puerto A). El conductor de tierra “0VDC” se encuentra en el
terminal 2 de la válvula “V7” (puerto A) que pasa por el cable negro del cable
“C7” al tomacorriente “C7”.
En el modo “Rod Making” (conexión de varillas) también se utiliza una válvula

“V8” adicional de la siguiente manera. El conductor “16” (rojo) ubicado en el
bloque de terminales también alimenta la clavija 2 del tomacorriente “C9”. El
conductor a tierra “0VDC” sale del conductor blanco del cable “C9” al terminal
1 de la válvula “V8” y se encuentra en el terminal 2 hacia el cable negro del
tomacorriente “C9”.
157
6.2.9 Dispositivos de seguridad
Figura 6–16: Parada de emergencia
Se ofrecen más detalles de los dispositivos de seguridad que evitarán la

operación del motor o el sistema hidráulico.
Como ya se explicó, la fuente de aceleración se origina en el interruptor de

encendido del motor, terminal “IGN” con voltaje de la batería (+12 vdc), hacia
el conductor blanco del “Cable C12” y la clavija 2 del tomacorriente montado
en la caja. Este conductor pasa a la regleta de conexiones, identificada como
“IGN”. El terminal IGN es el primero de una serie de circuitos de las “paradas
de emergencia" desde la parada de emergencia montada en la consola que
utiliza los conductores IGN de entrada e IGNA de salida. Todos los bloques
de contacto están normalmente cerrados y se abren al iniciarse. IGNA pasa
a la clavija 1 del tomacorriente “C14” hacia el cable C14, con el conductor
café. Este cable termina en el gabinete de la primera parada de emergencia
remota, con el conductor café a un lado del bloque de contacto normalmente
cerrado. El conductor blanco al otro lado del bloque de contacto completa el
circuito hacia el cable C14 y la clavija 2 del tomacorriente. La clavija 2 de este
tomacorriente está conectada a la regleta de conexiones ubicada en “IGNB”.
La siguiente parada de emergencia remota está conectada al terminal “IGNB”
hacia la clavija 1 del tomacorriente “C15”, y el cable C15, con el conductor
café. Este cable termina en el gabinete de la segunda parada de emergencia
remota, con el conductor café a un lado del bloque de contacto normalmente
cerrado. El conductor blanco al otro lado del bloque de contacto completa el
circuito hacia el cable C15 y la clavija 2 del tomacorriente. La clavija 2 de este
tomacorriente está conectada a la regleta de conexiones ubicada en “IGNC”.
Continuando por esta línea de seguridad, “IGNC” se conecta al interruptor
limitador de la palanca de control de la velocidad montado en la consola, que
está normalmente cerrado cuando está completamente hacia atrás, lo cual
permite que el circuito continúe por el conductor IGND, para energizar el relé
“R1” y el temporizador “TR”.
168
Cuando el circuito de completa como se indica, los contactos del relé “R1”
se cierran y permiten el paso del voltaje de la batería de 12 VCC hacia los
terminales de +12 VCC de la consola. Esto enciende el botón de parada de
emergencia montado en la consola, siempre y cuando la línea de seguridad
esté completa, para que el circuito regrese al motor para iniciar “RUN”
(operación). Esto se realiza desde el cierre de los contactos de R1, que
suministran potencia de +12 V en la regleta de conexiones de la consola
hacia los conductores azul y negro y las clavijas 3 y 4 del tomacorriente “C12”.
Sale del cable “C12” al fusible del gabinete de la consola del motor, sale del
fusible de un conductor rojo a una regleta de conexiones de tres piezas que
se conecta al conductor violeta del motor marcado como “KEY” (llave). La
energización de este conductor con +12 VCC le indica a la computadora del
motor que no hay inconvenientes para el encendido y la operación.
Este circuito permite utilizar la rotación de la palanca, que se encuentra en la

posición más baja, y moverla hacia arriba. El relé del temporizador “TR”
permanece energizado con su contacto interno cerrado, que está en paralelo al
interruptor limitador de la palanca. Al mover la palanca hacia arriba, el
interruptor limitador de la misma se abrirá y el temporizador continuará
energizado. El objetivo de este circuito del temporizador es evitar que el
motor se enciente cuando la palanca está en cualquier posición que no
sea completamente hacia atrás. Esto evita que el motor se encienda y que la
varilla de perforación gire inmediatamente.
A la primera PARADA DE
EMERGENCIA remota
A la segunda PARADA DE
EMERGENCIA remota
169
170
Tabla de Contents
7.1 Centro de rotación del mástil................................................................. 179
7.1.1 Guinche de la línea principal......................................................... 180
7.1.2 Cable............................................................................................. 180
7.1.3 Procedimientos de desmontaje..................................................... 181
7.1.4 Desmontaje del cabestrante principal........................................... 182
7.1.5 Remontaje del cabestrante principal............................................. 182
7.1.6 Valores de par motor sugeridos para el montaje de los
sujetadores SAE grado 8 .............................................................. 182
7.1.7 Aceite recomendado para engranajes planetarios........................ 183
7.2 Sección transversal del guinche de la línea principal......................... 184
7.3 Conjunto del guinche del cable de perforación.................................... 185
7.4 Conjunto de mástil inferior..................................................................... 186
7.5 Conjunto del mástil telescópico............................................................. 187
7.6 Grupo de impulsión del cabezal PQ...................................................... 188
7.7 Plataforma de enrejado de varillas (opcional) ..................................... 189
7.8 Lubricación de caja de cabezal y transmisión...................................... 190
7.8.1 Lubricación.................................................................................... 190
7.8.2 Lubricación de tapas de cojinetes del cabezal.............................. 190
7.9 Cuadro de lubricación............................................................................. 192
7.10 Procedimientos de desmontaje del cabezal PQ................................. 193
7.11 Procedimientos de remontaje del cabezal PQ.................................... 208
7.11.1 Conjunto de engranaje intermedio............................................... 212
7.11.2 Conjunto de engranaje y eje intermedio...................................... 218
7.11.3 Conjunto de eje y piñón de entrada............................................. 223
7.11.4 Conjunto del eje de salida (husillo).............................................. 232
7.11.5 Montaje de portador de salida y bomba...................................... 242
7.11.6 Conjunto de transmisión.............................................................. 258
7.12 Plano de disposición del mandril de gas de nitrógeno PQ.............. 259
7.13 Mandril de gas de nitrógeno PQ........................................................... 260
7.13.1 Procedimientos de montaje......................................................... 260
171
7.13.2 Instalación de mordazas nuevas................................................. 271

7.13.3 Lubricación.................................................................................. 272
7.13.4 Mantenimiento............................................................................. 272
7.13.5 Resortes de gas de nitrógeno..................................................... 272
7.14 Grupo de impulsión del cabezal PQ (opcional).................................. 273
7.15 Instalación del cabezal PQ.................................................................... 275
Tabla de figuras
Figura 7–1: Centro de rotación del mástil........................................................ 179
Figura 7–2: Guinche de la línea principal........................................................ 180
Figura 7–3: Sección transversal del guinche de la línea principal................... 184
Figura 7–4: Conjunto del guinche del cable de perforación............................ 185
Figura 7–5: Interruptor de límite...................................................................... 186
Figura 7–6: Mástil inferior................................................................................ 187
Figura 7–7: Conjunto del bloque de la corona................................................. 187
Figura 7–8: Grupo de impulsión del cabezal PQ............................................. 188
Figura 7–9: Plataforma del bastidor de varillas............................................... 189
Figura 7–10: Tapas de cojinetes del cabezal................................................... 190
Figura 7–11: Tapa de cojinete superior............................................................ 191
Figura 7–12: Cuadro de lubricación................................................................. 192
Figura 7–13: Eje de salida de la transmisión................................................... 193
Figura 7–14: Adaptador estriado..................................................................... 194
Figura 7–15: Tuerca de adaptación de bujes del husillo................................. 194
Figura 7–16: Sello del portador inferior........................................................... 194
Figura 7–21: Parte inferior de la carcasa principal.......................................... 196
Figura 7–24: Cuñas......................................................................................... 197
Figura 7–25: Anillo de seguridad interno......................................................... 197
Figura 7–26: Rosca del husillo........................................................................ 198
172
Figura 7–27: Cojinete cónico inferior............................................................... 198

Figura 7–28: Anillo elástico grande.................................................................. 199
Figura 7–29: Tapa de montaje de bomba........................................................ 199
Figura 7–30: Portador de salida...................................................................... 200
Figura 7–31: Extracción del portador de salida............................................... 200
Figura 7–32: Husillo retirado............................................................................ 201
Figura 7–33: Husillo......................................................................................... 201
Figura 7–34: Ubicación de los cuatro tornillos de elevación............................ 202
Figura 7–35: Tapa de la carcasa levantada..................................................... 202
Figura 7–36: Conjunto de engranaje retirado.................................................. 203
Figura 7–37: Engranaje de salida expuesto.................................................... 203
Figura 7–38: Anillo elástico grande de husillo................................................. 203
Figura 7–39: Espaciador y engranaje de salida.............................................. 204
Figura 7–40: Tapa retirada del husillo principal............................................... 204
Figura 7–42: Eje intermedio............................................................................. 205
Figura 7–43: Eje y piñón de entrada................................................................ 206
Figura 7–45: Pasador de espiga...................................................................... 206
Figura 7–46: Espiga del adaptador de bomba................................................. 207
Figura 7–47: Adaptador de bomba retirado..................................................... 207
Figura 7–48: Cojinetes cónicos de eje y piñón de entrada retirados............... 207
Figura 7–49: Carcasa principal con el extremo hacia arriba........................... 208
Figura 7–50: Película de aceite en el diámetro interno................................... 208
Figura 7–51: Guía de cojinetes inferior del husillo........................................... 209
Figura 7–52: Guíe ajustada contra la parte inferior del orificio........................ 209
Figura 7–53: Aceite en el diámetro exterior de la guía de cojinetes................ 209
Figura 7–54: Guía del eje de entrada del cojinete inferior instalada............... 210
Figura 7–55: Carcasa principal con la cara hacia arriba................................. 210
Figura 7–56: Guía de cojinetes superior del husillo instalada......................... 210
Figura 7–57: Guía de cojinetes apoyada firmemente...................................... 211
Figura 7–58: Aceite en el diámetro interno...................................................... 211
Figura 7–59: Guía de cojinetes superior del eje de entrada instalada
a una profundidad de 1/4............................................................ 211
173
Figura 7–60: Dos tapones de tubería NPT de 3/8........................................... 212

Figura 7–61: Anillo elástico y engranaje.......................................................... 212
Figura 7–62: Anillo elástico instalado en el engranaje..................................... 212
Figura 7–63: Espaciador de la guía de cojinetes instalado
en el engranaje........................................................................... 213
Figura 7–64: Presione las guías de cojinetes.................................................. 213
Figura 7–65: Engranaje en una prensa........................................................... 214
Figura 7–66: Guías de cojinetes presionadas a ambos lados......................... 214
Figura 7–67: Eje de engranajes intermedios................................................... 214
Figura 7–68: Cojinete de rodillos cónicos........................................................ 215
Figura 7–69: Engranaje intermedio en el eje................................................... 215
Figura 7–70: Espaciador de cojinetes............................................................. 216
Figura 7–71: Cojinete de rodillos cónicos y eje intermedio............................. 216
Figura 7–72: Cojinete de rodillos cónicos por el eje intermedio...................... 217
Figura 7–74: Espaciador intermedio instalado................................................ 217
Figura 7–75: Carcasa principal del cabezal PQ.............................................. 218
Figura 7–76: Carcasa principal sobre su lado................................................. 218
Figura 7–78: Placa de bloqueo intermedia instalada....................................... 219
Figura 7–79: Pernos UNC ajustados............................................................... 219
Figura 7–80: Eje intermedio y fondo del orificio............................................... 220
Figura 7–82: Placa de bloqueo instalada........................................................ 220
Figura 7–83: Loctite aplicado a las roscas...................................................... 221
Figura 7–84: Sellador RTV de alta temperatura aplicado................................ 221
Figura 7–85: Pernos ajustados........................................................................ 221
Figura 7–86: Carcasa principal bloqueada...................................................... 222
Figura 7–87: Indicador de cuadrante............................................................... 222
Figura 7–88: Cojinete de rodillos cónicos y piñón de entrada......................... 223
Figura 7–89: Presione el segundo cojinete..................................................... 223
Figura 7–90: Segundo cojinete presionado..................................................... 224
Figura 7–91: Adaptador de bomba.................................................................. 224
Figura 7–92: Espiga de accionamiento del adaptador de la bomba................ 224
174

Figura 7–94: Guía de cojinetes del eje y piñón de entrada............................. 225
Figura 7–95: Punto de atrapamiento............................................................... 225
Figura 7–96: Engranaje de salida.................................................................... 226
Figura 7–97: Engranaje de salida instalado.................................................... 226
Figura 7–98: Ranura interna cubierta con aceite............................................. 227
Figura 7–99: Espaciador de salida.................................................................. 227
Figura 7–100: Cuatro pernos UNC instalados................................................. 227
Figura 7–101: Sellador RTV de alta temperatura aplicado
en la ranura y el eje.................................................................. 228
Figura 7–102: Tapa de la carcasa.................................................................... 228
Figura 7–103: Tapa de la carcasa bajada........................................................ 228
Figura 7–104: Tapa bajada de manera uniforme a la carcasa principal.......... 229
Figura 7–105: Comienzo de la rosca cubierto con sellador RTV..................... 230
Figura 7–106: Ajustado a 50 lb-pie.................................................................. 230
Figura 7–107: Cinco tornillos de fijación UNC................................................. 231
Figura 7–108: Orificios de tornillos de elevación............................................. 231
Figura 7–109: Tira de sellador RTV de alta temperatura................................. 231
Figura 7–110: Husillo en una prensa............................................................... 232
Figura 7–111: Película de aceite en el resalto del cojinete del husillo............. 232
Figura 7–112: Cono de cojinetes cónicos superior en el husillo...................... 233
Figura 7–113: Espaciador de salida................................................................. 233
Figura 7–114: Engranaje de salida en el husillo.............................................. 234
Figura 7–115: Tubo hueco sobre la sección roscada...................................... 234
Figura 7–116: Cojinete superior presionado contra la brida de adaptación..... 235
Figura 7–117: Husillo con el cojinete hacia arriba........................................... 235
Figura 7–118: Película delgada de aceite en la parte superior del husillo....... 236
Figura 7–119: Manguito de desgaste de salida en la parte superior
del husillo.................................................................................. 236
Figura 7–120: Manguito de desgaste de salida golpeado suavemente.......... 237
Figura 7–121: Husillo invertido........................................................................ 237
Figura 7–122: Primer manguito de desgaste................................................... 238
Figura 7–123: Manguito de desgaste deslizado hacia abajo........................... 238
Figura 7–124: Segundo manguito de desgaste............................................... 239
175
Figura 7–125: Segundo manguito de desgaste deslizado hacia abajo........... 239

