Un “Proceso” se define con un “Conjunto

de actividades interrelacionadas o que

interactúan, las cuales transforman
elementos de entrada en resultados”.

Entradas Salida

insumos Resultados
2
ENTRADAS

ACTIVIDADES
SALIDAS
La Descripción general de 7 pasos
proporciona el marco para las tareas y
entregas del FMEA.

El equipo del AMEF debe estar preparado

para revisar los resultados de su análisis con
la gerencia y el cliente, previa solicitud.

El AMEF también puede ser auditado por

un auditor interno, un auditor del cliente o
un auditor de tercera parte para garantizar
que se haya cumplido cada tarea.
4
 El enfoque de 7 pasos es mas estructurado, y
altamente aplicable para aumentar la efectividad
y eficiencia de un equipo multidisciplinario

Se pueden abordar Permite a la alta La revisión

más riesgos de gerencia comprender multidisciplinaria de la
manera integral y revisar las acciones AMEF se convierte en
y los recursos "reflexiones técnicas
necesarios para guiadas" evitando una
mitigar los riesgos actitud de desánimo
técnicos. relacionadas con la AMEF
 Análisis de la falla y la mitigación Comunicación
Análisis de sistema
del riesgo del riesgo

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5 Paso 6 Paso 7

Planeación y Estructura Análisis de Análisis de Análisis Optimización Documentación
preparación del análisis la función la falla del riesgo de resultados

Identificación visualización Visualización Establecimiento Asignación de Identificación de Comunicación

del proyecto del alcance de las de la cadena de controles acciones de resultados y
del análisis funciones falla existentes y / o necesarias para conclusiones del
planificados y reducir riesgos análisis
calificación de
fallas
Planificación
y
preparación
 Elementos de la
planificación y preparación
Propósito

Identificación y
límites del
proyecto AMEFP Plan de
proyecto
AMEFP
Identificación
de la línea de
base AMEFP
Encabezado
de AMEFP
 Describir qué productos
/ procesos se incluirán o
excluirán para su revisión
en el proyecto AMEFP.

Considerar que todos los

procesos dentro de la
instalación se pueden
analizar o volver a analizar
utilizando AMEFP.
 Plan de proyecto:
Intención, Tiempo, Identificación del
Equipo, Tareas, AMEFP de referencia
herramientas (5T) con lecciones aprendidas

Identificación Límites del análisis: Base para el paso

del proyecto lo que se incluye y de Análisis de
excluye del análisis Estructura
Documentos que pueden ayudar al equipo
a definir los límites de PFMEA
❑Requisitos legales
❑Requisitos técnicos
❑Deseos / necesidades / expectativas del cliente
(clientes externos e internos)
❑ Especificación de requisitos
❑Diagramas (Bloque / Límite / Sistema)
❑Esquemas, dibujos y / o modelos 3D
❑Lista de materiales (BOM), evaluación de riesgos
❑AMEFP anterior para productos similares
❑Requisitos de prueba de errores, diseño para
fabricabilidad y ensamblaje (DFM / A)
❑Despliegue de la función de calidad QFD
 La preparación debe establecerse al comienzo del proceso
para asegurar una dirección y enfoque consistentes (una
línea de producción o un proceso de producción).

❑ Procesos de recepción,
❑ Almacenamiento de piezas y materiales,
❑ Entrega de productos y materiales,
Procesos dentro de ❑ Fabricación,
la planta que
❑ Montaje,
pueden afectar la
calidad del ❑ Embalaje,
producto y pueden ❑ Etiquetado,
considerarse para ❑ Transporte de producto terminado,
el análisis PFMEA
❑ Almacenamiento,
❑ Procesos de mantenimiento,
❑ Procesos de detección
❑ Procesos de reprocesamiento y reparación
12
13
Estructura de análisis de Árbol (línea de
ensamble de motor eléctrico)

14
15
16
Criterios que pueden ayudar a determinar si
un PFMEA existente debe incluirse en el
alcance final
Desarrollos nuevos de productos y procesos.
Cambios en productos o procesos.
Cambios en las condiciones de funcionamiento.
Requisitos modificados (leyes / reglamentos,
normas / normas, clientes, estado del arte)
Experiencia de fabricación, problemas de campo /
Garantía
Fallas del proceso que pueden resultar en riesgos.
Hallazgos debido al monitoreo interno del
producto
Problemas ergonómicos
Mejora continua
17
Nombre de la empresa: Nombre de la empresa responsable de
AMEFP
Ubicación de fabricación: Ubicación geográfica
Nombre del cliente: Nombre del cliente (s) o familia de productos
Año Modelo / Programa (s): Solicitud del Cliente o Modelo de la
Compañía
Asunto: Nombre del proyecto AMEFP
Fecha de inicio del AMERFP: Fecha de inicio
Fecha de revisión del AMEFP: Última fecha de revisión
Equipo multifuncional: Lista de equipo AMEFP.
Número de identificación del AMEFP: Determinado por la empresa
Responsable del AMEFP: Nombre del propietario del AMEFP
Nivel de confidencialidad: Uso comercial, propietario, confidencial

18
19
20
 El propósito es identificar y desglosar el
sistema de fabricación en elementos del
proceso, pasos del proceso y elementos de
trabajo del proceso

Base para el paso

Colaboración entre Análisis de
equipos de ingeniería de funciones
clientes y proveedores
(responsabilidades de
interfaz)
Identificación de los
pasos y subpasos del
Árbol de estructura o proceso.
equivalente: diagrama
de flujo del proceso
Visualización del
alcance del
análisis.

