“AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLIDACIÓN DE NUESTRA

INDEPENDENCIA, Y DE LA CONMEMORACIÓN DE LAS HEROICAS

BATALLAS DE JUNÍN Y AYACUCHO”

TECNICOS INDUSTRIALES

“Administración industrial”
TEMA:
Tipos de mantenimiento
Trabajo de investigación

Curso: Mantenimiento Industrial

Instructora: Myrian Ismelda Yumpo Rosado
Alumna: Daniela Nicole Gonzales Morios
Semestre: V

2024
 Tipos de mantenimiento
El objetivo de cualquier empresa, ya sea en la fabricación de productos o
en la prestación de servicios, es generar un volumen de negocios
importante y, sobre todo, generar beneficios netos satisfactorios. En
oposición a los ingresos, pueden aparecer gastos, ya sean anticipados o
imprevistos, y estropear el resultado.
La empresa, cautelosa y
proactiva, despliega una
estrategia de mantenimiento
para asegurar que el equipo esté
bien mantenido, que funcione
de manera óptima y que las
actividades no se detengan.
No solo está en juego la
productividad, sino también la satisfacción de los clientes y la seguridad
de los colaboradores.
Existen diferentes tipos de mantenimiento, adaptados a las máquinas o
a los programas informáticos, y determinados en función de la finalidad,
del resultado buscado y de los medios técnicos de intervención
disponibles.

Los 10 tipos de mantenimiento:

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es probablemente el tipo de mantenimiento

más fundamental y comúnmente entendido. Se refiere a las acciones
tomadas para corregir o solucionar
problemas con los equipos una vez
que estos ya han ocurrido. En otras
palabras, si algo se rompe, lo
arreglas. Este tipo de
mantenimiento puede ser no
planificado, que es una respuesta
inmediata a una avería, o
planificado, en el que la reparación o
reemplazo se realiza después de detectar un fallo durante una inspección
rutinaria
El mantenimiento correctivo puede ser a veces una opción atractiva
debido a su simplicidad y al hecho de que no requiere una inversión en
tecnología avanzada de monitorización y diagnóstico. Sin embargo, las
implicaciones a largo plazo de confiar únicamente en el mantenimiento
correctivo pueden ser significativas, incluyendo una mayor inactividad
del equipo y posibles costos de reparación más altos.
Ventajas del mantenimiento correctivo

• Simple y Directo: No requiere de un plan o programación especial,

se realiza cuando surge la necesidad.
• No requiere planificación anticipada: Ideal para organizaciones
con recursos limitados o equipos menos críticos.
• Económico a corto plazo: No hay costos adicionales en tecnología
o personal especializado.
• Sin tecnología especializada: No necesita herramientas o
tecnologías complejas.
• Reacción a la necesidad: Se realiza sólo cuando es necesario, sin
intervenciones innecesarias.

Desventajas del mantenimiento correctivo

• Inactividad del equipo: Puede llevar a más tiempo de inactividad ya

que los problemas se abordan después de que ocurren.
• Más caro a largo plazo: La falta de mantenimiento preventivo
puede llevar a fallos graves y costosas.
• Riesgo de fallos graves: La falta de monitorización regular puede
llevar a fallos imprevistas.
• Desgaste prematuro: Sin intervención proactiva, los equipos
pueden desgastarse más rápidamente.
• Pérdida de eficiencia: La falta de mantenimiento regular puede
llevar a una operación menos eficiente.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se centra en prevenir problemas antes de

que ocurran. Este tipo de
mantenimiento se realiza en un
cronograma regular y puede incluir
cosas como inspecciones, limpiezas,
calibraciones y reemplazos que se
realizan para evitar averías o fallas.
El mantenimiento preventivo puede
ser cronológico (por ejemplo,
semestralmente), basado en la lectura
de medidores o incluso prescriptivo,
que se realiza según las
recomendaciones del fabricante. Este tipo de mantenimiento puede
ayudar a prolongar la vida útil del equipo, minimizar el tiempo de
inactividad y mejorar la eficiencia de la maquinaria y los equipos.