Figura 7–126: Remarque las líneas de corte existentes................................. 240
Figura 7–127: Corte por el reborde de cada manguito de desgaste............... 240
Figura 7–128: Enrolle el reborde de cada manguito de desgaste................... 241
Figura 7–129: Suspenda el husillo y guíelo por la carcasa principal............... 241
Figura 7–130: Portador de salida hacia abajo................................................. 242
Figura 7–131: Sello de aceite instalado con el reborde hacia abajo............... 242
Figura 7–132: Segundo sello de aceite........................................................... 243
Figura 7–133: Asegúrese de que el sello de aceite esté en escuadra............ 243
Figura 7–134: Copilla de engrase NPT de 1/8................................................. 243
Figura 7–135: Tapón NPT de 1/8..................................................................... 244
Figura 7–136: Sellos con grasa EP2 de uso general...................................... 244
Figura 7–137: Sellador RTV de alta temperatura aplicado al área bridada..... 244
Figura 7–138: Brida de adaptación del mandril............................................... 245
Figura 7–139: Instale el portador de salida..................................................... 245
Figura 7–140: Instale los ocho pernos UNC y las arandelas de seguridad..... 245
Figura 7–142: Tapa de montaje de bomba...................................................... 246
Figura 7–143: Tapa de montaje de bomba instalada....................................... 246
Figura 7–144: Seis pernos UNC de 1/2 UNC y arandelas de seguridad
instalados................................................................................. 247
Figura 7–146: Asegúrese de que el conducto e aceite esté limpio................. 247
Figura 7–147: Anillo elástico instalado............................................................ 248
Figura 7–148: Golpee suavemente el engranaje de salida para afirmarlo...... 248
Figura 7–149: Guía de cojinetes inferior del husillo cubierta........................... 249
Figura 7–150: Cojinete cónico inferior del husillo instalado............................. 249
Figura 7–151: Cojinete cónico instalado en el husillo...................................... 249
Figura 7–152: Conjunto de cuñas original....................................................... 250
Figura 7–153: Conjunto de cuñas instalado.................................................... 250
Figura 7–154: Portador de entrada en posición horizontal
sobre el banco de trabajo......................................................... 251
Figura 7–155: Portador de entrada instalado.................................................. 251
Figura 7–156: Loctite 242 aplicado a las roscas............................................. 251
176

Figura 7–158: Ajuste el anillo de seguridad interno a 70 lb-pie....................... 252
Figura 7–159: Anillo de seguridad externo...................................................... 253
Figura 7–160: Loctite 242 aplicado a los pernos UNC de 3/8......................... 253
Figura 7–161: Ajuste a 120 lb-pulg.................................................................. 253
Figura 7–162: Portador de sello inferior.......................................................... 254
Figura 7–163: Primer sello de aceite deslizado hacia abajo........................... 254
Figura 7–164: Segundo sello de aceite con el reborde hacia arriba............... 254
Figura 7–165: Verifique la separación entre los dos sellos............................. 255
Figura 7–166: Instale la copilla de engrase NPT de 1/8.................................. 255
Figura 7–167: Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura.............. 255
Figura 7–168: Portador de sello inferior instalado........................................... 256
Figura 7–169: Sujete el portador de sello inferior a la carcasa principal......... 256
Figura 7–170: Sellador RTV de alta temperatura alrededor de
la tapa de servicio..................................................................... 257
Figura 7–171: Tapa de servicio instalada........................................................ 257
Figura 7–172: Tuerca del husillo instalada...................................................... 257
Figura 7–173: Adaptador estriado maquinado................................................. 258
Figura 7–174: Plano de disposición del mandril de gas de nitrógeno PQ....... 259
Figura 7–175: Pistón........................................................................................ 260
Figura 7–176: Puerto de la junta tórica del cilindro externo............................ 263
Figura 7–177: Instale el pistón......................................................................... 263
Figura 7–178: Cilindro interno instalado.......................................................... 264
Figura 7–179: Tornillos de casquete de cabeza hueca UNC
de 3/8 UNC instalados.............................................................. 264
Figura 7–180: Husillo del mandril PQ atornillado a la placa de embarque...... 265
Figura 7–181: Anillo de retención interno........................................................ 265
Figura 7–182: Engrase el diámetro exterior del husillo del mandril PQ........... 266
Figura 7–183: Atornille la placa de adaptación al pistón................................. 266
Figura 7–184: Conjunto del cilindro................................................................. 267
Figura 7–185: Guía de cojinetes de empuje inferior........................................ 267
Figura 7–186: Guía de cojinetes de rodillos.................................................... 267
Figura 7–187: Guía de cojinetes de empuje superior...................................... 268
Figura 7–188: Anillo de retención.................................................................... 268
177
Figura 7–189: Sello de laberinto...................................................................... 268

Figura 7–191: Instale el recipiente en el husillo............................................... 269
Figura 7–192: Instale los resortes de gas........................................................ 269
178
7.1 Centro de rotación del mástil

El centro de rotación del mástil se utiliza para inclinar el conjunto del mástil al
ángulo de perforación deseado. Esta función se realiza mediante dos grandes
cilindros hidráulicos de tres fases.
Figura 7–1: Centro de rotación del mástil
179
7.1.1 Guinche de la línea principal

Es posible que no sea idéntico a lo que aparece.
Figura 7–2: Guinche de la línea principal
El guinche de la línea principal, con su capacidad de 40.000 lb (18.144 kg)

es el cabestrante de la línea principal del taladro. Está instalado en la parte
trasera del conjunto del mástil inferior, bajo la corredera del mástil. Gira con la
sección del mástil y se utiliza SOLO CON UNA CONFIGURACIÓN DE UNA
SOLA LÍNEA para bajar y elevar varillas de perforación y ademes.
El cabestrante de la línea principal se acciona mediante un motor hidráulico

de pistones axiales y desplazamiento variable (2 velocidades). Además,
cuenta con un mecanismo con cojinete de patín que asegura que el tambor
del cabestrante de la línea principal sea accionado hidráulicamente para
desbloquearlo (es decir, la carga no puede impulsar el tambor antes del motor
hidráulico).
7.1.2 Cable
Está diseñado para otorgar flexibilidad y resistencia superior. Siempre utilice
equipos originales de Boart Longyear.
Si el cabestrante opera de manera incorrecta, Comuníquese con Boart

Longyear al correo info@boartlongyear.com antes de desmontarlo. El
cabestrante solo debe desmontarse si no es factible devolverlo a la
fábrica para desmontarlo e inspeccionarlo. Durante el desmontaje, deben
inspeccionarse todas las piezas en busca de desgaste y daños. Cualquier
desgaste anormal debe informarse a Boart Longyear.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado el operar una prensa hidráulica. Asegúrese de la presencia de
barreras de seguridad antes de continuar.
Se prefiere el uso de una prensa hidráulica para unir muchas de las piezas de
alta tolerancia de los cabestrantes planetarios.
180
7.1.3 Procedimientos de desmontaje

Desmontaje del mando y el freno hidráulico:
1. Separe el cabestrante del circuito hidráulico.
2. Retire el tapón de la tubería de 1/2” y gire el tambor para drenarlo.
3. Retire los cuatro tornillos de casquete de cabeza hexagonal que conectan

el motor al adaptador del motor.
4. Retire el motor hidráulico y deseche la junta tórica.

Nota: Nota: las juntas tóricas deben reemplazarse en cada remontaje. Consulte el
diagrama de la sección transversal.
5. Retire los cuatro tornillos de casquete de cabeza hexagonal que conectan
el adaptador del motor a la carcasa del freno. Desenrosque los tornillos
de casquete de cabeza hexagonal, algunas roscas cada vez, para liberar
la presión de los resortes de rosca.
PRECAUCIÓN
El adaptador del motor está bajo una presión extrema.
6. Retire los resortes de rosca.
7. Tire el pistón y deseche las juntas tóricas dinámicas. Si hay una bomba
manual disponible, puede utilizarse para retirar el pistón. Conecte la
bomba manual al puerto del freno, en la parte superior de la carcasa del
freno. Bombee lentamente para que la presión extraiga el pistón de la
carcasa.
ADVERTENCIA
Aléjese del pistón mientras lo retira con una bomba manual, porque puede
liberarse con gran fuerza.
8. Retire el eje de entrada. El conjunto del freno, que consiste en el

engranaje del freno, el embrague separador, los cojinetes de patín y el
anillo de retención, está conectado al eje de entrada y saldrá como una
sola pieza.
Desacople cuidadosamente el anillo de retención. Es posible extraer el
engranaje del freno, el embrague de patín y los cojinetes de patín del eje
de entrada.
Nota: Si puede sostener el engranaje del freno con una mano y girar el eje de entrada
libremente en ambas direcciones, el embrague de patín está desconectado. Si
esto ocurre, es necesario reemplazar el eje de entrada, el embrague separador y el
engranaje del freno.
9. Retire los discos de la transmisión y el embrague y el espaciador de la
carcasa del freno.
Ya se han retirado todas las piezas del mando y el conjunto del freno. En
la mayoría de los casos, no se requiere mayor desmontaje.
181
7.1.4 Desmontaje del cabestrante principal

1. Retire las varillas de unión sostenidas por los tornillos de casquete
hexagonales de 5/8 pulg.
2. Extraiga la carcasa del freno del tambor comenzando por asegurar el

tambor y luego acuñe la carcasa del tambor. Tenga cuidado de no romper
las bridas del tambor. Retire el cojinete y el sello.
3. Retire los seis tornillos de casquete de cabeza hexagonal que conectan el

portador de cojinetes al tambor. Deseche la junta tórica.
4. Retire el engranaje central, el conjunto planetario y el espaciador del

portador secundario del interior del tambor.
5. Extraiga el soporte del extremo del tambor asegurado. Retire el cojinete y

el sello.
7.1.5 Remontaje del cabestrante principal

1. Limpie todas las piezas completamente e inspecciónelas en busca de
desgaste excesivo.
2. Aplique grasa a las juntas tóricas y los sellos.
3. Consulte el Cuadro de par motor de las válvulas para el ajuste de todos

los sujetadores.
4. Vuelva a montar en el orden inverso.
5. Llene el tambor con 1,25 gal/5 litros.
IMPORTANTE: el freno no funcionará si el embrague separador no está

instalado correctamente. Empuje el embrague separador hacia la sección
pulida del eje mientras gira el eje en la mano. El eje debe girar libremente en
sentido horario desde el extremo del motor del eje. El extremo del motor tiene
una ranura interna para insertar el eje del motor. El eje de entrada no debe
poder girar en el sentido opuesto (antihorario).
7.1.6 alores de par motor sugeridos para el montaje de

V
los sujetadores SAE grado 8
Tamaño lb-pie en seco (Nm) lb-pie con lubricación (Nm)
3/8-16 45 (61,0) 35 (47,5)
3/8-24 50 (67,8) 35 (47,5)
1/2-13 110 (149,1) 80 (108,5)
1/2-20 120 (162,7) 90 (122,0)
5/8-11 220 (298,3) 170 (230,5)
5/8-18 240 (325,4) 180 (244,0)
3/4-10 380 (515,2) 280 (379,6)
3/4-16 420 (569,4) 320 (433,9)
182
ADVERTENCIA
Si no se utiliza el aceite para engranajes planetarios del tipo y la viscosidad
correcta, el embrague del freno puede deslizarse de manera intermitente, lo cual
puede provocar daños a la propiedad y lesiones graves. Algunos lubricantes
para engranajes contienen grandes cantidades de aditivos antifricción y para EP
(presión extrema), que pueden contribuir al deslizamiento del embrague o dañar
los discos de fricción o los sellos del freno. La viscosidad del aceite en relación
con la temperatura ambiente también es fundamental para que la operación
del embrague del freno sea confiable. Las pruebas de los fabricantes indican
que el aceite para engranajes demasiado pesado o denso puede contribuir
al deslizamiento intermitente del embrague del freno. Asegúrese de que la
viscosidad del aceite usado en el cabestrante sea la correcta para la temperatura
ambiente normal.
7.1.7 Aceite recomendado para engranajes planetarios

Si los siguientes lubricantes no están disponibles en su área, asegúrese de
que su proveedor de lubricante le suministre un aceite equivalente.
A menos que se especifique lo contrario, se recomienda cambiar el aceite

para engranajes después de las primeras 250 horas o 4 meses de operación
de la máquina, luego cada 1.000 horas o 6 meses, lo que ocurra primero.
El aceite también debe cambiarse cada vez que la temperatura ambiente
cambie considerablemente y sea más adecuado un aceite para un rango de
temperatura diferente.
Nota: El rango de temperatura sombreado no se recomienda para las aplicaciones
más exigentes, como grúas de alta mar, ciclos de trabajo acelerado y constante o izaje
frecuente.
°F -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 °F
EXXON SPARTAN EP220 o EQUIVALENTE

AGMA 5 EP, ISO VG 220
EXXON SPARTAN EP150 o EQUIVALENTE

AGMA 4 EP, ISO VG 150
MOBIL SHC 629 o 630

SINTÉTICO O EQUIVALENTE
°C -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Los guinches planetarios son llenados en fábrica con Shell Omala 220 o un
aceite similar. El siguiente cuadro indica los productos Shell para cuatro aceites
disponibles actualmente. Consulte a su proveedor de aceite para conocer otros
aceites similares si es necesario.
Texaco Exxon Mobil Shell Chevron
Meropa 150 Spartan EP 150 Mobilgear 629 Omala 150 American Industrial Oils 150
Meropa 220 Spartan EP 220 Mobilgear 630 Omala 220 American Industrial Oils 220

183
7.2 Sección transversal del guinche de la línea principal
Figura 7–3: Sección transversal del guinche de la línea principal
184
7.3 Conjunto del guinche del cable de perforación
Figura 7–4: Conjunto del guinche del cable de perforación
1—Soldadura de 2—Husillo del tambor de 3—Cojinete de brida

protección protección
4—Bola de ranura 5—Motor del tambor 6—Motor de soldadura del
profunda del cojinete tambor
7—Soldadura de la placa 8—Montaje del motor 9—Motor hidráulico orbital
embridado
Nota: Consulte el Manual de piezas para obtener un desglose completo de

los componentes
185
7.4 Conjunto de mástil inferior

La sección del primer mástil está montada en la corredera y el centro de
rotación del mástil. Esta sección contiene algunos de los componentes más
importantes del taladro (es decir, dos cilindros de alimentación con capacidad
de carrera de 11 pies (3,35 m)).
El carro del cabezal de perforación está conectado a los cilindros y empernado

directamente a los cilindros de alimentación, incorpora un cilindro hidráulico
para abrir y cerrar el cabezal PQ cuando está conectado. Esta sección
del mástil también cuenta con dos patas rígidas (con bloqueo mecánico
cuando el mástil está en posición de perforación), una abrazadera de pie de
accionamiento hidráulico y una guía de varillas activada por un interruptor
limitador. El cabestrante de la línea principal está conectado a la parte trasera
de la corredera del mástil, que se mueve con el mástil para lograr los ángulos
de perforación deseados.
Nota: La presión operativa máxima de estos cilindros de alimentación es de 2.500 lb/
pulg² (17,24 MPa).
El mástil contiene una función de descarga de 9 pies (3 m) que permite que el
operador transfiera la carga de elevación directamente al suelo para aumentar
la eficiencia de la operación.
Interruptor
de límite
Figura 7–5: Interruptor de límite
186
Figura 7–6: Mástil inferior
7.5 Conjunto del mástil telescópico

Este conjunto del mástil telescópico es un equipo estándar y forma parte del
conjunto completo del mástil.
Esta sección del mástil contiene el conjunto del bloque de corona, con una
polea Nylatron de 24” (609 mm) donde se monta el cable de la línea principal y
dos ruedas de polea más pequeñas para el cable de perforación. También se
incluye una guía de varillas y todas las poleas contienen cojinetes sellados.
Figura 7–7: Conjunto del bloque de la corona
187
7.6 Grupo de impulsión del cabezal PQ

