MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo es la acción de revisar de manera sistemática y bajo

ciertos criterios los equipos para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso
del tiempo, surge por oposición al mantenimiento correctivo. En lugar de esperar que
se produzcan los fallos, este tipo de mantenimiento tiene como objetivo prevenir que
eso ocurra.
Este tipo de mantenimiento es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y limpieza que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad, se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento.
Existen tres tipos de mantenimiento preventivo:
 Programado: se realiza un programa de reparaciones, mediante un calendario, y
se lleva a cabo. De esta manera todas las máquinas se revisan de manera
periódica.
 De oportunidad: es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no
utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando
están en uso.
 Predictivo: mediante el análisis de estadísticas, podemos medir el desgaste de
los elementos, por lo que podemos reemplazarlos antes de que llegue la avería.
Ventajas
 Se tiene un mayor control del estatus de los equipos, ya que al realizarse
constantemente se puede saber que equipos ya pueden comenzar a
deteriorarse.
 Alarga la vida útil de los equipos, ya que reduce el riesgo de fallos.
 Al ser un mantenimiento programado, puede considerarse el tiempo necesario
para detener la producción sin que haya muchas pérdidas.
Desventajas
 Se desconocen las condiciones reales de los equipos, los planes de
mantenimiento preventivo pueden, a veces, ser ineficientes si los ciclos
calculados no previenen los paros no programados por fallos y resultar en
acciones de mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y
que cuestan tiempo y dinero.
 El efecto se agrava cuando un planteamiento preventivo es aplicado a activos de
baja prioridad o bajo coste que podrían generar costos más bajos si solamente
fueran reparados de manera reactiva.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es uno de los más practicados por la industria. Pero, no
siempre es el más adecuado, ya que puede presentar riesgos para toda la operación.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en
los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste
en localizar averías o defectos encontrados durante el mantenimiento preventivo para
corregirlos o repararlos.
El mantenimiento correctivo siempre tiene como objetivo recuperar el equipamiento,
restableciendo su funcionalidad, para que no se generen costos sorpresivos con la
reposición del artículo.
El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:
 Mantenimiento correctivo no planificado
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren
realmente una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
 Mantenimiento correctivo planificado
La corrección planificada es el tipo que se produce cuando se detecta una caída
en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de
emergencia y pueden programarse.
Ventajas:
 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
 Las soluciones a fallas de equipos suelen estar documentadas, lo que facilita la
solución del problema.
 No es necesario sustituir el equipo viejo por uno nuevo para seguir con la
producción.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
 No necesita de planificación elaborada ya que consiste en corregir fallas
observadas en el momento.
Desventajas:
 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la
producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de
un “stock” de repuestos importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.
 El tiempo para la reparación de la falla puede llegar a variar y ser muy grande, lo
que implica pérdidas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un procedimiento que usa técnicas y herramientas de
análisis de datos para detectar previamente anomalías en equipos y procesos de
trabajo. De esta forma dichos problemas pueden solucionarse antes de que haya un
fallo. Es decir, gracias a este tipo de mantenimiento, los errores en el sistema pueden
predecirse.
El mantenimiento predictivo cuenta con tres componentes clave:
 Sensores y dispositivos interconectados. En todo momento envían datos sobre
el rendimiento y estado general de la máquina.
 Soluciones de almacenamiento en la nube y software. Esto permite almacenar y
analizar esos datos reflejados en sensores y dispositivos.
 Datos procesados. Se recopila la información para establecer comparaciones y
patrones y realizar predicciones.

Esta técnica de análisis de datos predictiva tiene ventajas y desventajas, como vemos
a continuación.
Ventajas
 Se incrementa la vida útil de la maquinaria y sus componentes.
 Reducción de costes en el mantenimiento tanto por las horas de trabajo como
por las piezas adquiridas para la reparación.
 Maximiza la productividad de los componentes y la maquinaria para incrementar
el rendimiento a menor coste.
 Mejora la seguridad de maquinaria y trabajadores.

Desventajas
 Se requiere una mayor cualificación laboral para analizar los datos.
 Implica una gran inversión inicial para diagnóstico.
 Requiere alineación en la empresa para realizar la gestión y análisis.