Tesis 5 ESTANDARIZACION Y 5'S - ADRIANA

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE IRAPUATO
ESTUDIOS CON RECONOCIMIENTO DE VALIDEZ OFICIAL

NÚMERO 11-00065
“ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS Y METODOLOGÍA 5’s EN

LAS ÁREAS DE ACABADOS ESPECIALES, LAVADO,
HABILITADO DE LA EMPRESA SHERMAN MORGAN”
OPCIÓN I: TESIS PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRESENTAN:
GUTIÉRREZ MIRANDA JESSICA
MORENO GONZÁLEZ MARCO ALBERTO
ZÚÑIGA LÓPEZ JESSICA
ASESOR: M.C ADRIANA ESPINOSA SANCHEZ
IRAPUATO, GTO. DICIEMBRE 2020

AGRADECIMIENTOS
A Dios por habernos permitido llegar hasta este punto de nuestras vidas y
habernos dado salud para lograr nuestros objetivos, por estar con nosotros en
cada paso y darnos la sabiduría necesaria para concluir nuestra tesis.
A nuestros padres quienes han sido guía para poder llegar hasta este punto de
la carrera, por darnos el apoyo incondicional, palabras de aliento, sus consejos
y paciencia, porque en gran parte gracias a ustedes, hoy podemos ver
alcanzada nuestra meta, ya que siempre estuvieron impulsándonos en los
momentos más difíciles de la carrera.
A nuestra asesora MC. Adriana Espinosa Sánchez, quien se encargó de

orientarnos y transmitirnos sus conocimientos, los cuales nos ayudaron a la
culminación de este proyecto.
A Héctor Barquín Soto dueño de la empresa Sherman Morgan por permitirnos

acceder y llevar a cabo nuestro proyecto.
A los maestros, agradecemos de todo corazón las enseñanzas brindadas por

todos a lo largo de estos años, de todos nos llevamos algo muy especial.
RESUMEN
El presente proyecto se desarrolló en la empresa Sherman Morgan, está
basado en la estandarización y aplicación de la metodología 5’s en los procesos
principales acabados especiales, lavado y habilitado.
Sherman Morgan es una empresa 100% mexicana dedicada a la producción de
pantalones de mezclilla, ubicada en la ciudad de Irapuato Gto.
Para la elaboración del proyecto se realizó un diagnóstico previo, para identificar

los problemas que estaba teniendo la empresa para ello, se utilizó un diagrama
de Ishikawa en el cual se conoció la causa raíz de la problemática que se tenía.
Se implementaron métodos y herramientas tales como el estudio del trabajo,

realizando un estudio de tiempos para determinar el tiempo actual con el que
se estaba trabajando. Para estandarizar los procesos se desarrolló un manual
de procedimientos el cual contiene las hojas de trabajo, ayudas visuales y fichas
técnicas de cada uno de los procesos. Dichos formatos fueron implementados
en cada una de las estaciones de trabajo obteniendo en el área de acabados
especiales una reducción de 766 a 403 defectos y las pérdidas totales de 46 a
13 pantalones. En lavado de 523 se disminuyó a 288 defectos y de 26
pantalones sin posibilidad de reprocesarse a 12. Para el área de habilitado
redujo de 386 a 198 defectos y en cuanto a pérdidas totales de 11 a 3
pantalones.
También se aplicó la metodología 5´s la cual logró una mejora en orden y

limpieza dentro de las áreas de trabajo. Para ello, se realizó un diagnóstico
previo en cada una de las áreas para evaluar la situación actual en cuanto a
orden y limpieza, obteniendo como resultado en acabados especiales un 1.72%,
en lavado 3.45% y en habilitado 5.17%.
Una vez implementada la metodología 5’s se incrementó el porcentaje de
mejoras durante 4 semanas obteniendo en la última de evaluación un 87.93%,
84.48% y 87.93% en cada una de las áreas respectivamente.
ABSTRAC
This project was developed at the Sherman Morgan company, it is based on the
standardization and application of the 5’s methodology in the main processes,
special finishes, washing and enabled.
Sherman Morgan is a 100% Mexican company dedicated to the production of
denim pants, located in the city of Irapuato Gto.
For the elaboration of the project, a previous diagnosis was carried out, to
identify the problems that the company was having for it, an Ishikawa diagram
was used in which the root cause of the problem was known.
Methods and tools such as the work study were implemented, carrying out a
time study to determine the current time with which it was working. To
standardize the processes, a procedures manual was developed which contains
the worksheets, visual aids, and technical sheets for each of the processes. Said
formats were implemented in each of the workstations, obtaining a reduction
from 766 to 403 defects in the area of special finishes and total losses from 46
to 13 pants. In washing, from 523 it was reduced to 288 defects and from 26
pants without the possibility of reprocessing to 12. For the authorized area it
reduced from 386 to 198 defects and in terms of total losses from 11 to 3 pants.
The 5's methodology was also applied, which achieved an improvement in order
and cleanliness within the work areas. For this, a previous diagnosis was made
in each of the areas to evaluate the current situation in terms of order and
cleanliness, obtaining as a result 1.72% in special finishes, 3.45% in washing
and 5.17% in enabled.
Once the 5's methodology was implemented, the percentage of improvements
was increased during 4 weeks, obtaining in the last evaluation 87.93%, 84.48%
and 87.93% in each of the areas respectively.
INDICE
INTRODUCCIÓN............................................................................................... 1
CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO ......................................... 3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................... 4
1.2 ESTADO DEL ARTE ................................................................................... 8
1.2 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 14
1.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 14
1.4 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 15
1.5 VIABILIDAD ............................................................................................... 16
1.6 PROPUESTA DE HIPÓTESIS .................................................................. 16
1.7 DELIMITACIÓN ......................................................................................... 17
CAPÍTULO II - FUNDAMENTOS TEÓRICOS ................................................. 18
2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 19
2.1 Estudio del trabajo ..................................................................................... 19
2.1.1 Estudio de tiempos ................................................................................. 19
2.1.2 Número de observaciones preliminares .............................................. 23
2.1.3 Tabla General Electric Company ........................................................ 23
2.2 Estandarización ......................................................................................... 32
2.5 Metodología 5S’s ....................................................................................... 42
2.6 Softwares .................................................................................................. 51
2.6.1 AutoCAD ................................................................................................ 51
2.5.2 Excel....................................................................................................... 55
2.6 Capacitación .............................................................................................. 58
CAPÍTULO III - ANTECEDENTES DE LA EMPRESA..................................... 60

3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA .................................................... 61
3.1.1 Visión...................................................................................................... 61
3.1.2 Misión ..................................................................................................... 62
3.1.3 Valores ................................................................................................... 62
3.1.4 Logo ....................................................................................................... 63
3.1.5 Organigrama........................................................................................... 64
3.2 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ................................................ 66
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y OPERACIÓN .................................. 66
3.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO .......................................................................... 82
3.2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAYOUT .................................................. 86
CAPÍTULO IV – DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................... 88
OBJETIVO 2-Diseñar la documentación de acuerdo con la estandarización de

cada proceso. ................................................................................................ 102
OBJETIVO 3- Implementar el manual de procedimientos capacitando al

personal en su uso. ....................................................................................... 109
OBJETIVO 4- Implementar la metodología 5S’s en las áreas de acabados

especiales, lavado y habilitado. ..................................................................... 115
CAPITULO V - RESULTADOS DEL PROYECTO ......................................... 159
5.1 DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS ........................................................ 160
5.2CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 170
5.2.1. Conclusiones ................................................................................... 170
5.2.2. Recomendaciones ........................................................................... 171
ANEXOS ....................................................................................................... 172
Anexo 1. Registro preliminar de tiempos de la operación whisker. ............ 173
Anexo 3. Registro preliminar de tiempos de la operación San Blast Químico

................................................................................................................... 175
Anexo 9. Registro preliminar de tiempos de la operación revisar y refilar . 181
Anexo 12. Formato de estudio de tiempos de la operación de Whisker en el

área de acabados especiales .................................................................... 184
Anexo 13. Formato de estudio de tiempos de la operación de Lijado en el

área de Acabados especiales .................................................................... 185
Anexo 16. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado

interior en área de habilitado. .................................................................... 188

exterior en área de habilitado. ................................................................... 190
Anexo 18. Formato de estudios de tiempos de la operación de Remache en

el área de habilitado................................................................................... 192
Anexo 19. Formato de estudio de tiempos de la operación de Abotonar en

área de habilitado. ..................................................................................... 194
Anexo 20. Formato de estudio de tiempos de la operación de Revisar y

refilar en área de habilitado. ...................................................................... 197
Anexo 21. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado de

presentación en área de habilitado. ........................................................... 198
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Tabla General Electric. .................................................................... 23

Figura 2. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar habilidad. ........... 26
Figura 3. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar esfuerzo. ............ 26
Figura 4. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar condiciones........ 27
Figura 5. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar consistencia. ...... 27
Figura 6. Ejemplo de calificación mediante las tablas Westinghouse............. 28
Figura 7. Sistema de suplementos por descanso. .......................................... 30
Figura 8. Ejemplo de ficha de trabajo. ............................................................ 34
Figura 9. Ejemplo de ayuda visual.................................................................. 35
Figura 10. Simbología utilizada en el diagrama de flujo del proceso. ............. 38
Figura 11. Ejemplo de Diagrama de flujo de proceso. .................................... 39
Figura 12. Ejemplo del diagrama de Ishikawa. ............................................... 41
Figura 13. Esquematización de las etapas de la metodología 5S’s. .............. 45
Figura 14. Ejemplo de tarjeta roja................................................................... 46
Figura 15. Pantalla principal de AutoCAD. ..................................................... 53
Figura 16. Logo Excel..................................................................................... 55
Figura 17. Logo Excel..................................................................................... 57
Figura 18. Logotipo de la empresa Sherman Morgan. ................................... 63
Figura 19. Organigrama de la empresa Sherman Morgan ............................. 64
Figura 20. Layout del área de acabados especiales ...................................... 69
Figura 21. Líneas blancas de whisker.. .......................................................... 70
Figura 22. Tabla de Whisker. ......................................................................... 70
Figura 23. Máquina de aire. ............................................................................ 71
Figura 24. Lijado delantero y trasero de pantalón.. ........................................ 71
Figura 25. Decoloración por potasio en pantalón. .......................................... 72
Figura 26. Operación San blast químico. ....................................................... 73
Figura 27. Layout del área de lavado. ............................................................ 74
Figura 28. Área de lavado. ............................................................................. 75
Figura 29. Layout del área de Habilitado. ...................................................... 78
Figura 30. Etiquetado exterior. ....................................................................... 79
Figura 31. Operación Remachar .................................................................... 79
Figura 32. Operación Revisar Refilar ............................................................. 80
Figura 33. Etiquetado de presentación ........................................................... 80
Figura 34. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de pantalones ....... 82
Figura 35. Diagrama de flujo del proceso de acabados especiales en la
empresa Sherman Morgan. ............................................................................. 83
Figura 36. Diagrama de flujo del proceso de lavado en la empresa Sherman
Morgan ............................................................................................................ 84
Figura 37. Diagrama de flujo del proceso de habilitado en la empresa
Sherman Morgan. ............................................................................................ 85
Figura 38. Layout Empresa Sherman Morgan. ............................................... 86
Figura 39. Layout Empresa Sherman Morgan. ............................................... 87
Figura 40. Defectos encontrados en la operación de Lijado......................... 161
Figura 41. Defectos encontrados en la operación de Lijado. ........................ 161
Figura 42. Defectos encontrados en el área de San Blas químico. .............. 162
Figura 43. Defectos encontrados en la operación de estirado. .................... 162
Figura 44. Defectos encontrados en la operación de remache .................... 163
Figura 45. Evidencia de la capacitación a personal de acabados especiales
...................................................................................................................... 109
Figura 46. Evidencia de la capacitación a personal de lavado. .................... 110
Figura 47. Evidencia de la capacitación a personal de habilitado. ............... 110
Figura 48. Documentación en la operación de Whisker. .............................. 111
Figura 49. Documentación en la operación de Whisker. .............................. 111
Figura 50. Documentación en la operación de Lijado................................... 112
Figura 51. Evidencia de colocación de ayudas visuales en lavadoras ......... 112
Figura 52. Evidencia de colocación de hoja de trabajo en estirado. ............. 113
Figura 53. Evidencia de colocación de ayudas visuales en lavadoras. ........ 113
Figura 54. Evidencia de colocación de documentación en Etiquetado. ........ 113
Figura 55. Evidencia de colocación de documentación en Etiquetado exterior
...................................................................................................................... 114
Figura 56. Evidencia de colocación de documentación en revisar y refilar. . 114
Figura 57. Evidencia de capacitación del personal de las áreas de acabados
especiales, lavado y habilitado. ..................................................................... 119
Figura 58. Tarjeta roja. ................................................................................. 120
Figura 59. Escalera. ..................................................................................... 121
Figura 60.Garrafones de agua. .................................................................... 121
Figura 61. Cajas. .......................................................................................... 121
Figura 62. Tarima ......................................................................................... 122
Figura 63. Mochilas. ..................................................................................... 122
Figura 64. Mochilas. .................................................................................... 122
Figura 65. Silla defectuosa habilitado. .......................................................... 123
Figura 65. Silla defectuosa San blast. .......................................................... 123
Figura 67.. Máquina defectuosa habilitado ................................................... 123
Figura 68. Alambre área lavado. .................................................................. 124
Figura 68.. Martillo área lavado. .................................................................. 124
Figura 70. Alimento área lavado. .................................................................. 124
Figura 71.. Alimento área lavado .................................................................. 124
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Productos de la empresa. .................................................................. 65

Tabla 2. Promedio de tiempos preliminares en área de acabados especiales.
........................................................................................................................ 89
Tabla 3. Promedio de tiempos preliminares en área de lavado ....................... 90
Tabla 4. Promedio de tiempos preliminares en área de habilitado. ................. 90
Tabla 5. Tabla General Electric. ...................................................................... 91
Tabla 6. Número recomendado de ciclos para cada operación. ..................... 92
Tabla 7. Cálculo del número de observaciones exactas. ................................ 94
Tabla 8. Calificación de los operadores del área de acabados especiales. .... 95
Tabla 9. Calificación de los operadores del área de Lavado. .......................... 95
Tabla 10. Calificación de los operadores del área de Habilitado. .................... 96
Tabla 11. Cálculo del tiempo estándar de Whisker.. ....................................... 97
Tabla 12. Cálculo del tiempo estándar de Lijado.. ........................................... 97
Tabla 13. Cálculo del tiempo estándar de San blast químico.. ........................ 98
Tabla 14. Cálculo del tiempo estándar de estirado. ........................................ 98
Tabla 15. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado interior.......................... 99
Tabla 16. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado exterior. ........................ 99
Tabla 17. Cálculo del tiempo estándar de Remache. .................................... 100
Tabla 19. Cálculo del tiempo estándar de revisar y refilar. ............................ 101
Tabla 20. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado de presentación. . ...... 101
Tabla 21. Hoja de trabajo de etiquetado exterior del área de habilitado. . .... 103
Tabla 22. Hoja de trabajo de etiquetado exterior del área de habilitado. . .... 105
Tabla 23. Ficha técnica de etiquetado exterior. . ........................................... 107
Tabla 24. Disposición final de tarjetas rojas. ................................................ 126
Tabla 25. Resumen de tarjetas rojas colocadas. .......................................... 126
INTRODUCCIÓN
Al observar las necesidades actuales en el sector textil, se detecta la

importancia de tener procedimientos de producción estandarizados, con el fin
de reducir defectos generados durante el proceso, logrando cumplir con las
exigencias de los clientes y ser competitivas dentro del mercado. Además, cabe
destacar la importancia de implementar una metodología de orden y limpieza
dentro de las empresas, la cual pretende lograr que las condiciones de trabajo
sean adecuadas, seguras y brindar un espacio confortable para el trabajador.
Lo anterior da origen al presente trabajo, en el cual su objetivo es estandarizar

y aplicar la metodología 5’s en los procesos de acabados especiales, lavado y
habilitado de la empresa Sherman Morgan dedicada a la elaboración de
pantalones de mezclilla.
El desarrollo se presenta de manera resumida en los capítulos efectuados, los
cuales son:
En el capítulo I, se describen las generalidades del proyecto, empezando por la

problemática existente dentro de la empresa, dando origen a los objetivos que
se desarrollan durante el trabajo.
El capítulo II, se refiere al marco teórico, en el que se conceptualizan las

técnicas que se usaron para dar solución a la problemática planteada.
En el capítulo III, se detalla las generalidades de la empresa con el fin de que

se conozca la filosofía empresarial con la que se rige la organización,
distribución de planta, productos que elabora y los procesos de fabricación que
se llevan a cabo.
1
Dentro del capítulo IV, se desarrollan todas las actividades a realizar de los
objetivos con el fin de dar cumplimiento a los mismos y así, dar solución a la
problemática planteada.
El capítulo V, habla sobre los resultados obtenidos al implementar todas las

actividades y herramientas, a su vez alcanzado el objetivo general propuesto.
Por último, se presentan la conclusión en la cual se da a conocer el

cumplimiento de la hipótesis planteada, las recomendaciones a la empresa y
las bibliografías consultadas durante el proyecto.
2
CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO
3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Sherman Morgan es una empresa dedicada a la elaboración y a la venta de

pantalones de mezclilla, perteneciente al sector textil la cual está ubicada en la
ciudad de Irapuato, Gto.
Los procesos de fabricación de Sherman Morgan se basan en un total de 87
diseños de pantalones que se actualizan cada mes, ya que se produce de
acuerdo con la demanda mensual y los requerimientos del cliente.
Actualmente, la empresa tiene problemas de calidad, en la fabricación de

pantalones, provocando que en el producto final le falte cumplir con las
especificaciones que requieren los clientes.
Los fallos provienen principalmente de las áreas de acabados especiales,
Lavado y Habilitado.
Mediante un diagrama de Ishikawa (Diagrama 1) se identifica que dentro de la

producción se generan los siguientes defectos:
Área de acabados especiales:

• Salpicaduras de potasio en los pantalones.
• Perforaciones en el pantalón
• Pantalones reventados
• Costuras reventadas
Área de habilitado:
• Remaches y botón dañados
• Costura de etiquetas desviada
4
Área de lavado:
• Pantalones arrugados.
Dentro de esta área las operaciones de desengomado, drenado, enjuague,

abrasión neutra, blanqueo, neutralizado, limpieza y suavizado tienen un tiempo
y cantidad de químicos ya están establecidos por el encargado de área, pero
aun así surgen defectos como:
• Intensidades de tonos en el pantalón.
• Exceso de desgaste en stoneado.
Debido a que el único que sabe el procedimiento y la cantidad de químicos a

utilizar es el encargado de área, por lo que en varias ocasiones en su ausencia
el área de lavado se retrasa.
La producción total del último trimestre correspondiente a los meses de

diciembre del 2019, enero y febrero del 2020 fué de 19,737 pantalones, de estos
5167 pantalones tenían algún defecto con posibilidad de reprocesarse gastando
un total de $12,376.67 pesos y 235 pantalones sin posibilidad de reprocesarse
los cuales se desechan, generando una perdida monetaria de $52,442.92
pesos.
Los defectos se originan debido a que la mano de obra carece de

documentación de procesos estandarizados. Cabe destacar que la falta de
registros de procedimientos afecta la calidad del producto y genera pérdidas de
tiempo por reproceso. Debido a esto los trabajadores realizan sus actividades
de acuerdo a su experiencia y no tienen una cultura de calidad.
Además, a la empresa le hace falta orden y limpieza esto ha generado diversos

problemas en las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado, ya que
éstas no cuentan con el nivel de organización y limpieza adecuado, además no
5
tienen una clasificación y organización de los herramentales, por lo que se
pierde tiempo en buscar un herramental.
Así mismo, no se tiene un sistema de limpieza conveniente, puesto que los
trabajadores arrojan los desechos en las mesas de trabajo y en el piso.
Las áreas no están delimitadas provocando que el personal mezcle sus objetos
personales (mochilas, comida) en sus estaciones de trabajo.
A continuación, se presenta la pregunta de investigación de este trabajo:
¿Al estandarizar los procesos y aplicar la metodología 5’s en las áreas de

acabados especiales, lavado y habilitado se logrará reducir los defectos?
6
Método Maquinaria Mano de obra
Pantalones arrugados en
lavandería Personal no capacitado
No hay control de calidad en cada
Los pantalones se rasgan en acabados El personal no tiene cultura de
área
especiales calidad
Falta documentación de procesos
Remaches y botón dañados o Falta de limpieza en las áreas
mal colocados en habilitado de trabajo
Se carece de estándares
Costura de etiqueta No tienen organización
desviada en habilitado No existe un método de
trabajo constante
Pantalones salpicados de potasio en
Distribución inadecuada de
acabados especiales
En el área de lavado solo una maquinaria
Defectos en la calidad
Diferencia en el tono final del pantalón en área persona conoce el procedimiento
de lavado de los pantalones en
las áreas de acabados
especiales, lavado y
Falta de iluminación
Retrasos en la materia prima
Exceso de ruido habilitado.
No hay stock de seguridad
Desorden en el área
Incumplimiento del proveedor
Falta de ventilación
No hay delimitaciones en
el área de trabajo
Medio ambiente Materiales
7
Diagrama 1. Diagrama de Ishikawa. Fuente: elaboración propia
1.2 ESTADO DEL ARTE
A. PROPUESTA DE LA ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO EN EL PROCESO

DE COSTURA DE UNA EMPRESA TEXTIL A TRAVÉS DE LA
METODOLOGÍA PHVA.
El objetivo del estudio fue estandarizar el trabajo en el proceso de costura mediante

el uso de herramientas de registro, de análisis e implementación de indicadores
clave de desempeño, puesto que se evidenció una carencia de estandarización
respecto a procedimientos para la ejecución y medición del proceso. Para esto se
utilizó la metodología PHVA, en la primera etapa se identificó el proceso a mejorar
mediante entrevistas a los jefes de área para obtener datos de composición de
mano de obra, tiempo de ciclo para identificar la restricción y si el ritmo de
producción es marcado por el operario o la máquina. Para la línea base se solicitó
la documentación e indicadores clave de desempeño (KPI´s) del proceso
evidenciándose que no existía, simultáneamente se realizó el análisis de históricos
del ERP corporativo para determinar el mix de productos y su priorización, tamaño
de lote y cumplimiento de tiempos estándar, la primera etapa concluyó con el plan
de actividades. En la segunda etapa el objetivo fue estandarizar el proceso mediante
el levantamiento y validación del mismo para lo cual se realizó observación y
entrevistas, resultado de lo cual se obtuvo los diagramas SIPOC, de flujo del
proceso operativo, modelado del proceso de negocio y un procedimiento que sirva
de línea base para la estandarización y futuras mejoras, parte de esta etapa fue la
implementación de KPI´s para medir el desempeño para esto se diseñó un archivo
electrónico para el control de la producción. La tercera etapa fue dedicada al análisis
de los resultados para encontrar las causas potenciales de los problemas mediante
diagramas de Ishikawa y árbol. En el mes de junio del 2016 el tiempo extra fue 7,5
%, hubo desperdicios del 11 %, los tiempos de set up fueron del 4,5 % por lo que el
tiempo operativo fue del 84,5 % y la productividad fue del 69,68 %. La última etapa
se concentró en las propuestas de mejora en función del análisis de los resultados,
8
así se sugiere implementar TPM y SMED para minimizar los tiempos de averías y
set up, con respecto a la productividad es necesario ajustar los tiempos estándar en
función del tamaño de lote y la curva de aprendizaje, realizar balanceo de líneas y
creación de células para cumplir el tiempo Takt. Se logró la estandarización del
trabajo mediante los procesos documentados y el sistema de KPI´s implementados
evidenciándose una gran oportunidad de mejora del 41% que significaría un ahorro
de medio millón de dólares anuales.
B. ESTANDARIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE

LA BROCHA PROFESIONAL 5” DE INDUSTRIAS GOYAINCOL LTDA.
En la actualidad Industrias Goyaincol ltda., es una empresa que ha tenido un gran

auge en el mercado tanto nacional como internacional, con grandes proyecciones
de expansión y posicionamiento en el sector de herramientas para la aplicación de
pinturas. Por esta razón se hace necesario que la compañía implemente un estudio
de métodos y tiempos para lograr ejercer un mejor control en la planeación de la
producción que genera la gran demanda que presentan sus productos. Por la
cantidad y variedad de productos que fabrica la compañía, se ha optado por realizar
la normalización de los tiempos de los productos que más demanda tienen en el
mercado, y es así, en este orden de ideas como se selecciona el estudio de tiempos
para estandarizar el proceso productivo de la Brocha Profesional 5”, ya que este
producto es el más vendido por la compañía y el cual ha presentado inconvenientes
que involucran fallas tanto en procedimientos de compras de insumos y materias
primas, como en procedimientos de elaboración del producto. Para establecer la
correcta ejecución de los procedimientos, se decide ejecutar la documentación de
los mismos, siguiendo la proyección documental de la compañía. De esta forma se
realiza la implementación del estudio de tiempos del proceso productivo de la
Brocha Profesional 5”, y la elaboración de la documentación de los procedimientos
involucrados en la fabricación del producto y establecidos en la proyección
9
documental, en los cuales se han detectado falencias, con el fin de mejorar los
procesos y ejercer un mejor control en la planeación de la producción.
Se establece que los factores principales que generan problemas en el proceso de
Producción de la Brocha profesional 5”, se presentan en la maquinaria, materia
prima y mano de obra, es pertinente realizar constante seguimiento a estos factores.
Además, se logró una disminución en sus tiempos estándar lo cual se atribuye a las
habilidades que los operarios han desarrollado con el paso del tiempo y a las
acciones que se han realizado para mejorar el proceso, es bueno que al personal
se le realicen capacitaciones certeras que incentiven el desarrollo de las habilidades
requeridas por el proceso.
Al estandarizar el proceso se logró una optimización del 1.5% en el tiempo estándar
del proceso de fabricación del mango, lo cual se debe a las habilidades que han
desarrollado los operarios que fueron base de estudio, ya que, en esta sección la
mayoría del personal lleva más de dos años laborando y su experiencia y agilidad
en los procesos es considerada como excelente.
10
C. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS EN LA EMPRESA CREACIONES
VALERIN TATI LTDA.
El presente trabajo fue desarrollado en una empresa del sector textil de la ciudad
de Cali, con el propósito de diseñar un sistema de documentación que permitirá
estandarizar los procesos misionales de la empresa Creaciones Valerin Tati Ltda. Y
de este modo aumentar su eficacia y eficiencia con ayuda de la norma internacional
NTC-ISO 9001.
El proyecto se desarrolla con el fin de brindar un modelo de sistema que le brinde a
la empresa tener un mayor control sobre las áreas de producción y administración,
para mejorar la calidad de los productos, obtener mayores ganancias, cumplir
puntualmente con los despachos y satisfacer las necesidades de los clientes o
almacenes, y lo más importante, del consumidor final.
En el desarrollo del proyecto se encuentran 6 etapas: A. Diseñar un plan estratégico
de calidad que sea la base para la documentación de los procesos y posterior
desarrollo del proyecto o trabajo. B. Identificar los procesos y sus interrelaciones
para definir el Mapa de procesos de la organización. C. Caracterizar los procesos
identificados en el Mapa de los procesos, utilizando el ciclo PHVA, con el propósito
de estandarizar con un enfoque por procesos la operación, misional de la
organización. D. Diseñar procedimientos, instructivos, manuales que se consideren
necesarios en el enfoque por procesos de la organización, por cada una de las
caracterizaciones identificadas. E. Diseñar formatos o registros de control de cada
proceso para definir los registros necesarios y requeridos que soporten, a través de
evidencias, la gestión de cada uno de los procesos identificados. F. Diseñar
indicadores por procesos para monitorear el desempeño de la empresa.
Además de mejorar la imagen, reconocimiento, fidelidad y obtener mayores

ganancias, todo esto se refleja en las ventas y en el concepto que el consumidor
tiene acerca de los productos que adquiere para satisfacer sus necesidades.
11
D. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE LA EMPRESA TEXTILES
TÉCNICOS
La Empresa Textiles Técnicos se dedica a la elaboración de plantillas, forros,
punteras y contrafuertes, la planta se encuentra ubicada en el Km. 13 vía a
Riobamba, cuenta con 25 operadores los cuales trabajan en turnos de 8 horas
diarias.
En esta empresa se produce la materia prima para calzado en las que se busca
satisfacer las exigencias de los clientes a través del cumplimiento de los
requerimientos y estándares de calidad.
El desarrollo de la Estandarización de Procesos se lo presenta de forma resumida
y detallada los capítulos efectuados, los cuales son:
En el capítulo I se detalla el problema, es decir el motivo base para el desarrollo de
la investigación que enfoca la necesidad de establecer una verdadera investigación
sobre la aplicación de la mejora en los procesos.
El capítulo II se refiere al Marco Teórico, el cual constan los antecedentes
investigativos en donde se puso indagaciones previas similares al propuesto, así
como también los respectivos fundamentos científicos en libros, revistas, páginas
web.
El capítulo III comprende la metodología, el tipo de investigación y el desarrollo del
proyecto; para lograr los objetivos propuestos, se realizó la investigación de campo,
con el fin de recolectar la información de la empresa “Textiles Técnicos”.
El capítulo IV contiene la propuesta, que consiste en brindar los pasos necesarios
para realizar una estandarización de procesos diseñando un Sistema de Gestión de
Calidad para la empresa “Textiles Técnicos”, con toda la documentación que la
Norma ISO 9001:2008 establece que se elabore.
El capítulo V contiene las conclusiones y recomendaciones más relevantes, las
mismas que al ser aceptadas y llevadas a la práctica por la Empresa, se convertirán
en orientaciones eficientes que guiarán el mayor involucramiento de sus
trabajadores que ayudará a un crecimiento de la empresa.
Por último, se encuentran los anexos del Sistema de Administración de calidad,
donde se incluye la documentación necesaria para el cumplimiento de la Norma.
12
E. IMPLEMENTACIÓN DE 5’s COMO UNA METODOLOGÍA DE MEJORA EN
UNA EMPRESA DE ELABORACIÓN DE PINTURAS.
Este proyecto se desarrolla en una empresa de elaboración de pinturas con base
de agua, usada tanto para interiores como para exteriores de edificios, casas,
centros comerciales, etc. Esta empresa presenta problemas tales como
acumulaciones de materiales innecesarios tanto como producto en proceso,
desperdicios e insumos, desperdicio de tiempo en la búsqueda de material de
envase y de herramientas, largos tiempos de preparación y de limpieza y poco
trabajo en equipo. La presencia de estos problemas ha desencadenado en atraso
de los pedidos e incluso pérdida de ventas, que tratan de ser cubiertos por horas
extras y días de trabajo de hasta tres turnos, lo cual hace que se incurra en una alta
cantidad de personal.
Por lo cual esta tesis tiene como objetivo general implantar el sistema 5S dentro de
las dos áreas más críticas del proceso de elaboración de pinturas de base agua en
la empresa en estudio con el fin de lograr un ambiente de trabajo productivo, seguro
y confortable que permita elaborar productos y brindar servicios de capacidad y en
el tiempo establecido por el cliente.
Luego de la Implementación de la Metodología 5S en las dos áreas más críticas del
proceso productivo, la empresa logró alcanzar un ambiente laboral con mayor
eficiencia, seguro y confortable, permitiendo así la elaboración de los productos con
menor generación de desperdicios de los recursos y en el tiempo establecido por
los clientes.
Finalmente se recomienda que el coordinador de Planta de soporte a esta
metodología, para hacer que este programa se vuelva una cultura en las áreas
implementadas y participar en todas las actividades que se realicen, en especial en
aquellas en que se vayan a evidenciar los resultados de los 5 pilares de las S.
13
1.2 OBJETIVO GENERAL
Estandarizar los procesos de las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado

por medio de estudio del trabajo y la metodología 5´s para reducir defectos en los
pantalones cumpliendo así con las especificaciones de los clientes, en un periodo
de 10 meses.
1.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar un diagnóstico mediante un estudio de tiempos, de los procesos que
generan mayor índice de defectos.
2. Diseñar el manual de procedimientos de acuerdo a la estandarización de cada
proceso.
3. Implementar el manual de procedimientos capacitando al personal en su uso.
4. Implementar la metodología 5’s en las áreas de acabados especiales, lavado y
habilitado.
14
1.4 JUSTIFICACIÓN
La presente investigación busca resolver los principales problemas que ocasionan

el alto porcentaje de defectos en la producción de pantalones de la empresa
Sherman Morgan.
Al implementar la estandarización de las operaciones uno de los beneficios que se
obtendrán es la reducción de los costos extras y tiempos desperdiciados por
reprocesos ya que se disminuirán los defectos de los pantalones.
Se reducirá el desperdicio de materia prima debido a los pantalones que se
consideran como pérdida total, beneficiando a la empresa al aprovechar al máximo
los recursos con los que cuenta. Se evitarán perdidas por los costos relacionados
con la inversión de materiales.
Además, le ayudará a la organización a llevar un control de cómo se están

desarrollando las operaciones porque al realizar la estandarización los operarios
tendrán formatos de cada uno de los procedimientos que servirán como guía,
evitando de esta forma que se encuentren desorientados al momento de realizar
sus operaciones, brindándoles más confianza en su trabajo y reduciendo de esta
forma los errores durante las operaciones.
Al momento de que ingrese un nuevo operador, la empresa podrá usar las guías de
procedimientos como un recurso en la capacitación, para que el empleado
desarrolle las operaciones correctamente.
También se creará una cultura de calidad en el que los trabajadores se interesen
por realizar sus actividades de manera correcta.
Con el siguiente proyecto se mejorará el tiempo de producción de los operadores

en las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado, así como la disminución
de horas extras y los costos de las mismas evitando perdidas monetarias al dueño
y el mejoramiento en la entrega de producto terminado en tiempo y forma a sus
clientes brindándoles más confianza en su compra manteniéndolos satisfechos al
cumplir con sus expectativas.
15
Con la aplicación de las 5´s en las áreas de trabajo, se logrará un ambiente de
trabajo limpio y organizado, se incrementarán los niveles de seguridad reduciendo
el riesgo de lesiones, se ahorrará el tiempo que se pierde por buscar herramientas
que se utilizan frecuentemente y estarán al alcance de la mano del trabajador.
Además, los operarios se sentirán cómodos, motivados y seguros al realizar su
trabajo y se generará una cultura organizacional.
1.5 VIABILIDAD
La empresa Sherman Morgan cuenta con los recursos para poder implementar una
estandarización y la metodología 5’s, ya que el dueño está comprometido a que se
realice el proyecto dentro de la empresa, además de que se tiene el apoyo de los
líderes de cada área, el proyecto está al alcance económico de la empresa ya que
es accesible.
1.6 PROPUESTA DE HIPÓTESIS
Hipótesis 1
H0: La estandarización y la aplicación de las 5´s en el área de acabados especiales
de la empresa Sherman Morgan reducirán el número de fallos en los pantalones.
de la empresa Sherman Morgan no reducirán el número de fallos en los pantalones.
Hipótesis 2
H0: La estandarización y la aplicación de las 5´s en el área de lavado de la empresa
Sherman Morgan reducirán el número de fallos en los pantalones.
Sherman Morgan no reducirán el número de fallos en los pantalones.
16
Hipótesis 3
H0: La estandarización y la aplicación de las 5´s en el área de habilitado de empresa
H1: La estandarización y la aplicación de las 5´s en el área de habilitado de la
empresa Sherman Morgan no reducirán a un 50% el número de fallos en los
pantalones.
1.7 DELIMITACIÓN
El proyecto que se presenta se basa en la realización de una estandarización en las
áreas de acabados especiales, lavado y habilitado, por medio del estudio del trabajo
y la metodología 5´s dentro de las instalaciones de Sherman Morgan, durante el
periodo que comprende enero-noviembre del año 2020 en la ciudad de Irapuato,
Guanajuato.
17
CAPÍTULO II - FUNDAMENTOS TEÓRICOS
18
2. MARCO TEÓRICO
En el presente apartado se describen de forma general los conceptos y teorías que
se llevan a cabo durante el desarrollo de este proyecto.
2.1 Estudio del trabajo

Se entiende por estudio del trabajo a la aplicación de ciertas técnicas, y en particular
del estudio de tiempos y movimientos, para examinar el trabajo humano y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia, con el
fin de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se
realizan y optimizar la utilización eficaz de los recursos.1
2.1.1 Estudio de tiempos

La medición del trabajo es un método de investigación que se basa en la aplicación
de diferentes técnicas para determinar el contenido de una tarea ya definida fijando
el tiempo que un trabajador completamente calificado y con experiencia invierte en
llevarla a cabo de acuerdo con un estándar o norma ya preestablecida.
Los objetivos más importantes de la medición del trabajo es incrementar la eficiencia
y determinar estándares de tiempo. Una de las técnicas de medición del trabajo es
el estudio de tiempos.
Según Niebel y Freivalds en su libro Ingeniería Industrial, un estudio de tiempos a

menudo se define como un método para determinar un “día de trabajo justo”. La
cual es la cantidad de trabajo que puede producir un empleado calificado cuando
trabaja a paso normal y usando de manera efectiva el tiempo si el trabajo no está
restringido por limitaciones del proceso.2
Por otra parte, Fred E. Mayers comenta en su libro Estudios de tiempos y
1 Organización internacional del trabajo. Introducción al estudio del trabajo. Año 1975. Ed. Limusa
S.A. de C.V. 2da edición revisada, México. pp. 1
2 Niebel Freivalds, Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. Ed. Alfaomega
11a Edición.
19
movimientos, un buen estudio de tiempos también puede reducir significativamente
los costos. Los estándares de tiempo son metas a las que se intentan llegar y en
organizaciones que operan sin estándares de tiempo es característico un
rendimiento del 60%.3
a) Objetivo del estudio de tiempos

Realizar un análisis de todas las operaciones que conforman un proceso para
eliminar las innecesarias, y poder determinar cuál es la mejor manera de realizarlas.
Y establecer un estándar de tiempo de cada una de las tareas basándose a la
medición del contenido del trabajo, incluyendo la fatiga, las demoras personales y
retrasos de los operarios.
b) Elementos del estudio del trabajo

• Selección del operario: Es el primer paso para iniciar un estudio de tiempos es
a través del jefe del departamento o del supervisor de línea. Se tiene que estar
de acuerdo para comenzar con la toma de tiempos y de que la operación esté
lista para ser estudiada. El operario tiene que estar capacitado y entrenado con
el método que realiza, así como tener interés de hacerlo bien.
• Análisis de materiales y métodos: Es necesario que se lleve un registro del

análisis completo del proceso, así como los materiales y los métodos existentes
que está utilizando el operario cuando se realiza el estudio antes de cronometrar
las operaciones. Se debe registrar información acerca del material. Niebel cita
en el libro Ingeniería Industrial, métodos, tiempos y movimientos, que un estudio
de tiempos y movimientos no debe efectuarse hasta que este se encuentre listo
para ser estudiando.
• Registro de información significativa: Para llevar a cabo el estudio de tiempos

debe estar registrada toda la información acerca de las maquinas, herramientas
3 Fred E. Mayers, Estudio de tiempos y movimientos. Pearson Education. 2a Edición. Pp. 16.
20
de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso,
operación que se ejecuta, nombre del operador, departamento, fecha y nombre
del tomador de tiempos. 4
c) Equipo para estudio de tiempos

El equipo mínimo requerido para un buen estudio de tiempos incluye un cronometro,
un tablero de estudio de tiempos, las formas para el estudio y una calculadora de
bolsillo.
• Cronómetro: Los cronómetros son aparatos movidos regularmente por un
mecanismo de relojería que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del
operador.
Se usan dos tipos de cronómetros el tradicional minutero decimal y el cronometro
electrónico, que es mucho más práctico.
• Tablero de estudio de tiempos: Este tablero debe ser ligero, de manera que no
se canse el brazo, ser fuerte y duro para proporcionar el apoyo necesario para
la toma de tiempos.
• Formas para el estudio de tiempos: Una de las formas proporciona un espacio

para registrar toda la información sobre el método que se estudia, las
herramientas y técnicas que se utilizan. Es muy importante tener toda la
información sobre las operaciones estudiadas que tener muy poca. Se registran
los diferentes elementos de la operación en forma horizontal en la parte superior
de la hoja y los ciclos estudiados verticalmente.5
4 Benjamín W. Niebel. Ingeniería Industrial, métodos, tiempos y movimientos. Ed. ALFAOMEGA. 9a

Edición. pp. 364-367.
5 Andris Freivalds, Benjamín W. Niebel. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño de
trabajo. Ed. Mc Graw Hill Education. 13a Edición. pp. 308-311.

21
d) Métodos básicos para la toma de tiempos.
Cuando se inicia el estudio se registra la hora del día, en minutos completos de un
reloj y al mismo tiempo se tiene que iniciar el cronometro, este es el tiempo de inicio.
Hay dos métodos para registrar los tiempos: el método de tiempo continuo y método
de vuelta a cero.
• Método Continuo: Permite que el cronometro trabaje durante el estudio. En este
método el analista lee el reloj, en el punto terminal de cada elemento y el tiempo
sigue corriendo. consiste en hacer funcionar el reloj de forma ininterrumpida
durante todo el estudio; se lo pone en marcha al principio del primer elemento
del primer ciclo y no se detiene hasta finalizar todas las observaciones. Al final
de cada elemento el especialista consigna la hora que marca el cronómetro, y
los tiempos netos que corresponden a cada elemento se obtienen haciendo las
respectivas restas una vez ha finalizado el estudio. La principal ventaja de esta
modalidad es que se puede tener la seguridad de registrar todo el tiempo en que
el trabajo se encuentra sometido a observación, este método es recomendable
para ciclos relativamente pequeños ya que no deja ningún tiempo fuera del
estudio y que los retrasos y elementos extraños se toman en cuenta.
• Método de vuelta a cero: Después de leer el cronómetro en el punto terminal de

cada elemento, el tiempo se restablece en cero, cuando se realiza el siguiente
elemento el tiempo avanza a partir de cero. Tiene una desventaja en cuanto al
continuo, ya que en este método se pierde tiempo en el regreso a cero y no
aplica para tiempos muy cortos.
22
2.1.2 Número de observaciones preliminares
Según el autor Brayan Salazar López menciona que para iniciar un estudio de
tiempos es necesario realizar un estudio preliminar tomando una muestra de 10
lecturas sí los ciclos son ≤ 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto
debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy
pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar. 6
2.1.3 Tabla General Electric Company

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración
de los mismos, para ello, la compañía estableció una tabla con los valores
aproximados al número de ciclos a observar que sirvan como guía para el analista
de tiempos.
A continuación, en la figura 1 se presenta la tabla General Electric Company.7
Figura 1. Tabla General Electric. Fuente: Benjamín W. Niebel. Ingeniería industrial, métodos, tiempos y movimientos.
Editorial ALFAOMEGA. Novena edición. pp. 319.
6 López, B. S. (2020, 16 febrero). Cálculo del número de observaciones. Ingeniería Industrial Online.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/calculo-del-numero-de-
observaciones/
7 Benjamín W. Niebel. Ingeniería industrial, métodos, tiempos y movimientos. Editorial ALFAOMEGA.
Novena edición. pp. 319.
23
Para hacer uso de esta tabla se necesitan el tiempo promedio obtenido de un
estudio preeliminar de las operaciones a estudiar. Este se ubica en la tabla para
indentificar dentro de que invervalos se encuentra y así obtener el número de ciclos
apoximados a estudiar.
De modo que para conocer el número exacto de ciclos a observar requeridos se

debe hacer una regresion lineal a partir de los anteriores valores que nos permita
llegar a una ecuación de la forma y= mx+b.
La cual es necesario calcular “m” con ayuda de los valores obtenidos en la tabla
General Electric con la siguiente formula:
𝒚𝟐−𝒚𝟏
m= 𝒙𝟐−𝒙𝟏
Al igual se procede a calcular “b”, con la siguiente formula:
b= y - mx
Una vez calculados estos valores se sustituyen en la ecuación de regresión lineal.

la cual nos dara como resultado numero total de ciclos a cronometrar.
y= mx+b
2.1.4 Calculo del tiempo estándar
El cálculo del tiempo estándar marca el inicio del trabajo de oficina en el estudio de
tiempos, aunque es muy probable que el especialista en medio del análisis
considere necesario apoyarse nuevamente en la observación de las operaciones.
Esta fase no requiere un gran dominio aritmético, por lo que consiste en cálculos
comunes y corrientes que puede efectuar el analista en muy poco tiempo, un
ayudante o haciendo uso de una hoja de cálculo.
El hecho de convertir una serie de tiempos observados en tiempos tipo o estándar,

requiere de la aplicación sistemática de una serie de pasos en los que se hará
24
importante que el analista tenga claridad respecto a la base teórica del cronometraje
del trabajo, la valoración del ritmo, y los suplementos del estudio.8
Para el determinar el tiempo estándar se realizan los siguientes cálculos:
a) Tiempo observado
Para el cálculo del tiempo observado en el caso del método continuo cada
lectura del cronometro debe restarse de la lectura anterior para obtener el tiempo
transcurrido y esta lectura se escribe en la columna TO.
b) Valoración del ritmo de trabajo Westinghouse