Ventajas del mantenimiento preventivo

• Reduce fallos inesperados: Al seguir un cronograma, se pueden

prevenir muchos fallos antes de que ocurran.
• Vida útil extendida del equipo: El mantenimiento regular puede
ayudar a mantener el equipo en condiciones óptimas.
• Mejora la eficiencia y la seguridad: La revisión regular asegura que
todo funcione de manera eficiente y segura.
• Planificación del Tiempo de Inactividad: Se puede programar
durante las horas no pico para minimizar la interrupción.
• Reducción de costos a largo plazo: La inversión en mantenimiento
regular puede evitar reparaciones costosas en el futuro.

Desventajas del mantenimiento preventivo

• Costoso a corto plazo: La implementación puede requerir una

inversión inicial en herramientas, tecnología y entrenamiento.
• Requiere planificación y programación: Necesita un cronograma y
seguimiento regular.
• Mantenimiento innecesario: La adherencia rígida a un cronograma
puede llevar a intervenciones innecesarias.
• Rigidez: No es adaptable a condiciones cambiantes del equipo.
• Necesidad de personal especializado: Puede requerir
entrenamiento y habilidades especializadas.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo lleva el concepto de mantenimiento

preventivo un paso más allá. En lugar de simplemente seguir un horario
establecido para las tareas de mantenimiento, el mantenimiento
predictivo se basa en la monitorización de la condición actual del equipo
y en la programación de las tareas de mantenimiento cuando los
indicadores sugieren que una falla puede estar próxima.
Esto se realiza mediante el uso de una variedad de tecnologías de
monitorización y diagnóstico, que pueden incluir análisis de vibraciones,
termografía, ultrasonidos, análisis de aceite y muchas otras.
El mantenimiento
predictivo permite a las
organizaciones minimizar las
interrupciones del servicio y
utilizar sus recursos de manera
más eficiente al realizar tareas
de mantenimiento solo cuando
es probable que sean
necesarias.

Ventajas del mantenimiento predictivo

• Altamente eficiente: La tecnología de monitorización permite una

intervención precisa y oportuna.
• Reducción de mantenimiento innecesario: Solo se realiza
mantenimiento cuando los datos indican que es necesario.
• Detección temprana: Puede detectar problemas antes de que
causen fallas, permitiendo intervenciones menos disruptivas.
• Adaptabilidad: Se puede adaptar a las condiciones cambiantes del
equipo y su uso.
• Maximiza la vida útil del equipo: La intervención precisa puede
prevenir el desgaste innecesario.

Desventajas del mantenimiento predictivo

• Tecnología y capacitación especializadas: La inversión en

herramientas y entrenamiento puede ser sustancial.
• Costo de implementación: La tecnología necesaria puede ser cara.
• Análisis continúo requerido: Necesita monitorización y análisis
regulares.
• No adecuado para todo el equipo: No todos los equipos pueden
beneficiarse de este enfoque.
• Posibles fallos en la detección: Una implementación incorrecta
puede llevar a fallos en la detección de problemas.
Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo es un enfoque de mantenimiento que se

centra en identificar y abordar las causas raíz de los problemas de los
equipos antes de que resulten en fallas. Esto puede implicar la
identificación de áreas de mejora en los procesos de fabricación y
operación, el rediseño de las piezas de los equipos para hacerlas más
resistentes o fiables, y la
implementación de procedimientos
operativos que minimicen el desgaste
de los equipos.
El objetivo del mantenimiento
proactivo es cambiar la mentalidad de
la organización de una de “reaccionar
a los problemas” a una de “prevenir
los problemas antes de que ocurran”.
Esta forma de mantenimiento puede requerir una inversión significativa
en términos de tiempo y recursos, pero también tiene el potencial de
generar importantes ahorros a largo plazo al reducir la frecuencia y la
gravedad de los fallos del equipo.

Ventajas del mantenimiento proactivo

• Aborda las causas raíz de los problemas: Enfoca los esfuerzos en

eliminar las causas fundamentales de las fallas.
• Prevención de fallas: Al abordar las causas raíz, se pueden evitar
fallos antes de que ocurran.
 • Fomenta una cultura de mejora continua: Impulsa a la
organización a buscar constantemente formas de mejorar sus
procesos y equipos.
• Reducción de fallos a largo plazo: Al prevenir las causas raíz, se
reducen los fallos recurrentes.
• Mejora la eficiencia y la calidad: La eliminación de causas de
problemas mejora el rendimiento general del equipo.