El grupo de impulsión del cabezal PQ se ubica en el carro del taladro de
la sección del mástil inferior. Este grupo de impulsión consiste en un motor
hidráulico de eje inclinado, y desplazamiento variable, una transmisión
mecánica de cuatro velocidades, una caja de engranajes con relación de
transmisión de 2:1 y juego de engranajes rectos, el mandril PQ y un protector
del mandril y el cabezal.
El mando final de la unidad de rotación se produce a través de la caja de

engranajes de 2:1 hacia el husillo. El mandril PQ se utiliza para transmitir la
potencia giratoria del cabezal de perforación a la sarta de perforación.
Nota: Es posible que no sea idéntico a lo que aparece.
A
Montaje del depósito
del cabezal PQ
Figura 7–8: Grupo de impulsión del cabezal PQ
A—Para verificar el nivel máximo o completo cuando el husillo no está girando,

el nivel de aceite debe estar 1” (2,54 cm) por debajo del codo superior del tubo
de la mirilla cuando el cabezal está en posición vertical.
B—Para verificar el nivel máximo o completo cuando el husillo está girando en

4ta marcha a 1250 rpm, el nivel de aceite debe estar 1” (2,54 cm) por sobre el
codo inferior del tubo de la mirilla cuando el cabezal está en posición vertical,
para garantizar que el aceite nuevo pase a través del filtro de retorno.
188
7.7 Plataforma de enrejado de varillas (opcional)

La plataforma de enrejado de varillas es “opcional” y puede instalarse
fácilmente en la sección telescópica del mástil. Puede doblarse para el
transporte sin retirarse del mástil. Esta plataforma solo debe usarse para pozos
verticales, consulte el plano de montaje en el Manual de piezas.
Nota: (SOLO para instalación en pozos verticales)
Figura 7–9: Plataforma del bastidor de varillas
189
7.8 Lubricación de caja de cabezal y transmisión
7.8.1 Lubricación
PRECAUCIÓN
No introduzca una cantidad excesiva. Puede generar sobrecalentamiento.
Asegúrese de que haya un nivel correcto de aceite lubricante en el cabezal PQ

(la cantidad de llenado original de fábrica es aproximadamente 10,5 cuartos
(10 litros)). Cuando se determina el nivel completo adecuado, el taladro debe
estar nivelado en todas las direcciones, con el conjunto del cabezal en posición
vertical.
Programa: Intervalo de cambio de 250 horas.
7.8.2 Lubricación de tapas de cojinetes del cabezal

Las copillas de engrase ubicadas en las tapas de cojinete superior e inferior
deben recibir tres (3) dosis de grasa de uso general con una pistola de engrase
cada 8 horas.
Boquilla de engrase –
tapa de cojinete inferior
Tuerca del husillo

del cabezal PQ
Figura 7–10: Tapas de cojinetes del cabezal
190
Boquilla de engrase –
tapa de cojinete superior
Figura 7–11: Tapa de cojinete superior
191
192
7.9
Item Description Location Number of Lubricant Lube Quantity Quantity Change Level Check
Lube Points Type Method (U.S.) (Metric) Interval (hrs) Interval (hrs)
1 Power Unit See Manufacturer’s Operation and Service Manual
Figura 7–12:
2 Head Box/4-Speed Transmission Rotation Unit Group 1 Hyd Oil Change 10.5 Quarts 10 Litres 250 8
(approx.)
3 Hydraulic Reservoir Hydraulic Module 1 Hyd Oil Change 115 Gals 435 Litres as req’d 8
4 Suction Strainers Hydraulic Reservoir 4 Hand Wash with Solvent/Air Dry as req’d
5 Main Line Hoist 1st Level Mast Asm 1 Gear Oil Change 15 pints 7.1 Litres 1000 8
6 Flange Bearing Wireline Hoist Assembly 2 MPG Grease Gun 2-3 Shots 60
7 Head Slide/Mast Rails Lower Mast 2 MPG Brush/Hand Coat Mast Rails 8
8 Mast Slide Pivot 2 MPG Grease Gun 2-3 Shots
9 Water Pump 1 SAE Engine Oil Change 4 Quarts 3.8 Litres 250 8
10 Chuck Rotation Unit Group 8 MPG Grease Gun 2-3 Shots 8
11 Crown Sheave Top of Mast Sealed MPG Hand Pack 2500
12 Wi r e l in e Sh e a v e T o p o f Ma s t 2 MPG Grease Gun 2-3 Shots 40
13 Optional Mud Mixer 2 MPG Grease Gun 2-3 Shots 60
14 Optional Hyd. Rod Clamp Base of Drill 2 MPG Grease Gun 2-3 Shots 60
Lubricant Code
Cuadro de lubricación
Copyright © 2005, 2012 Boart Longyear. Todos los derechos reservados.

Season inter Summer ot Climate
Start Up Temp Lo (Celsius) -26° -22° 0°
perating Temp igh (Celsius) 20° 25° 31°
Engine Oil - SAE Grade See Engine Manufacturer’s Specifications
Hydraulic Oil - ISO Grade*** 32 46 68
- Imperial Oil Nuto H32 Nuto H46 Nuto H68
- Shell Tellus T32 Tellus T46 Tellus T68
- Chevron AW MV 32 ISO VG 46 ISO VG 68
- Mobil DTE13M DTE15M DTE16M
Not ffected by Temp
Cuadro de lubricación
Gear Oil - Texaco Meropa 150

- Shell Omala 220
- Chevron American Industrial Oils 220
- Mobil Mobilgear 630
- Exxon Spartan EP 220
MPG - Multipurpose Grease
- Imperial Oil Unirex EP 2
- Shell Darina XL EP 2
- Chevron Ulti-Plex EP2
- Mobil Mobilux EP2
Mobilith AW 2
ilter eference Chart

Item ilter Description iltration ilter lement Qty Service emarks
Part Number
1 Primary Pump High 7 microns 3540817 1 Change element when visual pointer displays
Pressure Filter to do so.
2 Main Return Filter 10 microns 100236 1 Change element when visual indicator displays
to do so. (Red one)
Lubrication Chart
3 Drill Head Lube Filter 25 microns 3542297 1 Change element when visual pointer displays LF230 Drill Assembly
to do so or when Drive Head oil is changed.
4 Case Drain Filter 10 microns 100236 1
5 Remote Cooler Return 10 microns 100236 1 BOART LONGYEAR
S/N 5006655
7.10 Procedimientos de desmontaje del cabezal PQ

1. Abra el mandril e introduzca el asa de izaje proporcionada con el mandril.
Retire los bujes de tuerca del husillo. Desconecte todas las mangueras
hidráulicas conectadas al motor de rotación y al mandril.
Nota: Se recomienda desmontar el conjunto de cabezal en un taller con capacidades
de maniobras en elevación. Esto será necesario para mover y sostener el cabezal PQ.
2. Drene el aceite del cabezal y de la transmisión. Para ello, retire una

manguera hidráulica de línea de retorno de la transmisión. La posición
del bastidor de alimentación de la barrena determinará la línea de retorno
que debe retirarse.
3. Retire la unidad del cabezal de la barrena antes de comenzar a

desmontar la unidad.
4. Coloque el cabezal en un banco de trabajo resistente y trábelo para

asegurarlo en el lugar. Ponga el cabezal en posición horizontal de modo
que el husillo quede paralelo a la mesa de trabajo.
5. Retire todas las mangueras, los accesorios, la palanca de cambios, etc.,

del cabezal (todos los componentes externos).
6. Retire el mandril con el asa de izaje o una eslinga de izaje.
7. Retire los soportes del conjunto de montaje o mamparos.
8. Retire los cuatro pernos que sostienen el conjunto del motor de rotación.
El motor está adherido a la transmisión con silicona por lo que será
necesario hacerle palanca para romper el sello.
Nota: El sello de silicona, entre la transmisión y el portador de entrada, debe separarse

para retirar la transmisión.
9. Sostenga la transmisión, preferentemente con la ayuda de un mecanismo

de grúa y eslingas. Retire los seis pernos de montaje que sujetan la
transmisión con el portador de entrada.
10. Deslice con cuidado la transmisión hacia atrás y retírela de la carcasa

principal.
11. Retire el cable de seguridad de las cabezas de los dos pernos en la

arandela de retención ubicada en el eje de salida de la transmisión.
Figura 7–13: Eje de salida de la transmisión
193
12. Retire los dos pernos, la arandela de retención y el conjunto de cuñas.
13. Deslice el adaptador estriado hacia adelante y retírelo del eje de salida de
la transmisión.
Figura 7–14: Adaptador estriado

14. Retire la tuerca de adaptación de bujes de husillo.
Nota: Se trata de una rosca derecha.
Figura 7–15: Tuerca de adaptación de bujes del husillo

15. Retire los pernos del sello del portador inferior. Utilizando los orificios
existentes de tornillos de elevación UNC de 1/2", retire el sello del
portador inferior.
Figura 7–16: Sello del portador inferior

194
16. Con un punzón, retire los dos sellos de aceite.
17. Retire los seis pernos UNC de 3/8" y las arandelas de seguridad dentadas
internas del anillo de seguridad externo.
Figura 7–17: Anillo de seguridad externo

18. Desenrosque el anillo de seguridad externo.
19. Retire los dos pernos UNC de 1/2" de la placa de bloqueo intermedia.
Figura 7–19: Placa de bloqueo intermedia
195
20. Retire la placa de bloqueo intermedia. Esta placa debe retirarse haciendo
palanca ya que posee un sello de silicona.

21. Retire el tapón NPT de 3/4" de la parte inferior de la carcasa principal.
Este es un tapón magnético y debe limpiarse.
Tapón de drenaje
magnético
Figura 7–21: Parte inferior de la carcasa principal
22. Con una llave Allen de 3/8", retire los seis tornillos de casquete UNC de
1/2" del portador de entrada.
Figura 7–22: Portador de entrada
196
23. En los orificios de los tornillos de casquete UNC de 1/2", introduzca dos
pernos y retire el portador de entrada.
Figura 7–23: Portador de entrada

NOTA: después de retirar el portador de entrada, retire el conjunto de cuñas del
interior del eje de entrada.
24. Asegúrese de que todas las cuñas estén colocadas.
Figura 7–24: Cuñas
Figura 7–25: Anillo de seguridad interno
197
25. Retire el anillo de seguridad interno del husillo.

Nota: Puede ser necesario introducir un perno de 3/8" UNC x 3/4" en uno de los
orificios de perno existentes en el anillo de seguridad interno para facilitar la extracción.
Nota: La rosca del husillo es una rosca derecha.
Figura 7–26: Rosca del husillo
26. Retire el cojinete cónico inferior del husillo.

Nota: Si encuentra inconvenientes en la extracción de este cojinete cónico, puede optar
por dejarlo. Se desprenderá del husillo por sí solo durante la extracción de la tapa de la
carcasa principal.
Figura 7–27: Cojinete cónico inferior
198
27. Si el cojinete se retira en este momento, retire el anillo elástico grande del
husillo. Este es el anillo elástico que sostiene el engranaje de salida en su
lugar.
Anillo elástico
grande
Figura 7–28: Anillo elástico grande
28. Utilizando los dispositivos de izaje adecuados, levante el cabezal PQ y

gírelo de modo que el husillo esté vertical con respecto al banco de
trabajo. Baje el cabezal PQ sobre los bloques de modo que esté
aproximadamente 8” (200 mm) por encima del banco de trabajo.
Nota: Los bloques no deben interferir con la extracción del husillo.
29. Retire los seis pernos UNC de 1/2" y las arandelas de seguridad de la
tapa de montaje de la bomba.
Tapa de montaje
de bomba
Figura 7–29: Tapa de montaje de bomba

30. Retire la tapa de montaje de la bomba.
Nota: Primero, debe retirarse el sello de silicona.
199
31. Retire los pernos UNC de 1/2" y las arandelas de seguridad del portador
de salida.
Portador de
salida
Figura 7–30: Portador de salida

32. Retire el portador de salida.
Figura 7–31: Extracción del portador de salida

33. Coloque el portador de salida hacia abajo sobre el banco de trabajo. Con
un punzón, retire los dos sellos de aceite del calibre del portador de
salida.
Nota: Primero, debe retirarse el sello de silicona.
200
34. Si el anillo elástico grande se retira del husillo, el husillo puede retirarse
en este momento.
Argollas de izaje
UNC de 3/4”
Figura 7–32: Husillo retirado
35. Para retirar el husillo, introduzca dos argollas de izaje UNC de 3/4" en los
orificios roscados UNC de 3/4" de la brida de adaptación del mandril.
Conecte una cadena o eslinga y utilice un guinche para levantar el husillo
y retirarlo del cabezal PQ.
Nota: Debe tenerse cuidado para no dañar las roscas del husillo.
36. Con el extremo roscado del husillo apoyado sobre el banco de trabajo,
deslice el manguito de desgaste de salida hacia abajo y retírelo de la
brida de adaptación del mandril del husillo.
Nota: Se recomienda utilizar un punzón de un material blanco, preferentemente latón.
Figura 7–33: Husillo

37. Ahora, retire el cojinete cónico superior con el mismo punzón.
Nota: Tenga cuidado durante la extracción de los manguitos de desgaste para evitar
daños en el diámetro exterior del husillo.
201
38. Dé vuelta el husillo de modo que la brida de adaptación del mandril

quede apoyada sobre el banco de trabajo. Retire los dos manguitos de
desgaste.
39. Retire los dieciocho tornillos de casquete de 1/2” UNC x 1-3/4”.
40. Ubique y retire los cuatro tornillos de fijación UNC de 1/2” x 3/4”. Estas
ubicaciones son las ubicaciones de los cuatro tornillos de elevación.
Orificios de
tornillos de
elevación
Figura 7–34: Ubicación de los cuatro tornillos de elevación

41. Instale cuatro pernos UNC de 1/2” UNC con aproximadamente 2” (50
mm) de largo de rosca.
42. Comience la extracción de la tapa de la carcasa mediante el ajuste de los

pernos roscados de elevación en un patrón transversal.
43. Cuando la tapa de la carcasa se suelte de la carcasa principal en

aproximadamente 1/2", instale un mecanismo de izaje adecuado para
levantar la tapa de la carcasa y retirarla de la carcasa principal del modo
más nivelado posible.
Figura 7–35: Tapa de la carcasa levantada
202
44. Si el cojinete cónico inferior se dejó en el husillo, ahora se desprenderá y

caerá sobre el banco de trabajo. El husillo, el engranaje externo y el
conjunto de engranaje y eje intermedio también se retirarán con la tapa
de la carcasa principal.
Figura 7–36: Conjunto de engranaje retirado

45. Coloque la tapa de la carcasa principal en posición horizontal sobre el
banco de trabajo con el engranaje de salida expuesto.
Figura 7–37: Engranaje de salida expuesto
46. Retire el anillo elástico de husillo más grande, el espaciador y el

engranaje de salida.
Figura 7–38: Anillo elástico grande de husillo
203
Figura 7–39: Espaciador y engranaje de salida
47. Levante la tapa y retírela del husillo principal.
Figura 7–40: Tapa retirada del husillo principal
48. El conjunto de eje y engranaje intermedio puede retirarse con un punzón

blando o colocarse en una prensa y desmontarse del eje intermedio.
49. Ponga la tapa al revés y trábela aproximadamente 2” (50 mm) por encima
del banco de trabajo.
50. Retire las dos guías de cojinetes restantes.
204
51. Deslice el espaciador intermedio y retírelo del eje intermedio.
Figura 7–41: Espaciador intermedio
52. Deslice el conjunto de engranaje intermedio y retírelo del eje intermedio.
Figura 7–42: Eje intermedio
53. Retire los dos cojinetes cónicos de eje intermedio.
54. Retire el espaciador del cojinete cónico.
55. Deslice la guía de cojinetes hacia abajo y sepárela del engranaje

intermedio con un punzón.
56. Retire el espaciador de la guía de cojinetes.
57. Deslice la segunda guía de cojinetes hacia abajo y sepárela del engranaje
intermedio con un punzón.
205
58. Levante y retire el eje y piñón de entrada de la carcasa principal.