21
 ayudan a definir el proceso y
proporcionan la base para el análisis de
estructura.
Un AMEF de proceso tiene la intención de
representar el flujo del proceso tal como existe
físicamente, describiendo el flujo del producto
a través del proceso.

22
Determinar
objetivos

Definir los
límites del
proceso

Definir el
flujo del
producto

Definir el
flujo de la
información

Obtener
datos del
proceso

Mapear el
proceso

Validar el
grafico
23
Examina la fabricación de productos o la
prestación de servicios desde una
perspectiva amplia

Actividades no productivas (inspección,

transporte, demora, almacenamiento)
Actividades productivas (operaciones)

24
 Simbología para la elaboración de
un diagrama de proceso
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Operación Indica operación (cortar, soldar,
ensamblar, pintar, etc)
Inspección Indica inspección de cantidad, calidad,
documentación etc,
Transporte Indica movimiento d ellos materiales de
un lugar a otro
Espera Indica demora entre dos operaciones o
espera
Almacenamiento Indica almacenamiento de un
componente, sub-ensamble o producto
terminado
Inspección y Indica actividades combinadas de
ensamble e inspección.
proceso
Característica de Indica la operación con característica
critica
prueba 25
Diagrama de flujo de
proceso
Maquina
tragamonedas

26
Diagrama de flujo de proceso “Surtido de pedidos”
Muestra la transmisión de control entre departamentos

27
Diagrama de flujo
de un proceso de
pedido por teléfono

28
Ejercicio #1 Elabore el diagrama de flujo para el proceso
de recibo de los materiales.
INICIO

Recibo de Verificar
los conforme a la
materiales orden de compra

NO SI Realizar inspección
Enviar a área
de cuarentena
¿¿OK? de los materiales y la
documentación

Almacenar en
cuarentena NO
SI
¿¿OK?

SI Almacenar
¿Usar?
Dar de alta
NO en FIN
inventario
Devolver al
proveedor
29
 Diagrama de flujo de
proceso
Ventas de una empresa
de consultoría

30
Diagrama de flujo de subprocesos
Aceptación del cliente y entrega
de servicio

31
 Ejercicio #2

Elabore los diagramas de flujo para el proceso de:

MRP nivel 2
Compras nivel 3
Partes nuevas para la empresa nivel 4
32
 Planeación del MRP como
6 Recibe materia prima comprada
parte del APQP

Inspecciona materia prima y

1 Recibe APQP del proyecto 7 documentación

Identifica las fechas de construcción Mueve material del área de

2 de prototipos, pilotos, llenado de recibo al almacén de M.P
línea e inicio de la producción en serie
8 Almacena materiales
3 Define política de inventarios

9 Actualiza inventarios
Identifica materias primas nueva
4 para la empresa
10 Libera ordenes de pago
5 Compra materias primas conforme a
fechas requeridas
33
 Inicio

SI Identificar
Identificar Realizar
Parte proveedores proceso de
Recibir APQP partes nuevas
nueva para partes selección de
para la planta
nuevas proveedores

NO

Verificar Plan
NO Proveedor
cumple
Maestro de requisitos
Producción
NO
SI
NO
Realizar
Proveedor proceso de Cotización Realizar
aprobado liberación de aprobada cotización
proveedores
SI
SI
Definir
inventarios de Colocar Recibir Mantener
Firmar M.P inventarios
acuerdo a orden de materias
contrato ok de acurdo a
políticas de la compra primas
empresa políticas

Regresar a FIN
proveedor
34
 Realizar listas estructuradas de
1 materiales

Identificar partes a comprar y

2 partes a fabricar

Identificar materiales de uso en

3 la empresa

Identifica materias primas nueva

4 para la empresa

35
 Organiza los elementos del
sistema jerárquicamente e ilustra
la dependencia a través de las
conexiones estructurales.

Permite comprender las relaciones

entre los elementos del proceso, los
pasos del proceso y los elementos de
trabajo del proceso.

Cada uno de estos es un bloque de

construcción que luego tendrá
funciones y fallas agregadas

36
Estructura de análisis de Árbol (línea de
ensamble de motor eléctrico)

37
 Articulo (procesos)

Es el nivel mas alto de la estructura de árbol o

del diagrama del flujo de proceso y del AMEFP
También puede ser considerado El resultado
final de todos los pasos del proceso
completados con éxito
38
 Cada paso del
proceso es el foco
del análisis

Cada paso del

proceso es una
operación o una
estación de trabajo

39
 El elemento de Cada elemento de
trabajo de proceso trabajo es el nombre
es el nivel más bajo de una categoría
del flujo de proceso principal de causas
o estructura de árbol potenciales que
Se utiliza el enfoque podrían afectar el
6M para identificar las paso del proceso.
Causas de falla

40
 Ejemplo de estructura de análisis
Estructura de análisis
1. Proceso del producto. 2. Paso del proceso. 3. Elemento del proceso
Sistema, subsistema, parte No. De estación y nombre 6M
de elemento o nombre del del elemento a analizar
proceso

Línea de ensamble de (Op 30) Rodamiento Operador

motor eléctrico sinterizado
Proceso de prensado

Línea de ensamble de (Op 30) Rodamiento Prensa

motor eléctrico sinterizado
Proceso de prensado

41
 Visualización de funciones del
producto o proceso

Árbol de funciones o diagrama de

flujo de proceso
Asociación de requisitos o
características a las funciones.

