TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación
total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir

que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden
efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por
el personal de producción, un personal capacitado y polivalente

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los

equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades,
tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden
y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de producción,
con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del
entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen

menos unidades no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del
sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de
la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano

Filosofías de Mantenimiento

Si tuviéramos que hacer un estudio de las filosofías mantenimiento

empleados por diferentes plantas de proceso nos dimos cuenta un poco de
similar pesar de enormes variaciones en la naturaleza de sus operaciones:
Estas filosofías de mantenimiento por lo general se pueden dividir en cuatro
categorías diferentes:

Fallas mantenimiento
Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
Mantenimiento predictivo o basado en la condición
El mantenimiento proactivo o prevención

Fallas de mantenimiento

Permite operar maquinaria único fracaso y reparar o reemplazar los

componentes dañados justo antes o cuando el equipo está detenido por
completo. Este enfoque funciona bien si los cierres de equipos no afectan a
la producción y si los costos de mano de obra y materiales no importan. La
desventaja es que el departamento de mantenimiento opera perpetuamente
en un modo no planeado "gestión de crisis". Cuando se producen
interrupciones de producción inesperados, las actividades de mantenimiento
requieren un gran inventario de piezas de repuesto para reaccionar
inmediatamente.

Sin lugar a dudas, es la forma más eficiente para mantener una planta
de producción.
 El personal en general, tienen una baja moral en estos casos, ya que
tienden a ser con exceso de trabajo, llegar al trabajo cada día para ser
confrontado con una larga lista de trabajos sin terminar y un conjunto de
nuevos puestos de trabajo de emergencia que se produjeron durante la
noche.

El mantenimiento preventivo o basado en el tiempo

Preventivo o mantenimiento

La filosofía detrás de mantenimiento preventivo consiste en programar

las actividades de mantenimiento a intervalos de tiempo predeterminados,
basado en días naturales o de horas de tiempo de ejecución de máquinas
basadas en el tiempo

Este es un buen método para el equipo que no se ejecuta de forma

continua, y donde el personal tiene suficiente habilidad, conocimiento y
tiempo para realizar los trabajos de mantenimiento preventivo.

La principal desventaja es que el mantenimiento programado puede

dar lugar a la realización de tareas de mantenimiento demasiado pronto o
demasiado tarde. Equipos sería tomada por reacondicionamiento en un
cierto número de horas de funcionamiento. Es posible que, sin ninguna
evidencia de fallo funcional, los componentes se reemplazan cuando todavía
hay algo de vida residual que queda en ellos. Por tanto, es muy posible que
podría ocurrir producción reducida debido a mantenimiento innecesario. En
muchos casos, también hay una posibilidad de disminución del rendimiento
debido a los métodos de reparación incorrectos.

Predictivo o basado en el estado de mantenimiento

Condiciones mecánicas y operativas son monitoreadas

periódicamente, y cuando se detectan tendencias poco saludables, las partes
molestas en la máquina se identifican y se programan para el mantenimiento.
La máquina entonces se cerrará en un momento en que es más conveniente,
y sería reemplazado los componentes dañados. Si no se corrige, estas fallas
pueden resultar en fallas secundarias costosas.

Una posible desventaja es que los trabajos de mantenimiento en

realidad pueden aumentar debido a una apreciación errónea del deterioro de
las máquinas. Para realizar un seguimiento de las tendencias poco
saludables en la vibración, la temperatura o la lubricación requiere la facilidad
para adquirir equipo especializado para monitorear estos parámetros y
proporcionar capacitación al personal (o contratar a personal cualificado).

Mantenimiento proactivo o de prevención

Esta filosofía pone énfasis principal en el rastreo todos los fracasos a

su causa raíz. Se analiza cada falla y se toman medidas proactivas para
garantizar que no se repiten. Utiliza todas las técnicas de mantenimiento
predictivo / preventivo discutidas anteriormente en relación con el análisis de
fallos de causa raíz (RCFA). RCFA detecta y señala los problemas que
causan defectos. Se asegura de que las técnicas de instalación y reparación
apropiadas se adopten y apliquen. También puede resaltar la necesidad de
rediseño o modificación de equipo para evitar la recurrencia de este tipo de
problemas

La desventaja es que se requiere que los empleados muy bien

informados en las prácticas de mantenimiento preventivo, predictivo y
prevención / proactivas. También es posible que el trabajo puede requerir la
contratación externa a los contratistas con conocimientos que tendrán que
trabajar en estrecha colaboración con el personal de mantenimiento en la
fase RCFA. El mantenimiento proactivo también requiere la adquisición de
equipo especializado y personal debidamente capacitado para realizar todas
estas funciones.