Colóquelo hacia abajo sobre el banco de trabajo.
Figura 7–43: Eje y piñón de entrada
59. Retire el anillo elástico.
Figura 7–44: Anillo elástico
60. Retire el pasador de espiga de 1/4” (6,4 mm) x 3-1/4 (83 mm).
Figura 7–45: Pasador de espiga
206
61. Retire la espiga del adaptador de bomba.
Figura 7–46: Espiga del adaptador de bomba
62. Retire el adaptador de la bomba.
Figura 7–47: Adaptador de bomba retirado
63. Retire los dos cojinetes cónicos de eje y piñón de entrada utilizando los
extractores de cojinetes adecuados.
Figura 7–48: Cojinetes cónicos de eje y piñón de entrada retirados
207
7.11 Procedimientos de remontaje del cabezal PQ

1. Coloque la carcasa principal, con el extremo inferior hacia arriba, sobre
un banco de trabajo resistente.
Nota: Se recomienda que el mantenimiento del cabezal PQ se realice en un taller
con la ayuda de un dispositivo de maniobras en elevación y las herramientas de taller
adecuadas.
PRECAUCIÓN
Todas las piezas internas del cabezal PQ deben estar limpias y libres de
sustancias extrañas. Se recomienda tener extremo cuidado en la manipulación
y el montaje del cabezal PQ debido al tamaño y peso de las piezas. Esté atento a
los puntos de atrapamiento durante el proceso de desmontaje y remontaje.
Las piezas deben estar limpias y sin polvo, rebabas ni sellador RTV. Los orificios
roscados deben estar limpios y sin sellador Loctite ni RTV mediante el uso de
tapas de tamaño adecuado.
Tenga cuidado para asegurar que todos los conductos de aceite internos estén
limpios y no presenten obstrucciones.
Figura 7–49: Carcasa principal con el extremo hacia arriba
2. Aplique una película de aceite en el diámetro interno antes de la

instalación.
Figura 7–50: Película de aceite en el diámetro interno
208
Instale la guía de cojinetes inferior del husillo con una llave adecuada.
Asegúrese de que la guía quede ajustada contra la parte inferior del
orificio.
Figura 7–51: Guía de cojinetes inferior del husillo
Figura 7–52: Guíe ajustada contra la parte inferior del orificio
3. Aplique una película delgada de aceite en el diámetro externo de la guía

del cojinete antes de la instalación. Coloque la guía del eje de entrada del
cojinete inferior con una llave adecuada.
Figura 7–53: Aceite en el diámetro exterior de la guía de cojinetes
209
Figura 7–54: Guía del eje de entrada del cojinete inferior instalada
Nota: Limpie y vuelva a instalar el tapón de tubería magnético, utilizando un sellador
adecuado para roscas de tubería.
Nota: Tome en cuenta la dirección de la instalación de la guía para adaptarse al
cojinete del eje de entrada. Instale la guía aproximadamente 1/4” (0,64 cm) al interior
del orificio.
4. De vuelta la carcasa principal, con la superficie hacia arriba. Inspeccione

los pasadores de espiga en busca de signos de desgaste o rebabas.
Figura 7–55: Carcasa principal con la cara hacia arriba
5. Coloque la tapa de la carcasa, con la cara hacia arriba. Aplique una

película de aceite en el diámetro interno antes de la instalación. Coloque
la guía de cojinetes superior del husillo con una llave adecuada.
Figura 7–56: Guía de cojinetes superior del husillo instalada
210
6. Asegúrese de que la guía de cojinetes se apoye firmemente en la parte

inferior del orificio.
Figura 7–57: Guía de cojinetes apoyada firmemente

7. Aplique una película de aceite en el diámetro interno antes de la
instalación. Coloque la guía de cojinetes superior de eje de entrada en el
orificio a una profundidad aproximada de 1/4”.
Figura 7–58: Aceite en el diámetro interno
Figura 7–59: uía de cojinetes superior del eje de

G
entrada instalada a una profundidad de 1/4
211
8. Instale los dos tapones de tubería NPT de 3/8", utilizando un sellador

adecuado para roscas de tubería.
Figura 7–60: Dos tapones de tubería NPT de 3/8
7.11.1 Conjunto de engranaje intermedio

1. Coloque el anillo elástico en la ranura del anillo elástico del engranaje.
Figura 7–61: Anillo elástico y engranaje
Figura 7–62: Anillo elástico instalado en el engranaje
212
2. Instale el espaciador de la guía de cojinetes en el engranaje.
Nota: Este espaciador debe colocarse en el sentido correcto. La medida hasta el

extremo del engranaje debe ser aproximadamente 1-5/16” (3,33 cm) en ambos lados.
Figura 7–63: Espaciador de la guía de cojinetes instalado en el engranaje

3. Haga presión sobre las guías de cojinetes, una a cada lado del anillo
elástico.
Nota: Observe la orientación de las guías. Cuando se presionan las guías hacia abajo,
deben estar firmes contra el espaciador.
Figura 7–64: Presione las guías de cojinetes
213
Figura 7–65: Engranaje en una prensa
Figura 7–66: Guías de cojinetes presionadas a ambos lados
4. Coloque el eje de engranajes intermedios en el banco de trabajo. Con el

diámetro grande hacia abajo.
Figura 7–67: Eje de engranajes intermedios

214
5. Deslice el cojinete de rodillos cónicos del eje intermedio hacia abajo por
el eje hasta que toque el fondo. Observe la orientación del cojinete.
Figura 7–68: Cojinete de rodillos cónicos
6. Instale el engranaje intermedio en el eje.
Figura 7–69: Engranaje intermedio en el eje
215
7. Instale el espaciador de cojinetes.
Figura 7–70: Espaciador de cojinetes
8. Deslice el cojinete de rodillos cónicos del eje intermedio hacia abajo por
el eje y dentro del engranaje intermedio.
Figura 7–71: Cojinete de rodillos cónicos y eje intermedio
216
Figura 7–72: Cojinete de rodillos cónicos por el eje intermedio
9. Instale el espaciador intermedio.
Figura 7–73: Espaciador intermedio
Figura 7–74: Espaciador intermedio instalado
217
7.11.2 Conjunto de engranaje y eje intermedio

1. Con la carcasa principal del cabezal PQ apoyada de modo horizontal en el
banco de trabajo, coloque el conjunto de engranaje y eje intermedio en el
orificio. Con un martillo de cara blanda, golpee suavemente el conjunto de
engranaje y eje intermedio en el orificio de la carcasa. Asegúrese de que el
conjunto de engranaje y eje intermedio estén en escuadra en el orificio.
Figura 7–75: Carcasa principal del cabezal PQ
2. Utilizando una eslinga de izaje adecuada, gire la carcasa principal sobre

su lado de modo que pueda acceder al orificio inferior.
Nota: Observe la orientación de los dos orificios roscados UNC de 1/2". Deben estar en
ángulo recto con respecto a la carcasa principal.
Figura 7–76: Carcasa principal sobre su lado
218
3. Utilice la placa de bloqueo intermedia y los pernos UNC de 1/2" del largo
adecuado para colocar el eje intermedio en su debido lugar en la carcasa
principal. Ajuste cada perno de modo alternado, teniendo cuidado de que
los pernos no toquen el fondo de los orificios roscados.
Figura 7–78: Placa de bloqueo intermedia instalada
Figura 7–79: Pernos UNC ajustados
219
4. Cuando el eje intermedio esté en posición, retire la placa de bloqueo

intermedia. Debe haber una separación de aproximadamente 0,060”
(0,15 cm) desde el extremo del eje intermedio y el fondo del orificio.
Figura 7–80: Eje intermedio y fondo del orificio
5. Aplique silicona de alta temperatura RTV en el borde exterior de la placa

de bloqueo intermedia.

6. Instale la placa de bloqueo con el orificio roscado de 1/4" NPT a su
izquierda. Aplique Loctite 242 a las roscas de los dos pernos UNC de
1/2" x 1-1/2".
Figura 7–82: Placa de bloqueo instalada
220
Figura 7–83: Loctite aplicado a las roscas
7. Ajuste los pernos hasta la mitad y luego aplique sellador de alta

temperatura RTV a las cabezas de los pernos para sellar los orificios de
los pernos a la placa de bloqueo intermedia. Ajuste estos pernos a 50
lb-pie (67,79 Nm).
Figura 7–84: Sellador RTV de alta temperatura aplicado
Figura 7–85: Pernos ajustados
221
8. Gire la carcasa principal, con la superficie hacia arriba, sobre el banco de

trabajo. Levante y trabe la carcasa principal a una distancia aproximada
de 8” (230 mm) del banco de trabajo. Asegúrese de no bloquear el orificio
del husillo principal o el orificio del eje de entrada. Estos orificios deben
quedar abiertos para permitir la instalación del conjunto de eje del
engranaje de entrada y el husillo principal.
Nota: La carcasa principal debe estar bloqueada de modo que quede sumamente
firme, debido al peso y a la cantidad de fuerza que debe aplicarse para completar el
montaje.
Figura 7–86: Carcasa principal bloqueada
9. Coloque un indicador de cuadrante dentro de la carcasa principal.

Coloque la punta del cuadrante sobre la cara del engranaje intermedio.
Con una barra prensadora corta, verifique la holgura del conjunto de
engranaje intermedio. Debe ser entre 0,002” y 0,004”
(0,05 mm y 0,10 mm).
Figura 7–87: Indicador de cuadrante

10. Ante la ausencia de un indicador de cuadrante, puede utilizarse el
siguiente método como un medio improvisado para determinar la holgura:
coloque la galga de espesores del tamaño adecuado, 0,003 a 0,005"
(0,076 mm a 0,127 mm), en el interior del cojinete y apoyada sobre la
guía (superficie de contacto del rodillo). Gire el cojinete. Los rodillos del
cojinete deben pasar sobre el tamaño adecuado de la galga de espesores
y no sobre un tamaño de la galga superior a 0,005” (0,013 cm).
222
7.11.3 Conjunto de eje y piñón de entrada

1. Utilice una llave adecuada para presionar el cojinete de rodillos cónicos
sobre el eje y piñón de entrada.
Nota: La orientación correcta del cojinete de rodillos cónicos. Asegúrese de que el
cojinete toque fondo contra el eje.
Figura 7–88: Cojinete de rodillos cónicos y piñón de entrada
2. Instale el 2do cojinete de la misma manera.

Nota: El lado de la "tapa" del eje y piñón de entrada es el extremo del eje más cerca de
la cara del engranaje. El lado de la "carcasa principal" del eje y piñón de entrada es el
extremo del eje más alejado de la cara del engranaje.
Figura 7–89: Presione el segundo cojinete
223
Figura 7–90: Segundo cojinete presionado

3. Instale el adaptador de bomba en el orificio del eje y piñón de entrada.
Alinee los orificios correspondientes.
Figura 7–91: Adaptador de bomba

4. Instale la espiga de accionamiento del adaptador de la bomba. Empuje la
espiga de 1/4" (6,4 mm) de diámetro a través del eje y piñón de entrada,
adaptador de bomba y espiga de accionamiento de adaptador de bomba.
Figura 7–92: Espiga de accionamiento del adaptador de la bomba
224
5. Instale el anillo elástico en la ranura del anillo elástico.
Figura 7–93: Anillo elástico
6. Cubra la guía de cojinetes del eje y piñón de entrada (en la carcasa

principal) con una película delgada de aceite. Instale el eje y piñón de
entrada en la carcasa principal, conectando el piñón con el engranaje
intermedio.
Nota: Asegúrese de que la espiga de adaptador de bomba esté en posición vertical.
PRECAUCIÓN
Puntos de atrapamiento en esta parte del conjunto.
Figura 7–94: Guía de cojinetes del eje y piñón de entrada
Figura 7–95: Punto de atrapamiento

225
7. Instale el engranaje de salida dentro de la carcasa principal, conectándolo

con el engranaje intermedio.
PRECAUCIÓN
Puntos de atrapamiento en esta parte del conjunto.
Figura 7–96: Engranaje de salida
Figura 7–97: Engranaje de salida instalado
226
8. Cubra la superficie y la ranura interna del engranaje con una película

delgada de aceite. Coloque el espaciador de salida arriba del engranaje
del husillo y céntrelo en el diámetro interno.
Figura 7–98: Ranura interna cubierta con aceite
Figura 7–99: Espaciador de salida

9. Coloque cuatro pernos UNC de 1/2" x 5" (retire las cabezas), uno en cada
esquina de la carcasa principal. Estos funcionarán como pasadores de
alineación para la instalación de la tapa de la carcasa.
Figura 7–100: Cuatro pernos UNC instalados
227
10. Distribuya una capa de sellador de alta temperatura RTV en la ranura

ubicada en la parte superior del eje intermedio. Aplique una tira de
sellador de alta temperatura RTV sobre la superficie de la carcasa
principal, dentro del patrón de pernos.
Figura 7–101: Sellador RTV de alta temperatura aplicado en la ranura y el eje

11. Utilizando un método adecuado con eslingas o cadenas, amarre la tapa
de la carcasa de modo que pueda levantarse en posición vertical y al
mismo tiempo, de modo equilibrado y nivelado.
Figura 7–102: Tapa de la carcasa
12. Baje la tapa de la carcasa sobre los cuatro pasadores de alineación,

dejando que la tapa baje lentamente de modo que se apoye en escuadra
y nivelada sobre el eje intermedio.
Figura 7–103: Tapa de la carcasa bajada
228
13. Con una arandela o varilla adecuada y un perno de 1/2" UNC adecuado,
baje la tapa de modo uniforme hasta la superficie de la carcasa principal.
PRECAUCIÓN
La tapa debe bajarse de modo uniforme o, de lo contrario, dañará el eje
intermedio. Pueden insertarse pernos UNC de 1/2" del largo adecuado en los
orificios para pernos de la tapa de la carcasa para facilitar esta operación. Debe
tener cuidado de que los pernos no toquen el fondo de los orificios roscados, ya
que ello dañaría los orificios roscados de la carcasa principal. Una vez que la tapa
de la carcasa se haya apoyado firmemente en la carcasa principal, retire todos los
pernos, los pasadores de alineación y la arandela o varilla del eje intermedio.
Figura 7–104: Tapa bajada de manera uniforme a la carcasa principal
229
14. Cubra el comienzo de la rosca de los 18 tornillos de casquete de 1/2"

UNC x 1-3/4 pulg" con sellador de alta temperatura RTV. Instale los
tornillos de casquete y ajuste a 50 lb/pie en un patrón transversal.
Figura 7–105: Comienzo de la rosca cubierto con sellador RTV
Figura 7–106: Ajustado a 50 lb-pie
230
15. Instale los cinco tornillos de fijación de 1/2” UNC x 3/4”. Uno en cada una
de las cuatro ubicaciones de los tornillos de elevación y uno en el centro
del eje intermedio. Esto protegerá las roscas de los orificios para la
extracción de la tapa de la carcasa.
Nota: Aplique una tira de sellador de alta temperatura RTV entre el borde superior del
eje intermedio y el chaflán de orificio de contacto de la tapa de la carcasa principal.
Figura 7–107: Cinco tornillos de fijación UNC
Orificios de
tornillos de
elevación
Figura 7–108: Orificios de tornillos de elevación
Figura 7–109: Tira de sellador RTV de alta temperatura
231
7.11.4 Conjunto del eje de salida (husillo)