Colaboración entre equipos de ingeniería

(sistemas, seguridad y componentes)

Base para el paso Análisis

de fallas
43
44
Taladrar, aplicar pegamento, insertar pasador,
suelda soporte, pintar, ensamblar. etc
La función tiene diferentes
niveles tales como:

45
Información critica para
realizar el análisis de
funciones
❑Funciones de producto y proceso,
❑Requisitos de producto / proceso,
❑ Condiciones del entorno de fabricación,
❑Tiempo del ciclo,
❑Requisitos de seguridad ocupacional o del
operador,
❑Impacto medioambiental,
46
Incluyen métodos y procedimientos que permiten
que las operaciones del proceso se desarrollen sin
problemas para cumplir no solo con los requisitos
de calidad de las piezas, sino también con otros
objetivos, incluido el rendimiento.

47
Las características del proceso se pueden
medir mientras se fabrica el producto.
Por ejemplo:
❑Tiempo
❑Temperatura
❑Presión
❑Humedad
❑Etc.
Una característica del producto (requisito) está
relacionada con el desempeño de una función
de proceso y puede juzgarse o medirse

❑ Geometría
❑ Material
❑ Acabado de superficie,
❑ Recubrimientos
❑ Color
❑ Dimensiones

«legal» se refiere todo lo relacionado con un decreto o

acto, y «regulador» se relaciona con el estado o leyes
nacionales, internacionales y reglamentos.
❑ Cumplimiento de las normas designadas de salud y
seguridad
❑ Protección del medio ambiente.
❑ Responsabilidad civil
49
❑ ISO 9001,
❑ VDA Volumen 6 Parte 3,
❑ Auditoría de procesos,
❑ SAE J1739
❑ IATF 16949

❑ Según las especificaciones del cliente, p. adherencia a la

calidad requerida, fabricación y provisión de producto
(s) en tiempo x y cantidad y (salida z / hora)
❑ Lastenheft
❑ Formel Q –Konkret
❑ GM Customer Specifics
❑ Chrysler Group LLC Customer-Specific Requirements
50
❑ Piezas por hora
❑ PPM´s
❑ DPM´s
❑ Calidad primera vez
❑ Desperdicios
❑ Tiempo estándar
❑ Sistema de gestión de calidad
❑ Sistema de manufactura
❑ Costos
❑ Políticas de seguridad y limpieza
❑ Tiempos extraordinarios
❑ Instrucciones de trabajo
❑ Etc.
51
52
Medición Materiales Medio ambiente

2 causa 4 causa 6 causa

1 3 5
Problema
causa 12 causa 7 (efecto)
causa 10
11 9 8

Métodos Maquinaria Mano de obra

Impacto

Implementación
 Fuente de variación Identificación y Diagrama de Características del
(causa de la no conformidad) propósito del flujo del producto y proceso
6Ms proceso proceso (requisitos del cliente)
▪ Presión del aire (no conforme) 30.1 ▪ Orientación de acuerdo al
▪ Calibración de herramienta (no Fijar la placa base al plano.
conforme) reflector ▪ Ubicación de acuerdo al
▪ El operador sujeta pistola (no plano
conforme) 30.1 ▪ Dos (2) tornillos X2910
▪ Tornillo (no conforme) ▪ Torque 20 N-m +/- 1
▪ Operador (no capacitado)
▪ Método de trabajo (no conforme)
▪ Ensamble de tornillo y resorte (no 30.2 ▪ Ensamble tornillo con
conforme por parte del proveedor) Ensamblar el resorte de acuerdo al
▪ El operador asienta el resorte y el tornillo y el resorte plano.
tornillo (no conforme a lo ▪ El resorte debe estar
30.2
especificado) completamente asentado
▪ El operador posiciona el tornillo y el en la placa
resorte (conforme a lo especificado)

▪ Operador (no entrenado) 30.3 ▪ Segregar en cuarentena

▪ Criterios de inspección (no Inspeccionar ensambles sospechosos
conformes) visualmente el ▪ Aprobar ensambles para su
▪ Método de inspección (no conforme ensamblaje de la 30.3 embarque
o no existe) recortadora ▪ 350 montajes / hora para
▪ Criterio de aceptación y rechazo (no transportar
conforme o no existe)
55
Analizar las fallas del proceso para identificar sus
causas, modos y efectos, y sus relaciones para
permitir la evaluación de riesgo

56
Las fallas de un paso del proceso se
deducen de las características del producto
y del proceso.
Ejemplos
▪ No conformidades
▪ Tareas ejecutadas de manera
inconsistente o parcial
▪ Actividad no intencionada
▪ Actividad innecesaria
57
Para una falla específica, hay tres aspectos a considerar:
• Efecto de falla (FE)
• Modo de falla (FM)
• Causa de falla (FC)
 Envio planta
Su planta cliente
El efecto del modo de El efecto del modo de
falla del defecto que falla del defecto que no se
se detecta en la detecta antes de enviarlo
planta (qué acción a la siguiente planta y
tomará la planta, p.e qué acción tomará la
desperdicio, retrabajo, planta destino.
selección, etc p.e. selección, devolución
penalización etc
Usuario final
El efecto del modo de
falla qué notará,
sentirá, oirá, olerá el
usuario final, etc., el
usuario final.
p.e ruido, acabados
no conformes, etc.
 Efectos potenciales en el proceso
/ equipo / operador
▪ No se puede ensamblar el siguiente componente
▪ No se puede barrenar
▪ Presenta interferencia en el eje ‘‘X’’
▪ Provoca desgaste excesivo de la herramienta de corte
▪ Daña la pieza y ésta ya no sirve (scrap)
▪ Pone en peligro al operario de la siguiente estación
▪ Genera tiempo extraordinario
▪ Bajo nivel de servicio con el cliente
▪ Se incrementan los retrabajos
▪ Se paga tercerías para inspección
60
▪ Paro de línea de producción.
▪ Detener envíos
▪ Retrabajos en campo
▪ 100% de material enviado a desperdicio
▪ Rechazo del 100% del producto
▪ Inspección y certificación por una tercera parte
▪ Secuencia equivocada
▪ Paro de línea
▪ Retraso en los embarques
▪ Penalizaciones