Simultáneamente al cronometraje del trabajo, se debe abordar una de las etapas
más críticas del estudio de tiempos, dado que la valoración del ritmo de trabajo es
de los dos temas más discutidos del estudio, dado que esta se determina por
correlación con el juicio del especialista.
El sistema de calificación Westinghouse, es de los métodos más completos y
utilizados por la mayor parte de los analistas en los estudios de tiempos. En este
método se utilizan cuatro factores (habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia)
para calificar al operario.
• La habilidad se define como el aprovechamiento al seguir un método dado,

el observador debe de evaluar y calificar dentro de seis (6) clases la habilidad
desplegada por el operario: habilísimo, excelente, bueno, medio, regular y
malo. Luego, esta clasificación de la habilidad se traduce a su equivalencia
porcentual, que va de 15% a -22%. En la figura 2 se muestra la tabla de
calificación para evaluar habilidad.
8
López, B. S. (2020c, julio 6). Cálculo del tiempo estándar o tiempo tipo. Recuperado de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/calculo-del-tiempo-estandar-o-
tiempo-tipo/
25
Figura 2. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar habilidad. Fuente: López, B. S. (2020). Valoración del ritmo de
trabajo. Recuperado de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/valoracion-del-ritmo-de-trabajo/
• El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar

con eficiencia. El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica
la habilidad y es normalmente controlada en un alto grado por el operario. En
la figura 3 se muestra la tabla de calificación para evaluar esfuerzo.
Figura 3. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar esfuerzo. Fuente: López, B. S. (2020). Valoración del ritmo de
• Las condiciones son aquellas circunstancias que afectan solo al operador y

no a la operación. Los elementos que pueden afectar las condiciones de
trabajo incluyen: temperatura, ventilación, monotonía, alumbrado, ruido, etc.
En la figura 4 se muestra la tabla de calificación para evaluar las condiciones.
26
Figura 4. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar condiciones. Fuente: López, B. S. (2020). Valoración del ritmo
de trabajo. Recuperado de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/valoracion-del-ritmo-de-trabajo/
• La consistencia es el grado de variación en los tiempos transcurridos,

mínimos y máximos, en relación con la media, juzgado con arreglo a la
naturaleza de las operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador. Es
sumamente importante considerar que una vez un elemento como la
iluminación afecte un factor como las condiciones, se deberá descartar de
considerársele en la determinación de los suplementos. En la figura 5 se
muestra la tabla de calificación para evaluar la consistencia.
Figura 5. Tabla de calificación Westinghouse para evaluar consistencia. Fuente: López, B. S. (2020). Valoración del ritmo
de trabajo. Recuperado de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/valoracion-del-ritmo-de-trabajo/
Por lo tanto, una vez que se ha asignado las 4 calificaciones al operario y se hayan
establecido los valores numéricos, se debe determinar el factor de calificación global
mediante la suma aritmética de los cuatros valores y agregando la unidad a esa
suma. 9
9 López, B. S. (2020). Valoración del ritmo de trabajo. Recuperado de:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/valoracion-del-ritmo-de-trabajo/
27
Ejemplo: A continuación, en la figura 6 se muestra un ejemplo de calificación del
operario.
Figura 6. Ejemplo de calificación mediante las tablas Westinghouse. Fuente: López, B. S. (2020). Valoración del ritmo de
Para representar el factor de actuación en porcentaje simplemente se multiplica por

el 100%.
c) Tiempo normal
Según el autor Meyers (2000), describe el tiempo normal como el tiempo requerido
por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con
velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias
inevitables. Este tiempo se calcula mediante la siguiente fórmula:10
TN = TO × C/100
Dónde:
C- es la calificación del desempeño del operario expresada como porcentaje, donde

el 100 % corresponde al desempeño estándar de un operario calificado.
TO- es el tiempo observado.
Por ejemplo, si asumimos que el trabajador tuvo un factor de ritmo de trabajo

equivalente a 95% y asumimos (como es común) que el factor de ritmo estándar
10Fred E. Meyers. (2000) Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil, Pearson
educación México. 2da. edición, pp 18.
28
equivale a 100%; tendremos que (para un tiempo observado de 0.345 minutos): 11
TN = 0.345 × 95/100= 0.328
d) Adición de suplementos
Es la cantidad de tiempo que se destina para que el trabajador pueda compensar
la fatiga y descansar. Los suplementos deben ser considerados dentro del estudio
de tiempos, debido a que ningún operario puede mantener un paso estándar todos
los minutos de la jornada.
Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase correspondiente

a la determinación de suplementos es sumamente sensible en el estudio de
tiempos, pues en esta etapa se requiere del más alto grado de objetividad por p arte
del especialista y una evidente claridad en su sentido de justicia.12
• Método de valoración objetiva con estándares de fatiga
Este método divide los factores de los suplementos en constantes y variables. Los
factores constantes agrupan las necesidades personales con un porcentaje de 5%
y 7% para hombres y mujeres respectivamente; además de las necesidades
personales, el grupo de factores constantes agrupa a un porcentaje básico de fatiga,
el cual corresponde a lo que se piensa que necesita un obrero que cumple su tarea
en las condiciones deseadas, este porcentaje se valora comúnmente con un 4%
tanto para hombres como para mujeres.
La cantidad variable sólo se aplica cuando las condiciones de trabajo no son las
deseadas y no se pueden mejorar. Los factores que deben tenerse en cuenta para
calcular el suplemento variable pueden ser: trabajo de pie, postura anormal,
levantamiento de peso o uso de fuerza, intensidad de la luz, calidad del aire, tensión
visual, tensión auditiva, tensión mental, monotonía mental, monotonía física.
11 Fred E. Meyers. (2000) Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil, Pearson
educación México. 2da. edición, pp 18.
12 OIT. (1996). Capítulo 23. Estudio de Tiempos. Valoración del ritmo. En OIT (Ed), Introducción al
Estudio del Trabajo (pp. 305-320). Ginebra.

29
A continuación, en la figura 7, se presenta el sistema de suplementos por descanso
(basado en el método de valoración objetiva con estándares de fatiga) como
porcentaje de los tiempos normales. 13
Figura 7. Sistema de suplementos por descanso. Fuente: López, B. S. (2020b, febrero 16). Suplementos del Estudio de
tiempos. Recuperado de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/suplementos-del-estudio-de-
tiempos/
13
López, B. S. (2020b, febrero 16). Suplementos del Estudio de tiempos. Recuperado de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/suplementos-del-estudio-de-tiempos/
30
e) Tiempo estándar
De acuerdo con la definición de tiempo estándar por parte de Meyers (2000), lo
define como el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación de
trabajo con tres condiciones.14
• Operador calificado y bien capacitad.

• Que trabaje a una velocidad o ritmo normal.
• Hace una tarea específica
Algunos autores como Roberto García Criollo (1998) desglosan la fórmula de

tiempo estándar como:15
TE = TN + TN × suplementos = TN × (1 + suplementos)
Dónde:
TE: Tiempo estándar
TN: Tiempo Normal
14 Fred E. Meyers. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil, Pearson educación
México. Segunda. edición, 2000, pp 19.
15 Roberto García Criollo. Estudio del trabajo: ingeniería de métodos y medición del trabajo. Mc Graw
Hill, 2da. edición, pp 240.

31
2.2 Estandarización
Es el registro del método de los procedimientos para llegar al mismo resultado en
forma consistente. La estandarización es muy importante para un programa de
mejora; sin ella, las cosas regresaran a los procesos antiguos. Una vez que se
establecen métodos estándares deben ser revisados para que reflejen las
actividades de mejora.16
Rodríguez Martínez M., comenta en su libro El Método MR; Maximización de
resultados para la pequeña empresa de servicios que la estandarización es vital
para el crecimiento de la empresa. Un proceso que mantiene las mismas
condiciones produce los mismos resultados. Por tanto, si se desea obtener los
resultados esperados consistentemente, es necesario estandarizar las condiciones,
incluyendo materiales, maquinaria y equipo, métodos, procedimientos y el
conocimiento y habilidad de la gente17.
Los aspectos clave de la estandarización se muestran a continuación:

a) Representan la forma más fácil y segura de hacer un trabajo.
b) Ofrecen la mejor forma de preservar el conocimiento y la experiencia.
c) Proveen una forma de medir el desempeño.
d) Muestran la relación entre causa y efecto.
e) Suministran una base para mantenimiento y mejoramiento.
f) Proveen una base para diagnóstico y auditoria.
g) Proveen medios para prevenir la recurrencia de errores y minimizan la
variación.
Para lograr una estandarización efectiva, es necesario que todos los miembros del
proceso participen en la selección y documentación de un método, así como
también que reciban la capacitación necesaria.
16Niebel. Ingeniería Industrial Estudio del Trabajo. Octava Edición. Año 2001.
17Rodríguez Martínez Mauricio. “El Método MR; Maximización de resultados para la pequeña
empresa de servicios” Bogotá: Grupo Editorial Norma, 2005.
32
f) Hoja de trabajo
Es una excelente herramienta que muestra la secuencia de trabajo de todos los
operadores en su área de trabajo.
Roberto García Criollo en su libro lo define como una base para el cumplimiento y
mejoramiento de las operaciones, facilitar la capacitación de los operadores, servir
como una fuente de consulta durante la realización de las operaciones y ser la base
de auditorías del proceso para elevar la eficiencia de la operación y de la línea de
trabajo.18
Depende del tipo de empresa y de qué producto se fabrique o se trabaje, las hojas
de proceso pueden variar unas de otras en cuanto a forma y contenido, aunque
básicamente tienen la misma función, informar de los pasos que se han de seguir
para efectuar una operación.
Características:
• Mejora de procesos: esta documentación brinda oportunidades para refinar
los procesos actuales, ayudan a identificar la limitación de los procesos
actuales y los problemas potenciales que pueden surgir.
• Desempeño del personal: describen claramente lo que se espera que el
personal realice en el lugar de trabajo. También eliminan la ambigüedad y
hacen que el procedimiento pueda ser consultados cuando se deseé por el
operador
• Material de capacitación: se pueden utilizar en programas de capacitación,
talleres y ejercicios. Mejoran la comprensión de los requisitos de trabajo e
identifican problemas potenciales.
18Roberto García Criollo. Estudio del trabajo Ingeniería de métodos y medición del trabajo. Ed. Mc
Graw Hill. 2a Edición. pp. 97.
33
A continuación, en la figura 8 se muestra un ejemplo de hoja de trabajo.
Figura 8. Ejemplo de ficha de trabajo. Fuente: Roberto García Criollo. Estudio del trabajo Ingeniería de métodos y medición
del trabajo. Ed. Mc Graw Hill. 2a Edición. pp. 97.
34
g) Ayudas visuales
Las ayudas visuales son una herramienta que ayuda con la estandarización de
procesos y políticas, mediante distintos medios de comunicación atractivos a la vista
y simples de entender.
Es la mejor manera de homologar actividades y mantener enterados a todos los
involucrados de los avances, así como las actualizaciones que existan. La clave
está en saber comunicar la información en pocas palabras y hacer formatos
llamativos y fáciles de entender.19
A continuación, en la figura 9 se muestra un ejemplo de una ayuda visual.
Figura 9. Ejemplo de ayuda visual. Fuente: Feld William M., Lean Manufacturing: herramientas, técnicas y como usarlas.
New york: St. Lucie, 2002.
19
Feld William M., Lean Manufacturing: herramientas, técnicas y como usarlas. New york: St. Lucie, 2002
35
h) Ficha técnica
Una ficha técnica es un documento en el que se detallan las características o
funciones de un determinado objeto, producto o proceso. Funciona como una
herramienta para trasmitir los datos más relevantes sobre un tema específico.
Son documentos que contienen la información necesaria para la fabricación de un
producto. Al ser documentos que serán consultados por los distintos procesos de
producción, los datos a incluir deben ser detallados con rigurosidad.
Sirve como guía para los procesos en confección de prendas y se debe elaborar
una ficha técnica por proceso.
El dibujo plano complementa el texto incluido en la ficha, porque facilita la tarea de
"entender" la pieza a la hora de realizar patronaje o moldes y confección de esta.
La ficha técnica debe contener lo siguiente:

1. Encabezado: En el encabezado se puede encontrar el logotipo que identifica
la empresa, el nombre de la empresa y la fecha en que se hace el documento.
2. Descripción: Debe contener el nombre de la operación, área, fecha de
elaboración, la persona que elaboró y aprobó dicho formato.
3. Dibujo plano: En esta parte el dibujo a plano es de gran importancia ya que
se trata del esquema exacto que indica claramente como ha de quedar la
prenda.
4. Especificaciones: en esta parte se describe las especificaciones técnicas a
detalle, las cuales con ayuda del dibujo plano pueden ser entendidas de una
forma más clara.
5. Materiales: en esta parte se coloca la materia prima necesaria para llevar a
cabo dicha operación. 20
20
Stanula, V. (2018). Ficha técnica. Obtenido de: https://audaces.com/en/step-by-step-how-to-make-a-complete-technical-
sheet/
36
A continuación, en la figura 10 se muestra un ejemplo de ficha técnica.
Figura 10. Ejemplo de ficha técnica. Fuente: Stanula, V. (2018). Ficha técnica. Obtenido de: https://audaces.com/en/step-
by-step-how-to-make-a-complete-technical-sheet/
37
2.3 Técnicas de registro y análisis
A continuación, se presentan los diferentes tipos de técnicas de registro que se
utilizarán en el desarrollo del proyecto, los cuales servirán para la estandarización
de los procesos.
1. Diagrama de flujo de proceso

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,
transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un
proceso. Incluye, además la información que se considera deseable para el análisis,
por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para representar las
secuencias de un producto, un operario o una pieza.21
La simbología utilizada se muestra a continuación en la figura 11.
Figura 11. Simbología utilizada en el diagrama de flujo del proceso. Fuente: Roberto García Criollo. Estudio del trabajo
Ingeniería de métodos y medición del trabajo. Ed. Mc Graw Hill. 2a Edición. pp. 54
Para la elaboracion de un diagrama de flujo se une con una linea todos los puntos
en donde se efectua una operación, un almacenaje, una inspeccion o alguna
demora de acuerdo con el orden natural del proceso.
Esta linea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operador
que los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.
El diagrama de flujo del proceso debe ser identificado correctamente con un titulo.
21Roberto García Criollo. Estudio del trabajo Ingeniería de métodos y medición del trabajo. Ed. Mc
Graw Hill. 2a Edición. pp. 53.
38
La informacion mencionada comprende por lo general numero de la pieza, numero
del plano, descripcion del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de
la persona que elabora el diagrama.
A continuación, en la figura 12 se muestra un ejemplo de un diagrama de flujo del

proceso.
Figura 12. Ejemplo de Diagrama de flujo de proceso. Fuente: Benjamín W. Niebel. Ingeniería industrial, métodos, tiempos y
movimientos. Editorial ALFAOMEGA. Novena edición. pp. 37.
39
a) Diagrama de Ishikawa
En la (Figura 13) se observa el ejemplo de un diagrama de Ishikawa, este es un

método gráfico que relaciona un problema o efecto con los factores o causas que
posiblemente lo generan. Con este diagrama puedes encontrar las diferentes
causas de un problema, con este método se llega a la causa raíz del problema o
nos podemos dar una idea de donde posiblemente esté la causa, sin necesidad de
buscar otras posibles causas que no lleguen a la raíz del problema.
Para poder realizar un diagrama Ishikawa correctamente su utiliza el método de las

6 M que consiste en agrupar las causas principales en 6 ramas o costillas del
diagrama de Ishikawa
Estas 6 ramas principalmente nos ayudan a identificar las posibles casusas del
problema. A continuación, veremos en qué consiste cada M.
• Mano de obra o gente: Principalmente es todo el personal que trabaja en la

institución donde se presente le problema. En esta parte nos podemos dar
cuenta que fallas tiene el personal.
• Métodos: En esta parte se encarga de estudiar las posibles causas del
método o proceso de una operación para así darnos cuenta de los errores, o
si el proceso esta estandarizado, además, si cuenta con estándares de
calidad.
• Máquinas o equipos: Son las fallas o maquinas en mal estado que presentan
problemas en una producción o retrasos por falta de mantenimiento o que
este mal calibrada.
• Mediciones: Esta rama destaca la importancia que tiene el sistema de
medición para la calidad, ya que las mediciones a lo largo del proceso son la
base para tomar decisiones y acciones; por lo tanto, debemos preguntarnos
si estas mediciones son representativas y correctas.
• Medio ambiente: Es el área de trabajo donde se desempeña el trabajador,
aquí nos podemos dar cuenta si en su entorno excite exceso de algún factor
40
externo que pueda afectar el desempeño de un trabajador, ejemplo: ruido,
exceso de luz, contaminación, desechos tóxicos.
• Material: Es la materia prima con la que el trabajador realizara sus
actividades.22
Figura 13. Ejemplo del diagrama de Ishikawa Fuente: Humberto Gutiérrez Pulido y Román de la Vara Salazar, CONTROL
ESTADÍSTICO DE CALIDAD Y SEIS SIGMA Segunda edición, editorial Mc Graw Hill Education.p.p 153.
22Humberto Gutiérrez Pulido y Román de la Vara Salazar, CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

Y SEIS SIGMA Segunda edición, editorial Mc Graw Hill Education.pp. 152.
41
2.5 Metodología 5’s
La metodología de las 5’s, una herramienta asociada al modelo Lean, facilita la
adopción de nuevas formas de trabajo en las que se integra la autodisciplina, el
orden, la limpieza y la seguridad.
Según Luis en su libro Lean Manufacturing paso a paso define 5’s como una
disciplina para lograr mejoras en la productividad del lugar de trabajo, mediante
la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Esto se logra implementando
cambios es los procesos en cinco etapas, cada una de las cuales servirá de
funcionamiento a la siguiente, para así mantener sus beneficios en el largo
plazo.23
En la redacción del libro se comenta que si la empresa el fracasa al implementar
5S’s cualquier otro sistema de mejoramiento de sus procesos fracasará. Esto se
debe a que no se requiere tecnologías, solo disciplina y autocontrol por parte de
cada uno de los miembros de la organización.
a) Objetivo
Tiene como principales objetivos la limpieza y orden del puesto de trabajo,
estandarizando el área mediante la delimitación de zonas, el uso de tarjetas. La
integración de las 5’s permite motivar a los empleados a ver cambios visuales
positivos en su entorno de trabajo, así como mejorar la eficiencia de los procesos
eliminando posibles fallos de calidad.24
b) Beneficios
• Hace que la mejora continua sea una tarea de todos, dado que la
implantación del método de “las 5’s” se basa en el trabajo en equipo.
• Permite involucrar a todos en el proceso de mejora desde su conocimiento
del puesto de trabajo. La calidad empieza por la propia persona y por el
ambiente que le rodea.
23 Luis Socconini. Lean Manufacturing paso a paso. Ed. Norma. pp. 145.
24 Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016) Lean Manufacturing: Implantación 5’S. Página de
internet: https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/lean-manufacturing-implantacion-5s/
42
• Se logran sitios de trabajo realmente excepcionales, donde se respire un
ambiente eficiente, seguro y confortable.
• Se logra una mayor productividad.
• Evidencia tanto las condiciones de buen funcionamiento como las
disfunciones. 25
c) Formato para evaluación 5’s.

Para aplicar una metodología de 5’s en una empresa o en cualquier lugar, es
necesario iniciar con una evaluación previa, la cual ayudará a saber el estado actual
del sitio en el cual se aplicará esta herramienta.
La auditoría de 5’s es la herramienta que se emplea para evaluar el cumplimiento

de las 5’s en el lugar de trabajo. Estas inspecciones periódicas ayudan a garantizar
que se siguen los cinco principios de las 5’s implementados: clasificación, orden,
limpieza, control visual y disciplina.26
A continuación, en la figura 14 se muestra un ejemplo del formato para realizar la
evaluación de las 5´s.
25 Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016) Lean Manufacturing: Implantación 5S’s. Página de
26 Guerrero, V. (2019b, marzo 18). 5S Metodología – Lean Solutions. Obtenido de:
https://leansolutions.co/5s-metodologia/
43
Figura 14. Evaluación de la metodología 5’s. Fuente: Guerrero, V. (2019b, marzo 18). 5S Metodología – Lean Solutions.
Obtenido de: https://leansolutions.co/5s-metodologia/
44
d) Etapas de la metodología 5’s
Consta de 5 etapas y la aplicación de esta filosofía requiere el compromiso personal
para que la empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad
e higiene (Figura 15).
Figura 15. Esquematización de las etapas de la metodología 5S’s. Fuente: Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016)
Lean Manufacturing: Implantación 5S’s. Página de internet: https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/lean-manufacturing-
implantacion-5s/
1. Seiri (Seleccionar)
Consiste en retirar de la estación de trabajo todo aquello que no es necesario y que
no cumple funciones dentro de las operaciones de producción (o gestión de
oficinas). Esta organización consiste en definir y distinguir claramente entre lo que
no se necesita y se retira y lo que se necesita y se guarda.
En esta etapa se hace uso de tarjetas rojas (Figura 16) que permiten marcar o
denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una
acción correctiva.
45
Figura 16. Ejemplo de tarjeta roja. Fuente: Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016) Lean Manufacturing: Implantación
5´s. Página de internet: https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/lean-manufacturing-implantacion-5s/
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

− Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
− Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
− Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer
un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos.
− Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que se
requieren para un proceso en un turno, etc.
46
2. Seiton (Orden)
“Mantener las herramientas y equipos en condiciones de fácil utilización”
El orden dentro de las 5’s se puede definir como: la organización de los elementos
necesarios de modo que sean de uso fácil y etiquetarlos para que se encuentren y
retiren fácilmente por los operarios. Se hace énfasis en que el operario sea capaz
de encontrar todo lo que necesita para su labor y entienda más fácilmente el orden
de las cosas en la planta.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas,
y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio.
Para esto se pueden emplear: indicadores de ubicación, indicadores de cantidad,
letreros y tarjetas, nombre de las áreas de trabajo, localización de stocks, lugar de
almacenaje de equipos, procedimientos estándares; disposición de las máquinas;
puntos de lubricación, limpieza y seguridad27
3. Seiso (Limpieza)
Hace referencia a Mantener limpios los lugares de trabajo, las herramientas y los
equipos. La limpieza también incluye el buscar y diseñar modos de evitar la
suciedad, polvo, virutas, grasas, etc. Se acumulen en los centros de trabajo.
Limpieza no es sólo lo básico de barrer o limpiar máquinas; es algo que se debe
integrar a las tareas diarias de mantenimiento dentro de la organización.
a) Pasos para implementar Seiso:

El proceso debe apoyarse en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de
los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido
para su ejecución.
• PASO 1. Campaña o jornada de limpieza: En esta jornada se eliminan los
elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes,
27 Juan Gregorio Arrieta (1999). La 5’s Pilares de la Fabricación Visual. pp 37-38.