1. Coloque el husillo en una prensa. Aplique una película de aceite en el
resalto del cojinete del husillo. Coloque el cono de cojinetes cónicos
superior en el husillo con el diámetro exterior del cojinete grande hacia la
brida del mandril del husillo.
Figura 7–110: Husillo en una prensa
Figura 7–111: Película de aceite en el resalto del cojinete del husillo
232
Figura 7–112: Cono de cojinetes cónicos superior en el husillo
2. Coloque el espaciador de salida sobre el husillo y arriba del cojinete.
Figura 7–113: Espaciador de salida
233
3. Ahora, coloque el engranaje de salida en el husillo, ya que el engranaje

solo se utilizará para presionar el cono de cojinetes superior en posición
contra la brida de adaptación del mandril y luego se retirará.
Figura 7–114: Engranaje de salida en el husillo
4. Coloque un tramo adecuado de tubería hueca sobre la sección roscada

del husillo en el engranaje de salida.
Figura 7–115: Tubo hueco sobre la sección roscada
234
5. Presione el engranaje superior en posición contra la brida de adaptación

del mandril.
Figura 7–116: Cojinete superior presionado contra la brida de adaptación
6. Coloque el husillo con la sección roscada apoyada sobre el banco de

trabajo y el cojinete hacia arriba.
Nota: Utilice un material adecuado debajo del extremo roscado del husillo para proteger
las roscas. Cubra el extremo superior del husillo con una película delgada de aceite.
Figura 7–117: Husillo con el cojinete hacia arriba
235
Figura 7–118: Película delgada de aceite en la parte superior del husillo
7. Instale el manguito de desgaste de salida arriba del husillo.
Figura 7–119: Manguito de desgaste de salida en la parte superior del husillo
236
8. Golpee suavemente el manguito de desgaste de salida contra la brida de

adaptación del mandril de modo que quede a aproximadamente 0,030”
(0,76 mm) debajo de la cara de la brida de adaptación del mandril.
Figura 7–120: Manguito de desgaste de salida golpeado suavemente
9. Gire el husillo de modo que la brida de adaptación del mandril quede

apoyada sobre el banco de trabajo y el extremo de rosca hacia arriba.
Cubra el diámetro maquinado entre las dos secciones roscadas del
husillo con una película delgada de aceite.
Figura 7–121: Husillo invertido
237
10. Coloque el primer manguito de desgaste, con el reborde hacia abajo,

arriba de la primera sección roscada del husillo.
Figura 7–122: Primer manguito de desgaste
11. Utilizando una llave adecuada, deslice el manguito de desgaste hacia

abajo hasta que quede apoyado sobre el resalto del comienzo de la
segunda sección roscada del husillo.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado de no dañar las roscas del husillo cuando instala el manguito de
desgaste.
Figura 7–123: Manguito de desgaste deslizado hacia abajo

238
12. Coloque el segundo manguito de desgaste, con el reborde hacia arriba,

arriba de la primera sección roscada del husillo.
Figura 7–124: Segundo manguito de desgaste
13. Utilizando una llave adecuada, deslice el manguito de desgaste hacia

abajo hasta que quede ajustado contra el primer manguito de desgaste.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado de no dañar las roscas del husillo cuando instala el manguito de
desgaste.
Figura 7–125: Segundo manguito de desgaste deslizado hacia abajo

239
14. Con un cuchillo de uso general, remarque las líneas de corte de los dos
manguitos de desgaste.
PRECAUCIÓN
Debe tener cuidado para evitar lesiones personales y daños externos en los
manguitos de desgaste en esta parte del procedimiento de montaje. El remarcado
de los manguitos de desgaste asegura un corte limpio y preciso del reborde de
los manguitos de desgaste. Los bordes dentados filosos cortarán los sellos del
portador de sello inferior en la instalación.
Figura 7–126: Remarque las líneas de corte existentes
15. Con una herramienta adecuada, corte por el reborde de cada manguito
de desgaste.
Figura 7–127: Corte por el reborde de cada manguito de desgaste

240
16. Enrolle el reborde de cada manguito de desgaste insertando un alicate

de punta fina en el reborde y enrollando el reborde cortado alrededor del
alicate hasta retirarlo del manguito de desgaste.
PRECAUCIÓN
El reborde que se retira de los manguitos de desgaste es extremadamente filoso,
de modo que debe tenerse cuidado.
Figura 7–128: Enrolle el reborde de cada manguito de desgaste
17. De vuelta el husillo completado de modo que el extremo roscado del

husillo se apoye sobre el banco de trabajo. Con los orificios roscados
UNC de 3/4" en la brida de adaptación del mandril del husillo, instale el
mecanismo de izaje adecuado. Suspenda el husillo y guíelo por la
carcasa principal, teniendo cuidado de no dañar las secciones roscadas
del husillo. Puede requerirse una vuelta leve del husillo para alinearlo con
la ranura interna del engranaje de salida. Asegúrese de que el cojinete de
rodillos cónicos del husillo esté completamente apoyado en la guía de
cojinetes de la tapa de la carcasa.
Figura 7–129: Suspenda el husillo y guíelo por la carcasa principal
241
7.11.5 Montaje de portador de salida y bomba

1. Coloque el portador de salida hacia abajo sobre el banco de trabajo.
Instale el primer sello de aceite, con el reborde para abajo. Deslice el
sello hacia abajo hasta que toque fondo en la base del orificio.
Figura 7–130: Portador de salida hacia abajo
Figura 7–131: Sello de aceite instalado con el reborde hacia abajo
242
2. Instale el segundo sello de aceite, con el reborde para arriba. Deslice el

sello de aceite hacia abajo hasta una medida de 1” (25,4 mm).
Nota: Asegúrese de que el sello de aceite esté en escuadra y no bloquee el puerto de
la copilla de engrase.
Figura 7–132: Segundo sello de aceite
Figura 7–133: Asegúrese de que el sello de aceite esté en escuadra
3. Instale la copilla de engrase de NPT de 1/8". Debe instalarse en la

ubicación de orificio adecuado de modo que la grasa ingrese entre los
sellos de aceite y no en la cavidad de la carcasa principal.
Figura 7–134: Copilla de engrase NPT de 1/8
243
4. Instale el tapón de NPT de 1/8".
Figura 7–135: Tapón NPT de 1/8
5. Aplique grasa EP2 de uso general en los sellos de aceite.
Figura 7–136: Sellos con grasa EP2 de uso general
6. Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura en el área bridada

del portador de salida, justo dentro del círculo de pernos.
Figura 7–137: ellador RTV de alta temperatura aplicado al

S
área bridada
244
7. Aplique una película de grasa en la brida de adaptación del mandril en el

husillo de salida.
Figura 7–138: Brida de adaptación del mandril
8. Instale el portador de salida con el puerto NPT de 1/4" en la parte

delantera de la carcasa principal.
Figura 7–139: Instale el portador de salida
9. Coloque los ocho pernos UNC de 1/2" x 1-1/2" y las arandelas de

seguridad. Ajuste a 50 lb-pie (67,79 Nm) con un patrón de ajuste
transversal.
Figura 7–140: Instale los ocho pernos UNC y las arandelas de seguridad
245
Figura 7–141: Ajuste a 50 lb-pie
10. Coloque la tapa de montaje de bomba al revés sobre el banco de trabajo.

Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura dentro del círculo de
pernos. Instale la tapa de montaje de la bomba.
Nota: El puerto de 1/4" (0,64 cm) NPT debe estar a su derecha, mirando desde la parte
Figura 7–142: Tapa de montaje de bomba
Puerto NPT
de 1/4”
Figura 7–143: Tapa de montaje de bomba instalada
246
11. Instale los seis pernos UNC de 1/2" x 1-1/2" y las arandelas de seguridad.
Ajuste a 50 lb-pie (67,79 Nm) con un patrón de ajuste transversal.
Figura 7–144: eis pernos UNC de 1/2 UNC y arandelas de seguridad

S
instalados

12. Inspeccione este conducto de aceite para asegurarse de que no tenga
sellador RTV de alta temperatura.
Figura 7–146: Asegúrese de que el conducto e aceite esté limpio
247
13. Con los dispositivos de izaje adecuados, levante el cabezal PQ del bloque
y apóyelo sobre el banco de trabajo.
Nota: El husillo debe estar horizontal en el banco de trabajo.
Nota: En este procedimiento, tenga cuidado de no dañar los sellos de aceite del
portador de salida. El husillo no está asegurado en el cabezal PQ y puede soltarse.
Nota: Es posible que sea necesario golpear suavemente el engranaje de salida para
que quede firme contra el espaciador de salida y el cojinete del husillo.
PRECAUCIÓN
Evite daños en los sellos de aceite y el ingreso de escombros en la carcasa
principal.
14. Instale el anillo elástico en la ranura del mismo, que se encuentra en la

sección estriada del husillo.
Anillo
elástico
Figura 7–147: Anillo elástico instalado
Figura 7–148: Golpee suavemente el engranaje de salida para afirmarlo
248
15. Cubra la guía de cojinetes inferior del husillo con una película de aceite.
Instale el cojinete cónico inferior del husillo.
Nota: Observe la orientación correcta del cojinete cónico.
Figura 7–149: Guía de cojinetes inferior del husillo cubierta
Figura 7–150: Cojinete cónico inferior del husillo instalado

16. Con la ayuda del anillo de seguridad interno, el cojinete cónico puede
instalarse en el husillo.
Nota: con dos pernos UNC de 3/8” (0,95 cm) x 5” (12,7 cm), instalados a 180° del círculo
de pernos del anillo de seguridad interno, el anillo de seguridad puede enroscarse en el
husillo, presionando el cojinete cónico del husillo, en escuadra y alineado.
Figura 7–151: Cojinete cónico instalado en el husillo
249
17. Ajuste el anillo de seguridad interno hasta que el engranaje cónico esté
apoyado en la guía de cojinetes de la carcasa principal.
PRECAUCIÓN
Debe tenerse cuidado para no dañar la sección roscada del eje de salida.
18. Limpie y lubrique el conjunto de cuñas original, para el eje y piñón de

entrada, con una película de aceite. Instale el conjunto de cuñas en el
orificio de eje y piñón de entrada de la carcasa principal.
Figura 7–152: Conjunto de cuñas original
Figura 7–153: Conjunto de cuñas instalado
250
19. Coloque el portador de entrada en posición horizontal sobre el banco de

trabajo, con el reborde hacia arriba, y aplique sellador RTV de alta
temperatura alrededor del reborde exterior.
Figura 7–154: Portador de entrada en posición horizontal sobre el banco de trabajo
20. Instale el portador de entrada en el orificio de eje y piñón de entrada de la

carcasa principal. La posición correcta del portador de entrada es con el
orificio grande arriba, con el portador de entrada sobresaliendo en la parte
Figura 7–155: Portador de entrada instalado

21. Aplique Loctite 242 en las roscas de los seis tornillos de casquete de 1/2”
x 1-3/4”. Instale y ajuste a 50 lb-pie (67,79 Nm).
Figura 7–156: Loctite 242 aplicado a las roscas

251

22. Afloje el anillo de seguridad interno una vuelta. Retire los dos pernos UNC
de 3/8" x 5" utilizados para la instalación del cojinete. Instale un perno
UNC de 3/8" x 3/4" y una arandela plana. Ajuste el anillo de seguridad
interno para precargar el eje de salida para una torsión de rodadura de
aproximadamente 70 pulg/lb (7,91 Nm).
Nota: El eje de salida debe girarse y el anillo de seguridad interno debe ajustarse de
modo alternado varias veces para asegurar que los cojinetes estén efectivamente
asentados en la carcasa y que se mantenga la torsión.
Figura 7–158: Ajuste el anillo de seguridad interno a 70 lb-pie
23. Coloque la llave de torsión (pulg/lb) con una cabeza de 9/16" y con
el perno UNC de 3/8" x 3/4" y la arandela instalados anteriormente,
enrosque el anillo de seguridad interno contra el cojinete hasta la torsión
requerida.
24. Retire el perno UNC de 3/8" x 3/4", con cuidado de no mover el anillo de
seguridad interno.
25. Después de fijar el par motor adecuado y antes de retirar el perno UNC
de 3/8" (0,95 cm) x 3/4" (1,91 cm), marque una línea sobre la carcasa
principal y el anillo de seguridad interno.
252
26. Enrosque el anillo de seguridad externo. Deje una distancia de

aproximadamente 0,060” (1,5 mm) entre los anillos de seguridad interno y
externo. Coloque el anillo de seguridad externo de modo que puede
atornillarse al anillo de seguridad interno.
Nota: Verifique nuevamente las líneas marcadas para verificar que la posición del anillo
de seguridad interno se mantenga igual.

27. Aplique Loctite 242 y una arandela de seguridad dentada interna de 3/8”
en cada uno de los seis pernos UNC de 3/8” x 1-3/4”. Instale los pernos y
las arandelas y ajústelos en un patrón transversal a 120 pulg/lb (7,9 Nm).
Figura 7–160: Loctite 242 aplicado a los pernos UNC de 3/8
Figura 7–161: Ajuste a 120 lb-pulg
253
28. Coloque el portador de sello inferior, con la cara hacia arriba, sobre el
banco de trabajo. Coloque el primer sello de aceite, con el reborde hacia
abajo, dentro del portador de sello inferior. Deslice el primer sello de
aceite hacia abajo hasta que toque fondo en el orificio del portador de
sello inferior.
Figura 7–162: Portador de sello inferior
Figura 7–163: Primer sello de aceite deslizado hacia abajo
29. Coloque el segundo sello de aceite, con el reborde hacia arriba, dentro
del portador de sello inferior. Deslice el segundo sello de aceite hacia
abajo hasta que esté a nivel de la parte superior del orificio del portador
de sello inferior.
Figura 7–164: Segundo sello de aceite con el reborde hacia arriba
254
Nota: Verifique la separación entre los dos sellos para asegurar que el puerto de
acceso para el engrase esté despejado.
Figura 7–165: Verifique la separación entre los dos sellos
30. Coloque la copilla de engrase NPT de 1/8", el tapón ORB Nº 8 y el tapón

de NPT 1/4" en el portador de sello inferior. Aplique grasa EP2 de uso
general en los sellos de aceite.
Figura 7–166: Instale la copilla de engrase NPT de 1/8
31. Con el portador de sello inferior apoyado, con la cara hacia arriba, en el
banco de trabajo, aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura
justo dentro del círculo de pernos y el reborde del portador de sello
inferior.
Figura 7–167: Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura
255
32. Instale el portador de sello inferior con la ranura en la ubicación correcta

para permitir el acceso al puerto de retorno de 3/4" NPT de la carcasa
principal.
Figura 7–168: Portador de sello inferior instalado
33. Utilice ocho pernos UNC de 1/2" x 1-1/2" y arandelas de seguridad

para sujetar el portador de sello inferior a la carcasa principal. Ajuste
a 50 lb-pie (67,79 Nm) en un patrón de ajuste transversal.
Figura 7–169: ujete el portador de sello inferior a la

S
carcasa principal
256
34. Aplique una tira de sellador RTV de alta temperatura alrededor de la

brida de la tapa de servicio. Aplique una tira de sellador RTV de alta
temperatura alrededor de la rosca de los cuatro pernos UNC de
5/16" x 3/4". Instale la tapa de servicio y ajuste los pernos manualmente.
Figura 7–170: ellador RTV de alta temperatura alrededor de la tapa

S
de servicio
Figura 7–171: Tapa de servicio instalada
35. Cubra la rosca restante del husillo con grasa de uso general (EP2) y
luego coloque la tuerca del husillo. Se utilizan cuatro tornillos de casquete
de 3/8” UNC x 3/4” en la tuerca del husillo para asegurar los bujes
deseados del husillo.
Figura 7–172: Tuerca del husillo instalada
257
7.11.6 Conjunto de transmisión