61
▪ No funciona
▪ Produce ruido
▪ Requiere de un esfuerzo excesivo para funcionar
▪ Produce un olor desagradable
▪ Presenta operación intermitente
▪ Genera que entre el agua
▪ Genera vibraciones/revoluciones irregulares
▪ No se puede mover/ajustar
▪ Es difícil de controlar
▪ Tiene una apariencia pobre
▪ No frena
▪ No acelera
▪ Los faros no encienden
62
Proceso / Función
A La parte A no esta asegurada a la parte B
B
Asegurar la parte A con la parte
B en la posición de acuerdo al
plano, con dos tornillos,
usando una herramienta
semiautomática.
Con un torque de 300 N-m
+/- 4 , de acuerdo a la posición
mostrada en el plano
Modos de falla
No funciona
Funciona parcialmente o en forma
degradada.
• Un porcentaje de la producción no esta
asegurada
• Un porcentaje de la operación esta por debajo
del torque especificado
• Un porcentaje de la producción, esta por arriba
del torque especificado
Función intermitente
EL lote de producción presenta algunas piezas no
conformes
Función no intensional 66
▪ Una causa de falla es una no
conformidad que podría generar un
modo de falla.
▪ Identifique, en la medida de lo
posible, todas las posibles causas
de fabricación o ensamblaje para
cada modo de falla.
▪ La causa debe enumerarse de la
manera más concisa y completa
posible para que los esfuerzos
(controles y acciones) puedan
dirigirse a las causas apropiadas.
 Medición Materiales Medio ambiente

2 causa 1 causa
4
causa
Problema
(efecto)
1 2 3
causa causa causa

Métodos Maquinaria Mano de obra

Impacto

Implementación
 Ejemplo de árbol de estructura de
análisis de fallas
Operación 30 / Características del
Soporte de defensa / Atornillar las placas
proceso
Línea de ensamble Características del
Maquina
Apretar tornillos con un atornillador
Requisitos producto neumático.
del proceso ▪ Unir dos placas de acero Falla
Armar el soporte de (No, de parte • Maquina no calibrada
05551212AA) con 2 • Suministro de aire con variación de
defensa de la tornillos (No. de parte
camioneta DW-2020 presión
04871234AA) con un
de FCI torque de 5 lbf-in +/- 0.5 Operador
▪ Apretar primero tornillo localizado a
▪ Asentar perfectamente la
barreno pequeño y posterior mente a
Efecto en cabeza de los tornillos en la
tornillo localizado junto a barreno grande.
el proceso placa
▪ Asentar perfectamente la cabeza de los
• Placas de metal se tornillos en la placa
Falla
despenden con Falla
usuario final • Tornillo con torques • Operador no capacitado
• Perdida de placa de mayor 5.5 y menor a 4.5
lbf –in +/- 0.5. • Sin método de trabajo o método confuso
la camioneta • El centrado del tornillo para aplicar el
• Cabeza de tornillo no
asienta perfectamente en toque se hace manual y se control
placa de metal visualmente

¿Que pasa? ¿Por qué?

69
 1. Efectos de falla
(FE) para el siguiente
elemento de nivel
superior y / o usuario
final
Su planta:
Es posible que no se detecte
la falla en el proceso.
Si de pudiera detectar
ocasionaría paro de línea de
producción, retrabajo y
desperdicio.
Envío a la planta: Problema de
ensamble al instalar la placa
al vehículo por rozamiento de
tornillos
Usuario final:
Perdida de placa de la
camioneta y multa por las
autoridades correspondientes
2. Modo de falla 3. Causa de falla
(FM) del elemento (FC) del elemento de
de enfoque trabajo
Tornillo con torques • Maquina no calibrada
mayor 5.5 y menor a • Suministro de aire con
4.5 lbf –in +/- 0.5. variación de presión
• Operador no capacitado
• Sin método de trabajo o
Cabezas de tornillo no método confuso
asientan al Raz de • El centrado del tornillo
placas de acero para aplicar el toque se
hace manual y se control
visualmente
70
1. Efectos de falla
(FE) para el siguiente 2. Modo de falla
3. Causa de falla
elemento de nivel (FM) del elemento
(FC) del elemento de
superior y / o usuario de enfoque
trabajo
final

Su planta: Espacio No se alcanza la posición La máquina se detiene

demasiado pequeño para axial del rodamiento antes de llegar a la posición
ensamblar el eje sin daño introducido a presión final
potencial
Envío a la planta: el
montaje del motor en la
puerta del vehículo
requiere una fuerza de
inserción adicional con
posibles daños
Usuario final: tiempo de
cierre demasiado largo
(problema de confort)
71
 PASO No. 5
ANÁLISIS
DEL RIESGO
Controles de prevención y
detección actuales
Se debe confirmar que los controles actuales de
prevención y detección están implementados y son
efectivos.
Esto se puede hacer durante una revisión de la instalación
(por ejemplo, revisión del lado de la línea, caminatas de la
línea y auditorías regulares). Si el control no es efectivo, es
posible que se necesiten acciones adicionales.
Las calificaciones de Ocurrencia y Detección deben
revisarse cuando se utilizan datos de procesos anteriores,
debido a la posibilidad de diferentes condiciones para el
nuevo proceso.