47
etc. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como
deben estar los equipos permanentemente.
• PASO 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza: El encargado del área debe
asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta y asignar
responsabilidades por área a cada trabajador.
• PASO 3. Preparar el manual de limpieza, el cual debe incluir: Propósitos de la
limpieza, fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de
zonas o partes del taller, fotografía del equipo humano que interviene en el
cuidado de la sección, elementos de limpieza necesarios y de seguridad,
diagrama de flujo a seguir y estándares para procedimientos de limpieza.
• PASO 4. Implantación de la limpieza: Debemos insistir que la limpieza es un
evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la
inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe
guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las
acciones correctivas. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al
personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.28
4. Seiketsu (Estandarización)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de
una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las 3S’s
anteriores se están aplicando correctamente y cuando no a fin de mantener y
mejorar los logros obtenidos.
a) Para la implementación de Seiketsu:

• PASO 1. Asignar trabajos y responsabilidades. Cada operario debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer
y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
28
Prof. Jesús A. Cerda. Manual de las 5`s para las Industrias, página web:
lacamaradetrenque.com.ar/wp-content/uploads/2011/07/Estrategia-de-las-5s.pdf
48
• PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.
El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los
trabajos regulares de cada día. En caso de ser necesaria más información,
se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar
Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con
los estándares.
5. Shitsuke (Disciplina)
Consiste en convertir en un hábito el seguimiento y mantenimiento apropiado de las
4’s anteriormente mencionados. Como en todo proceso que involucre disciplina, se
requiere de energía por parte de las directivas para el correcto cumplimiento de lo
establecido en las etapas anteriores. Son éstos quienes deben dar el ejemplo a
seguir.
a) Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de

la empresa:
− Respetar las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable.
− Realizar un control personal y respetar las normas que regulan el funcionamiento
de una organización.
− Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
− Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
− Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás. 29
Las tres primeras etapas consisten en actividades operativas como son la
29 Equipo de Desarrollo de Productivity Press, 5´s para todos: 5 pilares de la fábrica visual.
49
clasificación, orden y limpieza; mientras que la cuarta etapa (estandarización)
corresponde a normalizar las mejoras realizadas en las tres primeras S y la quinta
y última etapa (disciplina) consiste en el cumplimiento de las normas y crear un
hábito de ello.
El éxito en la implantación de las 5’s genera un espacio de trabajo mucho más
agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta
disciplina de una forma rigurosa y constante.30
30
Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016) Lean Manufacturing: Implantación 5´s. Página de
50
2.6 Softwares
A continuación, se presentan los softwares utilizados durante el desarrollo del
proyecto.
2.6.1 AutoCAD
Este programa sirve para diseñar dibujos en dos y tres dimisiones, el cual es asistido
por la computadora. El término AutoCAD surge como creación de la compañía
Autodesk, teniendo su primera aparición en 1982.
AutoCAD es un software del tipo CAD (Computer Aided Design), reconocido a nivel
internacional por sus amplias capacidades de edición, que hacen posible el dibujo
digital de planos o la recreación de imágenes en 3D. En la actualidad es uno de los
programas más usados para el diseño. Tiene las ventajas de ser una herramienta
cómoda y de fácil uso a la hora de realizar trabajos. El objetivo final de este software
es crear diseños más reales. Es muy habitual que entre quienes lo usan se
escuchen términos como CAD dibujo o CAD planos, puesto que mediante esta
aplicación informática pueden crearse desde elementos artísticos muy sencillos,
hasta sketches paramétricos.
Su plataforma es muy simple, pero en algunos casos hace falta realizar un curso
para aprender a dibujar en AutoCAD. Su interfaz permite al diseñador utilizar
imágenes lineales, pero también es capaz de importar otros formatos de
archivo, como mapas de bits, por ejemplo.
Incluye una librería de símbolos y figuras agrupadas por temas, que van desde
mecánico y arquitectónico hasta industrial, y que sirven para que el usuario las
inserte en su dibujo.
Además, en la mencionada librería se pueden encontrar otros recursos importantes,

como diferentes colores, texturas, grosores de líneas y otras tantas opciones
básicas de los programas de diseño.
51
Cuenta con comandos que nos ayudaran a realizar los diferentes diseños, gestiona
una base de datos de entidades geométricas (puntos, líneas, arcos, etc.) con la que
se puede operar a través de una pantalla gráfica, llamado editor de dibujo.
La interacción del usuario se realiza a través de comandos desde la línea de

órdenes, a la que el programa está fundamentalmente orientado. Las versiones
modernas del programa permiten la introducción de éstas mediante una interfaz
gráfica de usuario, que automatiza el proceso.
Además, cuenta con una interfaz de dibujo donde se realizarán los diseños en 2D.
Esta interfaz podemos utilizar la gestión de capas ahí podemos elegir las
características que queremos que tenga nuestro diseño. En la parte superior
podemos encontrar las barras de herramientas los cuales nos ayudan a realizar los
dibujos que es la principal herramienta de AutoCAD.
Otra función del AutoCAD es el diseño 3D, que no es uno de los fuertes de este
programa, pero se encarga de realizarlos de una manera que puede competir con
otros softwares que se encargan del diseño en 3D.
Las modernas versiones de AutoCAD incorporan el concepto de espacio modelo y

espacio papel, lo que permite separar las fases de diseño y dibujo en 2D y 3D, de
las fases necesarias para la creación de planos a una escala específica. También
otros conceptos nuevos incorporados son el modelado sólido.
52
En la (figura 17) se muestra la barra de menú en donde se encuentran las principales
herramientas para realizar los dibujos, además cuenta con otra barra la cual es para
acceso rápido de las herramientas de AutoCAD.31
Figura 17. Pantalla principal de AutoCAD. Fuente: Manual para el uso y aplicación del programa AutoCAD v2012-felipe
Díaz del castillo rodríguez- enrique de Jesús fuentes Lopez-Cuautitlán Izcalli, edo. de México 2015. pp.19
Aplicaciones AutoCAD
Una de las principales aplicaciones de AutoCAD puede automatizar varias
operaciones de diseño a través de las API (interfaz de programación de
aplicaciones). Esto ayuda a que el software pueda abrir archivos de otros programas
de diseño facilitando así el trabajo.
Este software es la principal herramienta de trabajo para arquitectos, ingenieros y
diseñadores gráficos. Con el que es posible realizar proyectos y bocetos sencillos
hasta otros más grandes, como planos, presentaciones de ingeniería, maquetas
para arquitectura, layout, modelados de piezas.
31MANUAL PARA EL USO Y APLICACIÓN DEL PROGRAMA AUTOCAD V2012-FELIPE DÍAZ DEL CASTILLO RODRÍGUEZ- ENRIQUE DE JESÚS
FUENTES LÓPEZ-CUAUTITLÁN IZCALLI, EDO. DE MÉXICO 2015
53
Además, es utilizado en otras áreas de la ingeniería como en robótica, en la
construcción, en urbanización y en la automatización. Para el ingerido industrial la
aplicación de este software permite una mejor calidad en el diseño de las áreas de
trabajo, así como en las piezas que ocupara y para poder realizar un layout de una
manera más precisa.
El AutoCAD es compatible con diferentes plataformas como Windows, IOS lo que
genera que este software sea uno de los líderes a nivel mundial en el diseño y
además que su interfaz permite guardar documentos que pueden ser abiertos en
otras plataformas de diseño.
54
2.5.2 Excel
Excel es un programa informático desarrollado y distribuido por Microsoft Corp. Se
trata de un software que permite realizar tareas contables y financieras gracias a
sus funciones, desarrolladas específicamente para ayudar a crear y trabajar con
hojas de cálculo. El logotipo de este software se muestra en la figura 18.
Figura 18. Logo Excel. Fuente: GVA CONSULTORIA Y CAPACITACION, S.C. Manual Microsoft Office Excel. Recuperado
de: https://www.uv.mx/personal/llopez/files/2013/03/Manual-Microsoft-Office-Excel-2010.pdf
A. Historia
El antecesor directo de Excel fue un programa de manejo de hojas de cálculo
publicado por Microsoft en 1982, de nombre Multiplan, que fue sumamente popular
en ciertos sistemas.
La primera versión de Excel fue liberada para los sistemas Macintosh en 1985. Al
desarrollar este programa primero para las Macintosh, Microsoft pudo tomar
ventaja de la interfaz gráfica del usuario y el ratón, disponibles únicamente en este
sistema operativo.
En 1987, Microsoft anunció el lanzamiento de Excel 2 junto con su sistema
operativo Windows. Windows tomó muchas de las características de la interfaz de
Macintosh, lo que le permitió a Microsoft darle a Excel 2 el refinamiento gráfico de
Excel 1, tales como los menús desplegables y la interacción de poder apuntar y
hacer clic con el ratón. Excel 2 y su siguiente versión, Excel 3 -salida en 1990-,
experimentaron popularidad,
Excel 4 fue lanzado en 1992, el mismo año en que hizo su aparición Windows 3.1.
Con este lanzamiento, Excel finalmente comienza a dominar el mercado de las
hojas de cálculo. Este hecho también marca la primera vez que Excel se convirtió
55
en parte de la plataforma de programas Microsoft Office. El año siguiente una
versión mejorada, llamada Excel 5, introdujo nuevas posibilidades.
En 1995, Microsoft lanzó su primer gran rediseño de su sistema operativo,
Windows 95. Excel también tuvo cambios importantes y una reconstrucción de
marca. La nueva versión se llamó Excel 95, como todos los programas de la
plataforma Office. Las siguientes versiones del programa continuaron esta marca,
y vimos el lanzamiento de Excel 97, Excel 2000, Excel 2002 y Excel 2003. Cada
versión tuvo mejoras respecto a sus antecesores, aunque todos mantienen el
diseño original establecido con Excel 95.
La versión más reciente de Excel presentó cambios importantes tanto en la
interfaz, la más importante, la sustitución del tradicional menú desplegable por una
serie de cintas y pestañas, así como en su funcionalidad.
B. ¿Para qué sirve?

Excel sirve para realizar todo tipo de cálculos numéricos o matemáticos. Permite
elaborar tablas que incluyan cálculos matemáticos, resueltos mediante operadores
matemáticos o automáticamente mediante fórmulas llamadas funciones que se
pueden configurar manualmente. Además de permitir la visualización de los datos,
por ejemplo, a través de diferentes tipos de gráficos. La finalidad de estos puede
ser diferente según las necesidades del usuario y las posibilidades que permite
este software de cálculo son extremadamente amplias. Se pueden llegar a realizar
desde simples sumas a integrales, pasando por la creación de gráficos, la
generación de informes o la organización de información no numérica.
56
La pantalla principal del software Excel se muestra en la figura 19.
Figura 19. Logo Excel. Fuente: GVA CONSULTORIA Y CAPACITACION, S.C. Manual Microsoft Office Excel. Recuperado
de: https://www.uv.mx/personal/llopez/files/2013/03/Manual-Microsoft-Office-Excel-2010.pdf
57
2.6 Capacitación
a) Definición
La capacitación es el proceso educativo de corto plazo, aplicado de manera

sistemática y organizada, por medio del cual las personas adquieren conocimientos,
desarrollan habilidades y competencias en función de objetivos definidos. La
capacitación entraña la transmisión de conocimientos específicos relativos al
trabajo, actitudes frente a aspectos de la organización, de la tarea y del ambiente,
así como desarrollo de habilidades y competencias. Una tarea cualquiera, sea
compleja o simple, involucra estos tres aspectos. 32
Flippo explica que la “capacitación es el acto de aumentar el conocimiento y la
pericia de un empleado para el desempeño de determinado puesto o trabajo”.33
McGehee subraya que “capacitación significa educación especializada. Comprende
todas las actividades, que van desde adquirir una habilidad motora hasta
proporcionar conocimientos técnicos, desarrollar habilidades administrativas y
actitudes ante problemas sociales”.34
b) Objetivos de la capacitación
Los principales objetivos de la capacitación son:

• Preparar a las personas para la realización inmediata de diversas tareas del
puesto.
• Brindar oportunidades para el desarrollo personal continuo y no sólo en sus
puestos actuales, sino también para otras funciones más complejas y
elevadas.
• Cambiar la actitud de las personas, sea para crear un clima más satisfactorio
entre ellas o para aumentarles la motivación y volverlas más receptivas a las
nuevas tendencias de la administración. 35
32
PIGORS, Paul y Charles A. MYERS, Personnel administration: a point of view and a method, Nueva York, McGraw-Hill,
1965, p. 381.
33 FLIPPO, Edwin B., Principios de la administración del personal, San Paulo, Atlas, 1970, p. 236
34 McGEHEE, W. y P.W. THAYER, Training in business and industry, Nueva York, Wiley Interscience, 1961.
35
WAITE, William W., Personnel administration, Ronald Press, Nueva York, 1952, pp. 219-240
58
c) Implementación de la capacitación
La implementación de la capacitación depende de los factores siguientes:
• Adecuación del programa de capacitación a las necesidades de la
organización.
• La calidad del material de capacitación presentado.
• La cooperación de los gerentes y dirigentes de la empresa.
• La calidad y preparación de los instructores. Éstos deben reunir
cualidades personales como: facilidad para las relaciones humanas,
motivación, raciocinio, didáctica, facilidad para comunicar, así como
conocimiento de la especialidad.
• La calidad de los aprendices. 36
36
PROCTOR J. y W. THORNTON, Training: handbook for line managers, Nueva York, American Management Association
(AMA), 1961.
59
CAPÍTULO III - ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
60
3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Sherman & Morgan es una firma mexicana nacida en el 2009, desde sus inicios ha
conseguido crear prendas de la más alta calidad, a través de la implementación de
tecnología y nuevos procesos, añadiendo como plus el amor por crear productos
únicos, con el fin de enamorar hasta los clientes más exigentes.
Comprometidos con la elección de las mejores materias primas, para lograr
excelentes resultados desde la confección hasta los lavados y con ello que nuestros
jeans y camisas adquieran un terminado ideal.
“Desde nuestros inicios el principal compromiso ha sido ofrecer a nuestros clientes
una amplia gama de productos confeccionados bajo los más estrictos estándares
de calidad en el mercado. Nuestra responsabilidad social y ambiental nos
caracteriza en todas nuestras actividades. Ningún detalle es pequeño” (Sherman &
Morgan).
3.1.1 Visión
• Incrementar nuestra capacidad de respuesta a los diferentes retos que nos da el
mercado.
• Lograr por medio del trabajo arduo compensar el esfuerzo y entrega de nuestra
fuerza productiva.
• Lograr ser un equipo en donde la comunicación y el entendimiento sean la clave
en el proceso de transformación en donde se reconozca y valore el talento de
cada persona logrando así prevalecer y esto quede plasmado en cada uno de
nuestros productos.
• Impulsar nuestras marcas, crecer en técnicas, incrementar nuestra experiencia
para así llegar a toda clase de mercados.
61
3.1.2 Misión
• Transformar textiles en productos de alta calidad y tendencia generando buenos
acabados que den un toque de distinción a nuestros productos dentro de un
mercado meta.
• Ser la mejor opción para el mercado que requiera de una producción textil de
alta calidad.
• Plasmar en cada producto un valor agregado para así facilitar su venta y
distribución.
• Generar así los recursos necesarios para nuestra operatividad y búsqueda de
nuevas alternativas en el desarrollo de productos textiles
• Estamos dirigidos hacia un mercado que basa su rentabilidad en la venta de
productos de alta rotación. Por ello, es muy importante entender sus
necesidades y adaptar nuestro producto a la idea de negocio que tiene cada
cliente.
• Hoy por hoy contamos con una fuerza de trabajo y capacidad instalada,
suficiente para llevar a cabo, cualquier reto que se nos presente y lo que más
nos distingue de nuestra competencia es nuestra capacidad de hacer que un
producto sencillo cobre la diferenciación de un producto de alta gama.
3.1.3 Valores
• Responsabilidad: hace referencia al compromiso con el trabajo bien hecho,
al cumplimiento dentro de la empresa en cuanto a funciones, normas y
horarios, y a la conciencia de la persona que se permite reflexionar y evaluar
las consecuencias de sus acciones.
• Excelencia: ejercer con responsabilidad, eficacia y proactividad
comprometido con la organización.
• Conducta intachable: actuar con rectitud y honestidad.
• Integridad: desenvolverse en concordancia con creencias y valores, con
rectitud y honradez.
• Compromiso: aceptación y voluntad de cumplir las metas y valores de la
62
organización. Trabajar para la consecución de obligaciones y promesas.
• Lealtad: ser fiel a la empresa y al equipo de trabajo, ofrecer apoyo y rechazar
influencias indebidas que puedan generar conflictos de interés.
• Respeto: demostrar respeto por las personas, las ideas, creencias o prácticas
de los demás cunado son diferentes a las propias.
3.1.4 Logo
A continuación, en la (figura 20) se presenta el logotipo de Sherman Morgan la
cual en el centro tiene las iniciales del nombre de la empresa, incluyéndolo
completo en la parte inferior del logotipo.
Figura 20. Logotipo de la empresa Sherman Morgan. Fuente: Empresa Sherman Morgan
63
3.1.5 Organigrama
A continuación, se presenta el organigrama de la empresa (Figura 21), en el cual se
puede observar que hay un encargado de cada área, se cuenta actualmente con 38
empleados, de los cuales 8 desempeñan su trabajo en el área de habilitado, 13
empleados en el área de acabados especiales, 4 en lavandería, 5 en el área de
diseño y 8 empleados en general los cuales son, choferes, limpieza y
administrativos.
La empresa tiene un turno de trabajo de 10 horas incluyendo 1 hora de comida.
Figura 21. Organigrama de la empresa Sherman Morgan. Fuente: Empresa Sherman Morgan
64
3.1.6 Productos
La empresa tiene una gran variedad de diseños de pantalones, ya que cada mes
los actualizan de acuerdo con las especificaciones de los clientes.
A continuación, en la tabla 1 se presentan en general los modelos más fabricados
por la empresa:
Modelo Descripción Fotografía

El corte recto está diseñado con
Recto un patrón que no modifica su
anchura desde las caderas hasta
la parte inferior del pantalón.
El corte ancho juega con un

patrón que mezcla un estilo
holgado para la zona del trasero
y la cintura, una pernera recta y
Ancho un corte final, en la parte inferior
de la prenda, con un acabado
ancho.
El tiro alto cubre una mayor parte
de la cadera y el trasero
produciendo un efecto más
Tiro Alto
estilizado.
La mayoría de las piezas con

este diseño tiene un acabado en
Cropped forma de pitillo mezclado con un
tiro bajo para hombres y tiro alto
para las mujeres.
Tabla 1. Productos de la empresa. Fuente: elaboración propia
65
3.2 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
En este apartado se describe detalladamente los procesos de fabricación de la
empresa.
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y OPERACIÓN

El proceso de elaboración de pantalones de mezclilla consta de 6 áreas, las cuales
son: diseño, corte, acabados especiales, lavado, planchado y habilitado.
1. Área de diseño
El proceso inicia en el área de diseño, donde se genera una propuesta del modelo
que se pretende fabricar, este diseño se elabora por medio de un programa de
computadora que genera los patrones de corte que servirán como guía para realizar
los cortes de las piezas que conforman el pantalón.
También es en esta área es donde se determinan las especificaciones de color,
medidas de los cortes del pantalón, tipo de costura, tipo de botones, color de
etiquetas, tipo de mezclilla, etc.
Una vez realizados los patrones y determinado las especificaciones solicitadas por
el cliente, se corta la mezclilla y se cosen para conformar el pantalón. De esta forma
se genera la muestra del modelo que servirá como guía para las siguientes áreas.
La muestra es presentada al dueño de la empresa para su aprobación y una vez

que se determina que todo es correcto en la muestra, es enviada al área de corte
junto con los patrones.
2. Área de corte
Dentro del área de corte, los patrones por talla son puestos sobre varias capas de
tela de mezclilla colocadas en la mesa de trabajo y con una maquina cortadora se
sigue la forma de la pieza según los patrones para ser cortadas.
Los patrones están diseñados para permitir el máximo aprovechamiento de la tela,
con el menor desperdicio posible.
66
Una vez finalizado el lote de un modelo, se le asigna un folio y se le coloca una hoja
de especificaciones y tablas de medida, donde se especifica la talla del pantalón
con sus correspondientes medidas, el tipo y color de hilo para su costura.
3. Maquilado
Esta área no se tiene en la empresa, por lo que el lote es enviado a un outsourcing
contratado por la empresa para el maquilado de los cortes.
Ellos realizan toda la parte de costuras al pantalón de acuerdo con las
especificaciones descritas en las hojas que se enviaron junto con el lote y
finalizando este proceso se realiza una inspección para asegurar que los pantalones
cumplan con lo solicitado antes que estos sean enviados de regreso a la empresa.
4. Área de acabados especiales

Cuando el pantalón es recibido de regreso en la empresa, se le realiza una
inspección para verificar que los lotes están completos.
Posterior a ello, son trasportados al área de acabados especiales, donde se
desarrolla el cambio de la apariencia de los pantalones de mezclilla. Estos
acabados, son los que marcan la diferencia entre cada uno de los diseños.
Los pantalones pasan por 3 operaciones que se realizan de forma manual, las
cuales son: Whisker, Lijado y San Blas químico donde el pantalón es sometido a
lijados y colocación de potasio que ayudan a destacar las fibras del pantalón.
5. Área de lavado
En esta área el pantalón es sometido a un lavado con piedra pómez y una
combinación de soluciones químicas para darle el color especificado a la tela, sea
que se degrade o se potencie el color de la mezclilla.
Requiere control de: tiempo, temperatura, concentración de químicos y cantidad de
piedra, según el tono deseado.
Los pantalones deben pasar 2 lavados diferentes:
1. El primero lavado consta de dos operaciones (desengomado y abrasión
neutra) y se lleva a cabo únicamente cuando al pantalón ya se le han
67
realizado las operaciones de lijado y whisker. Finalizado este lavado el
pantalón es enviado a las secadoras para regresar al área de acabados
especiales para ser rociado de potasio en el proceso de san blast químico.
2. El segundo lavado consta de 3 operaciones: neutralizado, limpieza y

suavizado y se realizan después de que al pantalón ya se le coloco potasio
en el proceso de San blast químico.
Cuando se finaliza el lavado, el pantalón es estirado para quitar arrugas y
posteriormente es enviado al segundo secado.
6. Área de habilitado o terminado

Finalmente, el pantalón es enviado al área de habilitado, donde se realiza la costura
de las etiquetas de talla y de las etiquetas de la marca Sherman Morgan, se colocan
remaches y botones para posteriormente inspeccionar los pantalones y cortar
sobrantes de mezclilla revisando que no tenga algún defecto para finalmente colocar
etiquetas de presentación (colgantes), empaquetar y flejar los paquetes para su
almacenamiento.
68
Descripción del proceso de acabados especiales
En la siguiente figura se muestra la distribución del área de acabados especiales de
la empresa Sherman Morgan (Figura 22) con un área total de 422 m2.
Figura 22. Layout del área de acabados especiales. Fuente: elaboración propia
69
El proceso de acabados especiales consta de 3 diferentes operaciones, todas ellas
realizadas de forma manual y son las que marcan la diferencia en los diferentes
modelos de pantalones que se fabrican dentro de la empresa.
1. Whisker
La operación de whisker consiste en realizar líneas blancas verticales y horizontales
finas de desvanecimiento en la parte delantera del pantalón (Figura 23). Estas se
realizan con ayuda de tablas de madera para ambas piernas (izquierda y derecha),
que tienen patrones prediseñados que crean el whisker en los pantalones al pasar
la lija por encima.
Figura 23. Líneas blancas de whisker. Fuente: Empresa Sherman Morgan.
Para ello, el operador introduce el pantalón empezando por la pierna derecha dentro
de tablas de whisker (Figura 24) y comienza a lijar la mezclilla para crear las líneas
del patrón en esa pierna. Finalizando el whisker derecho se introduce la pierna
izquierda del pantalón y se realiza el mismo procedimiento.
Figura 24. Tabla de Whisker. Fuente: elaboración propia.
70
2. Lijado
Por otra parte, en la operación de lijado o hand blast el operador introduce el
pantalón a una máquina de aire (Figura 25) que infla el pantalón para que sea más
fácil de manipular y no se produzcan arrugas a la hora de lijar.
Figura 25. Máquina de aire. Fuente: elaboración propia.
Posteriormente de forma manual el operador realiza el lijado en la parte delantera y

trasera del pantalón (Figura 26). Esto se hace para resaltar más el tejido de la
mezclilla y crear un efecto de aclarado en la mezclilla que resalta cuando se realizan
los procesos de lavado.
Figura 26. Lijado delantero y trasero de pantalón. Fuente: elaboración propia.
71
Una vez desarrolladas las 2 operaciones anteriores (whisker y lijado) los pantalones
son transportados al área de lavado para realizar los procedimientos
correspondientes del primer lavado.
Finalizado este procedimiento regresan al área de acabados especiales para las
siguientes operaciones:
3. San blast químico