1. Coloque la transmisión sobre el banco de trabajo, con la superficie
maquinada hacia abajo y el eje de salida en posición horizontal.
2. Deslice el adaptador estriado sobre la ranura del eje de salida con el

diámetro exterior maquinado del adaptador estriado contra el cojinete del
eje de salida de la transmisión.
Diámetro externo maquinado

del adaptador estriado
Figura 7–173: Adaptador estriado maquinado

3. Coloque el conjunto de cuñas y la arandela de retención con los dos
pernos UNF de 7/16" x 1-1/2" en el extremo del eje de salida de la
transmisión. Ajuste estos dos pernos a 40 lb-pie (54,23 Nm).
4. Con una galga de espesores, verifique la distancia entre el extremo del

adaptador estriado y la arandela de retención. Debe haber una holgura
entre 0,013 y 0,025 mm (0,005” y 0,010”). Coloque un cable fijador entre
estos dos pernos.
5. Aplique grasa a base de litio en el adaptador estriado y la ranura interna

del eje y piñón de entrada. Aplique una tira de sellador RTV de alta
temperatura en la superficie de montaje de la transmisión, justo dentro del
patrón de montaje de orificios para pernos.
6. Con una eslinga y un dispositivo de izaje adecuados, monte la

transmisión en el portador de entrada.
PRECAUCIÓN
No fuerce la transmisión en su lugar. Alinee la transmisión y la carcasa principal,
y mueva suavemente la transmisión hasta que se deslice en su lugar libremente.
7. Aplique Loctite 242 en las roscas de los seis pernos UNC de 1/2" x 1-3/4".
Instale arandelas de seguridad y ajuste a 50 lb-pie (67,79 Nm).
258
7.12 P
lano de disposición del mandril de gas de
nitrógeno PQ
21 28
34 7
36
35 6
22
31
20
26
25
10
27
33 29 5
15,16
11
33 19 2
9
17,18
30
13 12 4
3 23
11
33
8 1
1 - Husillo del mandril 2 - Cilindro interno 3 - Pistón de mandril 4 - Cilindro externo de mandril
5 - Sello de laberinto 6 - Retén de resorte 7 - Retén de mordaza 8 - Adaptador de montaje
9 - Cojinete de bolas 10 - Resorte de gas de nitrógeno 11 - Anillo de retención interno 12 - Sello de copa interno
13 - Sello de copa externo 14 - Sello de copa de pistón 15 - Junta tórica 16 - Anillo de apoyo
17 - Junta tórica 18 - Anillo de apoyo 19 - Anillo de desgaste inferior del husillo 20 - Sello de aceite de pasador de guía
21 - Bujes de guía de retén 22 - Pasador de espiga, 1 Dia x 23 - Pasador de espiga, 3/8 Dia x 1 Lg 24 - N/A
3-1/2 Lg
25 - Recipiente 26 - Junta tórica 27 - Boquilla de engrase 28 - Tornillo de fijación, 1/2-13 UNC x 1-1/4
29 - Anillo de retención interno 30 - Anillo de retención externo 31 - Manguito de desgaste superior 32 - N/A
33 - Tornillo de casquete, 3/8-16 UNC 34 - Tornillo de casquete, 3/8-16 35 - Tornillo de casquete, 1/2-20 UNF 36 - Tornillo de casquete, 1/2-13 UNC x
x 1-1/4 Lg UNC x 3/4 Lg x 2 Lg 1-1/2 Lg
37 - Juego de sellos 38 - Placa de soporte 39 - Grasa
Figura 7–174: Plano de disposición del mandril de gas de nitrógeno PQ
259
7.13 Mandril de gas de nitrógeno PQ
7.13.1 Procedimientos de montaje

Consulte el plano de disposición incluido en la página anterior.
1. Instale las tres espigas (elemento Nº 23) en el pistón (elemento Nº 3).
Figura 7–175: Pistón
2. Coloque los dos sellos de copa de uretano (elemento Nº 13) en las

ranuras del diámetro externo del pistón (elemento Nº 3). Asegúrese de
cubrir los sellos con aceite hidráulico antes de la instalación.
Nota: La orientación de los sellos debe ser como se muestra en el plano de disposición.
3. Lubrique el sello de copa de uretano interior (elemento Nº 12) con aceite

hidráulico y colóquelo dentro de la ranura del diámetro interno del pistón
(elemento Nº 3).
Nota: La orientación de los sellos debe ser como se muestra en el plano de disposición.
260
Nota:
4. Lubrique el sello de copa de uretano (elemento Nº 14) y colóquelo en el
cilindro externo del mandril (elemento Nº 4).
Nota: La ubicación y la orientación correcta del sello deben ser como se muestra en el
plano de disposición.
5. Lubrique la junta tórica (elemento N°17)

Nota: El orden de instalación debe ser como se muestra en el plano de disposición.
6. y el anillo de apoyo (elemento N°18). Instale en el diámetro exterior del

cilindro interno (elemento Nº2).
261
7. Coloque el anillo de retención externo (elemento Nº 30) en el husillo del

mandril PQ (elemento Nº 1).
8. Coloque el anillo de desgaste inferior del husillo (elemento Nº 19) en el

husillo del mandril PQ (elemento Nº 1).
Nota: La ubicación y la orientación deben ser como se muestra en el plano de
disposición.
9. Lubrique y coloque la junta tórica (elemento N°15) y el anillo de apoyo

(elemento N°16) en el diámetro exterior del husillo del mandril PQ.
262
10. Instale el manguito de desgaste superior del husillo (elemento Nº 31) en

el husillo del mandril PQ.
11. Alinee la espiga con el primer orificio a la derecha del puerto de la junta
tórica del cilindro externo (elemento Nº 4).
Nota: El pasador de espiga del pistón debe estar alineado con el cilindro externo para
el montaje correcto.
Figura 7–176: Puerto de la junta tórica del cilindro externo
12. Instale el pistón (elemento Nº 3) en el cilindro externo (elemento Nº 4).

Golpee suavemente el pistón en su lugar hasta que esté a nivel con la
base del cilindro externo.
Figura 7–177: Instale el pistón
263
13. Instale el cilindro interno (elemento Nº 2) en el conjunto del cilindro

externo (elemento Nº 11) como se indica desde el paso 5. Golpee
suavemente en su lugar con un mazo de cara blanda. Utilice dos pernos
UNC de 3/8" del largo adecuado para alinear las piezas.
Nota: Asegúrese de alinear los dos puertos de aceite como se muestra en la
ilustración.
Figura 7–178: Cilindro interno instalado
14. Instale los tornillos de casquete de cabeza hueca largos UNC de 3/8” x
1-1/4” (elemento Nº 33) utilizando un compuesto anti-aferrante y ajuste a
35 lb-pie.
Nota: Boart Longyear recomienda el uso de grasa de primera calidad para servicio
pesado de Chevron (elemento 39), EP NLG12, la única grasa recomendada para PQ
Nitro-Chuck.
Figura 7–179: ornillos de casquete de cabeza hueca UNC de

T
3/8 UNC instalados
264
15. Atornille el husillo del mandril PQ (elemento 1) a la placa de envío, con

pernos de 3/4" UNC.
O
Atornille el husillo del mandril PQ (elemento Nº 1) al husillo del cabezal
con los pernos de 3/4” UNC suministrados con el módulo del cabezal de
impulsión y ajuste a 280 lb-pie.
Figura 7–180: usillo del mandril PQ atornillado a la placa de

H
embarque
16. Instale el anillo de retención interno (elemento Nº 29) en el orificio del

husillo del mandril PQ (elemento Nº 1).
Figura 7–181: Anillo de retención interno
265
17. Cubra el diámetro exterior del husillo del mandril PQ con grasa (elemento
Nº39).
Nota: Boart Longyear recomienda el uso de grasa de primera calidad para servicio
pesado de Chevron (elemento 39), EP NLG12, la única grasa recomendada para PQ
Nitro-Chuck.
Figura 7–182: Engrase el diámetro exterior del husillo del mandril PQ

18. Atornille la placa de adaptación (elemento Nº 8) al pistón (elemento Nº 3).
Figura 7–183: Atornille la placa de adaptación al pistón
266
19. Instale el conjunto del cilindro sobre el husillo.
Figura 7–184: Conjunto del cilindro
20. Instale el cojinete (elemento 9), comenzando con la guía de cojinetes de

empuje inferior (diámetro exterior más grande).
Figura 7–185: Guía de cojinetes de empuje inferior
21. Instale la guía de cojinetes de rodillos. Cubra el cojinete con la grasa

(elemento Nº 39) suministrada.
Figura 7–186: Guía de cojinetes de rodillos
267
22. Instale la guía de cojinetes de empuje superior.
Figura 7–187: Guía de cojinetes de empuje superior
23. Instale el anillo de retención (elemento Nº 11).
Figura 7–188: Anillo de retención
24. Instale el sello de laberinto (elemento Nº 5).
Figura 7–189: Sello de laberinto
268
25. Instale los tornillos de casquete de cabeza hueca largos UNC de

3/8” x 1-1/4” (elemento Nº 33) y ajuste a 35 lb-pie.
Figura 7–190: Tornillos de casquete de cabeza hueca de 3/8

26. Coloque el recipiente (elemento Nº 25) en el husillo (elemento Nº 1).
Figura 7–191: Instale el recipiente en el husillo

27. Instale los resortes de gas (elemento Nº 10).
Figura 7–192: Instale los resortes de gas
269
28. Instale el retén de resorte (elemento Nº 6).
29. Instale los tornillos de casquete de cabeza hueca UNC de 1/2”-20 x 2”

(elemento Nº 35) y ajuste a 90 lb-pie.
30. Instale los bujes internos (suministrados por separado).
31. Instale las mordazas (suministradas por separado).
32. Instale el retén de mordaza (elemento Nº 7).
270
33. Instale los tornillos de casquete de cabeza hueca UNC de 1/2”-20 x 1-1/2”
(elemento Nº 36) y ajuste a 80 lb-pie.

34. Instale los bujes superiores (suministrados por separado).
35. Instale el retén de bujes de guía (elemento Nº 21)
36. Instale los tornillos de casquete de cabeza hueca largos UNC de

1/2”-20 x 3/4” (elemento Nº 34) y ajuste a 35 lb-pie.
37. Montaje de mandril indicado en placa de embarque.
38. Para el desmontaje del mandril, siga las instrucciones en el orden inverso.
7.13.2 Instalación de mordazas nuevas

1. Retire los bujes superiores.
2. Retire las mordazas.
3. Retire los bujes inferiores.
4. Limpie las ranuras de las mordazas con combustible diésel o un solvente

y lubrique con grasa EP2.
5. Monte nuevamente utilizando las mordazas y los bujes adecuados.
6. Retire los bujes inferiores del husillo y reemplace con bujes adecuados.
271
7.13.3 Lubricación
1. Lubrique el mandril como se indica en el programa de lubricación en
las secciones de Mantenimiento general y Detección y solución de
problemas.
7.13.4 Mantenimiento
Nota: Los bujes inferiores del husillo y los bujes inferiores del mandril NO deben
utilizarse para tamaños HWT/PQ. Para introducir el conjunto de la broca sacatestigos
PQ, deben retirarse y reemplazarse los bujes superiores del mandril después de la
inserción. De lo contrario, los recortes se introducirán en el área alrededor de los
resortes de gas de nitrógeno.
1. Inspeccione y limpie las mordazas periódicamente. Cuando estén

gastadas, reemplace en grupos de siete únicamente.
2. Para obtener información sobre repuestos, consulte el plano de montaje

en su Manual de piezas.
No abra el mandril cuando esté girando; de lo contrario, se reducirá
considerablemente la vida útil de los cojinetes.
7.13.5 Resortes de gas de nitrógeno
PRECAUCIÓN
No se recomienda recargar los resortes de gas en campo, comuníquese con el
representante de servicio de Boart Longyear para obtener más información.
Los resortes de gas de nitrógeno están diseñados para ofrecer una vida útil
prolongada. Inspeccione los resortes de gas periódicamente cuando cambia
las mordazas (intervalos de 3 meses).
1. Retire el retén de resorte para acceder a los resortes de gas para su

correspondiente inspección y reemplazo.
2. Mida el largo libre de la varilla de pistón expuesta por encima de la broca.

Si el resorte de gas todavía tiene nitrógeno, la varilla se extenderá 1" (25
mm). Reemplace los resortes que no cumplan este requerimiento.
272
7.14 Grupo de impulsión del cabezal PQ (opcional)

El grupo de impulsión del cabezal PQ se ubica en el carro de la barrena de la
sección del mástil de 11 pies (3,4 m). Este grupo de impulsión consiste en un
motor hidráulico de eje inclinado, desplazamiento variable y dos velocidades,
una transmisión mecánica de cuatro velocidades, una caja de engranajes con
relación de transmisión de 2:1 y juego de engranajes rectos, el mandril PQ, un
filtro de alta presión y un protector del mandril y el cabezal.
El mando final de la unidad de rotación se produce a través de la caja de

engranajes de 2:1 hacia el husillo. El mandril PQ se utiliza para transmitir la
potencia giratoria del cabezal de perforación a la sarta de perforación.
Nota: (Es posible que los equipos reales no sean idénticos a los que se muestran)
1” 1”
Para verificar el nivel máximo o Para verificar el nivel máximo o completo

completo cuando el husillo no está cuando el husillo está girando en 4ta
girando, el nivel de aceite debe marcha a 1.250 rpm, el nivel de aceite
estar 25 mm (1”) por debajo del codo debe estar 25 mm (1”) por sobre el codo
superior del tubo de la mirilla cuando inferior del tubo de la mirilla cuando el
el cabezal está en posición vertical. cabezal está en posición vertical.
Figura 7–195: Conjunto del cabezal de impulsión PQ
273
Para convertir una barrena LF70 existente del cabezal HQ al PQ, se requieren
los siguientes pasos:
1. Con un equipo de izaje adecuado, retire la unidad de rotación HQ

existente del carro del cabezal en la sección del mástil inferior. Utilice los
tres puntos de izaje suministrados.
2. Reemplace las placas superiores existentes por placas nuevas. El

pasador de pivote, el tornillo de capuchón de 3/4”-10 y la arandela plana
de 3/4” deben transferirse a las placas superiores nuevas.
Verificación y ajuste de mantenimiento en campo de las barras de

desgaste de la corredera del cabezal
3. Si está convirtiendo una barrena fabricada antes del 1 de septiembre
de 1997, se requerirá un nuevo bloque de corona con polea de 30” para
el nuevo cabezal PQ. Si la barrena ya está equipada con este bloque
de corona con una polea, será necesario moverla hacia afuera para
adaptarse a la diferencia de 2” de compensación de la línea central del
cabezal PQ. El bloque de corona cuenta con un conjunto adicional de
agujeros para satisfacer esta necesidad.
4. Reemplace o rectifique las guías de varillas existentes (en la sección del

mástil superior y media) por otras nuevas.
5. Reemplace los centralizadores de varillas giratorios (en la sección del

mástil superior y media) por otros nuevas.
6. Reemplace las patas de soporte existentes (en el conjunto del bastidor

base) por otras nuevas.
7. Reemplace el conjunto de la base del posicionador de ademe por la

nueva barra de montaje de base y los nuevos accesorios proporcionados
para la conversión.
También se suministra una nueva placa adaptadora, que se utiliza para

adaptar los collares del adaptador y los bujes de guía de ademe.
Si la barrena está equipada con la opción de abrazadera de varillas,
será necesario girar el conjunto 90º en sentido horario, para que los
acopladores de conexión rápida de la manguera queden hacia abajo o
hacia el bastidor de la barrena. Esto se lleva a cabo para suministrar el
espacio libre necesario para la parte inferior del motor de rotación del
cabezal PQ.
8. Reemplace el nuevo protector de varillas existente por el nuevo
protector PQ.
274
7.15 Instalación del cabezal PQ