Desventajas del mantenimiento proactivo

• Inversión de tiempo y recursos: Requiere una inversión

significativa en tiempo, recursos y personal.
• Cambio cultural: La implementación puede requerir un cambio de
mentalidad en la organización.
• Complejidad de implementación: Puede ser un proceso complejo
que involucre varios departamentos.
• Resultados a largo plazo: Los resultados pueden llevar tiempo en
materializarse.
• Requiere compromiso continuo: La mejora continua requiere un
compromiso constante de la organización.

Mantenimiento Reactivo

El mantenimiento reactivo es un enfoque de mantenimiento que

responde a los problemas a medida que ocurren. A diferencia del
mantenimiento preventivo o predictivo, que intentan evitar los fallos
antes de que ocurran, el mantenimiento reactivo se ocupa de los fallos
después de que han ocurrido. Esencialmente, este es un enfoque de
“esperar a que se rompa” para el
mantenimiento.
Aunque puede sonar negativo, el
mantenimiento reactivo puede ser
una estrategia válida para ciertos
tipos de equipos, especialmente
aquellos que son menos críticos
para las operaciones generales o
aquellos cuyo fallo no resultaría en costos significativos. Sin embargo,
para los equipos críticos, un enfoque puramente reactivo puede resultar
en períodos de inactividad imprevistos y costos de reparación más altos.

Ventajas del mantenimiento reactivo

• No Requiere planificación o programación: No es necesario

realizar preparativos o seguimiento.
• Simple y directo: Se aborda el problema directamente una vez que
ocurre.
• Adecuado para equipos no críticos: Puede ser útil para equipos de
menor importancia o aquellos con menor impacto en la
producción.
• Sin tecnología de monitoreo: No es necesario invertir en
tecnologías de monitorización o capacitación especializada.
• Bajo costo inicial: No implica costos iniciales adicionales más allá
de la reparación misma.

Desventajas del mantenimiento reactivo

• Mayor inactividad y fallas: Puede llevar a tiempos de inactividad

más largos y mayores fallas.
• Inadecuado para equipos críticos: No es adecuado para equipos
esenciales para las operaciones.
• Más caro a largo plazo: Puede resultar en costos de reparación
más altos y pérdida de eficiencia a largo plazo.
• No prevención del desgaste o degradación: No evita el desgaste
normal de los equipos con el tiempo.
• Afecta negativamente la calidad y eficiencia: Puede tener un
impacto negativo en la calidad del producto y la eficiencia de la
producción.
Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado, también conocido como mantenimiento

de tiempo fijo o mantenimiento cíclico, se realiza en intervalos regulares
para mantener los equipos en funcionamiento y prevenir averías. Estos
intervalos pueden ser basados en el tiempo (por ejemplo, mensual o
anualmente) o basados en el uso (por ejemplo, después de un cierto
número de horas de operación).
El mantenimiento programado puede incluir tareas como la limpieza, la
lubricación, la inspección y el reemplazo de piezas desgastadas. Aunque
este tipo de mantenimiento puede resultar en alguna inactividad para el
equipo, permite que las organizaciones planifiquen estas interrupciones
en su horario de producción y reduzcan la posibilidad de averías
imprevistas.

Ventajas del mantenimiento programado

• Mejora la confiabilidad y la eficiencia: La revisión regular asegura

que los equipos funcionen de manera óptima.
• Permite la planificación del tiempo de inactividad: Se pueden
programar actividades de mantenimiento durante las horas menos
críticas.
• Reduce la probabilidad de fallos inesperados: El mantenimiento
programado reduce la posibilidad de averías imprevistas.
• Personalización para necesidades específicas: Se puede
personalizar el mantenimiento para las necesidades específicas del
equipo.
 • Facilita la programación del personal: Permite una mejor
coordinación entre el personal de mantenimiento y operaciones.

Desventajas del mantenimiento programado

• Mantenimiento innecesario: Puede llevar a intervenciones

innecesarias si no se ajusta adecuadamente al equipo.
• Requiere planificación cuidadosa: Necesita una planificación y
programación precisas.
• No detecta problemas emergentes: Puede pasar por alto
problemas emergentes que no estaban previstos.
• Menos flexible que otros métodos: Puede no adaptarse
fácilmente a cambios imprevistos.
• Necesita seguimiento y ajustes regulares: Se requiere un
seguimiento y ajuste continuo del plan de mantenimiento.