La operación de san blast químico consiste un proceso de oxidación provocado por
la aplicación de permanganato de potasio sobre la zona deseada.
Esta operación elimina la pigmentación de color oscuro del tejido de la mezclilla,
ablandando y decolorando gradualmente el tejido (Figura 27).
Figura 27. Decoloración por potasio en pantalón. Fuente: elaboración propia
Esta operación (Figura 28), se realiza introduciendo el pantalón en máquinas de aire

que ayudan a inflar el pantalón para mejorar su manipulación y que el permanganato
de potasio quede en los lugares correctos del pantalón. Posteriormente se rocía
potasio en la parte delantera y trasera del pantalón según lo indique el diseño con
ayuda de un aerógrafo para finalmente sacar el pantalón y colgarlo en ganchos para
que se seque el químico que el operador roció.
72
Figura 28. Operación San blast químico. Fuente: elaboración propia
Una vez finalizadas la operación de san blast químico, los pantalones son
transportados al área de lavado para su segundo lavado.
73
Descripción del proceso de lavado
En la figura 29, se muestra la distribución del área Lavado de la empresa Sherman
Morgan con un área total de 208.8 m2.
Figura 29. Layout del área de lavado. Fuente: elaboración propia
74
En el área de lavandería se efectúan aquellas operaciones que cambiarán el color
de la prenda. (Figura 30)
Existen 3 intensidades de color que se le puede dar a la mezclilla, las cuales son:
• Stone
• Stone Medio
• Stone Bleach
Figura 30. Área de lavado. Fuente: elaboración propia.
Independientemente de la intensidad de color que se requiera, se somete el

pantalón a dos lavados diferentes:
1. El primer lavado consta de 3 procesos (desengomado, abrasión neutra y
secado).
2. En el segundo lavado por otra parte se realizan las operaciones de 3
operaciones (neutralizado, limpieza, suavizado y secado) y para el caso de
los tonos stone medio y stone bleache se realiza proceso extra llamado
blanqueo.
Cabe destacar que al final de cada operación la lavadora debe ser drenada para
evitar que los químicos se mezclen en el siguiente proceso y se dañe la mezclilla.
Posterior a ello se enjuga con agua por 2 minutos y después las lavadoras son
75
drenadas nuevamente durante 1 minuto.
Primer lavado:
1. Desengomado
Es el proceso mediante el cual la prenda es tratada durante un tiempo de 10
minutos con lubricante, dispersante de algodón, dispersante de poliéster y
metabisulfito para remover los compuestos de engomados aplicados a la hebra
del tejido de la mezclilla, así como otros productos agregados a la tela (aceites,
grasas, suavizantes y ceras naturales). Este proceso tiene un tiempo de duración
de 10 minutos y una vez finalizado este tiempo y las operaciones de enjuague y
drenado el pantalón será sometido a un stoneado o abrasión neutra
2. Abrasión neutra
En este proceso se busca obtener un efecto de envejecimiento o desgaste sobre
la prenda, esto es debido a la distinta intensidad de abrasión a la que es
sometida la tela. Se utilizan piedras pómez de diferentes formas, durezas y
porosidad lo que resulta en diferentes efectos en la mezclilla y una combinación
de dispersante de algodón y enzima neutra liquida. Los pantalones son
sometidos a este tipo de procedimiento durante un tiempo de 60 minutos.
3. Primer secado
Una vez realizadas las 2 operaciones anteriores el pantalón es transportado al
proceso de secado para someter el pantalón a una temperatura de 60°C durante
un periodo de tiempo de 45 a 50 minutos para que se evapora la humedad que
contiene el producto.
Segundo lavado:
1. Blanqueo
Para los tonos stone medio y stone bleache el segundo lavado comienza con
esta operación. El proceso de blanqueado consiste en aclarar el color del
pantalón hasta el tono que requiera. Para ello los pantalones son lavados con
cloro por un tiempo de 25 a 30 minutos. Al finalizar el blanqueo los pantalones
76
se enjuagan y el agua es drenada. Y son enviadas a la operación de neutralizado
para continuar su proceso.
2. Neutralizado
Para el tono stone el segundo lavado comienza en esta operación, la cual
consiste en eliminar el agente oxidante (permanganato de potasio o cloro)
sometiendo a la prenda durante un tiempo de 10 minutos a una combinación de
químicos (hidroxilamina, ácido oxálico, dispersante de algodón y dispersante de
poliéster), lo que permite mantener la fuerza de la fibra, eliminar el mal olor de la
tela, evitar amarillamiento e impedir la irritación de la piel.
3. Limpieza
Al final de esta operación aparte del enjuague y drenado de agua que se debe
realizar, también se realiza una limpieza de los pantalones con dispersante de
algodón, dispersante de poliéster y jabón roma para quitar cualquier exceso de
químico restante en la prenda que no haya podido ser eliminado en los enguajes
anteriores. Esta limpieza tiene un tiempo de duración de 10 minutos.
4. Suavizado
El pantalón es sometido a este proceso ya que se requiere que las
características de suavidad del tejido de la mezclilla se mejoren. Logrando que
la terminación de la tela tenga un tacto suave, natural y brindando efectos
secundarios como el confort de las fibras evitando que estas sean ásperas o
produzcan irritación al contacto con la piel. Este proceso tiene una duración de
6 minutos y se utiliza una mezcla de químicos (suavizante no iónico y suavizante
antiozono).
77
Descripción del proceso de habilitado
A continuación, se muestra la distribución del área de Habilitado de la empresa
Sherman Morgan (Figura 31) con un área total de 417.6 m2.
Etiquetado de
presentación
Revisar y
refilar
Etiquetado
Flejado
Remache
Abotonar
y
cerillera
Figura 31. Layout del área de Habilitado. Fuente: elaboración propia
78
En esta área se le dan los detalles finales al pantalón, que lo harán lucir propio de
la empresa Sherman Morgan.
1. Etiquetado interior
Este tipo de etiqueta es cosida centrada en la pretina interior del pantalón.
2. Etiquetado exterior
En esta operación se realiza la costura de la etiqueta exterior, esta puede ser
de cuero o cuero sintético y es cose con ayuda de una máquina recta en la
parte trasera de la pretina del pantalón (Figura 32).
Figura 32. Etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia
3. Remachar
Consiste en colocar remaches en las bolsas frontales del pantalón para
reforzar la costura (Figura 33). Esta operación se realiza con ayuda de una
remachadora puntual.
Figura 33. Operación Remachar. Fuente: elaboración propia
79
4. Abotonar
Una vez puestas las etiquetas y remaches en los lugares correspondientes,
se coloca el botón al pantalón con una remachadora puntual de botón.
5. Revisar y refilar
En esta operación se realiza la inspección general del pantalón, se revisan
bastillas, bolsas traseras y delanteras, ojalera y la parte interior de modo que
cumpla con las especificaciones de calidad, si se encuentra un defecto los
pantalones son marcados con cinta blanca o en caso de que el operador
encuentre sobrante de hilo en alguna de las partes mencionadas, se refilan,
es decir se corta el hilo sobrante. (Figura 34)
Figura 34. Operación Revisar Refilar. Fuente: elaboración propia
6. Etiquetado de presentación
Para finalizar, se le colocan las 2 etiquetas de cartón (Figura 35), una
posicionada en la pretina trasera y un colgante ubicado en la traba. Son las
que van a identificar el modelo con la marca, por lo que son de mayor tamaño
a comparación de las demás etiquetas que lleva el pantalón.
Figura 35. Etiquetado de presentación. Fuente: Empresa Sherman Morgan

80
7. Empaquetado
Esta es la última operación en el proceso, consiste en embolsar los
pantalones en paquetes de 10 y sellarlo en una maquina flejadora para su
almacenamiento o envío a los clientes.
81
3.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO
A) Diagrama de flujo general del proceso de elaboración de pantalones
A continuación, se muestra el diagrama de flujo para la elaboración de pantalones
de mezclilla en la empresa Sherman Morgan (Figura 36).
Trasportar
Realizar propuesta pantalón a lavado Reproceso
33 33 Revisar y refilar
Lavado 34
19
Realizar diseño
Si
357 ¿El pantalón tiene algún
Desengomado 33 defecto?
20 No
Realizar patrones
16
36 Empaquetado
21 Abrasión neutra 33
Cortar y coser la muestra
22 Neutralizado
Regresa Presentar la muestra para
a diseño
su aprobación
17
23 Limpieza
no
7 Aprobación de muestra
7
9 si 24 Suavizado
8 19
Corte
25 Estirado
10 Foliar corte
26 Secado
Realizar hojas de
11
especificaciones y tablas de
medida Trasportar
Se
pantalón a
regresa
habilitado
a costura 12 Enviar a maquila
habilitado
28
no La costura cumple con las 27
13 14
13
especificaciones
si
Etiquetado
Acabados 29
interior
especiales 15
13
30 Etiquetado
exterior
16
13
Whisker
22
31 Abotonado
10
17 Lijado 29
15
13
32
Remache
18 San Blast 29
29 13
Figura 36. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de pantalones en la empresa Sherman Morgan. Fuente:
elaboración propia.
82
B) Diagrama de flujo del área de acabados especiales
A continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso de acabados
especiales en la empresa Sherman Morgan (Figura 37).
Figura 37. Diagrama de flujo del proceso de acabados especiales en la empresa Sherman Morgan. Fuente: elaboración
propia.
83
C) Diagrama de flujo del área de lavado
A continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso de lavado en la
empresa Sherman Morgan (Figura 38).
Figura 38. Diagrama de flujo del proceso de lavado en la empresa Sherman Morgan. Elaboración: elaboración propia.
84
D) Diagrama de flujo del área de habilitado o terminado
A continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso de habilitado en la
empresa Sherman Morgan (Figura 39).
Figura 39. Diagrama de flujo del proceso de habilitado en la empresa Sherman Morgan. Fuente: elaboración propia.
85
3.2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAYOUT
Ubicación geográfica de la empresa Sherman Morgan

La empresa Sherman Morgan está ubicada al sur de la ciudad de Irapuato Guanajuato, precisamente en la colonia
Purísima del Jardín entre las calles geranio y el salón de fiestas Quinta Elvira’s (Figura 40).
Figura 40. Layout Empresa Sherman Morgan. Fuente: https://www.google.com/maps/place/Saan+Engenieers/@20.6470317,-

101.3804464,18.51z/data=!4m5!3m4!1s0x842c7e5d01bf3259:0xdc76be926f3d8f8b!8m2!3d20.6469222!4d-101.3799088
86
Layout general de la empresa Sherman Morgan
Con el apoyo del software AutoCAD se desarrolló el layout general de la empresa Sherman Morgan (Figura 41), la
cual tiene un área de 1609 m2 .
Figura 41. Layout Empresa Sherman Morgan. Fuente: elaboración propia
87
CAPÍTULO IV – DESARROLLO DEL PROYECTO
88
OBJETIVO 1- Realizar un diagnóstico mediante un estudio de tiempos de los
procesos que generan mayor índice de defectos.
Para iniciar con el objetivo uno y dar cumplimento al mismo, se revisó el trabajo de
cada operador y se eligió al más capacitado en la tarea con ayuda del encargado
de cada área.
Paso 1: Ciclos en el estudio
Para facilitar el estudio de tiempos, cada operación se dividió en elementos

individuales. Una vez realizada la parte anterior se determinó el número de ciclos a
cronometrar, en el cual se llevó a cabo mediante un registro preliminar de tiempos,
tomado como referencia una muestra de 10 observaciones para cada de las
operaciones (anexos 1-11).
Lo anterior debido a que las operaciones a estudiar son menores a 2 minutos, por
lo tanto, se debe realizar un estudio de 10 ciclos preliminares, según lo mencionado
en la página 18 por el autor Salazar, L. B. (2019).
Después de llevar a cabo el estudio preliminar, se calculó el promedio de la suma

de los tiempos observados, los cuales se muestran en las tablas 2,3 y 4.
Acabados especiales
Operación Tiempo promedio (min)
Whisker 0.6081
Lijado 1.5917
San blast químico 0.6835
Tabla 2. Promedio de tiempos preliminares en área de acabados especiales. Fuente: elaboración propia.
89
Lavado
Estirado 0.6262
Tabla 3. Promedio de tiempos preliminares en área de lavado. Fuente: elaboración propia.
Habilitado
Interior 0.4682
Etiquetas
Exterior 0.5774
Remachar 0.3149
Metales
Abotonar 0.2180
Refilar y Revisar 1.775
Etiquetas de presentación 0.5162
Empaquetar 0.8063
Tabla 4. Promedio de tiempos preliminares en área de habilitado. Fuente: elaboración propia.
90
Con la ayuda de la tabla General Electric (Tabla 5), se calculó el número de ciclos
totales aproximados a estudiar de cada operación, tomando en cuenta los tiempos
promedio en minutos calculados anteriormente (Tabla 2,3 y 4) y ubicándolos en los
intervalos correspondientes.
Tabla 5. Tabla General Electric. Fuente: Benjamin W. Nievel, Ingenieria industrial metodos, estandares y diseño del trabajo,
pp. 340
Este procedimiento que a continuación se menciona, se realiza para todas las

operaciones.
Por ejemplo, para la operación de whisker del área de acabados especiales, su

promedio fué de 0.6081 minutos, este se ubica en los intervalos entre 0.50-0.75 de
la tabla 5, por lo tanto, el número recomendado de ciclos aproximados esta entre 60
y 40.
Para el caso del área de lavado, en la operación estirado su promedio fue de 0.6262
minutos, y se ubica entre los intervalos 0.50-0.75 y el número recomendados de
ciclos esta entre 60-40 aproximadamente.
En el área de habilitado como ejemplo, se tomó la operación remache en el cual su

promedio es de 0.3149 minutos una vez situándolo en la tabla 6, se obtiene que se
ubica entre los intervalos 0.25-0.50 y su número recomendado de ciclos a
cronometrar se encuentra entre los intervalos 60-90.
91
A continuación, se muestran en la tabla 6 el tiempo por ciclo (min) y número de
ciclos recomendados a cronometrar para las demás operaciones de acuerdo con la
tabla 5.
No. recomendado de
Operación Tiempo por ciclo (min)
ciclos
Acabados especiales
Whisker 0.50 – 0.75 60-40
Lijado 1.0 – 2.0 30-20
San blast químico 0.50 – 0.75 60-40
Lavado
Acomodar o estirar 0.50-0.75 60-40
Habilitado
Interior 0.25-0.50 100-60

Etiquetas
Exterior 0.50-0.75 60-40
Remachar 0.25-0.50 100-60

Metales
Abotonar 0.10-0.25 200-100
Refilar y Revisar 1.0-2.0 30-20
Etiquetas de presentación 0.50-0.75 60-40
Empaquetar 0.75-1.00 40-30
Tabla 6. Número recomendado de ciclos para cada operación. Fuente: elaboración propia.
Para establecer el número exacto de ciclos a estudiar se requiere hacer uso de

métodos estadísticos con el fin de asegurar la existencia de una muestra confiable.
Uno de los métodos es realizar una regresión lineal buscando obtener la ecuación
y= mx+ b, con ayuda de los datos anteriores (tabla 6).
92
El cálculo se realiza de la siguiente forma, tomando el caso de la operación de
whisker del área de acabados especiales tenemos:
𝑦2−𝑦1 40−60
m= = = −80
𝑥2−𝑥1 0.75−0.50
Una vez calculada m, se procede a calcular b
𝑏 = 𝑦 − 𝑚𝑥 = 60 − (−80 ∙ 0,50) = 100
Remplazando el valor del tiempo promedio observado en el proceso de whisker

obtenemos:
Cuando X=0.6081 minutos
y= mx+ b
𝑦 = (−80 ∙ 0.6081) + 100 = 51.352 ≅ 51
De modo que para la operación de whisker es necesario estudiar 51 ciclos.
Este procedimiento se realizó para cada una de las operaciones a estudiar. En la

tabla 7 se muestran los cálculos correspondientes para cada operación.
93
Cálculo de “y”
Operación Cálculo de “m” Cálculo de “b”
(Número exacto de ciclos)
Acabados especiales
40 − 60 𝑦 = (−80 ∙ 0.6081) + 100 = 51.352

Whisker 𝑚= = −80 𝑏 = 60 − (−80 ∙ 0,50) = 100
0.75 − 0.50 ≅ 51
20 − 30 𝑦 = (−10 ∙ 1.5917) + 40 = 24.08≅

Lijado 𝑚= = −10 𝑏 = 30 − (−10 ∙ 1) = 40
2.0 − 1.0 24
40 − 60 𝑦 = (−80 ∙ 0.6835) + 100 = 45.32 ≅

San blast químico 𝑚= = −80 𝑏 = 60 − (−80 ∙ 0,50) = 100
0.75 − 0.50 45
Lavado
40 − 60 𝑦 = (−80 ∙ 0.6262) + 100 = 49.904

Acomodar o estirar 𝑚= = −80 𝑏 = 60 − (−80 ∙ 0,50) = 100
0.75 − 0.50 ≅ 50
Habilitado
60 − 100 𝑦 = (−160 ∙ 0.4682) + 140 = 65.088

Interior 𝑚= = −160 𝑏 = 100 − (−160 ∙ 0.25) = 140
0.50 − 0.25 ≅ 65
Etiquetas
40 − 60 𝑦 = (−80 ∙ 0.5774) + 100 = 53.808
Exterior 𝑚= = −80 𝑏 = 60 − (−80 ∙ 0,50) = 100
0.75 − 0.50 ≅ 54
60 − 100 𝑦 = (−160 ∙ 0.3149) + 140 = 89.616

Remache 𝑚= = −160 𝑏 = 100 − (−160 ∙ 0.25) = 140
0.50 − 0.25 ≅ 90
Metales
100 − 200
𝑚= 𝑏 = 200 − (−666.66 ∙ 0.10) = 𝑦 = (−66./6.66 ∙ 0.2180) + 266.66 =
Abotonar 0.25 − 0.10
= −666.66 266.66 121.32 ≅ 121
20 − 30
Refilar y revisar 𝑚= = −10 𝑏 = 30 − (−10 ∙ 1) = 40 𝑦 = (−10 ∙ 1.775) + 40 = 22.25 ≅ 22
2.0 − 1.0
Etiquetas de 60 − 100 𝑦 = (−160 ∙ 0.3043) + 140 = 91.312

𝑚= = −160 𝑏 = 100 − (−160 ∙ 0.25) = 140
presentación 0.50 − 0.25 ≅ 91
30 − 40 𝑦 = (−40 ∙ 0.8063) + 70 = 37.748 ≅

Empaquetar 𝑚= = −40 𝑏 = 40 − (−40 ∙ 0.75) = 70
1.0 − 0.75 38
Tabla 7. Cálculo del número de observaciones exactas. Fuente: elaboración propia.
94
Una vez calculadas las observaciones exactas, se procedió a cronometrar las
operaciones de cada área utilizando el método continuo. Las observasiones se
muestran en los anexos 12 al 22.
Paso 2: Calificación del desempeño del operario.
En base al desempeño del trabajador durante el registro de los tiempos se

determina la calificación mediante las tablas de Westinghouse mencionadas en las
páginas de la 23 a la 26 (Capitulo 2).
Se evaluó a los operadores mediante cuatro factores los cuales fueron habilidad,
esfuerzo, condiciones y consistencia. Véase en anexos 22, 23 y 24.
A continuación, en las tablas 8, 9 y 10 se puede observar el resumen de las
calificaciones obtenidas por cada operador.
Acabados especiales
Operación Operador Calificación
Whisker Diego Armando Guerrero 1.04
Lijado Guillermo Santos Cano 1.06
San blast químico Alberto Vaca 1.09
Tabla 8. Calificación de los operadores del área de acabados especiales. Fuente: Elaboración propia.
Lavado
Estirar Rafael Hernández Robles 1.05
Tabla 9. Calificación de los operadores del área de Lavado. Fuente: Elaboración propia.
95
Habilitado
Etiqueta interior Ma. Del Rosario Vidal Hdz. 1.12
Etiqueta exterior María del Pilar Gtz. Guevara 1.14
Remache Jesús Fernando Antolín 1.02
Abotonado Fernanda Torres 1.1
Revisar y refilar Marta López Gonzáles 1.15
Etiqueta de presentación Guadalupe Flores 1.04
Tabla 10. Calificación de los operadores del área de Habilitado. Fuente: Elaboración propia.
Posteriormente con el cálculo de la calificación del operador y el Tiempo observado

(TO) se obtiene el tiempo normal (TN) para cada uno de los elementos haciendo
uso de ecuación: TN= TO * (1+ calificación). Ver anexos (12-22)
Paso 3: Cálculo del tiempo estándar

Para determinar el tiempo estándar se hizo un análisis de la información recopilada
en el paso 1 y 2. Además se determinó el porcentaje de holgura para cada una de
las operaciones por medio de la tabla OIT mencionada en el capítulo 2 página 28.
Para el cálculo del tiempo estándar de cada elemento se utilizó la fórmula:

TE= TN * (1+ holgura)
Todos los cálculos anteriores se observan a continuación en las tablas 11 – 20.
96
Cálculo del tiempo estándar para las operaciones del área de acabados
especiales
Cálculo del tiempo estándar en la operación Whisker

1. Lado derecho- 2. Lado derecho- 3. Lado izquierdo- 4. Lado izquierdo-
Descrpción del elemento Tomar e introducir Lijar y sacar Tomar e introducir Lijar y sacar
pantalon. pantalon. pantalon pantalon
TO Total (s) 295.74 759.24 314.93 544.35
TO promedio (s) 5.80 14.89 6.18 10.67
Calificación 1.04 1.04 1.04 1.04
TN total (s) 307.57 789.61 327.53 566.12
No. De observaciones 51 51 51 51
TN promedio (s) 6.03 15.48 6.42 11.10
% de holgura 18 18 18 18
TE elemental (s) 7.12 18.27 7.58 13.10
TE total (s) 46.06
Tabla 11. Cálculo del tiempo estándar de Whisker. Fuente: elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar en la operación Lijado

5. Sacar pantalón de
1. Tomar e
2. Lijar pierna 3. Lijar pierna 4. Girar pantalón y máquina y dejar en
Descripción del elemento introducir pantalón
derecha izquierda lijar parte trasera mesa de trabajo
en máquina
TO total (s) 400.16 277.41 357.47 908.34 134.85
TO promedio (s) 16.67 11.56 14.89 37.85 5.62
Calificación 1.06 1.06 1.06 1.06 1.06
TN total (s) 424.17 294.05 378.92 962.84 142.94
No. De observaciones 24 24 24 24 24
TN promedio (s) 17.67 12.25 15.79 40.12 5.96
% de holgura 18 18 18 18 18
TE elemental (s) 20.86 14.46 18.63 47.34 7.03
TE total (s) 108.31
Tabla 12. Cálculo del tiempo estándar de Lijado. Fuente: elaboración propia.
97
Cálculo del tiempo estándar en la operación San Blast Quimico
1. Tomar pantalon
3.Sacar pantalon y
Descrpción del elemento y ponerlo en 2. Rociar potacio
ponerlo en gancho
maquina
TO Total (s) 574.84 1058.48 477.32
TO promedio (s) 12.77 23.52 10.61
Calificación 1.09 1.09 1.09
TN total (s) 626.58 1153.74 520.28
No. De observaciones 45 45 45
TN promedio (s) 13.92 25.64 11.56
% de holgura 24 24 24
TE elemental (s) 17.27 31.79 14.34
TE total (s) 63.40
Tabla 13. Cálculo del tiempo estándar de San blast químico. Fuente: elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar para las operaciones del área de lavado
Cálculo del tiempo estándar en la operación Estirado