1. Con un equipo de izaje adecuado, coloque cuidadosamente el cabezal
PQ en el carro del cabezal mientras alinea el punto giratorio con el nuevo
pasador de bisagras suministrado con el grupo de impulsión PQ. Se
suministran pernos para las argollas de izaje para hacerlo.
2. Bloquee el cabezal en su debido lugar con el perno del pasador de pivote

en la placa superior izquierda.
3. Asegúrese de que el cabezal tenga el nivel correcto de aceite hidráulico

(la cantidad de llenado original de fábrica es de 9 cuartos EE.UU. (8,5 L)).
La barrena debe estar nivelada en todas las direcciones, con el conjunto
del cabezal en posición vertical y sin rotación del husillo, el nivel máximo
o completo se alcanzará cuando el aceite llegue al tapón del nivel de
aceite ubicado en la parte delantera izquierda de la transmisión. Este
nivel de aceite puede controlarse mediante el tubo transparente (línea de
drenaje de Ø3/4”) al lado derecho del cabezal.
ADVERTENCIA
No introduzca una cantidad excesiva. Puede generar sobrecalentamiento.
4. Reconecte las mangueras del cabezal a los acopladores de conexión

rápida correspondientes.
5. Reajuste la válvula de reducción de presión/alivio (de la barrena) de la

siguiente manera:
6. Instale un manómetro de 0—1500 lb/pulg² (0—10350 kPa) en el lugar del

tapón NPTF 1/4” NPTF ubicado en la parte trasera (frente al tornillo de
ajuste de cartucho) de la válvula (PRD/PRV).
Debajo de esta válvula se encuentra una válvula de reducción de presión

(PRD) / válvula de alivio de presión (PRV).
7. Con el selector en la posición de apertura del mandril PQ, gire el tornillo
de ajuste de cartucho (en sentido horario) para aumentar la presión a
1.200 lb/pulg² (8.274 kPa) y ajuste la contratuerca.
Reemplace el tapón del indicador de la parte trasera de la

válvula (PRD/PRV).
Una vez ajustada, no debe alterarse durante la operación normal.
275
276
Tabla de contenido
8.1 Motor - Códigos de falla del monitor..................................................... 279
277
278
8.1 Motor - Códigos de falla del monitor

SPN FMI Descripción
28 3 VOLTAJE DE % DE POSICIÓN 3 DEL ACELERADOR SOBRE LO
NORMAL O LIGERAMENTE ALTO
28 4 VOLTAJE DE % DE POSICIÓN 3 DEL ACELERADOR BAJO LO
NORMAL O LIGERAMENTE BAJO
29 3 VOLTAJE DE % DE POSICIÓN 2 DEL ACELERADOR SOBRE LO
29 4 VOLTAJE DE % DE POSICIÓN 2 DEL ACELERADOR BAJO LO
91 3 VOLTAJE DE DE POSICIÓN DEL PEDAL DEL ACELERADOR SOBRE
LO NORMAL O LIGERAMENTE ALTO
91 4 VOLTAJE DE % DE POSICIÓN DEL ACELERADOR BAJO LO
91 9 NO SE RECIBIÓ UN MENSAJE VÁLIDO DE LA POSICIÓN DEL
PEDAL DEL ACELERADOR
91 14 VOLTAJE DE LA SEÑAL DE LA POSICIÓN DEL PEDAL DEL
ACELERADOR FUERA DE RANGO
94 1 PRESIÓN DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE MUY BAJA
94 3 VOLTAJE EXCESIVO DE LA PRESIÓN DEL RAÍL DE COMBUSTIBLE
94 4 VOLTAJE INSUFICIENTE DE LA PRESIÓN DEL RAÍL DE
COMBUSTIBLE
94 10 PRESIÓN DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE BAJANDO MUY
RÁPIDO
94 13 CALIBRACIÓN INCORRECTA DE LA PRESIÓN DE SUMINISTRO
DE COMBUSTIBLE
94 16 PRESIÓN DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE ALTA
94 17 NO HAY PRESIÓN EN EL RAÍL DE COMBUSTIBLE
94 18 PRESIÓN DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE BAJA
97 0 AGUA DETECTADA EN EL COMBUSTIBLE
97 3 VOLTAJE EXCESIVO DEL INDICADOR DE AGUA EN EL
COMBUSTIBLE
97 4 VOLTAJE INSUFICIENTE DEL INDICADOR DE AGUA EN EL
COMBUSTIBLE
100 1 PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR BAJA
100 3 VOLTAJE DE PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR SOBRE LO
100 4 VOLTAJE DE PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR BAJO LO NORMAL
O LIGERAMENTE BAJO
100 16 LECTURA INCORRECTA DE PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR
100 18 PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR BAJA
105 0 TEMPERATURA ALTA DEL AIRE DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN 1
105 3 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN 1
SOBRE LO NORMAL O LIGERAMENTE ALTO
105 4 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN 1 BAJO
LO NORMAL O LIGERAMENTE BAJO
105 16 TEMPERATURA ALTA DEL AIRE DEL MÚLTIPLE DE ADMISIÓN 1
279

107 0 PRESIÓN DIFERENCIAL DEL FILTRO DE AIRE POR OBSTRUCCIÓN
DEL FILTRO DE AIRE
107 31 PRESIÓN DIFERENCIAL DEL FILTRO DE AIRE POR OBSTRUCCIÓN
DEL FILTRO DE AIRE

110 0 TEMPERATURA ALTA DEL REFRIGERADOR DEL MOTOR
110 3 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL REFRIGERADOR DEL MOTOR
SOBRE LO NORMAL O LIGERAMENTE ALTO
110 4 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL REFRIGERADOR DEL MOTOR
BAJO LO NORMAL O LIGERAMENTE BAJO
111 1 NIVEL DE REFRIGERANTE BAJO
158 2 INTERRUPTOR DE LLAVE INTERMITENTE
158 17 PROBLEMA CON EL CIRCUITO DEL INTERRUPTOR DE LLAVE
174 0 TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE ALTA
174 3 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE SOBRE LO
174 4 VOLTAJE DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE BAJO LO
174 31 VOLTAJE DE LA TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE FUERA DE
RANGO
189 31 DISMINUCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR POR FALLA
190 0 SOBREVELOCIDAD DEL MOTOR
190 2 D ATO S D E L A V E L O C I D A D D E L M O TO R E R R Á T I C O S ,
INTERMITENTES O INCORRECTOS
190 3 VOLTAJE DE VELOCIDAD DEL MOTOR SOBRE LO NORMAL
O LIGERAMENTE ALTO
190 4 VOLTAJE DE VELOCIDAD DEL MOTOR BAJO LO NORMAL
O LIGERAMENTE BAJO
190 5 CIRCUITO DE VELOCIDAD DEL MOTOR ABIERTO
190 16 SOBREVELOCIDAD DEL MOTOR
611 3 CABLEADO DE INYECCIÓN CORTOCIRCUITADO A BATERÍA
611 4 CABLEADO DE INYECCIÓN CORTOCIRCUITADO A TIERRA
620 3 VOLTAJE DEL SENSOR 1 (+5 VCC) SOBRE LO NORMAL
O LIGERAMENTE ALTO
620 4 VOLTAJE DEL SENSOR 1 (+5 VCC) BAJO LO NORMAL
O LIGERAMENTE BAJO
627 1 BAJO VOLTAJE DE SUMINISTRO A LOS INYECTORES
627 4 INTERRUPCIÓN DEL SUMINISTRO
629 13 REPROGRAMAR CONTROLADOR PROBLEMA DE ECU
629 19 ECU NO RECIBE MENSAJES DE LA BOMBA
632 2 ERROR DE LA VÁLVULA DE CIERRE DE COMBUSTIBLE
DETECTADO
632 5 VÁLVULA DE CIERRE DE COMBUSTIBLE NO FUNCIONA
280

632 11 CIRCUITO DE SOLENOIDE DE LA VÁLVULA DE CIERRE DE
COMBUSTIBLE ABIERTO O CORTOCIRCUITADO

636 2 ERROR DE LA SEÑAL DE TIEMPO DEL SENSOR DE POSICIÓN
DEL MOTOR
DEL MOTOR
DEL MOTOR
637 2 ERROR DE LA SEÑAL DEL SENSOR DE TIEMPO (MANIVELA)
639 13 FALLA DE BUS CAN
651 5 CORRIENTE DEL CILINDRO DE INYECCIÓN 1 MENOR A LA
NORMAL
651 6 CORRIENTE DEL CILINDRO DE INYECCIÓN 1 AUMENTANDO MUY
RÁPIDO
651 7 FLUJO DE COMBUSTIBLE DEL CILINDRO DE INYECCIÓN 1 MENOR
AL NORMAL
NORMAL
RÁPIDO
AL NORMAL
NORMAL
RÁPIDO
AL NORMAL
NORMAL
RÁPIDO
AL NORMAL
NORMAL
RÁPIDO
AL NORMAL
NORMAL
RÁPIDO
AL NORMAL
281

676 3 RELÉ DE LA BUJÍA INCANDESCENTE INTERRUMPIDO
676 5 RELÉ DE LA BUJÍA INCANDESCENTE NO SE ENCIENDE
729 3 CONTROLADOR 1 DEL CALENTADOR DE AIRE DE ADMISIÓN
INTERRUMPIDO
729 5 CONTROLADOR 1 DEL CALENTADOR DE AIRE DE ADMISIÓN NO
SE ENCIENDE
833 2 ERROR DEL SENSOR DE POSICIÓN DE LA CREMALLERA
833 3 VOLTAJE DEL SENSOR DE POSICIÓN DE LA CREMALLERA SOBRE
LO NORMAL
833 4 VOLTAJE DEL SENSOR DE POSICIÓN DE LA CREMALLERA BAJO
LO NORMAL
834 2 ERROR DEL ACTUADOR DE LA CREMALLERA PURGAR EL AIRE
DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
834 3 VOLTAJE DEL CIRCUITO DEL ACTUADOR DE LA CREMALLERA
SOBRE LO NORMAL
834 5 CIRCUITO DEL ACTUADOR DE LA CREMALLERA ABIERTO
834 6 CIRCUITO DEL ACTUADOR DE LA CREMALLERA PUESTO A
TIERRA

834 7 ERROR DE POSICIÓN DEL ACTUADOR DE LA CREMALLERA
970 2 INTERRUPTOR DE ANULACIÓN DE EXTENSIÓN AUXILIAR DEL
MOTOR INTERMITENTE
970 11 PARADA DE PROTECCIÓN DE EXTENSIÓN DEL MOTOR ACTIVA
970 31 INTERRUPTOR DE ANULACIÓN DE EXTENSIÓN AUXILIAR DEL
MOTOR ACTIVO
971 31 INTERRUPTOR DE REDUCCIÓN DE POTENCIA DEL MOTOR
ACTIVADO
1041 2 NO HAY SEÑAL DE ARRANQUE
1041 3 SEÑAL DE ARRANQUE SIEMPRE ACTIVA
1076 0 ERROR DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE LA BOMBA DE
INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
1077 7 ERROR DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
1077 11 VOLTAJE DE ENTRADA DEL CONTROL DE LA BOMBA DE
COMBUSTIBLE VP44 FUERA DE RANGO
282

1077 12 ERROR DE AUTOCOMPROBACIÓN DEL CONTROL DE LA BOMBA
DE COMBUSTIBLE VP44
1077 19 FALLA DE BUS CAN DEL CONTROL DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE
VP44 DETECTADA
1077 31 REDUCCIÓN DE POTENCIA DEL CONTROL DE LA BOMBA DE
1078 7 ERROR DEL SENSOR DE VELOCIDAD/POSICIÓN DE LA BOMBA
DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
1078 11 ERROR DEL SENSOR DE VELOCIDAD/POSICIÓN DE LA BOMBA
DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
1078 31 SENSOR DE VELOCIDAD/POSICIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
DE COMBUSTIBLE VP44 NO ALCANZA EL TIEMPO
O LIGERAMENTE ALTO
O LIGERAMENTE BAJO
O LIGERAMENTE ALTO
O LIGERAMENTE BAJO
1109 31 SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR EN PROCESO DE PARADA
1110 31 SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR DETIENE EL MOTOR
1347 5 CIRCUITO DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE 1
ABIERTO, CORTOCIRCUITADO A TIERRA O SOBRECARGADO
1347 7 DESAJUSTE DEL CONTROL DE PRESIÓN DEL RAÍL DEL
CONJUNTO DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE 1
1347 10 BAJO FLUJO DE COMBUSTIBLE EN EL CONJUNTO DE LA BOMBA
DE COMBUSTIBLE 1
1348 5 CIRCUITO DEL CONJUNTO DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE 2
ABIERTO, CORTOCIRCUITADO A TIERRA O SOBRECARGADO

1348 10 BAJO FLUJO DE COMBUSTIBLE EN EL CONJUNTO DE LA BOMBA
DE COMBUSTIBLE 2
1485 2 FALLA DEL RELÉ DE POTENCIA DE LA BOMBA DEL RELÉ
PRINCIPAL DE ECU
1569 31 LÍMITE DE REDUCCIÓN DE COMBUSTIBLE PARA PROTECCIÓN
DE PAR MOTOR DEL MOTOR
2000 13 INFRACCIÓN DE SEGURIDAD CONTROL ADECUADO NO
INSTALADO
PV-04143N 9-04 (00-02-0586) Página 4 de 4.
283
284
Tabla de contenido
Esquema hidráulico......................................................................................... A-3
A-1
Apéndice A: Esquema eléctrico
A-2
A.1 Esquema hidráulico
A-3
A-4
Tabla de contenido
Esquema eléctrico del motor.......................................................................... B-3
B-1
Apéndice B: Esquema eléctrico
B-2
B.1 Esquema eléctrico del motor
Figura B–1: Esquema eléctrico del motor
B-3
ESQUEMA ELÉCTRICO DEL MOTOR (CONTINUACIÓN)
Figura B–2: Esquema eléctrico del motor (continuación)
B-4
B-5
B-6
Tabla de contenido
C.1 Especificaciones técnicas...................................................................... C-3
C-1
Apéndice C: Especificaciones técnicas
C-2
C.1 Especificaciones técnicas
LF™ 230 SURFACE CORING DRILL

Technical Overview
C-3
Copyright © 2011 Boart Longyear. All rights reserved.
LF™ 230 SURFACE CORING DRILL

Power
The LF™230 deep hole drill provides the features and the power
required to get just about any job done, easily and efficiently.
A 40,000 lb hoist allows for rig depth capacity beyond its
class. The PQ™ Nitro-Chuck™ is field tested and designed to
offer performance and reliability to conquer even the hardest
projects.
Mobility
The LF230 is contained to a small footprint, optimized for easy
transport. Engineered for mobility, the LF230 surface coring
drill features a telescoping mast with dump capability. The
telescoping features afford a compact size during transport
while the dump capability lowers the working height of the
machine to enable mounting on a truck or scow.
Reliability
The open-faced mast features a common center line through
the chuck and feed cylinders, decreasing wear on components.
Simple hydraulics and structural design makes this drill easy to
operate and maintain.
C-4
1 DUmp mAST
Lowers working height and
relieves load on the mast,
making for more efficient design
2 ERGONOmIC OpERATOR pANEL

The electric over hydraulic
system reduces operator fatigue,
and lift-to-shift levers provide
7 additional operator safety
3 SImpLE HYDRAULIC DESIGN

Design-coupled hydraulic pumps
with a PTO-driven auxiliary pump
allow for easy maintenance
4 ROTATION bARRIER
Interlocked rotation barrier slows
rotation when barrier is open,
providing additional operator
1 safety. Mainline winch limiter and
tensioner prevent over-winding
and bird-nesting of the cable
5 HYDRAULIC SIDE-SHIFTING HEAD