Mantenimiento Total Productivo (TPM)

El Mantenimiento Total Productivo es un sistema de mantenimiento

centrado en lograr la máxima eficiencia de la producción. En un
sistema TPM, todos los miembros de una organización participan en el
mantenimiento, desde la alta
dirección hasta los operadores
de la planta.
El objetivo del TPM es maximizar
la eficiencia del equipo a través
de un enfoque de
mantenimiento coordinado y
planificado que busca mejorar la
calidad, reducir los costos y
eliminar las pérdidas y los
desperdicios. Esto se logra a
través de la implementación de
un programa continuo de mejora que involucra la capacitación, la
monitorización de la eficiencia, la mejora de los procedimientos y la
prevención de las fallas.
Ventajas del TPM

• Mejora la eficiencia y la productividad: El TPM busca maximizar la

eficiencia de la producción.
• Fomenta una cultura de responsabilidad y mejora
continua: Involucra a todos los miembros de la organización en el
mantenimiento.
• Involucra a todos los niveles de la organización: Desde la alta
dirección hasta los operadores de la planta participan.
• Minimiza los gastos y elimina los desperdicios: El TPM busca
eliminar pérdidas y desperdicios en los procesos.
• Mejora la calidad del producto: La eficiencia y la calidad del
producto se ven beneficiadas con el TPM.

Desventajas del TPM

• Requiere un cambio cultural importante: La implementación del

TPM puede requerir un cambio cultural significativo en la
organización.
• Requiere una implementación laboriosa y gradual: La adopción
completa del TPM puede ser un proceso largo y complejo.
• Requiere el compromiso y la participación activa de todos los
integrantes del equipo: Todos los miembros de la organización
deben comprometerse con el TPM.
• Podría requerir una importante inversión en formación y
capacitación: El personal debe ser capacitado adecuadamente en
el enfoque del TPM.
• Necesita un seguimiento constante y una mejora continua: El TPM
es un proceso en constante evolución que requiere esfuerzo
continuo.

Mantenimiento Autónomo

El mantenimiento autónomo es un enfoque en el que los operadores de

la maquinaria son responsables de una serie de tareas de mantenimiento
regular. Esto puede incluir actividades como la limpieza, la lubricación, la
inspección visual y la realización de ajustes menores.
El objetivo de este enfoque es liberar a los técnicos de mantenimiento
especializados para que se concentren en tareas más complejas y críticas,
mientras que los operadores mantienen la maquinaria en buen estado de
funcionamiento a través de tareas de mantenimiento rutinarias. Esto
requiere una formación adecuada y puede fomentar una mayor
responsabilidad y conocimiento entre los operadores de la maquinaria.

Ventajas del mantenimiento autónomo

• Libera a técnicos especializados para t Tareas más

críticas: Permite que el personal especializado se enfoque en
problemas más complejos.
• Fomenta la responsabilidad y el conocimiento entre los
operadores: Los operadores se sienten más responsables de sus
equipos.
• Mejora la eficiencia y la vida Útil del equipo: El mantenimiento
regular a cargo de los operadores puede mejorar el rendimiento y
la vida útil del equipo.
• Detección temprana de problemas: Los operadores pueden
detectar problemas en etapas tempranas antes de que se agraven.
• Personalización del mantenimiento: Los operadores pueden
personalizar el mantenimiento para las necesidades específicas del
equipo.

Desventajas del mantenimiento autónomo

• Requiere capacitación y habilidades de los operadores: Los

operadores necesitan ser entrenados adecuadamente para
realizar el mantenimiento.
 • No adecuado para tareas complejas o críticas: Puede no ser
suficiente para tareas de mantenimiento más complejas o críticas.
• Requiere supervisión y seguimiento: Los operadores deben ser
supervisados y su trabajo debe ser evaluado.
• Inconsistencia en el mantenimiento: Diferentes operadores
pueden llevar a cabo el mantenimiento de manera inconsistente.
• Puede requerir un cambio cultural: La implementación del
mantenimiento autónomo puede requerir un cambio cultural en la
organización.