Evolución de las filosofías de mantenimiento

En la actualidad, las filosofías de mantenimiento predictivo y proactivo

son los más populares.

Debido a los altos costos de mantenimiento cuando se utiliza el

mantenimiento preventivo, un enfoque para programar el tiempo de
mantenimiento o la revisión de equipos basados en la condición de los
equipos necesarios. Esto condujo al desarrollo de mantenimiento predictivo y
sus técnicas subyacentes.

Se aceptan los beneficios de mantenimiento predictivo en la industria

hoy en día, debido a que los beneficios tangibles en términos de alerta
temprana de mecánicos y estructurales máquinas problemas son claros. El
método se ve ahora como una proyección esencial y herramienta de
diagnóstico que tiene un impacto en la reducción de los costos de
mantenimiento, operación contra el tiempo de inactividad para la reparación y
el inventario de robo.

Esta evolución en la filosofía de mantenimiento ya ha llevado la vida

de los equipos, los niveles más altos de seguridad, una mejor calidad del
producto, el ciclo de vida de emergencia cuesta más baja y reducida y pánico
decisiones precipitadas por fallas mecánicas significativas e imprevistas.

Poniendo todo esto objetivamente, los beneficios se pueden

enumerar de la siguiente manera:
 Aumento de la productividad de la máquina: Mediante la
implementación de mantenimiento predictivo puede ser posible
eliminar prácticamente el tiempo de inactividad de la planta debido a
fallas en los equipos inesperados.
Extender los intervalos de servicio: Esta filosofía de mantenimiento
proporciona información que permite la programación de las
actividades de mantenimiento en un "como sea necesario"
Mejorar la calidad del producto
Guardar los costes de mantenimiento

Clasificación de maquinaria y Recomendaciones

Estrategia de mantenimiento

Por lo general, el equipo de análisis de criticidad clasifica como:

Crítico
Esencial
Uso general.
El equipo crítico se selecciona en términos generales de la siguiente
manera:
Si su fracaso puede afectar a la seguridad de la planta.
Las máquinas que son esenciales para el funcionamiento de la planta
y donde el cierre será reducir el proceso de producción.
Máquinas críticas incluyen; trenes de maquinaria y grandes trenes de
potencia.

Estas máquinas tienen un alto costo de capital, que son muy costosos de
reparar (por ejemplo, turbo maquinaria de alta velocidad) o tomar mucho
tiempo para reparar.
 En muchos casos, la filosofía de mantenimiento preventivo, ya veces
incluso un programa de mantenimiento predictivo menos sofisticado que se
adopte para tal equipo. Estas máquinas esenciales no deben tener los
mismos requisitos de monitoreo de instrumentación como máquinas críticas.
Sistemas de monitoreo de vibraciones instalados en las máquinas esenciales
pueden ser del tipo de exploración, donde los interruptores del sistema desde
un sensor a la siguiente para mostrar los niveles de salida de los sensores
uno por uno. El equipo de uso general se selecciona en términos generales
en la siguiente forma:

La falta no afecta a la seguridad de la planta.

No es fundamental para la producción de plantas.
La máquina tiene un repuesto instalado o puede operar bajo
demanda.
Estas máquinas requieren de bajos a moderados gastos, experiencia
y tiempo para reparar
El daño secundario no se produce o es mínimo

Por lo general, es aceptable para adoptar la filosofía de mantenimiento

avería en los equipos de uso general. Sin embargo, en las plantas modernas,
incluso las máquinas de propósito general no se dejan al azar.