73
 Evaluaciones
Cada relación de Modo de falla, Causa y Efecto (cadena o
red de falla) se evalúa por su riesgo independiente.
Hay tres criterios de calificación para la evaluación del
riesgo:
Severidad (S): significa la severidad del efecto de falla.
Ocurrencia (O): representa la ocurrencia de la causa de
falla
Detección (D): significa la detección de la causa de falla
ocurrida y / o el modo de falla
Los números de evaluación del 1 al 10 se utilizan para S,
O y D respectivamente, en los que 10 representa la
mayor contribución al riesgo.

74
 Severidad (S)
La severidad es un número de clasificación asociado
con el efecto más grave para un modo de falla dado para
el paso del proceso que se está evaluando.
Es una calificación relativa dentro del alcance del AMEF
individual y se determina sin tener en cuenta la
ocurrencia o la detección.
Para efectos específicos del proceso, la clasificación de
Severidad debe determinarse utilizando los criterios de
indicados en la tabla de severidad. Las evaluaciones de
los efectos de la falla deben ser acordadas mutuamente
por el cliente y la organización.

75
 Nota importante
Si el cliente afectado por un modo de falla es la siguiente
planta de fabricación o ensamblaje o el usuario del
producto, la evaluación de la gravedad puede quedar
fuera del campo de experiencia o conocimiento del
ingeniero / equipo de proceso inmediato. En estos casos,
se debe consultar al AMEF de diseño, al ingeniero de
diseño y / o al ingeniero de proceso de la planta de
fabricación o ensamblaje posterior para comprender la
propagación de los efectos.

76
 Criterios de evaluación de Severidad (S)
Efectos potenciales de falla clasificados de acuerdo con los siguientes criterios.
Impacto en el usuario Ejemplos
Impacto en el envío a la planta corporativos
S Efecto Impacto en su planta final (Cuando se o de líneas de
(cuando se conozca)
conozca) productos

La falla puede resultar en un
riesgo agudo para la salud y / o
10 seguridad para el operador o
trabajador de la fabrica
Alto
La falla puede resultar en
9 incumplimiento de las
regulaciones de la planta
Puede que sea necesario desechar
el 100% de la producción
afectada. La falla puede resultar
en un incumplimiento de las
regulaciones en la planta o puede
8
tener un riesgo crónico de salud y
/ o seguridad para el operador o
Moder trabajador de la fabrica
adame
nte alto
Puede ser necesario clasificar el
producto y desechar una parte
(menos del 100%); desviación del
7
proceso primario; disminución de
la velocidad de la línea o mano de
obra adicional
La falla puede resultar en un riesgo agudo
para la salud y / o seguridad para el
operador o trabajador de la fabrica
La falla puede resultar en incumplimiento de Incumplimiento de las
las regulaciones de la planta
Parada de línea mayor que el turno de
producción completo; detener el envío
posible; Se requiere reparación o reemplazo
en el campo (ensamblado al usuario final)
que no sea por incumplimiento normativo.
La falla puede resultar en un
incumplimiento de las regulaciones en la
planta o puede tener un riesgo crónico de
salud y / o seguridad para el operador o
trabajador de la fabrica
Paro de línea desde 1 hora hasta turno
completo de producción; detener el envío;
Se requiere reparación o reemplazo en el
campo (ensamblado al usuario final) que no
sea por incumplimiento normativo
Afecta la operación segura del
vehículo y / u otros vehículos,
la salud del conductor o
pasajero (s) o usuarios de la
vía o peatones.
regulaciones
Pérdida de la función
principal del vehículo
necesaria para la conducción
normal durante la vida útil
prevista
Degradación de la función
principal del vehículo
necesaria para la conducción
normal durante la vida útil
prevista
 Criterios de evaluación de Severidad (S)
Efectos potenciales de falla clasificados de acuerdo con los siguientes criterios.
S Efecto Impacto en su planta
El 100% de la producción puede
6 tener que ser retrabajada fuera de
línea y aceptado
Moder Una parte de la producción debe
5 adame ser retrabajada fuera de línea y
nte aceptada
bajo
Es posible que el 100% de la
producción se deba retrabajar en
4 la estación antes de seguir el
proceso
Es posible que una parte del ciclo
de producción deba ser
3 retrabajado en la estación antes
de seguir el proceso
Bajo Ligero inconveniente para el
proceso, la operación o el
operador
2 reacción; es poco probable que haya
Muy Ningún efecto perceptible
1
bajo
Impacto en el usuario Ejemplos
Impacto en el envío a la planta corporativos
final (Cuando se o de líneas de
(cuando se conozca)
conozca) productos
Paro de línea hasta una hora Pérdida de la función
secundaria del vehículo
Menos del 100% del producto afectada; Degradación de la función
gran posibilidad de productos defectuosos; secundaria del vehículo
sorteo requerido; sin paro de línea
El producto defectuoso desencadena un Apariencia muy objetable,
plan de reacción significativo; es poco sonido, vibración o aspereza
probable que haya productos defectuosos
adicionales; sorteo no requerido
El producto defectuoso desencadena un Apariencia moderadamente
plan de reacción menor; es poco probable objetable, sonido, vibración o
que haya productos defectuosos aspereza
adicionales; no se requiere sortear el
material
Ligero inconveniente para el proceso, la Aspecto, sonido, vibración,
operación o el operador. El producto asperezas ligeramente
defectuoso no desencadena ningún plan de desagradables
productos defectuosos adicionales; sorteo
no requerido; requiere comentarios al
proveedor
Ningún efecto perceptible o ningún efecto Sin efecto perceptible
 Ocurrencia (o)
La calificación de ocurrencia (O) describe la ocurrencia
de causa de falla en el proceso, teniendo en cuenta los
controles de prevención actuales asociados. El número
de calificación de ocurrencia es una calificación relativa
dentro del alcance del FMEA y puede no reflejar la
ocurrencia real.
La calificación de ocurrencia describe la posibilidad de
que ocurra la causa de la falla, de acuerdo con la tabla
de calificación, sin tener en cuenta los controles de
detección.