1.Tomar y
2. Estirar pierna 3. Estirar pierna 4. Acomodar
Descrpción del elemento acomodar
izquierda derecha pantalón y dejar
pantalón
TO Total (s) 573.62 504.71 554.45 491.48
TO promedio (s) 11.47 10.09 11.09 9.83
Calificación 1.05 1.05 1.05 1.05
TN total (s) 602.30 529.95 582.17 516.05
TN promedio (s) 12.05 10.6 11.64 10.32
% de holgura 16 16 16 16
TE elemental (s) 13.97 12.30 13.50 11.97
TE total (s) 51.74
Tabla 14. Cálculo del tiempo estándar de estirado. Fuente: elaboración propia.
98
Cálculo del tiempo estándar para las operaciones del área de habilitado
Calculo del tiempo estandar en la operación etiquetado interior
Descripción del 1. Tomar pantalón y 2. Coser etiqueta a 3. Cortar sobrante de

elemento posicionar etiqueta pantalón hilo
TO Total (s) 443.68 958.25 369.22
TO promedio (s) 6.83 14.74 5.68
Calificación 1.12 1.12 1.12
TN total (s) 496.92 1073.24 413.53
No. De observaciones 65 65 65
TN promedio (s) 7.64 16.51 6.36
% de holgura 18 18 18
TE elemental (s) 9.02 19.48 7.51
TE total (s) 36.01
Tabla 15. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado interior. Fuente: elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar en la operación Etiquetado exterior

Descripción del 1. Tomar pantalón y
2. Coser etiqueta a pantalón
elemento posicionar etiqueta
TO total (s) 447.11 1147.52
TO promedio (s) 8.28 21.25
Calificación 1.14 1.14
TN total (s) 508.67 1209.08
No. De observaciones 54 54
TN promedio (s) 9.42 22.39
% de holgura 20 20
TE elemental (s) 11.30 26.87
TE total (s) 38.17
Tabla 16. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia.
99
Cálculo del tiempo estándar en la operación Remache
1. Tomar y
2. Colocar tres
Descrpción del elemento posicionar
remaches
pantalon
TO Total (s) 527.79 1424.56
TN total (s) 538.35 1453.05
No. De observaciones 90 90
% de holgura 18 18
TE total (s) 26.12
Tabla 17. Cálculo del tiempo estándar de Remache. Fuente: elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar en la operación Abotonar
Descripción del 1. Tomar pantalón y 2. Posicionar pantalón en

elemento acomodar botón máquina y abotonar
TO total (s) 737.91 724.00

TN total (s) 811.70 796.40
No. De observaciones 121.00 121.00
% de holgura 18 18
TE total (s) 15.68
Tabla 18. Cálculo del tiempo estándar de abotonar. Fuente: elaboración propia.
100
Calculo del tiempo estandar en la operación Revisar y refilar
Descripción del 1. Cortar 2. Cortar 3. Cortar en 4. Cortar 5. Cortar

sobrante de sobrante de bolsas en en bolsas
elemento
bastilla ojalera delanteras interiores traseras
TO Total (s) 266.10 453.98 372.95 441.41 715.10
TO promedio (s) 12.10 20.64 16.95 20.06 32.50
Calificación 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15
TN total (s) 306.00 522.08 428.89 507.62 822.37
No. De observaciones 22 22 22 22 22
TN promedio (s) 13.91 23.73 19.50 23.07 37.38
% de holgura 17 17 17 17 17
TE elemental (s) 16.27 27.77 22.81 27.00 43.73
TE total total (s): 137.58
Tabla 19. Cálculo del tiempo estándar de revisar y refilar. Fuente: elaboración propia.
Calculo del tiempo estandar en la operación Etiquetado de presentación
Descripción del 1. Revisar talla y 2. Posicionar 3. Abrocar boton y

4. Colocar colgante
elemento tomar cerillera cerillera y colocar preparar colgante
TO Total (s) 267.92 506.30 304.92 452.01
TO promedio (s) 2.94 5.56 3.35 4.97
Calificación 1.04 1.04 1.04 1.04
TN total (s) 278.64 526.55 317.12 470.09
TN promedio (s) 3.06 5.79 3.48 5.17
% de holgura 22 22 22 22
TE elemental (s) 3.74 7.06 4.25 6.30
TE total (s) 21.35
Tabla 20. Cálculo del tiempo estándar de etiquetado de presentación. Fuente: elaboración propia.
101
OBJETIVO 2-Diseñar la documentación de acuerdo con la estandarización de
cada proceso.
Para el cumplimiento de este objetivo, se realizan hojas de trabajo estándar, ayudas

visuales y fichas técnicas para cada operación de las áreas de Acabados
especiales, Lavado y Habilitado, con el fin de que los trabajadores tengan un método
constante a seguir optimizando el trabajo y disminuyendo el número de errores.
En las hojas de trabajo estándar se describe detalladamente el proceso y la

secuencia de los pasos a seguir para que los trabajadores realicen operaciones más
seguras, efectivas, con mayor facilidad y rapidez.
El formato diseñado, contiene un encabezado, el procedimiento detallado de cómo

se debe realizar la operación, el equipo de protección de personal que se debe
utilizar, herramientas y material.
A continuación, en la tabla 21 se muestra un ejemplo de la hoja de trabajo para la
operación de etiquetado exterior del proceso de habilitado.
102
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado exterior Área: Habiltado

Encargado general: Isabel Alvarado López
Encargado de área: Rodrigo Espinoza Hernández Fecha: 21/septiembre/2020
Elaborado por: Jessica Gutiérrez Miranda Aprobado por: Héctor Barquín Soto
1. Tomar pantalón de mesa de 2. Posicionar pantalón debajo del 3. Tomar y posicionar etiqueta en
trabajo prensatelas para posterior costura pretina exterior
de etiqueta
4. Coser el contorno de la etiqueta 5. Dejar pantalón en mesa de

con hilo a tono trabajo
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL HERRAMIENTAS Y MATERIAL
Cubrebocas Tapones
auditivos Tijeras Etiqueta exterior Hilo
Tabla 21. Hoja de trabajo de etiquetado exterior del área de habilitado. Fuente: elaboración propia.
103
Por otro lado, las ayudas visuales sirven como herramienta para entender el
funcionamiento de las máquinas. Estas contienen imágenes claras e indicaciones
precisas y son un complemento de las hojas de trabajo. A continuación, en la tabla
22 se muestra un ejemplo de la ayuda visual diseñada para la maquina utilizada en
esta misma operación.
La cual contiene un encabezado, donde se indica el nombre de la máquina, área a

la que pertenece, encargado general, encargado del área, fecha de realización y
aprobación del dueño de la empresa.
También contiene la maquina y las partes fundamentales para su manejo,
señaladas con círculos, y en la parte inferior de la hoja se explican a detalle cada
parte de su funcionamiento.
104
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado exterior Área: Habilitado
Encargado de área: Rodrigo Espinoza Hernández Fecha: 20/09/2020
MÁQUINA RECTA
3
4
2
3. Tecla de menú
3.Tecla de inicio: Ayuda a volver

a pantalla principal
1. Apagar/Encender 2. Luz que indica
encendido de máquina 3.Tecla de media puntada: Ayuda
a mover la barra de aguja hacia
arriba o abajo cuando la máquina
se detiene.
4. Panel de control 5. Prensatelas 6. Pedal

táctil
Tabla 22. Hoja de trabajo de etiquetado exterior del área de habilitado. Fuente: elaboración propia.
105
Finalmente, las fichas técnicas contienen las especificaciones necesarias para la
elaboración de los pantalones. Continuando con la operación de etiquetado exterior
se muestra en la tabla 23 la ficha técnica realizada, la cual contiene un encabezado,
un trazo plano del pantalón con los detalles que se deben tomar en cuenta a la hora
de realizar la operación también incluye todas las especificaciones y por ultimo los
modelos de etiquetas utilizadas en la empresa Sherman Morgan.
106
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado exterior Área: Habilitado

Puntada ISO 300
Puntada
interior
Sherman
Morgan
Etiqueta unida a mezclilla con

máquina recta de una aguja
(R1A)
Especificaciones
Pieza a colocar Etiqueta exterior
Cantidad por pantalón 1
Composición de etiqueta Cuero o Cuero sintético
Hilo de costura Poliester a tono de etiqueta
En la cual dos hilos( los de la aguja y la bobina), se entrelazan
Puntada ISO 300 formando la puntada recta. Esta puntada no se deshila y no puede
deshacerse sin destruir uno o ambos hilos.
Largo de puntada 9 puntadas por pulgada con margen de 1/8
Tipo de aguja 135x5 calibre 130
Máquina Máquina recta de una aguja R1A
Ubicación Sobre la cintura exterior, en el sector derecho de la misma.
Modelos de etiquetas Sherman Morgan
Tabla 23. Ficha técnica de etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia.
107
Una vez realizada dicha documentación de cada operación de los procesos, se
presentan al dueño y a la encargada general de las áreas para su aprobación. Ya
aprobados, se realiza el manual de procedimientos el cual contiene una introducción
general, un objetivo de la elaboración de dicho manual, además, incluye toda la
documentación de cada operación, por último, se incluyen los diagramas de flujo
correspondientes a cada proceso. Véase en anexo 25.
Dicho manual fue entregado al dueño de la empresa, y servirá como apoyo en la

capacitación de nuevo personal ya que los formatos contienen la información
necesaria para efectuar la tarea y pueden ser consultados continuamente.
108
OBJETIVO 3- Implementar el manual de procedimientos capacitando al
personal en su uso.
Para dar cumplimiento al objetivo 3, se brindó una capacitación a todos los

empleados involucrados en las áreas a estandarizar, la cual se llevó a cabo el
sábado 24 de octubre del presente año, esto con el fin de que los trabajadores
tengan el conocimiento de cómo aplicar lo establecido en la documentación
realizada.
Los puntos que se trataron en dicha capacitación fueron:
• Introducción a la estandarización en la empresa.
• Presentar la documentación al personal involucrado.
• Importancia de tener un método constante a seguir en su estación de trabajo.
• Uso y aplicación de los formatos durante el desarrollo de la operación.
Como material en la capacitación se utilizaron diapositivas las cuales se le

proporcionaron a cada trabajador con sus respectivos formatos a seguir en sus
estaciones de trabajo. Ver anexo 26
La capacitación tuvo una duración de 1 hora, para el personal de cada proceso.
A continuación, en las figuras 42, 43 y 44 se muestran las evidencias de la
capacitación que se brindó a los trabajadores de cada área.
Figura 42. Evidencia de la capacitación a personal de acabados especiales. Fuente: elaboración propia
109
Figura 43. Evidencia de la capacitación a personal de lavado. Fuente: elaboración propia
Figura 44. Evidencia de la capacitación a personal de habilitado. Fuente: elaboración propia
Finalizada la capacitación, se procede a colocar los formatos en cada una de las

estaciones de trabajo, esto para los trabadores mantengan el mismo método
durante toda la jornada laboral. Las ayudas visuales se colocaron en sus respectivas
máquinas con el fin de que nuevos trabajadores tengan una guía para que puedan
hacer uso correctamente de estas.
A continuación, en las figuras 45, 46 y 47 se muestran las hojas de trabajos, fichas
técnicas y ayudas visuales en las estaciones de trabajo del área de acabados
especiales.
110
Figura 45. Documentación en la operación de Whisker. Fuente: elaboración propia
Figura 46. Documentación en la operación de Whisker. Fuente: elaboración propia
111
Figura 47. Documentación en la operación de Lijado. Fuente: elaboración propia
En la figura 48 se muestran las ayudas visuales dentro del área de lavado. Y en la

figura 49 se muestra la hoja de trabajo de la operación estirado
Figura 48. Evidencia de colocación de ayudas visuales en lavadoras. Fuente: elaboración propia
112
Figura 49. Evidencia de colocación de hoja de trabajo en estirado. Fuente: elaboración propia
A continuación, en las figuras de la 50 a la 53 se muestra la documentación colocada

en las diferentes estaciones de trabajo del área de habilitado.
Figura 50. Evidencia de colocación de ayudas visuales en lavadoras. Fuente: elaboración propia.
Figura 51. Evidencia de colocación de documentación en Etiquetado. Fuente: elaboración propia
113
Figura 52. Evidencia de colocación de documentación en Etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia
Figura 53. Evidencia de colocación de documentación en revisar y refilar. Fuente: elaboración propia
114
OBJETIVO 4- Implementar la metodología 5’s en las áreas de acabados
especiales, lavado y habilitado.
Antes de comenzar con la implementación de las 5’s se hizo una evaluación,

calificando la clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina que se tenía
en las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado.
Este se evaluó mediante una auditoría realizada con un formato donde se incluyen
todos los aspectos relacionados a cada “s”. El criterio de la puntuación es 0 no
cumple, y el más alto 2 si cumple.
A continuación, en la tabla 24 se muestra la evaluación previa que se realizó en las

áreas de acabados especiales, lavado y habilitado, y los puntajes obtenidos en las
distintas fases.
115
Hoja de audioría de 5S's
Área Acabados especiales, lavado y Habiltado Calificado por:

Fecha 22/08/2020 Jessica Zúñiga López
0 1 2
Calificación final: Calificación final Calificación final
1 2 3
No cumple Insuficiente Bueno
Acabados especiales Lavado Habilitado
5s Chequear Descripción 0 1 2 TO 0 1 2 TO 0 1 2 TO
Paso 1 Clasificación
¿Hay cosas inútiles que pueden molestar en el
1 Objetos y herramientas X 0 X 1 X 1
entorno de trabajo?
¿Hay materias primas y residuos en el entorno
2 Materia prima X 0 X 0 X 0
de trabajo?
¿Hay algún tipo de herramienta o similar en el
3 Herramientas y otro equipo X 0 X 0 X 0
entorno de trabajo?
¿Están todos los objetos de uso frecuente
4 Objetos de uso frecuente ordenados, en su ubicación y correctamente X 0 X 0 X 0
identificados en el entorno laboral?
¿Están los elementos innecesarios identificados
5 Elementos innecesarios como tal? X 0 X 0 X 0
¿Esta todo el mobiliario: mesas, sillas,

6 Mobiliario y equipo de trabajo estantería ubicados e identificados X 0 X 0 X 0
correctamente en el entorno de trabajo?
¿Existe maquinaria inutilizada en el entorno de
7 Maquinaria X 0 X 0 X 0
trabajo?
SUMATORIA DE PUNTOS 0 1 1
Paso 2 Organización
¿Están claramente definidos los pasillos, áreas
1 Diseño de área de almacenamiento, lugares de trabajo? X 0 X 0 X 0
¿Son necesarias todas las herramientas

2 Lugar específico para las herramientas X 0 X 0 X 0
disponibles en el área de trabajo ?
¿Están todas las herramientas, pantalones,
3 Lugar específico para los materiales materia prima almacenados de forma X 0 X 0 X 0
adecuada?
¿Tienen los estantes letreros identificatorios
4 Control visual y almacenamiento para conocer que materiales van depositados X 0 X 0 X 0
en ellos?
¿Hay líneas de delimitación para indicar
5 Marcado de pasillo y piso claramente los pasillos y áreas de X 0 X 0 X 0
almacenamiento?
¿Las herramientas sin utilizar son debidamente
6 Lugares para las herramientas X 0 X 0 X 0
guardadas?
Paso 3 Limpieza
¿Hay partes de las máquinas o equipos sucios?
1 Limpieza en máquinas y equipo ¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o X 0 X 0 X 0
residuos?
¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza
2 Tareas de limpieza conjuntamente con el mantenimiento de la X 0 X 0 X 0
planta?
¿Se mantienen las paredes, suelo y techo
3 Limpieza en áreas de trabajo limpios, libres de residuos? X 0 X 0 X 1
¿Se limpian las máquinas con frecuencia y se

4 Despejadas las maquinas mantienen libres de grasa, partes de pantalon, X 0 X 0 X 0
pelusa e hilos?
¿Existe una persona o equipo de personas
5 Equipo de limpieza responsable de supervisar las operaciones de X 0 X 0 X 0
limpieza?
¿Se barre y limpia el suelo y los equipos
6 Diciplina al barrer X 1 X 0 X 1
normalmente sin ser dicho?
7 Tareas de limpieza ¿Existen cronogramas de limpieza en el área? X 0 X 0 X 0
¿Todo el equipo de limpieza (botes de basura,
8 Equipo de limpieza escobas, trapeador, etc.) están guardadas en X 0 X 0 X 0
un lugar adecuado?
116
Paso 4 Estandarización
¿El personal de área usa adecuadamente los
1 Limpieza en elementos de protección elementos de protección personal y estos se X 0 X 0 X 0
encuentran limpios y en buen estado?
¿Se generan regularmente mejoras en las
2 Mejora continua X 0 X 0 X 0
diferentes áreas de la empresa?
¿Se cumple la estandarización implementada?
3 Aplicación de métodos estandarizados X 0 X 0 X 0
¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar

innecesario, espacios definidos, limitación de
4 Revisión de la metodología pasillos, limpieza? X 0 X 0 X 0
Paso 5 Diciplina
¿Se realiza el control diario de limpieza
Área de responsabilidad X 0 X 0 X 0
1 siguiendo el plan ya definido?
¿Se utiliza el material de protección diario para
Uso de equipo de seguridad X 0 X 1 X 0
2 las actividades que se llevan a cabo?
¿Está todo el personal capacitado y motivado
Capacitación para llevar a cabo los procedimientos X 0 X 0 X 0
3 estándares definidos?
¿Todas las actividades definidas en las 5S's se
Control y diciplina llevan a cabo y se realizan los seguimientos X 0 X 0 X 0
4 definidos?

CLASIFICACIÓN 0 1 1
ORDEN 0 0 0
LIMPIEZA 1 0 2
ESTANDARIZACIÓN 0 0 0
DISCIPLINA 0 1 0
Tabla 24. Auditoría preliminar en el área de habilitado. Fuente: elaboración propia.
117
A continuación, se muestra en la tabla 25 los puntajes obtenidos de la evaluación
inicial de cada área y su gráfico correspondiente (Figura 54).
ACABADOS ESPECIALES
ETAPA PUNTAJE OBTENIDO MÁXIMO % TOTAL
CLASIFICACIÓN 0 14 0.00
ORDEN 0 12 0.00
LIMPIEZA 1 16 6.25
ESTANDARIZACIÓN 0 8 0.00
DISCIPLINA 0 8 0.00
TOTAL 1 58 1.72
LAVADO
ORDEN 0 12 0.00
LIMPIEZA 0 16 0.00
DISCIPLINA 1 8 12.50
TOTAL 2 58 3.45
HABILTADO
ORDEN 0 12 0.00
LIMPIEZA 2 16 12.50
DISCIPLINA 0 8 0.00
TOTAL 3 58 5.17
Tabla 25. Puntaje final obtenido en auditorías. Fuente: elaboración propia.
Diagnóstico inicial de 5S's

6.00%
5.17%
5.00%
% Porcentaje obtenido
4.00% 3.45%
3.00%
2.00% 1.72%
1.00%
0.00%
Áreas evaluadas
Figura 54. Gráfico de los resultados del diagnóstico inicial. Fuente: elaboración propia.
118
Para comenzar a implementar la metodología 5’s, se tuvo apoyo del dueño y el
encargado general de la empresa, se impartió a los trabajadores una plática y se
les brindo apoyo de diapositivas (ver anexo 27) a cada uno de ellos, exponiéndoles
principalmente la importancia que genera para la empresa la implementación de
dicha metodología y el beneficio que se puede obtener al tener una disciplina de
orden y limpieza en sus áreas de trabajo. La capacitación se llevado a cabo el
sábado 24 de octubre del año 2020. (Ver figura 55)
Figura 55. Evidencia de capacitación del personal de las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado. Fuente:
1- Seiri (seleccionar)
Una vez finalizada la capacitación se dio inicio con la separación de elementos,
herramientas, maquinarias, materias primas, etc. que no son necesarias en las
estaciones de trabajo. Para esto se realiza tarjetas rojas con el fin de etiquetar lo
innecesario en la realización de las operaciones dentro de las áreas de acabados
especiales, lavado y habilitado.
A continuación, en la figura 56 se describe el modelo de tarjeta roja utilizada.
119
Figura 56. Tarjeta roja. Fuente elaboración propia
En la tarjeta roja se identifica la descripción del artículo, y área en la que se

encuentra, de acuerdo con esto se coloca la categoría a la que pertenece, se
procede a analizar la razón del porque se etiqueta con la tarjeta pudiendo ser
innecesario, defectuoso, no se necesita pronto u otra razón. Una vez esto definido,
se opta por la acción preliminar requerida a realizar para poder clasificar el artículo,
para después elegir una disposición definitiva de cómo se clasificará. Finalmente
contiene la fecha de inicio y final de la acción.
A continuación, se muestran en las siguientes figuras algunos de los lugares donde
se colocaron las tarjetas rojas:
120
En la figura 57 se muestra en la operación de
whisker del área de acabados especiales una
escalera en la estación de trabajo, en la cual es un
artículo innecesario el cual puede provocar un
accidente laboral.
Figura 57. Escalera. Fuente: elaboración propia
En la siguiente figura 58 se muestran dos garrafones

en la operación de whisker los cuales no deberían
estar ahí, ya que al ser esta una operación en la que
cae pelusa puede introducirse al agua de la que
toman los trabajadores.
Figura 58.Garrafones de agua. Fuente: elaboración propia
Dentro del área de habilitado se encuentran

cajas las cuales contiene etiquetas e hilos
principalmente en las operaciones de
etiquetado. Provocando que los trabajadores
pierdan tiempo en estar buscando alguna
etiqueta. En la figura 59 se muestran algunas
de las cajas etiquetadas. Figura 59. Cajas. Fuente: elaboración propia
121
También se etiqueto una tarima puesta sobre un anaquel
donde se tiene materia prima, como se muestra en la
figura 60, esta además de no estar en su lugar correcto
provoca que los trabajadores pierdan tiempo al tomar los
remaches y botones del anaquel al moverla. También
ocupa gran espacio del área.
Figura 60. Tarima. Fuente: elaboración propia
En el área de lavado se etiquetó algunas de las

cosas personales de los trabajadores que estaban
situadas en las mesas de trabajo. Como se muestra
en la figura 61 hay una mochila la cual ocupa
espacio en la estación.
Figura 61. Mochilas. Fuente: elaboración propia
Dentro de la misma área se colocó una tarjeta roja en

algunos químicos utilizados para el proceso del lavado
sobre la lavadora, y además sin etiqueta para identificar
que son, ocasionando que se pueda derramar dañando
los pantalones. A continuación, en la figura 62 se
muestra.
Figura 62. Mochilas. Fuente: elaboración propia
También dentro de las áreas se colocó la tarjeta roja en algunos artículos

defectuosos como lo muestran las figuras 63-65.
122
Figura 63. Silla defectuosa San blast. Fuente: Elaboración Figura 64. Silla defectuosa habilitado. Fuente: Elaboración
propia propia
Figura 65. Máquina defectuosa habilitado. Fuente: Elaboración

propia
En las estaciones de trabajo de cada área se etiquetaron algunas herramientas de

los trabajadores como un martillo y alambre que se encuentran en el área de lavado
ver figura 66 y 67, también hay algunos alimentos sobre las estaciones pudiendo
ocasionar que los pantalones se manchen como se puede observar en las figuras
68 y 69.
123
Figura 66.. Martillo área lavado. Fuente: elaboración
Figura 67. Alambre área lavado. Fuente: elaboración
propia
propia
Figura 68. Alimento área lavado. Fuente: elaboración