Lowers working height when
handling inner tube.
6
5 6 NITRO-CHUCk™
Patented nitrogen gas spring
jaws with hydraulic open/spring-
close function ensuring fail safe
operation
7 9 m ROD-pULL
Increases Productivity
4
3 mAINLINE WINCH LImITER AND
TENSIONER (NOT pICTURED)
Prevents over-winding and bird-
nesting of the cable
2
SmALL FOOTpRINT
Compact design, as compared
to other machines in this class,
allows for easy transportation and
a smaller site footprint.
C-5
TECHNICAL INFORmATION
Drilling Depth Guidelines
Dry Hole Fluid Filled

Hole Depth Hole Depth Hole Depth Hole Depth
Drill Rod / Core Barrel
Meters U.S. Meters U.S.
BRQTM / BQTM* 3024 9921 3462 11358
BRQ TK / BQ TK
TM TM
3806 12488 4360 14306
NRQTM / NQTM / NQTM2 2326 7632 2661 8730
NRQTM V-WallTM 2630 8627 2983 9788
HRQTM / HQTM 1578 5176 1806 5925
HRQTM V-WallTM 1987 6518 2246 7368
PHD /PQTM 1043 3421 1190 3904
PHD V-WallTM 1421 4663 1592 5223
The figures in these tables have been calculated, based on field experiences, and may be
reasonably expected. Ratings are based on a vertical, straight, clean down hole using a 18 258 kg
(40,000 lb) hoist (single line pull). Actual drilling capacity will depend on in-hole tools, conditions,
drilling techniques and equipment used.
* BQ capacity shown for comparison purposes only. It is not recommended drilling practice to drill
over 2 000 m BQ depth. Always verify manufacturers rod depth ratings prior to use.
Prime Mover
Metric U.S.
Cummins QSC 8.3 L, liquid cooled, turbo charged, charge air
Standard Unit
cooled engine.
Displacement 8.3 L 506 in3
Power (maximum) at 2,200 RPM 205 kW 275 hp
Emissions StageTM III tier 3
Torque and RPM Ratings

Metric U.S.
(Hydraulic motor at maximum/minimum displacement, prime mover at 2,200 RPM)
Speed (no load) Torque (stall)
RPM Nm lbft
1st gear 144 - 199 5322 - 3826 3925 - 2822
2nd gear 288 - 400 2648 - 1898 1953 - 1400
3rd gear 514 - 714 1486 - 1068 1096 - 788
4th gear 900 - 1250 849 - 610 626 - 450
Note: Head output speed and torque are infinitely variable in each gear range as indicated.
Actual rotation speed is affected by engine RPM and hydraulic motor displacement setting.
All 3rd party trademarks are the property of their respective owners.
C-6
3Copyright © 2005, 2012 Boart Longyear. Todos los derechos reservados. S/N 5006655
Hydraulic System

Metric U.S.
Axial piston, variable displacement, load sensing, pressure
Primary Pump
compensated with low pressure standby.
Max flow 318 L/m 84 gpm
Maximum Pressure (factory setting) 31 MPa 4500 psi
Axial piston, variable displacement, load sensing, pressure
Secondary Pump
compensated with low pressure standby.
Max flow 72 L/m 19 gpm
Maximum pressure (factory setting) 21 MPa 3000 psi
Auxiliary Pump Axial piston, variable displacement, pressure compensated.
Max flow 42 L/min 11 gpm
Maximum pressure (factory setting) 14 MPa 2000 psi
Hydraulic Tank Capacity 435 L 115 gal
Drill Head
Metric U.S.
Rotation Motor Resroth hydraulic motor - variable / reversible
Ratios 1st 6.27:1
2nd 3.12:1
3rd 1.75:1
4th 1.00:1
Final Drive Straight cut gears
Ratio 2:1
Head Opener Pivoting style - hydraulically actuated
Patented Nitro-ChuckTM
Hydraulic PQTM Chuck Hydraulically opened, nitrogen gas spring closed
Axial holding capacity of 222 400 N (50,000 lbf)
Drill Head Lubrication Force fed bearings, oil bath for gears, external sump
Drill Head Lubricating Oil Filtration 25 micron suction oil filter
Drill Mast and Feed System

Metric U.S.
Feed stroke 3.35 m 11 ft
Feed pull 223 300 N 50200 lbf
Feed Thrust 117 877 N 26500 lbf
Rod Pull 6 or 9 m 20 or 30 ft
Drilling Angle 45° off horizontal to 90° vertical down
Mast Dump (crowd) 2.74 m 9 ft
Mast Telescope 2.87 m 9.42 ft
U.S. Patent No. 6,719,303; CA Patent No. 2,378,372; AU Patent No. 2002301549; Patent pending
All 3rd party trademarks are the property of their respective owners.. 4
C-7
TECHNICAL INFORmATION
Draw Works
Metric U.S.
Main line winch Two speed motor
Hook load (single part line)
Bare Drum 18144 kg 4000 lb
Hoisting speed (single part line)
Bare Drum 72 m/min and 40 m/min 236 ft/min and 131 ft/min
Main line winch cable dia. 22 mm 7/8 in
Minimum breaking strength 51891 kg 114400 lb
Note: Do not use multiple part lines with the main line hoist, use singe part line ONLY.
Foot clamp capacity HWT
Wireline Hoist
Level wind Chain driven - dual ratio
Line Pull
Bare Drum 907 kg 2000 lb
Full Drum 510 kg 1125 lb
Line Speed
Bare Drum 160 m/min 525 ft/min
Full Drum 284 m/min 932 ft/min
Drum Capacity 3300 m 10827 ft
Note: Wireline cable length to be specified at time of order
Additional Information
Fuel Tank Capacity Metric U.S.
Standard (short frame) 238 L 63 gal
Optional (long frame) 485 L 128 gal
C-8
C-9
DImENSIONS AND WEIGHTS*

Copyright © 2011 Boart Longyear. All rights reserved. All 3rd party trademarks are the property of their respective owners..
Wet Weight **=13607 kg (30000 lb)

Consisting of:
Power unit group Cummins QSC 8.3 L, tier 3, 6 cylinder
Hydraulic Module
Draw Works Grp. c/w 40,000 lb main line hoist with cable, wireline hoist less cable
Hydraulic mast raising
Hydraulic mast dump
Telescopic mast assembly
Rotation unit grp. c/w PQTM NitroChuckTM
Base frame
Fuel tank (485 L/128 gal)
Battery
Hydraulic leveling jacks / outriggers (optional)
Foot clamp
Mast access ladders
Hydraulic water pump
** For high mobility, the mast mounted platform is kept lightweight. An optional rod rack is available
for vertical holes only, otherwise rods are stacked on the ground.
Options
Truck mounted - International 5600
Catwalk, railing and access stairs
Rod rack platform (vertical holes only)***
Hydraulic cooler (hot climate)
Mast rest (truck mount version)
Decals available in multiple languages
Fluid circulation pumps (diesel supply and pressure)
Mud mixer
*** Limited to 22000 lb of gross weight stacked at 5° off vertical mast. i.e. 140 x 30 ft stands NQTM
Warning: do not operate this drill with rods racked in wind velocities in excess of 85 km/h. this unit
must not be operated without a truck or drilling skid base installed for stability.
* Dimensions and weights may vary depending on options and should be checked before crating or
lifting.
C-10
7 Copyright © 2005, 2012 Boart Longyear. Todos los derechos reservados. S/N 5006655
Drill Transport Position - Basic Drill

1 727 mm
(5’ 8”)
641 mm
1 552 mm (2’ 1”)
(5’ 1”) Jacks
Jacks Retracted
Extended
4 876 mm
(16’)
7 613 mm
(25’)
Drill Transport Position c/w Optional Truck
4 115 mm
(13’ 6”)
2 489 mm
(8’ 2”)
11 201 mm
(36’ 9”)
2 515 mm
(8’ 3”)
3 734 mm
(12’ 3”)
Extended
C-11
8
Drill - Mast at 90° C/W Optional Truck

Side view of drill with mast in 9 m (30 ft) pull
Note: Dimensions are with hydraulic leveling jacks extended to ground level. Leveling jack full stroke is 914
mm (3')
(Shown with optional truck)
2,830 mm
(9' 4")
45°
Optional Rod
Rack Platform
for Vertical Holes
14,200 mm Optional Mast

(46' 6") Rest for Stowage
Configurations
C-12
(W11) Fluid Circulation Pump Group (Optional)

Wet Weight = 254 kg (560 lb)
The max. output of the standard 2-speed

motor of the W11 is as follows: 748 mm
- High vol./low pres. 748 mm(2’ 5”)
35 gpm @ 300 psi 6.2 hp (2' 5")

-Low vol./high pres.
17 gpm @ 800 psi 7.9 hp
914 mm
914 mm(3’)(3')
If a higher output pressure system is
required an optional 2-speed motor can
be supplied with the following max. output:
-High vol./low pres. 748 mm
688 mm (2' 5")
23 gpm @ 950 psi 12.7 hp 688 mm
748 mm
(2' 3") (2’ 3”)
-Low vol./high pres. (2’ 5”)
11 gpm @ 1000 psi 6.4 hp
914 mm
(L09) Fluid Supply Pump Group - Diesel (Optional)
(3’)
Wet Weight = 145 kg (320 lb)
The Max. output of the standard 661 mmmm

(2’ 2”)
2-speed motor of the L09 is as
462 mm
(1’ 6”) (2' 2")
follows:
-High vol./low pres. 1,1971197
mm mm
20 gpm @ 300 psi

(3’ 5”)
(3' 5")
-Low vol./high pres.
10 gpm @ 800 psi 462
462 mm
mm
(1' 6")
(1’ 6”)
1197 mm
(3’ 5”)
Mud Mixer Assembly (Optional)

Weight = 31 kg (68 lb)
Note: Maximum speed of the

mud mixer shaft at full flow
is 2,300 rpm
1,219 mm
1 219 mm
(4') (4’) 381 mm
381 mm
(1' 3")
(1’ 3”)
381 mm
381 mm
(1’ 3”)
(1' 3")
10
C-13
Global Headquarters Canada Asia Pacific

Boart Longyear Boart Longyear Boart Longyear
10808 South River Front Parkway 2442 South Sheridan Way 919-929 Marion Road
Suite 600 Mississauga, Ontario Mitchell Park
South Jordan, Utah 84095 Canada L5J 2M7 South Australia 5043
United States of America info@boartlongyear.com info_aus@boartlongyear.com
info@boartlongyear.com
Tel: +1 905 822-7922 Tel: +61 8 8375 8375
Tel: +1 801 972 6430 Fax: +1 905 822-7232 Fax: +61 8 8377 0539
Fax: +1 801 977 3374
Latin America Europe Sub-Saharan Africa

Boart Longyear Boart Longyear Boart Longyear
Portal Riesco 12 Avenue des Morgines Cycad House, Constantia Office Park
Av. El Salto 4001, Huechuraba CH1213 Petit-Lancy, Cnr 14th Avenue and Hendrik Potgieter
Santiago, Chile 858 0641 Geneva, Switzerland Weltevreden Park, 1709
infochile@boartlongyear.com infoEU@boartlongyear.com Gauteng, South Africa
infosa@boartlongyear.com
Tel: +56 2 595 3300 Tel: +41 22 709 0800
Fax: +51 242 671 Fax: +41 22 709 0801 Tel: +27 11 767 9300
Fax: +27 11 767 9301
mINING AND EXpLORATION DRILLING pRODUCTS

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Diamond Products Genuine Q™ Wireline Rods and Casing

Tooling
C-14 www.BoartLongyear.com • ASX: BLY Feb 2011

C-15
www.boartlongyear.com
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LF230 - Ops - FINAL (2012)

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PRODUCTOS GLOBALES DE PERFORACIÓN

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EQUIPO DE PERFORACIÓN SACATESTIGOS DE DIAMANTE LF230

Capítulo 3: Descripción de los componentes

3.2.2 Guinche de la línea principal........................................................... 45

3.8.2.1 Ajuste inferior de RPM: (850 RPM)............................................ 66

4.5 Izaje del mástil........................................................................................... 92

Capítulo 5: Sistema hidráulico

5.4.7 V14 Mandril - Válvula de control.................................................... 118

5.6.3 Bomba auxiliar (P3)....................................................................... 131

Capítulo 6: Sistema eléctrico

7.1.4 Desmontaje del cabestrante principal........................................... 182

Capítulo 8: Detección y solución de problemas

Apéndice A: Sistema eléctrico

Apéndice B: Sistema eléctrico

Apéndice C: Sistema eléctrico

Figura 3–4: Bandeja de varillas......................................................................... 46

Figura 5–26: Ajuste de la válvula de alivio auxiliar.......................................... 128

Figura 7–3: Sección transversal del guinche de la línea principal................... 184

Figura 7–38: Anillo elástico grande de husillo................................................. 203

Figura 7–72: Cojinete de rodillos cónicos por el eje intermedio...................... 217

Figura 7–106: Ajustado a 50 lb-pie.................................................................. 230

Figura 7–173: Adaptador estriado maquinado................................................. 258

ESTA PÁGINA SE DEJÓ EN BLANCO INTENCIONALMENTE

1.6.3.8 Instrucciones operativas............................................................ 24

Figura 1–12: Calcomanía de advertencia: Bloqueo del cabezal....................... 12

ESTA PÁGINA SE DEJÓ EN BLANCO INTENCIONALMENTE

1.1 Información importante sobre seguridad

1.1.1 Indicadores de señales de peligro

Este es el símbolo de alerta de seguridad. Se utiliza para alertarlo sobre

"Peligro" indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, podría

"Precaución" indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, PUEDE

1.1.1.1 Lineamientos de seguridad

La operación de este equipo requiere familiaridad y capacitación adecuada.

La seguridad es el elemento más importante de cualquier procedimiento. La

●● Manténgase alejado de los equipos giratorios. Use ropa adecuada. La ropa

●● No supere la capacidad nominal de algún equipo.

1.1.2 Etiquetas de seguridad

Una placa de identificación indica el número de modelo, el número de serie, el

Al pedir piezas o solicitar información, siempre se le pedirá que especifique el

Figura 1–1: Placa de identificación de la máquina

1.1.2.1 Etiquetas de seguridad: Descripciones

NO opere esta máquina antes de leer y comprender el manual de operación y

Figura 1–3: Calcomanía de peligro: Lectura del manual

El contacto con las líneas de energía eléctrica provocará lesiones graves o la

Figura 1–4: Calcomanía de peligro: Descarga eléctrica

SOLO utilice esta salida para un circuito de 12 VCC y 40 AMP.

Figura 1–5: Calcomanía de precaución: Salida del circuito eléctrico

Figura 1–6: Calcomanía de advertencia: Cable del guinche

Figura 1–7: Calcomanía de advertencia: Piezas giratorias

Observe los niveles de ruido.

Figura 1–8: Calcomanía de advertencia: Niveles de ruido

Figura 1–9: Calcomanía de advertencia: Punto de atrapamiento

Figura 1–10: Calcomanía: Punto de aplastamiento

SIEMPRE tenga extremo cuidado al abrir el cabezal. NUNCA deje que el

Figura 1–11: Calcomanía de advertencia: Apertura del cabezal

Figura 1–12: Calcomanía de advertencia: Bloqueo del cabezal

Figura 1–13: Calcomanía de advertencia: Ajuste del múltiple

SIEMPRE coloque el mástil en la posición de almacenamiento antes de mover

Figura 1–14: Calcomanía de advertencia: Movimiento del taladro

Figura 1–15: Calcomanía: Punto de izaje

1.1.2.2 Equipo de protección personal (PPE)

• Use gafas de seguridad aprobadas

1.3 abezal de perforación: ubicación de la