Principios de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es básicamente un mantenimiento

preventivo estado impulsada. Industrial o en planta estadísticas promedio de
vida no se utilizan para programar las actividades de mantenimiento en este
caso. Mantenimiento predictivo supervisa condiciones mecánicas, la
eficiencia del equipo y otros parámetros y los intentos de derivar la hora
aproximada de una falla funcional.
 Un amplio programa de mantenimiento predictivo utiliza una
combinación de las herramientas más rentables para obtener las condiciones
reales de funcionamiento de los equipos y sistemas de la planta. Sobre la
base de estos datos recogidos, se seleccionan los programas de
mantenimiento

De manera similar, los defectos que se producen en una máquina

siempre exhiben un síntoma en forma de vibración o algún otro parámetro.
Sin embargo, esto puede o no puede ser detectado fácilmente en sistemas
de maquinaria con las percepciones humanas. Es aquí donde las técnicas de
mantenimiento predictivo vienen a la asistencia. Estas técnicas detectan
síntomas de los defectos que se han producido en las máquinas y ayudar en
el diagnóstico de los defectos exactos que se han producido. En muchos
casos, también es posible estimar la severidad de los defectos.

Técnicas de mantenimiento predictivo

Hay numerosas técnicas de mantenimiento predictivo, incluyendo:

Monitoreo de la vibración: Este es, sin duda, la técnica más eficaz

para detectar defectos mecánicos en máquinas rotativas.
Emisión acústica: Esto puede ser usado para detectar, localizar y
controlar continuamente grietas en estructuras y tuberías.
El análisis de aceite: Aquí, se analiza el aceite de lubricación y la
aparición de ciertas partículas microscópicas en que puede ser
conectado a la condición de los rodamientos y engranajes.
Análisis de partículas: componentes de maquinaria desgastados, ya
sea en movimiento alternativo de maquinaria, cajas de cambio o
sistemas hidráulicos, escombros liberación. Recopilación y análisis de
estos restos proporciona información vital sobre el deterioro de estos
componentes.
 Monitoreo de Corrosión: mediciones de espesor ultrasónicos son
conducidos en tuberías, estructuras marítimas y equipos de proceso
para realizar un seguimiento de la aparición de desgaste corrosivo.
Termografía: La termografía se utiliza para analizar los equipos
eléctricos y mecánicos activo. El método puede detectar defectos
térmicos o mecánicos en los generadores, cables de alimentación,
calderas, acoplamientos desalineados y muchos otros defectos.
También puede detectar daños en las células en las estructuras de
fibra de carbono en los aviones.
La supervisión del rendimiento: Se trata de una técnica muy efectiva
para determinar los problemas de funcionamiento en el equipo. La
eficiencia de las máquinas ofrece una buena perspectiva en sus
condiciones internas.

También es necesario tomar nota del hecho de que las técnicas de

mantenimiento predictivo requieren instrumentos técnicamente sofisticados
para llevar a cabo la detección y el diagnóstico de la maquinaria de la planta.
Estos instrumentos son generalmente muy caros y necesitan personas
técnicamente competentes para analizar su salida. Las repercusiones en los
costos, ya sea en la instrumentación sofisticada o mano de obra calificada, a
menudo conducen a un signo de interrogación sobre el plan de la adopción
de la filosofía de mantenimiento predictivo.

Análisis de vibraciones - una técnica clave de mantenimiento predictivo

Análisis de vibraciones (modo de detección)

El análisis de vibración se utiliza para determinar el funcionamiento y

la condición mecánica de los equipos. Una gran ventaja es que el análisis de
la vibración puede identificar problemas de desarrollo antes de que sean
demasiado graves y provocar paradas no programadas. Esto se puede lograr
mediante la realización de un seguimiento regular de vibraciones de la
máquina, ya sea en forma continua o en intervalos programados.

Todas las máquinas rotativas producen vibraciones que son una

función de la dinámica de la máquina, tales como la alineación y el equilibrio
de las partes giratorias. La medición de la amplitud de la vibración en ciertas
frecuencias puede proporcionar información valiosa sobre la exactitud de la
alineación de ejes y el equilibrio, la condición de los rodamientos o
engranajes, y el efecto en la máquina debido a la resonancia de las
viviendas, tuberías y otras estructuras.

Un sistema de análisis de vibración por lo general consta de cuatro partes

básicas:

Recogida de señal (s), también llamado transductor

Un analizador de señal
Software de Análisis
Un ordenador para el análisis y almacenamiento de datos.