Figura 69.. Alimento área lavado. Fuente: elaboración
propia
propia
Una vez identificados los elementos innecesarios de las áreas de trabajo se procede
al análisis de cada artículo para tomar una decisión final de la acción requerida a
realizar.
A continuación, en la tabla 26 se colocan un listado aquellos elementos
inspeccionadas con su respectivo estado, cantidad y disposición final a realizar con
cada uno de estos.
124
No. Elemento Cantidad Disposición final
Acabados especiales
1 Tablas de whisker 100 Agrupar
2 Garrafones de agua 2 Eliminar
3 Escalera 1 Eliminar
4 Crema de manos 1 Eliminar
5 Caja de separaciones 1 Agrupar en un espacio
6 Botella de agua 3 Eliminar
7 Silla defectuosa 1 Eliminar
8 Vaso de agua 1 Eliminar
9 Zapatos 2 Eliminar
10 Productos de limpieza 2 Agrupar en un espacio
11 Termo 1 Eliminar
12 Lijas 6 Agrupar en un espacio
Lavado
13 Botellas de químicos 10 Agrupar en un espacio
14 Alimentos 8 Eliminar
15 Mochilas 2 Agrupar en un espacio
16 Martillo 1 Agrupar en un espacio
17 Alambre 1 Agrupar en un espacio
18 Cajas materia prima 2 Agrupar en un espacio
Habilitado
19 Cajas de cerilleras 7 Agrupar/Mover a almacén
20 Bolsas con etiquetas 10 Agrupar/Mover a almacén
21 Tarima 1 Eliminar
22 Cajas de etiquetas 22 Agrupar en un espacio
23 Cajas de hilo 7 Agrupar en un espacio
24 Silla defectuosa 1 Eliminar
125
25 Maquina defectuosa 1 Eliminar
26 Burro de planchar 1 Eliminar
27 Anaquel de materia 1 Agrupar en un espacio
prima
28 Alimentos 5 Eliminar
Tabla 26. Disposición final de tarjetas rojas. Fuente: elaboración propia
Finalmente se realiza una tabla con el resumen de la disposición final de los

artículos que se etiquetaron con la tarjeta roja. A continuación, en la tabla 27 se
muestra dicho resumen.
Resumen de tarjetas rojas

Elementos eliminados 26 elementos
Elementos agrupados 161 elementos
Elementos en almacén 5 cajas
Tabla 27. Resumen de tarjetas rojas colocadas. Fuente: elaboración propia
126
2- Seiton (Orden)
Una vez clasificados los elementos y eliminados los innecesarios, se procedió a

ordenar los elementos restantes de las estaciones de trabajo, cada elemento se
ordenó de modo que los trabajadores puedan verlo, usarlo y devolverlo a su lugar
ya definido.
Para dar inicio con esta “s” en el área de Habilitado se ordenó principalmente la
materia prima utilizada (etiquetas, botones, remaches, hilos, placas), puesto que
había cantidades grandes en cada estación de trabajo que tenían mucho tiempo sin
utilizarse.
Habilitado
En la estación donde se coloca la cerillera había cajas con etiquetas que no eran
utilizados en los modelos fabricados (figura 70) y en la mesa de trabajo la persona
que trabaja en esta operación mantenía una mala organización con el material de
trabajo (figura 71).
Figura 70. Desorden en la estación de trabajo cerillera. Fuente: elaboración propia.
127
Figura 71. Desorden en la mesa de trabajo de la operación cerillera. Fuente: elaboración propia.
Todas las etiquetas utilizadas en el momento se dejaron en la estación de trabajo

(Figura 74) y aquellas que innecesarias se ordenaron en cajas por talla y modelo,
se les coloco una muestra para identificarse fácilmente y se llevaron a almacén
(Figuras 72 y 73).
Figura 72. Cajas de etiquetas almacenadas en la estación de trabajo cerillera. Fuente: elaboración propia.
Figura 73. Cajas de etiquetas almacenadas en la estación de trabajo cerillera. Fuente: elaboración propia.
128
Figura 74. Orden en la estación de trabajo cerillera. Fuente: elaboración propia.
En la estación de remache y abotonar se encuentra un anaquel en donde se coloca

la materia prima (botones, remaches, postes y placas), las cuales estaban
desorganizadas en los estantes (figura 75).
Esto fue ordenado y clasificado, de tal forma en que cada material estuviera en cada
uno de los apartados del anaquel con el objetivo de que fueran ubicados
rápidamente cuando se necesitaran y además se etiqueto cada apartado con el
nombre correspondiente de la materia prima (figura 76).
Figura 75. Anaquel con materia prima desorganizada. Fuente: elaboración propia.
129
Figura 76. Anaquel con materia prima organizada y clasificada. Fuente: elaboración propia.
También, se ordenaron hilos en cajas y se acomodaron cerca ya que son utilizados

constantemente (Figura 77).
Figura 77. Cajas con hilos organizados. Fuente: elaboración propia.
En la estación de trabajo de etiquetado exterior e interior se ubica un segundo

anaquel, en el cual se coloca la materia prima utilizada para llevar a cabo esta
operación (cajas de etiquetas interior y exterior, hilos y aceites para máquinas).
130
A continuación, en la figura 78 se muestra el anaquel antes de ser ordenado.
Figura 78. Anaquel de materia prima desordenada. Fuente: elaboración propia.
Las cajas de etiquetas que contenían material sobrante de modelos anteriormente

fabricados se colocaron en cajas para ser almacenados para futuros diseños, se
sellaron y se pegó una muestra de cada modelo de etiqueta contenida en la caja
para su identificación (Figura 79).
Figura 79. Cajas con etiqueta interior y exterior organizados. Fuente: elaboración propia.
131
Las etiquetas, hilos y aceites necesarias se organizaron en cada estante y se le
colocó una etiqueta de esta forma se posibilita la rápida selección y el retorno a su
ubicación exacta cuando el material sea requerido. (Figuras 80 y 81).
Figura 80. Cajas de etiquetas ordenadas en anaquel. Fuente: elaboración propia.
Figura 81. Cajas de etiquetas ordenadas en anaquel. Fuente: elaboración propia.
De igual forma, entre las máquinas de coser de esta estación se encuentra una
mesa la cual contenía hilos que no eran utilizados en ese momento (Figura 82),
estos se ubicaron en el anaquel donde se estableció el lugar correcto para colocar
todos los hilos.
132
Figura 82. Mesa ubicada en la estación de etiqueta interior y exterior. Fuente: elaboración propia.
En la estación donde se coloca colgante, se encuentra una mesa la cual contenía

etiquetas interiores y exteriores, muestras de pantalones y algunos otros artículos
(Figura 83).
Figura 83. Mesa en la estación de colgante. Fuente: elaboración propia.
133
Para ordenarla, lo primero que se realizó, fue la reubicación de etiquetas e hilos a
la estación de trabajo a la que pertenecían, las muestras de pantalones se pusieron
en cajas (Figura 84) y se llevaron a almacén.
Figura 84. Muestras de pantalones en estación de trabajo. Fuente: elaboración propia.
Acabados especiales
En la operación de lijado, había residuos de comida en la mesa donde se colocan
los materiales (lijas) a utilizar para llevar a cabo el lijado en el pantalón (Figura 85),
estos fueron eliminados y se dejó solo el material necesario para dicha operación.
Figura 85. Mesa dentro de la operación lijado. Fuente: elaboración propia.
134
De igual forma, en esta estación se encontraban dos garrafones de agua (Figura
86), el cual fue reubicado y colocado en un dispensador de agua, esto para evitar
que la pelusa de los pantalones lijados cayera dentro de los garrafones.
Figura 86. Garrafones por reubicar en la operación lijado. Fuente: elaboración propia.
En la operación de whisker, había materiales debajo de la mesa de trabajo que eran

innecesarios para llevar a cabo esta operación, por ejemplo, la escalera, cajonera
de plástico, un dispensador de agua manual y jabones (Figura 87). Los dos últimos
fueron eliminados del área y la escalera y la cajonera fueron enviados y
acomodados en el almacén.
Figura 87. Materiales y herramientas en la operación de whisker. Fuente: elaboración propia.
135
Por otro lado, las tablas de whisker utilizadas en esta operación se encontraban
desorganizadas (Figura 88), por lo cual fueron clasificadas y ordenadas de tal forma
que se le facilitará al trabajador la búsqueda del modelo a lijar.
Figura 88. Tablas de whisker desorganizadas. Fuente: elaboración propia.
Lavado
En esta área se encuentra un espacio en donde se encuentran todos los químicos
utilizados dentro de los procesos que se realizan en los pantalones. Estos estaban
desordenados y sin etiquetas con el nombre correspondiente del químico. Por esta
razón, se dificultaba la búsqueda de estos. Además, las tablas donde se colocaban
estaban deterioradas y sostenidas con lazos y tambos (Figura 89).
Por tal motivo para la organización de este espacio, el dueño invirtió en un anaquel
para mantener un mejor acomodo. Dichos químicos fueron organizados y
etiquetados en cada espacio de tal forma que se facilitara el encontrar un químico
cuando este se ocupe para algún proceso realizado en esta área.
136
Figura 89. Químicos utilizados en el área de lavado. Fuente: elaboración propia.
En la mesa de trabajo de la operación estirado (Figura 90), se encontraban

empaques de alimentos que los trabajadores consumían y dejaban en la mesa.
También había químicos y artículos personales de los operadores. Para ordenar los
artículos necesarios se eliminaron todos los alimentos y artículos personales y los
químicos y materia prima necesaria en esta área fue reubicada en un anaquel y la
mesa fue retirada del área para obtener mayor espacio.
Figura 90. Mesa de trabajo de la estación de estirado. Fuente: elaboración propia.
137
3- Seiso (Limpieza)
Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios y se han ordenado los
elementos esenciales en cada una de las estaciones de trabajo, se inició con la
limpieza de cada área y el establecimiento de las pautas para que el puesto de
trabajo permanezca siempre limpio.
Puesto que, esta “s” no solo consiste en eliminar la suciedad sino también en
mantener lo que se ha hecho hasta el momento en perfectas condiciones.
Habilitado
En esta estancia se llevaron a cabo las siguientes tareas de limpieza:
1. Todos los anaqueles ubicados en esta área fueron vaciados para poder
limpiar exhaustivamente todas sus partes y retirar el polvo que había en ellos.
2. Todas las cajas que contenían materia prima en uso (etiquetas interiores y
exteriores, cerilleras e hilos) y que por lo tanto se dejaron en el área se
sacudieron.
3. La materia prima contenida en las cajas fue limpiada antes de ser colocada
dentro de la misma
4. Las estaciones de trabajo se barrieron.
5. Las máquinas utilizadas en cada estación de trabajo fueron limpiadas
(Máquinas de coser, remachadora puntal, abotonador puntual y cerillera)
para eliminar todas las manchas o salpicaduras de aceites o suciedades que
había en ellas.
6. Las estaciones fueron delimitadas y se colocó la señalética correspondiente
en cada área.
A continuación, en las figuras 91 a 102 se presenta el antes y después de las

operaciones de etiquetado exterior e interior, remache, abotonar, revisar y refilar,
etiquetado de presentación y empaquetado una vez aplicadas las primeras 3S’s
(seleccionar, ordenar y limpiar).
138
Etiquetado exterior
Antes Después
Figura 91. Antes y después de la estación etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia.
Etiquetado interior
Antes Después
Figura 92. Antes y después de la estación de etiquetado exterior. Fuente: elaboración propia.
139
Anaquel de materia prima utilizada ubicado en la estación de etiquetado
interior y exterior
Antes Después
Figura 93. Antes y después de anaquel de materia prima para las operaciones etiquetado interior y exterior. Fuente:
Remachado
Antes Después
Figura 94. Antes y después en la estación de remachado. Fuente: elaboración propia.
140
Abotonar
Antes Después
Figura 95. Antes y después en la estación de abotonar. Fuente: elaboración propia.
Anaquel de materia prima ubicado de remachado y abotonar

Antes Después
Figura 96. Antes y después de anaquel de materia prima en la estación de remachado y abotonar. Fuente: elaboración
propia.
141
Cerillera
Antes
Figura 97. Antes en la estación de colocación de cerillera. Fuente: elaboración propia.
Después
Figura 98. Después en la estación de colocación de cerillera. Fuente: elaboración propia.
142
Revisar y refilar
Antes
Figura 99. Antes en la estación de revisar y refilar. Fuente: elaboración propia.
Después
Figura 100. Después en la estación de revisar y refilar. Fuente: elaboración propia.
143
Mesa ubicada en la estación de etiquetado de presentación
Antes Después
Figura 101. Antes y después de mesa en la estación de etiquetado de presentación. Fuente: elaboración propia.
Empaquetado
Figura 102. Después en la estación de empaquetado. Fuente: elaboración propia.
144
Acabados especiales
En esta área se llevan a cabo las siguientes tareas de limpieza:
1. Las maquinas utilizadas en las estaciones de esta área fueron limpiadas.
2. Los pisos se barrieron para quitar todo residuo de tierra, pelusa.
3. En cuanto a las mesas de trabajo, estas se limpiaron a profundidad para
quitar manchas y polvo que estas tenían.
4. Las tablas de whisker fueron limpiadas y ordenadas para facilitar su
búsqueda.
5. Las estaciones de trabajo se delimitaron.
A continuación, en las figuras 103 a 106 se muestra el resultado en las estaciones
de whisker y lijado, antes y después de haber aplicado las 3 primeras “S”.
Whisker
Antes Después
Figura 103. Antes y después de la estación whisker. Fuente: elaboración propia.
145
Antes
Después
146
Lijado
Antes Después
Figura 106. Antes y después de la estación lijado. Fuente: elaboración propia.
147
Lavado
Para aplicar la tercer ese en esta área se desarrollaron las siguientes actividades:
1. Se cambiaron los químicos utilizados en los procesos de esta área a un
anaquel y se etiquetaron con su correspondiente nombre.
2. El suelo fue barrido y limpiado para quitar cualquier exceso de pelusa,
basura y polvo.
3. La suciedad de las maquinas fue limpiada.
4. A las mesas de trabajo se les quito cualquier residuo de suciedad.
5. Se delimitaron maquinas
A continuación, en las figuras 107 a 112 se muestra el antes y después de ser
aplicadas las primeras 3S’s (seleccionar, ordenar y limpiar).
148
Lavado
Antes
Figura 107. Antes y después de zona de Lavado. Fuente: elaboración propia.
Después
149
Antes Después
Secado
Antes Después
Figura 110. Antes y después de zona de secado. Fuente: elaboración propia.
150
Estante de químicos utilizados en el área de lavado
Antes Después
Figura 111. Antes y después de estante para químicos. Fuente: elaboración propia.
Mesa en el área de lavado

Antes Después
Figura 112. Antes y después de mesa ubicada en el parea de lavado. Fuente: elaboración propia.
151
Para mantener lo realizado en las áreas de Habilitado, Acabados especiales y
Lavado se desarrollaron planes de limpieza (Ver anexos 28, 29 y 30) para cada una
de estas, en las que se asignaron responsabilidades a cada trabajador puesto que
es competencia del personal mantener en perfecto estado de limpieza las
estaciones de trabajo. Por lo cual, a diario se deberá barrer el suelo, y se vaciarán
los botes de basura. Una vez a la semana se hará una sacudirá el polvo que llega
a caer en estanterías y limpiar máquinas 2 veces por semana.
En relación con los útiles de limpieza. El problema existía cuando estos elementos
no tenían un lugar fijo y en determinados momentos se perdía tiempo en localizarlos,
por ello se le asigna una ubicación única en la que deberán encontrarse antes y
después de usarse. Y a cada trabajador se le proporcionan trapos para que limpien
sus mesas de trabajo y las máquinas.
152
4- Seiketsu (Estandarización)
Luego de implementar las tres primeras S, la siguiente etapa mantener la
estandarización de lo realizado, es decir, realizar acciones para mantener el trabajo
de limpieza, la clasificación de los objetos, el orden establecido, identificar y eliminar
fuentes de suciedad.
Para ello, el personal debe tener claro cuáles son sus responsabilidades y que
deben hacer en cuanto a las actividades 5´s. Para esto, se presenta el plan de
limpieza a los trabajadores y se les asigna y explica las tareas a desarrollar. Los
planes se pegaron en todas las áreas para hacer visibles las actividades que debe
ejecutar cada trabajador y su cumplimiento será revisado por el encargado
correspondiente de cada área.
A continuación, en las tablas 28, 29 y 30 se presenta el formato para verificar el
cumplimiento del plan de limpieza
EVALUACIÓN DE CUMPLIMIENTO DEL PLAN DE LIMPIEZA
ÁREA SECCIONES ACCIÓN RESPONSABLE FRECUENCIA CUMPLE NO CUMPLE
Diario, 2 veces al día:
Piso de la estación de Barrer El usuario de cada uno de ellos. antes de irse a comer y
trabajo terminando su jornada
Máquina de etiquetado 2 veces a la semana
Limpiar suciedad Maria del Pilar Gutiérrez Guevara
exterior (Miercoles y sábado)
Limpiar suciedad
interior Ma. Del Rosario Vidal Hdz (Miercoles y sábado)
2 veces a la semana
Máquina de colocar cerillera Limpiar suciedad Fernanda Torres
(Miercoles y sábado)
2 veces a la semana
Máquina de colocar remache Limpiar suciedad Jesús Fernando Antolín
Máquina de colocar 2 veces a la semana
Limpiar suciedad Joan Brandon Gtz Herrera
abotonar (Miercoles y sábado)
HABILITADO Organizar etiquetas
Mesa de trabajo de cerilleras Fernanda Torres Semanal
y limpiar
Anaquel de materia prima de Organizar etiquetas Jesús Fernando Antolín y Joan
Semanal
abotonar y remache y limpiar Brandon Gtz
Anaquel de materia prima de Organizar etiquetas Ma. Del Rosario Vidal Hdz y Maria del
Semanal
etiquetado y limpiar Pilar Gutiérrez Guevara
2 veces a la semana
Escritorio Limpiar suciedad Isabel Alvarado López
Organizar etiquetas
Mesa de trabajo de colgante Guadalupe Flores Semanal
y limpiar
Estaciones de trabajo de 2 veces a la semana
Limpiar suciedad El usuario de cada uno de ellos.
revisar y refilar (Miercoles y sábado)
Vaciar bote de
Cada estación de trabajo El usuario de cada uno de ellos. Diariamente
basura
Tabla 28. Check list de estandarización de habilitado. Fuente: elaboración propia.
153
Piso de la estación de Diario, 2 veces al día:

Barrer El usuario de cada uno de ellos. antes de irse a comer y
trabajo
terminando su jornada
Mesa de trabajo de la Guillermo Santos Cano y Alejandro 2 veces a la semana
Limpiar suciedad
estación de lijado Rosas (Miercoles y sábado)
Mesas de trabajo de la 2 veces a la semana
Limpiar suciedad Diego Armando Guerrero
estación de whisker (Miercoles y sábado)
ACABADOS
Mesa de trabajo de la
ESPECIALES 2 veces a la semana
estación de San blast Limpiar suciedad Alberto Vaca y Valentín Carpio Banda
químico
2 veces a la semana
Tablas de whisker Limpiar suciedad Diego Armando Guerrero
Vaciar bote de
basura
Guillermo Santos Cano, Diego
Pasillos Barrer Diariamente
Armando Guerrero
Tabla 29. Check list de estandarización de acabados especiales. Fuente: elaboración propia

Piso de la estación de
trabajo
Lavadoras y secadora Limpiar suciedad Oscar Ramirez, Raúl Antonio, José 2 veces a la semana
LAVADO Anaquel de químicos Limpiar suciedad Oscar Ramirez Semanal
Anaquel de herramientas y Ordenar y limpiar
Raúl Antonio y José Ángel Mendez Semanal
materiales suciedad
Vaciar bote de
Estación de trabajo Todos los trabajadores Diariamente
basura
Tabla 30. Check list de estandarización de lavado. Fuente: elaboración propia
Estos se evaluaron de acuerdo con la frecuencia de los planes de limpieza para

cada área.
Se desarrolló un check list con las revisiones generales, las cuales mantienen las
primeras 3’s (tabla 31) evaluando principalmente si se cumple o no se cumple. Este
se estuvo verificando semanalmente.
Evaluación Criterio Cumple No cumple

Clasificar ¿Existen objetos innecesarios en el
S1 (Seiri) área y centros de trabajo?
Ordenar ¿El área de trabajo está organizada
S2 (Seiton) y ordenada?
Limpiar ¿El área de trabajo, materia prima y
S3 (Seiso) maquinaría se encuentra limpias?
Tabla 31. Check list general de las primeras 3’s. Fuente: elaboración propia
154
5- Shitsuke (Disciplina)
Siendo este el último paso de la implementación, se busca hacer un hábito del
mantenimiento correcto de las 5’s, los encargados de cada área serán los
responsables de motivar y evaluar a los trabajadores una vez por semana.
Para ello, se evaluó nuevamente con ayuda del formato utilizado en el diagnóstico
inicial durante 4 semanas consecutivas corroborando que efectivamente se tuvo un
avance en cuanto orden y limpieza (Ver anexos del 31 al 34).
La primera evaluación, se realizó la primera semana de noviembre del presente año
el día 7 en las diferentes áreas. Obteniendo como resultado lo siguiente (tabla 32):
ACABADOS ESPECIALES
ORDEN 7 12 58.33
LIMPIEZA 11 16 68.75
TOTAL 35 58 60.34
LAVADO
ORDEN 8 12 66.67
TOTAL 34 58 58.62
HABILTADO
ORDEN 7 12 58.33
TOTAL 35 58 60.34
Tabla 32. Resultados de la auditoria primera semana. Fuente: elaboración propia.
155
La segunda evaluación se realizó el día 14 de noviembre del presente año,
obteniendo los siguientes resultados de la tabla 33:
ACABADOS ESPECIALES
ORDEN 9 12 75.00
TOTAL 43 58 74.14
LAVADO
ORDEN 9 12 75.00
TOTAL 39 58 67.24
HABILTADO
ORDEN 10 12 83.33
TOTAL 40 58 68.97
Tabla 33. Resultados de la segunda semana. Fuente: elaboración propia.
156
La evaluación 3 se llevó a cabo, el día 21 de noviembre del presente año, mostrando
una mejora notable durante esta semana. En la tabla 34, se muestran los resultados
de dicha evaluación.
ACABADOS ESPECIALES
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 48 58 82.76
LAVADO
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 47 58 81.03
HABILTADO
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 50 58 86.21
Tabla 34. Resultados de la tercera semana. Fuente: elaboración propia.
157
El día 26 de noviembre se llevó a cabo la última evaluación de la metodología 5’s,
logrando obtener los siguientes resultados (Tabla 35).
ACABADOS ESPECIALES
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 51 58 87.93
LAVADO
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 49 58 84.48
HABILTADO
ORDEN 11 12 91.67
TOTAL 51 58 87.93
Tabla 35. Resultados de la cuarta semana. Fuente: elaboración propia.
158
CAPITULO V - RESULTADOS DEL PROYECTO
159
5.1 DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS
Objetivo 1
Como resultado del objetivo 1, primero se realizó un estudio preliminar de tiempos
con una muestra de 10 observaciones, el cual ayuda a determinar el número exacto
de ciclos a cronometrar de cada una de las operaciones de las áreas de acabados
especiales, lavado y habilitado, siendo estas las que generan más defectos en el
proceso mencionados anteriormente en el diagrama de Ishikawa de la página 3
(Capitulo 1).
Se obtiene el tiempo estándar actual que a continuación se menciona de cada área:
Área de acabados especiales: Whisker: 46.06 seg, Lijado: 108.31 seg, San blast
químico: 63.40 seg.
Área de lavado: Estirado 51.74 seg.
Área de habilitado: Etiquetado interior: 36.01 seg, Etiquetado exterior: 38.17 seg,
Remache: 26.12 seg, Abotonar: 15.68 seg, Revisar y refilar: 137.58 seg, Etiquetado
de presentación: 21.35 seg.
Durante el desarrollo del estudio se observa que a los trabajadores les falta tener
un método igual a seguir, por lo cual cambian el procedimiento varias veces durante
su jornada. Además, el trabajador realiza la operación sin esmero y no tiene una
cultura de calidad, por lo cual en repetidas ocasiones efectúa su trabajo de forma
inadecuada dañando el pantalón.
160
En el área de acabados especiales se pudo observar lo siguiente:
• Lijado
Al inflar el pantalón en la máquina, los trabajadores lo realizan a su criterio
provocando daños en las costuras al grado de rasgar o abrirse la tela del pantalón
(Figura 113).
Figura 113. Defectos encontrados en la operación de Lijado. Fuente: elaboración propia.
• Whisker
El operador carece de un número establecido de pasadas de lijado, por lo cual al
momento de ser enviados a lavado los pantalones se rasgan (figura 114).
Figura 114. Defectos encontrados en la operación de Lijado. Fuente: elaboración propia.
161
• San blast químico
En esta operación se observa que el trabajador manipula la pistola y rocía el potasio
incorrectamente el potasio en las zonas especificadas provoca que el pantalón
tenga salpicaduras o exceso de este químico.
Además, otro problema que ocurrió fue la falta de organización que se tuvo al
ingresar un nuevo trabajador, puesto que le dieron una explicación breve del cómo
se tenía que realizar el trabajo provocando que se encontrara desconcertado al
realizar la operación y generara defectos en los pantalones (Figura 115).
Figura 115. Defectos encontrados en el área de San Blas químico. Fuente: elaboración propia
En el área de lavado:
• Estirado
En esta operación, los pantalones al ser estirados quedan con arrugas (Figura 116)
provocando que al pasar al siguiente proceso (secado) sean más notorias, debido
a que los trabajadores realizan este procedimiento de acuerdo a su criterio.
Figura 116. Defectos encontrados en la operación de estirado. Fuente: elaboración propia
162
Para el área de habilitado:
• Remachar y abotonar
En algunos pantalones se colocaba el remache y el botón en mala posición en
máquina provocando que este se dañara o que se incrustara en la mezclilla (Figura
117).
Figura 117. Defectos encontrados en la operación de remache. Fuente: elaboración propia
• Etiquetado interior y exterior