Mantenimiento Basado en Condición (MBC)

El Mantenimiento Basado en Condición es un tipo de mantenimiento que

utiliza la tecnología de monitorización en tiempo real para determinar la
condición del equipo y realizar mantenimiento solo cuando sea
necesario. En lugar de basarse en un cronograma fijo, el mantenimiento
basado en condiciones utiliza datos y análisis para determinar cuándo es
probable que se requiera mantenimiento.
Esto permite a las organizaciones reducir el mantenimiento innecesario,
ahorrando tiempo y recursos, y al mismo tiempo asegurarse de que los
equipos críticos estén en buen estado de funcionamiento. Este enfoque
puede ser altamente eficiente, pero también requiere tecnología
especializada y personal capacitado para interpretar los datos.
Ventajas del mantenimiento basado en condición

• Mayor eficiencia: Se realiza mantenimiento sólo cuando es

necesario, evitando tareas innecesarias.
• Reducción de mantenimiento innecesario: Evita la sobre
mantenimiento y reduce costos.
• Prolonga la vida útil del equipo: Interviene sólo cuando es
necesario, evitando el desgaste innecesario.
• Mejora la planificación del mantenimiento: El mantenimiento se
programa basado en datos y condiciones reales.
• Potencialmente más rentable a largo plazo: Puede ahorrar costos
a largo plazo al evitar reparaciones innecesarias.

Desventajas del mantenimiento basado en condición

• Tecnología y capacitación especializadas: Requiere inversión en

tecnología de monitorización y personal capacitado para
interpretar datos.
• Costoso de implementar: La adquisición e implementación de
tecnologías de monitorización pueden ser costosas.
• Análisis continúo requerido: Se necesita un análisis continuo de los
datos para la toma de decisiones.
• No adecuado para todo el equipo: No todos los equipos pueden
beneficiarse de este enfoque.
• Calidad y precisión de los datos: La calidad y precisión de los datos
recopilados pueden afectar la efectividad del mantenimiento
basado en condiciones.

Mantenimiento Basado en Riesgos (RBM)

El Mantenimiento Basado en Riesgos utiliza la evaluación de riesgos para

determinar las prioridades de mantenimiento. En lugar de tratar todos
los equipos y componentes de manera igual, el mantenimiento basado
en riesgos se centra en los componentes más críticos y los posibles
impactos de su falla.
Este enfoque reconoce que no todos los equipos son igualmente
importantes para las operaciones de una organización y utiliza análisis de
riesgos para determinar dónde concentrar los recursos de
mantenimiento. Esto puede ayudar a reducir los costos y a mejorar la
eficiencia al permitir que las organizaciones se concentren en las áreas
más críticas de su operación.

Ventajas del mantenimiento basado en riesgos

• Enfocado en prioridades: Se centra en los equipos más críticos y

sus posibles impactos en la producción.
• Reducción de costes: Evita el mantenimiento innecesario en
equipos de menor importancia.
• Mejora la planificación: Permite asignar recursos donde son más
necesarios.
• Mayor eficiencia: El mantenimiento se concentra en equipos más
importantes para el funcionamiento general.
• Identificación temprana de problemas críticos: Permite la
detección temprana de problemas en equipos vitales.

Desventajas del mantenimiento basado en riesgos

• Evaluación de riesgos compleja: Requiere una evaluación

detallada y precisa de los riesgos.
• Requiere datos precisos: Los datos necesarios para la evaluación
deben ser precisos y confiables.
 • Implementación compleja: Puede requerir cambios significativos
en la planificación y enfoque del mantenimiento.
• Posible sesgo en la evaluación de riesgos: La evaluación de riesgos
puede estar sesgada por factores subjetivos.
• No adecuado para todos los equipos: Puede ser más adecuado
para operaciones complejas y críticas, pero no para equipos más
simples.

La elección del tipo de mantenimiento correcto depende de una variedad

de factores, incluyendo el tipo de equipo, su edad, su importancia para
las operaciones generales, la disponibilidad de personal y tecnología, y
los objetivos generales de la organización. Al entender y aplicar
adecuadamente estos diferentes tipos de mantenimiento, las
organizaciones pueden asegurar que su maquinaria y equipos funcionen
de manera eficiente y eficaz, apoyando así sus objetivos a largo plazo de
productividad y rentabilidad.
Linkografía:

https://www.fracttal.com/es/blog/tipos-de-mantenimiento

https://www.appvizer.es/revista/organizacion-planificacion/gestion-
mantenimiento/tipos-de-mantenimiento