Estas partes básicas se pueden configurar para formar un sistema

continuo en línea, un sistema de análisis periódico usando un equipo portátil,
o un sistema de multiplexado que las muestras de una serie de transductores
a intervalos de tiempo predeterminados

Análisis de vibraciones (modo de diagnóstico)

Los operadores y técnicos a menudo detectan ruidos extraños o

vibraciones en el taller o la planta en la que trabajan a diario. Con el fin de
determinar si un serio problema existe realmente, podrían proceder con un
análisis de vibración. Si un problema se detectó efecto, los análisis
espectrales adicionales se pueden hacer para definir con precisión el
problema y para estimar el tiempo que la máquina puede seguir funcionando
antes de que ocurra un fallo grave. Mediciones de vibración en el modo de
análisis (diagnóstico) puede ser rentable para los equipos menos críticos,
sobre todo si los presupuestos o recursos humanos son limitados. Su
eficacia depende en gran medida a alguien detectar ruidos inusuales o
niveles de vibración. Este enfoque puede no ser fiable para máquinas
grandes o complejos, o en partes ruidosas de una planta

Otra aplicación para el análisis de vibración es como una prueba de

aceptación para verificar que una reparación de la máquina se hace
correctamente. El análisis puede verificar si el mantenimiento adecuado se
llevó a cabo en el cojinete o la instalación de engranajes, o si la alineación o
balanceo se realiza para la tolerancia requerida.

Análisis de vibraciones - beneficios

Análisis de vibraciones puede identificar las prácticas de

mantenimiento o reparación inadecuados. Estos pueden incluir una
instalación incorrecta del rodamiento y la sustitución, la alineación del eje
inexacta o balanceo del rotor impreciso. Como casi el 80% de los problemas
comunes de equipos rotativos están relacionados con la falta de alineación y
el desequilibrio, el análisis de vibración es una herramienta importante que
puede ser utilizada para reducir o eliminar Problema máquina recurrente

En última instancia, el análisis de vibración se puede utilizar como

parte de un programa general para mejorar significativamente la fiabilidad de
los equipos. Esto puede incluir la alineación más precisa y el equilibrio,
mejores instalaciones de calidad.

Mantenimiento Centrado En Confiabilidad:

 Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la
sistematización y el ordenamiento de los elementos que constituyen la
administración del mantenimiento industrial.

Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el

uso de las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La
aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma
eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles
riesgos al personal.

El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial

norteamericana, es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para
determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos
continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u
operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus
niveles estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

La integración de una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean
tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que
más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se
utiliza donde más beneficios se va a obtener.
Características

Los ISED´s son analizados detalladamente.

Se gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa
de fallas y su frecuencia).
Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) y correctivo.
Alto grado de importancia a la protección integral de las personas,
equipos y medio ambiente.
Relevancia al contexto operativo de los equipos.
Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios

Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
Optimización de los costos de mantenimiento.
Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
Identificación y eliminación de fallas crónicas.
Calidad del producto.
Motivación individual.
Trabajo en equipo.
Huella auditable.

Objetivos

El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar

la disponibilidad de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s
funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional,
asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron
diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las
fallas de los ISESD´s, la seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los
procesos de producción.
Revisión de todas las funciones que conforman un determinado
proceso en sus entradas y salidas.
Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de
cumplirse las funciones que conforman un proceso determinado.
Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de
cumplirse.
Ventajas

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo

ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de
mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que
la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para
todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al
personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no
pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué,
para conseguirlo.

Pasos para aplicar el MCC

Función del activo

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto

quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u
operar dentro de los estándares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuáles son las funciones principales,

las funciones secundarias y los estándares de desempeño.

Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el

motivo por el cual el activo existe.
Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas,
pero el fallo de una función secundaria puede traer consigo
grandes consecuencias para el activo. Están relacionadas con el
 ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort,
control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

Formas de fallas

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de

un activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas
que ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de
funcionamiento.

Origen de una falla

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este

paso permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase
y asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las
causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el
deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por
error humano y diseño.

Consecuencia de las fallas

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando

ocurre una falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de
mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

Importancia de las fallas

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se

decide si se desea tratar de prevenirlas o no.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencia de fallas ocultas.

Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales.
 Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías

anteriores es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son
significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas
básicas (lubricación y servicio).

Prevención de fallas

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para

prevenir o reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:

Tareas cíclicas "a condición".

Tareas de reacondicionamiento cíclico.
Tareas de sustitución cíclicas.

Herramientas claves en el MCC

AMEF: Análisis de los modos y efecto de las fallas, esta herramienta

permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de cada
activo en su contexto operacional.

Árbol lógico de decisión: Esta otra herramienta permite seleccionar de

forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC.