MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOVENO INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

 TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO
DE MANTENIMIENTO
1. Mantenimiento Correctivo

• Ventajas

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.

• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

• Inconvenientes

• Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.

• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos
importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

• Aplicaciones

• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones
preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.
 TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO
DE MANTENIMIENTO

2. Mantenimiento Preventivo

• Ventajas

• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de
fallos y duración de vida.

• Inconvenientes

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.

• Aplicaciones

• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro.

• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
 TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO
VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO
DE MANTENIMIENTO
3. Mantenimiento Predictivo

• Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

• Inconvenientes

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden
presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

• Aplicaciones

• Maquinaria rotativa. * Aparamenta eléctrica.

• Motores eléctricos. * Instrumentación.
• Equipos estáticos.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de producción y a la transferencia de
tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los
requisitos importantes es el establecimiento de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento eficiente, seguro
y económico de los equipos industriales.

Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más eficaces para el logro de un
rápido proceso de optimización industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento
permanente de la Productividad Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad), que optimiza la implementación del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinación de la
confiabilidad de los equipos.

Es necesaria la gestión del mantenimiento debido a las siguientes razones:

• La competencia obliga a rebajar costos

• Han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar: Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento
Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
• Los departamentos necesitan estrategias
• La calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una
extraordinaria importancia.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Por las razones mencionadas anteriormente, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario definir
objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario Gestionar el
Mantenimiento.

En general, la Gestión del Mantenimiento comprende la adopción de medidas y realización de acciones necesarias
para el buen funcionamiento de los equipos.

Se pueden establecer dos niveles:

Nivel 1: Grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general)

Nivel 2: Corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas, planificación, organización de las
tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos.

Para estos efectos, la Gestión de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un sistema informatizado y de
una acción cíclica (práctica de mejoramiento) que comprende:

• Auditoría de los Puntos Críticos de Mantenimiento;

• Planificación a la Medida;
• Ejecución del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestión apropiadas.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El Manual de Mantenimiento
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la
filosofía, política, organización, procedimiento de trabajo y de control de esta área de la empresa.

Disponer de un manual es importante por cuanto:

• Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del mantenimiento;
• Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al personal de la empresa del estado en
que se encuentra actualmente este sistema;
• Permite la formación de personal nuevo;
• Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer una conducta responsable y participativa
del personal y al cumplimiento de los deberes establecidos.

Este Manual de Mantenimiento debe ser dinámico, adaptándose periódicamente en su contenido, con la eliminación
de las instrucciones para deberes y obligaciones que están obsoletas e incorporando las instrucciones para las
nuevas obligaciones.

En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la Empresa, las políticas, y objetivos de

mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante señalar que
deben incluirse sólo los procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El Manual de Mantenimiento
El contenido del Manual de Mantenimiento en forma resumida debe contener los siguientes aspectos:

1. Introducción
2. Organización de la empresa
3. Organización del departamento de mantenimiento
4. Políticas
5. Objetivos
6. Metas
7. Responsabilidad y perfiles de capacitación
8. Administración y control
9. Funciones
10. Estructura
11. Procedimientos
12. Capacitación y entrenamiento
13. Círculos de calidad
14. Certificación de proveedores de insumos y de talleres externos
15. Auditorías.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El Plan de Mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de algunos
aspectos, como son:

Primero, de su diseño y de la calidad de su montaje.

Segundo, de la forma y buenas costumbres del personal de producción.
Tercero y último, dependen del mantenimiento que se realice.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera
inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis meses o con un año
de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.

El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la máxima disponibilidad y fiabilidad de una

planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mínimo coste posible.

El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales, cada una de ellas
con entidad propia y generadora por sí misma de una orden de trabajo y de un informe de realización,
o considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento, esto es, como un conjunto de
tareas con unas características comunes que permiten agruparlas en forma de ‘gamas o rutas’
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El Plan de Mantenimiento
Lo ideal para diseñar un buen mantenimiento programado que consiga una alta disponibilidad y
fiabilidad, es durante la construcción de la planta. Cuando la construcción ha finalizado el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta
entra en operación.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no

preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido
diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen
la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta industrial
suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber realizado el fabricante del
equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el
resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces de parar la planta y provocar un grave
problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
El Plan de Mantenimiento
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se
plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento.
En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes o en instrucciones genéricas
según el tipo de equipo. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un
plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento
inexistente.

2. Plan avanzado, una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y
todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente),
realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseño del plan de mantenimiento sería disponer de
un inventario donde estén claramente identificados y clasificados todos los equipos. Se recomienda
un sistema arborescente y un código que identifique planta y unidad, además de los específicos del
equipo.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Planificación del Mantenimiento
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realización de este Plan.
La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: hay que determinar a qué hora se realizarán, y
quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la semana se ejecuta cada una
de ellas, y como siempre, quien será el responsable de realizarla.
Para asegurar que una tarea se realizará es necesario:
• Fijar quien es el responsable de realizarla.
• Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá otra tarea que realizar.
Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general, se las debe realizar con
cierto margen de tiempo.
Las gamas anuales también deben programarse igualmente con un margen de maniobra mayor que
las anteriores.
Si se dispone de un programa informático de Gestión de Mantenimiento, esta tarea es conveniente
hacerla igualmente sobre soporte de papel, y después transferir los datos al programa.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
La puesta en marcha de un plan de Mantenimiento
Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente necesario acabar de redactar el
plan para poner en marcha cada una de las gamas y rutas de mantenimiento que lo componen. Para
ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:
• Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es realizable. Es muy habitual que quien
redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos distintos.
• Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su realización. Cada gama y cada ruta
deben tener un responsable para su realización, contando con recursos adicionales a los habituales, si
es preciso.
• Hay que realizar una acción formativa. Para la puesta en marcha de cada una de las gamas y rutas,
explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qué hacer en caso de encontrar
anomalías.
• Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la realización. Hablando
con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios. Tras los primeros
días de aplicación, empezarán a surgir cambios al plan inicial.
• No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas y rutas a la vez. Es mucho más efectivo
ponerlas en marcha escalonadamente, área por área de la planta.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
La mejora continua del plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento no es algo estático, que una
vez creado pueda permanecer inalterado durante meses
o años. Puede afirmarse exactamente lo contrario: si un
plan de mantenimiento permanece inalterado durante
más de seis meses, seguramente no se está usando, o
no se está haciendo del modo adecuado.
A medida que se lleva a cabo el plan y se van realizando
las distintas gamas de mantenimiento, se detectan
mejoras que es posible introducir: tareas a las que hay
que cambiar la frecuencia, tareas que resultan
innecesarias y que no aportan ninguna mejoría en el
estado de la instalación o en el coste del
mantenimiento; tareas que se habían olvidado y que
El plan de mantenimiento cambia con el tiempo
aparecen como necesarias.
Hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a
modificar el plan de mantenimiento tantas veces como
sea necesario.
 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Errores habituales en la preparación y
realización de planes de Mantenimiento

• Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes.

• Error 2: Orientar el plan de mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas
• Error 3: No contar con el personal de operación para el mantenimiento Diario
• Error nº 4: Creer que una vez que el plan de mantenimiento está elaborado, no hay que
modificarlo
• Error nº 5: Creer que el programa informático de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta
• Error nº6: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y
semanales
• Error nº7: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan de mantenimiento.
• Error nº8: Falta de mentalización preventiva del personal de mantenimiento