79
 Al determinar esta calificación, se deben
considerar preguntas como las siguientes:
❑¿Cuál es el historial del equipo con procesos y pasos
de proceso similares?
❑¿Cuál es la experiencia de campo con procesos
similares?
❑¿Es el proceso una copia o similar a un proceso
anterior?
❑¿Qué importancia tienen los cambios en un proceso
de producción actual?
❑¿El proceso es completamente nuevo?
❑¿Cuáles son los cambios ambientales?
❑¿Están ya implementadas las mejores prácticas?
80
❑¿Existen instrucciones estándar? (por ejemplo,
instrucciones de trabajo, procedimientos de
configuración y calibración, mantenimiento
preventivo, procedimientos de verificación a
prueba de errores y listas de verificación de
verificación de monitoreo de procesos)
❑¿Se implementan soluciones técnicas a prueba
de errores? (por ejemplo, diseño de producto o
proceso, diseño de accesorios y herramientas,
secuencia de proceso establecida, seguimiento /
trazabilidad del control de producción,
capacidad de la máquina y gráficos de SPC)

81
 OCURRENCIA POTENCIAL (O) PARA EL PROCESO
Clasificación de Causas potenciales de falla según los criterios siguientes. En blanco
Considerar los controles de prevención al determinar la mejor estimación de ocurrencia. La ocurrencia es una para que lo
calificación cualitativa predictiva realizada en el momento de la evaluación y puede no reflejar la ocurrencia complete el
real. El número de calificación de ocurrencia es una calificación relativa dentro del alcance del AMEF (proceso usuario
que se está evaluando). Para los controles de prevención con múltiples clasificaciones de ocurrencia, utilice la
clasificación que mejor refleje la solidez del control.
O Predicción de la Ejemplos
corporativos o
ocurrencia de las Tipo de control Controles de prevención de líneas de
causas de falla producción

10 Extremadamente
No existe No hay controles de prevención
alto
9 Los controles de prevención tendrán poco efecto en la
Muy alto Conductual
8 prevención de la causa de falla.

7 Controles de prevención algo efectivos para prevenir la

Alto
6 causa de falla
Conductual o
5 técnico
Los controles de prevención son efectivos para prevenir la
Moderado
4 causa de falla

3 Bajo Mejores prácticas:

Los controles de prevención son altamente efectivos para
conductuales o
2 Muy bajo prevenir la causa de fallas.
técnicos
Los controles de prevención son extremadamente eficaces
para evitar que se produzcan fallos debido al diseño (por
Extremadamente ejemplo, geometría de la pieza) o al proceso (por ejemplo,
1 Técnicos
bajo diseño de accesorios o herramientas). Intención de los
controles de prevención: el modo de falla no se puede
producir físicamente debido a la causa de la falla
 Detección (D)
La detección es la clasificación asociada con una
predicción del control de proceso más eficaz a
partir de los controles de proceso del tipo de
detección enumerados.
La detección es una calificación relativa, dentro
del alcance del AMEF individual y se determina
sin tener en cuenta la gravedad o la ocurrencia.
La detección debe estimarse utilizando los
criterios de la de la tabla de detección.

83
Al determinar esta estimación, se deben
considerar preguntas como las siguientes:
❑ x ¿Qué prueba es más eficaz para detectar la
causa de la falla o el modo de falla?
❑ x ¿Cuál es el perfil de uso / ciclo de trabajo
requerido para detectar la falla?
❑ x ¿Qué tamaño de muestra se requiere para
detectar la falla?
❑ x ¿Está probado el procedimiento de prueba
para detectar este modo de causa / falla?

84
 DETECCIÓN POTENCIAL (D) PARA EL PROCESO
Controles de detección clasificados de acuerdo con la madurez del método de detección y la oportunidad de
detección.
Habilidad
Madurez del método de
D para la
detección
detección
No se ha establecido ni se
10 conoce ningún método de
prueba o inspección
Muy bajo Es poco probable que el
método de prueba o
9
inspección detecte el modo de
falla.
No se ha demostrado que el
8 método de prueba o
inspección sea efectivo y
confiable (por ejemplo, la
Bajo planta tiene poca o ninguna
experiencia con el método, los
resultados de R&R de
7
medición son marginales en
un proceso comparable, etc.)
En blanco
para que lo
complete el
usuario
Ejemplos
corporativos
Oportunidad de detección o de líneas de
producción
El modo de falla no se detectará o no se podrá
detectar.
El modo de falla no se detecta fácilmente
mediante auditorías aleatorias o esporádicas
Inspección humana (visual, táctil, audible) o uso
de medición manual (atributo o variable) que
debe detectar el modo de falla o la causa de la
falla.
Detección basada en máquina (automatizada o
semiautomatizada con notificación por luz,
zumbador, etc.), o uso de equipo de inspección,
como una máquina de medición de coordenadas
que debería detectar el modo de falla o la causa
de la falla.
6
Se ha demostrado que el método de prueba
o inspección es efectivo y confiable (por
5 Moderad ejemplo, la planta tiene experiencia con el
o método; los resultados de R&R del medidor Detección basada en máquina (semiautomatizada con notificación
son aceptables en un proceso comparable,
etc.)
Inspección humana (visual, táctil, audible) o uso de medición manual
(atributo o variable) que detectará el modo de falla o la causa de la
falla (incluidas las verificaciones de muestras de productos).
por luz, zumbador, etc.) o uso de equipo de inspección, como una
máquina de medición de coordenadas que detectará el modo de falla
o la causa de la falla (incluidas las verificaciones de muestras de
productos).

4 Método de detección automatizado en la máquina que detectará el

Se ha demostrado que el sistema es eficaz y controlado por un sistema robusto que evitará la salida del producto
confiable (por ejemplo, la planta tiene
experiencia con métodos en procesos
3 idénticos o en esta aplicación), los
resultados de R&R del medidor son
Alto aceptables, etc.
modo de falla entes de entrar al proceso y evitará un procesamiento
posterior o el sistema identificará el producto como discrepante y le
permitirá avanzar automáticamente en el proceso hasta el área de
descarga de rechazo designada. El producto discrepante será
de la empresa
Método de detección automatizado en la maquina que detectará el
modo de falla en la estación y evitará un procesamiento posterior o
el sistema identificará el producto como discrepante y le permitirá
avanzar automáticamente en el proceso hasta el área de descarga de
rechazo designada. El producto discrepante será controlado por un
sistema robusto que evitará la salida del producto de la empresa.

2 Se ha demostrado que el método de

detección es eficaz y confiable (por ejemplo, Método de detección basado en máquina que detectará la causa y
la planta tiene experiencia con el método, evitará que se produzca el modo de falla (parte discrepante).
verificaciones a prueba de errores, etc.).

1 El modo de falla no se puede producir físicamente según lo diseñado o procesado, o los métodos de detección
Muy alto
probados para detectar siempre el modo de falla o la causa de la falla
 Análisis de riesgos
ANÁLISIS DE LA FALLA (PASO 4) ANÁLISIS DE RIESGO (PASO 5)

Código de filtro
1. Efectos de 2. Modo de falla 3. Causa de Control de Controles de

Ocurrencia (O)
Severidad (S)

Detección (D)

DFMEA (AP)
de FC / FM

(opcional)
falla (FE) para el (FM) del elemento falla (FC) del prevención detección

de FC
de FE
siguiente de enfoque elemento de actual (PC) actuales (CC)
elemento de trabajo de FC de FC o FM
nivel superior y /
o usuario final
Su planta: 9 Tornillo con torques • Maquina no Atornillador 7 Prensa no 8 H
Es posible que no mayor 5.5 y menor calibrada neumático suelta pieza
se detecte la falla a 4.5 lbf –in +/- 0.5. • Suministro calibrado hasta que los 2
en el proceso. de aire con
variación de tonillos hayan
Si de pudiera sido apretados
detectar presión
ocasionaría paro
de línea de
producción, Cabezas de tornillo • Operador no
retrabajo y no asientan al Raz capacitado
desperdicio. de placas de acero • Sin método
Envío a la planta: de trabajo o
Problema de método
ensamble al confuso
instalar la placa al • El centrado
vehículo por del tornillo
para aplicar
rozamiento de el toque se
tornillos hace manual
Usuario final: y se control
Perdida de placa visualmente
de la camioneta y
multa por las
autoridades
correspondientes
 Ejemplo con el formato del AMEFP
del análisis de riesgos
ANÁLISIS DE LA FALLA (PASO 4) ANÁLISIS DE RIESGO (PASO 5)

Código de filtro
1. Efectos de 2. Modo de falla 3. Causa de Control de Controles de

Ocurrencia (O)
Severidad (S)

Detección (D)

DFMEA (AP)
de FC / FM

(opcional)
falla (FE) para el (FM) del elemento falla (FC) del prevención detección

de FC
de FE
siguiente de enfoque elemento de actual (PC) actuales (CC)
elemento de trabajo de FC de FC o FM
nivel superior y /
o usuario final
Tu Planta: 8 No se alcanza la La máquina Fuerza de 5 100% de 2 M
Espacio posición axial del se detiene ajuste de verificación de
demasiado rodamiento antes de acuerdo a la curva de
pequeño para sinterizado llegar a la hoja de desempeño del
ensamblar el eje posición final datos motor
sin daño conforme a la
potencial especificación
Enviar a la planta: MRKJ5039
El montaje del
motor en la
puerta del
vehículo requiere
una fuerza de
inserción
adicional con
posibles daños
Usuario final:
Tiempo de cierre
demasiado largo.
 PASO No. 6

OPTIMIZACIÓN
 Ejemplo de optimización de AMEFP
ANÁLISIS DE RIESGO PASO
OPTIMIZACIÓN PASO 6
5

Acción preventiva del EMEFP

Acción de detección AMEFP

Fecha límite de finalización

Control de filtro (opcional)
Detección (D) de FC / FM

Característica especial
Nombre de la persona

Medidas tomadas con

Fecha de terminación
Ocurrencia (O) de FC

Ocurrencia (O)

Detección (D)
Severidad (S)
DFMEA (AP)

AMEFP (AP)
Control de

responsable
Controles de

evidencia
prevenció

status
detección
n actual
actuales (CC)
(PC) de
de FC o FM
FC

Atornilla 7 Prensa no 8 H Realizar Implement Ingeniero Dia/ abiert 8 3 6 M

dor suelta pieza programa ar de pruebas mes o
neumátic hasta que de verificación Sr. Paul /año
o los 2 tonillos calibració de fuerza Duncan
ny de torque
calibrado hayan sido
efectuar al inicio y
apretados
calibracio al final del
nes para turno de
atornillado trabajo
r
neumático
.
Controlar
variación
de
presión
de aire
PRIORIDAD
DE ACCIÓN
 Prioridad de acción (AP)
Una vez que el equipo ha completado la
identificación inicial de los modos de falla, los
efectos de falla, las causas de falla y los controles,
incluidas las clasificaciones de gravedad, ocurrencia y
detección, debe decidir si se necesitan más
esfuerzos para reducir el riesgo.

92
 Los esfuerzos para reducir el riesgo deben
ser direccionados, debido a las limitaciones
inherentes a los recursos, el tiempo, la
tecnología y otros factores.

El método de prioridad de Esta lógica sigue la La tabla AP ofrece una

acción (AP), fue creado intención de prioridad sugerida
para dar más énfasis, prevención de fallas alta-media-baja para
primero a la gravedad, de AMEF. la acción.
luego a la ocurrencia y
finalmente a la detección.
93
 Prioridad de acción (AP)
Las tablas de clasificación de prioridad de acción
son las mismas para AMEF de diseño y el AMEF
de proceso

Máxima prioridad de revisión y

Prioridad alta (H)
acción.
El equipo necesita identificar una
acción apropiada para mejorar los
controles de prevención y / o
detección o justificar y documentar
por qué los controles actuales son
adecuados
94
Prioridad Media (M) Prioridad media para revisión
y acción.
El equipo debe identificar las
acciones apropiadas para
mejorar los controles de
prevención y / o detección,
o, a discreción de la empresa,
justificar y documentar por
qué los controles son
adecuados.

95
 Prioridad baja para
revisión y acción.
El equipo podría
Prioridad baja (L) identificar acciones para
mejorar los controles de
prevención o detección.

96
❑ Se recomienda que la gerencia
revise los posibles efectos de
falla de gravedad 9-10 con
prioridad de acción alta y media,
como mínimo, incluyendo
cualquier acción recomendada
que se haya tomado.
❑ Esta no es la priorización de
alto, mediano o bajo riesgo, es
la priorización de las acciones
para reducir el riesgo.

97
 Prioridad de acción (AP) para AMEFD y AMEFP
La prioridad de acción se basa en combinaciones de calificaciones de gravedad, ocurrencia
y detección para priorizar acciones para la reducción de riesgos.
Predicción de Prioridad
Capacidad de
Efecto S ocurrencia de la causa O D de acción Comentarios
detectar
de la falla (AP)
Baja – muy baja 7 - 10 H
Moderado 5 -6 H
Muy alta 8 - 10
alto 2 -4 H
Muy alto 1 H
Baja – muy baja 7 - 10 H
Moderado 5-6 H
Alta 6-7
alto 2-4 H
Efecto muy Muy alto 1 H
alto en el 4-5 Baja – muy baja 7 - 10 H
9 – 10
producto y
la planta Moderado 5-6 H
Moderado
alto 2-4 H
Muy alto 1 M
Baja – muy baja 7 - 10 H
Moderado 5 -6 M
Bajo 2-3
alto 2 -4 L
Muy alto 1 L
Muy bajo 1 Muy alto-muy bajo 1 - 10 L
 Predicción de Prioridad
Capacidad de
Efecto S ocurrencia de la causa O D de acción Comentarios
detectar
de la falla (AP)
Baja – muy baja 7 - 10 L
Moderado 5 -6 H
Muy alta 8 – 10
alto 2 -4 H
Muy alto 1 H
Baja – muy baja 7 - 10 H
Moderado 5-6 H
Alta 6–7
alto 2-4 H
Efecto alto Muy alto 1 M
en el 4–5 Baja – muy baja 7 - 10 H
7-8
producto y
la planta Moderado 5-6 M
Moderado
alto 2-4 M
Muy alto 1 M
Baja – muy baja 7 - 10 M
Moderado 5 -6 M
Bajo 2–3
alto 2 -4 L
Muy alto 1 L
Muy bajo 1 Muy alto-muy bajo 1 - 10 L
 Predicción de Prioridad
Capacidad de
Efecto S ocurrencia de la causa O D de acción Comentarios
detectar
de la falla (AP)
Baja – muy baja 7 - 10 H
Moderado 5 -6 H
Muy alta 8 – 10
alto 2 -4 M
Muy alto 1 M
Baja – muy baja 7 - 10 M
Moderado 5-6 M
Alta 6–7
alto 2-4 M
Efecto Muy alto 1 L
moderado
en el 4-6 4–5 Baja – muy baja 7 - 10 M
producto y Moderado 5-6 L
la planta Moderado
alto 2-4 L
Muy alto 1 L
Baja – muy baja 7 - 10 L
Moderado 5 -6 L
Bajo 2–3
alto 2 -4 L
Muy alto 1 L
Muy bajo 1 Muy alto-muy bajo 1 - 10 L
 Predicción de Prioridad
Capacidad de
Efecto S ocurrencia de la causa O D de acción Comentarios
detectar
de la falla (AP)
Baja – muy baja 7 - 10 M
Moderado 5 -6 M
Muy alta 8 – 10
alto 2 -4 L
Muy alto 1 L
Baja – muy baja 7 - 10 L
Moderado 5-6 L
Alta 6–7
alto 2-4 L
Efecto bajo Muy alto 1 L
en el 4–5 Baja – muy baja 7 - 10 L
2-3
producto y
la planta Moderado 5-6 L
Moderado
alto 2-4 L
Muy alto 1 L
Baja – muy baja 7 - 10 L
Moderado 5 -6 L
Bajo 2–3
alto 2 -4 L
Muy alto 1 L
Muy bajo 1 Muy alto-muy bajo 1 - 10 L
Efecto no Muy alto-muy bajo 1 - 10 L
1 Muy bajo – muy alto 1 -10
apreciativo