El operador coloca inadecuadamente en máquina el número de puntada por
milímetro, por lo cual genera que las etiquetas se descosan al no usar la puntada
correcta. Cabe mencionar que se utilizan puntadas diferentes para la etiqueta
interior y exterior.
163
Objetivo 2
Para llevar a cabo la estandarización de los procesos de acabados especiales,
lavado y habilitado se realizaron hojas de trabajo, ayudas visuales y fichas técnicas
las cuales se utilizaron para el contenido de un manual de procedimientos. También
se incluye una introducción al mismo, objetivo, misión, visión, valores, la distribución
de la planta y las distintas áreas y diagramas de flujo.
A continuación, en la tabla 36 se presentan el total de formatos realizados.
Área Hojas de trabajo Ayudas visuales Fichas técnicas

Acabados 3 2 3
especiales
Lavado 1 3 3
Habilitado 6 6 6
Total 10 11 12
Tabla 36. Total de documentación realizada. Fuente: elaboración propia.
Dicho manual fue entregado al dueño de la empresa, el cual podrá ser utilizado para
futuras capacitaciones (Figura 118).
Figura 118. Manual de procedimientos. Fuente: elaboración propia
164
Objetivo 3
Una vez capacitado el personal e implementados los formatos realizados en cada
una de áreas, se contabilizaron los defectos durante un mes que comprende del 24
de octubre al 24 de noviembre del presente año.
Se compararon los resultados obtenidos con los meses de diciembre del 2019,
enero, febrero, septiembre y octubre del 2020. Esto con la finalidad de conocer si
se habían reducido los defectos con la estandarización de los procesos.
A continuación, en las figuras de la 119 a 121 se muestran graficados los defectos

y pérdidas totales que se obtuvieron durante los meses ya mencionados en las
áreas de acabados especiales, lavado y habilitado.
ÁREA DE ACABADOS ESPECIALES
900
800
700
600
Cantidad
500
400
300
200
100
0
Diembre Enero del Febrero del Septiembre Octubre Noviembre
del 2019 2020 2020 del 2020 del 2020 del 2020
Defectos 834 798 765 712 723 303
Pérdidas totales 41 20 65 45 60 13
Meses evaluados
Defectos Pérdidas totales
Figura 119. Defectos y pérdidas totales en el área de acabados especiales. Fuente: elaboración propia
De acuerdo con la figura 119, el promedio de los meses en los que aún no se había
implementado la estandarización fue de 766 defectos a lo que en el mes de
noviembre se logró reducir a 303 defectos. En cuanto a pérdidas totales el promedio
fue de 46 y se redujo a 13 pantalones.
165
ÁREA DE LAVADO
600
500
400
Cantidad
300
200
100
0
Diembre Enero del Febrero del Septiembre Octubre del Noviembre
del 2019 2020 2020 del 2020 2020 del 2020
Defectos 557 598 412 549 498 188
Meses evaluados
Figura 120. Defectos y pérdidas totales en el área de lavado. Fuente: elaboración propia
En el área de lavado el promedio de defectos durante los meses de evaluados de

diciembre a octubre fue de 523 y se disminuyó a 188 defectos en el mes de
noviembre. Las pérdidas totales promedio fueron de 26, logrando reducirlas a 12.
166
ÁREA DE HABILITADO
450
400
350
300
Cantidad
250
200
150
100
50
0
Defectos 434 415 354 360 367 119
Meses evaluados
Figura 121. Defectos y pérdidas totales en el área de habilitado. Fuente: elaboración propia
El promedio de defectos en el área de habilitado es de 386 pantalones, tras la

estandarización se obtuvo un total de 198 defectos. Las pérdidas totales tenían un
promedio de 11 antes de la implementación y se redujeron a 3 pantalones en el mes
de noviembre.
167
Objetivo 4
Los resultados de la evaluación antes de la implementación 5’s se pueden observar
en la figura 122.
Los porcentajes obtenidos eran muy bajos debido a la falta de orden y limpieza que
había en cada una de las áreas. Teniendo como resultado en el área de acabados
especiales un 1.72%, en lavado un 3.45% y en habilitado un 5.17%.
Diagnóstico inicial de 5's

6.00% 5.17%
5.00%
4.00% 3.45%
3.00%
1.72%
2.00%
1.00%
0.00%
Áreas evaluadas
Figura 122. Resultados de la evaluación inicial. Fuente: elaboración propia
Una vez aplicada cada una de las 5’s y darle seguimiento a esta metodología se
aplicaron 4 evaluaciones durante un mes para verificar el cumplimiento y ver el
avance que tenían estas.
Como se puede observar en la figura, en el área de acabados especiales aumentó

de un 1.72% a un 87.93%, en lavado de un 3.45% a un 84.48% y por último en el
área de habilitado se incrementó de un 5.17% a un 87.93%.
A continuación, en la figura 123 se muestra la evolución que se tuvo semana a

semana en las evaluaciones realizadas.
168
RESULTADOS DE LAS EVALUACIONES 5's
100.00%
90.00% 87.93% 87.93%

86.21%
84.48%
82.76%
81.03%
80.00%
74.14%
68.97%
70.00% 67.24%
60.34% 60.34%
58.62%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00% 5.17%
3.45%
1.72%
0.00%
Diagnóstico Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Evaluaciones realizadas
Figura 123. Resultados de las evaluaciones 5’s. Fuente: elaboración propia
169
5.2 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.2.1. Conclusiones
A lo largo del desarrollo de la tesis se llegó a la conclusión de que los manuales de
operaciones son indispensables para cualquier organización, ya que, al describir la
secuencia detallada de las actividades de cada operación los operarios tienen una
forma de trabajo constante, disminuyendo así el número de fallos logrando una
reducción de perdidas monetarias.
Con la estandarización implementada y la aplicación de la metodología 5´s en los
procesos de acabados especiales, lavado y habilitado de la empresa Sherman
Morgan, se lograron reducir los defectos producidos en estas áreas. Por lo tanto,
las hipótesis aceptadas son las siguientes:

de la empresa Sherman Morgan reducirán el número de fallos en los pantalones.

H0: La estandarización y la aplicación de las 5´s en el área de habilitado de empresa

Se aceptan dichas hipótesis porque se tuvo una reducción considerable en los

defectos producidos en las tres áreas y por lo tanto se obtuvo una disminución de
costos por reproceso en el mes de noviembre de $2,216.45 pesos y pérdidas totales
de $ 5,850.85 pesos.
170
5.2.2. Recomendaciones
Durante el desarrollo del proyecto se observaron áreas de oportunidad. A

continuación, se describen las recomendaciones para la empresa Sherman Morgan.
• Los trabajadores deberán seguir la metodología y los formatos ya

implementados de manera constante, esto para continuar obteniendo
mejoras dentro de los procesos obteniendo así un porcentaje de defectos
menor al conseguido hasta el momento.
• Se sugiere contratar a un responsable para que realice inspecciones de

calidad en cada área para verificar el cumplimiento los estándares.
• Se propone invertir en mobiliario apropiado para realizar el trabajo en cada

operación. Como: sillas ergonómicas, anaqueles, mesas de trabajo,
uniformes de trabajo y recipientes adecuados para los químicos utilizados
en el área de lavado. Esto debido a que el mobiliario utilizado actualmente
está en malas condiciones.
• Dar seguimiento a la estandarización y disciplina de la metodología 5’s

debido a que en estas dos era en la que se obtuvo menor puntuación en las
evaluaciones realizadas durante el mes.
• Por último, se recomienda generar una base de datos de preferencia en el

software de Excel para llevar un mejor control diario en el conteo de defectos
y poderlos plasmar en los tableros de cada área.
171
ANEXOS
172
Anexo 1. Registro preliminar de tiempos de la operación whisker.
ESTUDIO PRELIMINAR DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Whisker Área: Acabados especiales Producto: Pantalón crudo

Descripción de la operación: Realizar líneas verticales y horizontales finas de desvanecimiento en
la parte delantera del pantalón con ayuda de una lija.
Maquinaria: Herramientas:
Departamento: Producción No. operación: 1 Fecha: 22/07/2020
Material: Lija, tablas de whisker Operario:
Encargado de área: María Dolores Observador: Marco Moreno Aprobó: Héctor Barquín Soto
González
Tiempo observado (ciclos)
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar pantalón e introducir
5.21 5.21 6.36 6.78 6.69 7.50 7.28 5.80 5.56 6.24
pierna izquierda en tabla
Lijar pierna izquierda y sacar
9.73 12.69 10.66 10.14 9.35 10.33 11.09 11.76 10.87 8.04
pantalón
Tomar pantalón e introducir
3.61 5.82 6.23 6.17 5.52 5.71 5.23 6.75 5.43 6.34
pierna derecha en tabla
Ligar pierna derecha y sacar
13.53 14.43 15.31 12.22 14.75 14.68 12.21 16.49 14.51 13.59
pantalón
Σ Total (segundos) 32.08 38.15 38.56 35.31 36.31 38.22 35.81 40.11 36.37 34.21
Tiempo promedio en
0.6081
minutos
173
Anexo 2. Registro preliminar de tiempos de la operación lijado
SHERMAN MORGAN
Operación: Lijado Área: Acabados especiales Producto: Pantalón crudo

Descripción de la operación: Lijado vertical en parte delantera y trasera del pantalón para
resaltar el tejido de la mezclilla y crear un efecto de aclarado.
Maquinaria: Maquina de
Herramientas:
inflado
Material: Lija Operario: Guillermo Santos Cano
Encargado de área: María Observador: Jessica Gutiérrez Aprobó: Héctor Barquín Soto
Dolores Miranda
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar e introducir
pantalón en máquina 16.28 14.37 12.84 15.93 16.67 16.51 15.48 15.36 16.07 17.58
de inflado
Lijar pierna derecha 9.88 12.56 12.96 15.74 14.96 14.00 14.03 13.69 14.77 12.62
Lijar pierna izquiera 16.89 17.11 16.39 18.08 14.32 17.45 18.78 17.06 20.31 16.37
Girar pantalón y lijar
40.08 45.59 44.53 43.84 44.65 45.14 45.70 43.87 43.95 42.96
parte trasera
Sacar pantalón y dejar
5.23 4.80 4.24 4.95 5.50 5.35 4.66 4.40 5.04 5.03
en mesa de trabajo
Σ Total (segundos) 88.36 94.43 90.96 98.54 96.1 98.45 98.65 94.38 100.14 94.56
Tiempo promedio en
1.5917
minutos
174
Anexo 3. Registro preliminar de tiempos de la operación San Blast Químico
SHERMAN MORGAN
Operación: San Blast Químico Área: Acabados especiales Producto: Pantalón crudo
Descripción de la operación: Aplicación de permanganato de potasio sobre la zona deseada en el
pantalón para proceso de oxidación.
Maquinaria: Herramientas: Aerógrafo de pintura
Material: Permanganato de potasio Operario: Alberto Vaca
Encargado de área: María Dolores Observador: Jessica Zúñiga Aprobó: Héctor Barquín Soto
López
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar pantalón e
10.67 11.27 8.09 10.24 13.91 10.92 9.25 12.09 11.23 10.83
introducirlo en Maniquí
Rociar pantalón con
21.57 21.94 24.39 23.85 21.22 21.63 22.87 26.32 22.76 19.67
potasio
Sacar y colgar en
5.77 8.22 8.55 8.14 7.86 7.73 7.17 7.54 6.55 7.89
gancho
Σ Total (segundos) 38.01 41.43 41.03 42.23 42.99 40.28 39.29 45.95 40.54 38.39
Tiempo promedio en
0.6835
minutos
175
Anexo 4. Registro preliminar de tiempos de la operación estirado.
SHERMAN MORGAN
Operación: Estirar pantalón Área: Lavado Producto: Pantalón crudo

Descripción de la operación: Estirar el pantalón para que se reduzcan las arrugas
Departamento: Lavado No. operación: 4 Fecha: 14-09-20
Material: Pantalón Operario: Rafael Hernández Robles
Encargado de área: Oscar de Observador: Marco Alberto Aprobó: Héctor Barquín
Jesús Ramírez Moreno Soto
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar y acomodar
5.88 7.16 9.23 11.89 8.46 9.62 10.21 10.43 14.9 12.95
pantalón
Estirar pierna izquierda 6.78 8.26 6.3 5.92 8.01 7.88 8.55 7.32 11.2 9.34
Estirar pierna derecha 7.25 9.24 10.64 8.19 9.98 9.42 13.31 8.93 11.99 8.49
Acomodar pantalón y
6.96 5.34 7.73 12.05 11.04 11.95 11.07 10.18 11.46 10.22
dejar
Σ Total (segundos) 30 33.9 38.05 37.49 38.87 43.14 36.86 49.55 41
26.87
Tiempo promedio en
0.6262
minutos
176
Anexo 5. Registro preliminar de tiempos de la operación etiquetado interior
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado interior Área: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Coser etiqueta de tela en pretina interior del pantalón
Maquinaria: Maquina Six Sag Herramientas: Tijeras
Departamento: Producción No. operación: Fecha: 03/08/2020
Material: Etiqueta de tela e hilo Operario: Ma. Del Rosario Vidal Hernández
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Zúñiga Aprobó: Héctor Barquín Soto
López
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar pantalón y
9.25 6.52 9.01 6.85 6.96 6.79 7.57 6.12 6.92 9.01
posicionar etiqueta
Coser etiqueta 8.72 16.18 12.11 13.37 14.77 15.38 17.37 18.88 13.17 19.87
Cortar sobrante de hilo 5.31 7.19 6.16 6.16 5.13 5.36 5.39 5.17 4.48 5.80
Σ Total (segundos) 23.28 29.89 27.28 26.38 26.86 27.53 30.33 30.17 24.57 35.68
Tiempo promedio en
0.4682
minutos
177
Anexo 6. Registro preliminar de tiempos de la operación etiquetado exterior
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado exterior Área: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Coser etiqueta de piel o fibra de coco en pretina exterior del
pantalón
Maquinaria: Maquina recta Herramientas: Tijeras
Material: Etiqueta de piel o Operario: María del Pilar Gutiérrez Guevara
fibra de coco e hilo.
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Gutiérrez Aprobó: Héctor Barquín Soto
Miranda
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar pantalón y
7.21 9.18 6.20 10.15 6.59 7.96 8.93 11.75 10.70 13.40
posicionar etiqueta
Coser etiqueta 29.54 19.98 24.43 22.39 28.73 29.59 27.48 28.68 21.00 22.55
Σ Total (segundos) 36.75 29.16 30.63 32.54 35.32 37.55 36.41 40.43 31.7 35.95
Tiempo promedio en
0.5774
minutos
178
Anexo 7. Registro preliminar de tiempos de la operación Remachar
SHERMAN MORGAN
Operación: Remachar Área: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Colocar remache a pantalón
Maquinaria: Remachadora puntual Herramientas:
Material: Remaches Operario: Jesús Fernando Antolín Banda
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Gutiérrez Aprobó: Héctor Barquín
Miranda Soto
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar y posicionar
pantalón en maquina 3.05 4.05 3.82 3.54 4.74 3.91 6.68 4.87 8.09 4.68
remachadora
Remachar pantalón y
colocar en mesa de 15.89 15.34 14.87 13.30 14.80 13.29 14.00 15.81 12.59 12.85
trabajo
Σ Total (segundos) 18.94 19.39 18.69 16.84 19.54 17.02 20.68 20.68 20.68 17.53
Tiempo promedio en
0.3149
minutos
179
Anexo 8. Registro preliminar de tiempos de la operación Abotonar
SHERMAN MORGAN
Operación: Abotonar Área: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Colocar botón a pantalón
Maquinaria: Abotonador puntual Herramientas:
Material: botones Operario: Fernanda Torres
Encargado de área: Isabel Observador: Marco Aprobó: Héctor Barquín Soto
Alberto Moreno
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar y posicionar pantalón
5.41 6.02 6.04 10.35 3.40 4.54 8.02 4.03 10.02 8.03
en maquina remachadora
Abotonar pantalón y colocar
6.05 6.22 5.75 6.80 11.33 7.05 10.91 3.22 6.80 5.83
en mesa de trabajo
Σ Total (segundos) 11.46 12.24 11.79 12.15 14.73 11.59 18.93 7.25 16.83 13.86
Tiempo promedio en minutos 0.2180
180
Anexo 9. Registro preliminar de tiempos de la operación revisar y refilar
SHERMAN MORGAN
Operación: Revisar y Refilar Área: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Revisar que el pantalón no tenga defectos y cortar sobrante de tela
Maquinaria: Herramientas: Tijeras
Material: Operario: Marta López Gonzales
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Aprobó: Héctor Barquín Soto
Zúñiga López
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cortar sobrantes en
24.89 13.89 13.83 16.58 28.91 13.14 22.15 15.84 12.47 11.40
bastilla
Cortar sobrantes en
26.71 19.44 15.64 24.52 18.56 26.44 31.01 20.48 22.94 26.93
ojalera
Cortar sobrantes en
13.30 14.72 8.58 13.15 11.91 14.31 11.73 11.30 15.36 9.69
bolsas delanteras
Cortar sobrantes en
33.05 28.85 20.77 19.23 21.70 27.89 18.98 20.49 28.17 21.41
interiores de pantalón
Cortar sobrantes en
38.08 28.46 39.19 34.51 27.92 10.27 17.96 30.29 32.00 35.99
bolsas traseras
Σ Total (segundos)
Tiempo promedio en
1.775
minutos
181
Anexo 10. Registro preliminar de tiempos de la operación etiquetado de
presentación.
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado de Área: Producción Producto: Pantalón terminado

presentación
Descripción de la operación: Colocar cerillera y colgante de presentación a pantalón
Material: Colgantes Operario: Guadalupe Flores
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Zúñiga Aprobó: Héctor Barquín Soto
López
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Revisar talla y tomar
3.63 2.98 3.48 1.92 2.81 2.63 5.08 2.66 2.75 7.28
cerillera correspondiente
Posicionar y colocar
5.42 3.48 5.14 5.44 5.65 5.11 5.64 6.99 6.48 7.18
cerillera
Abrochar botón y
3.12 8.26 4.06 3.15 2.97 3.69 1.95 3.61 3.11 3.28
preparar colgante
Colocar colgante 4.24 4.20 9.03 6.60 4.89 3.68 8.79 4.08 2.93 5.21
Σ Total (segundos) 16.41 18.92 21.71 17.11 16.32 15.11 21.46 17.34 15.27 22.95
Tiempo promedio en
0.5162
minutos
182
Anexo 11. Registro preliminar de tiempos de la operación empaquetar.
SHERMAN MORGAN
Operación: Empaquetado Área: Producción Producto: Pantalón terminado

Descripción de la operación:
Maquinaria: Flejadora Herramientas:
Material: bolsas de plástico Operario: Guadalupe Flores
Encargado de área: Isabel Observador: Marco Alberto Aprobó: Héctor Barquín Soto
Moreno
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar pantalones y
9.68 12.32 15.98 16.01 14.59 14.42 14.09 14.82 14.47 16.83
clasificar en mesa
Tomar bolsa y
13.45 14.12 14.97 13.89 14.84 14.44 13.34 13.54 13.42 12.65
empaquetar
Acomodar paquete en
2.07 3.97 3.43 3.48 3.59 3.81 2.98 3.28 3.32 3.18
carro
Tomar paquete y flejar
4.82 6.72 8.39 7.43 6.21 7.12 7.44 7.93 9.63 9.02
parte superior
Flejar parte inferior 7.14 5.86 12.43 5.79 8.39 7.82 22.29 9.15 7.52 7.71
Σ Total (segundos) 37.16 42.99 55.2 46.6 47.62

47.61 60.14 48.72 48.36 49.39
Tiempo promedio en
0.3043
minutos
183
Anexo 12. Formato de estudio de tiempos de la operación de Whisker en el
área de acabados especiales
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Whisker Aréa: Acabados especiales Producto: Pantalon crudo

Descripción de la operación: Lijar pantalón con apoyo de una tabla para darle un desgaste
Maquinaria: Herramientas: Tabla y Lija
Departamento: Producción No. operación: 1 Fecha: 16-09-20
Material: Lija Operario: Diego Armando Guerrero
Encargado de área: Maria Dolores Observador: Marco Alberto Moreno Gonzalez Aprobó: Hector
1. Lado derecho-Tomar e 2. Lado derecho- Lijar y sacar 3. Lado izquierdo-Tomar e introducir 4. Lado izquierdo-Lijar y sacar
No. de elementos y descripción
introducir pantalon. pantalon. pantalon pantalon
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 4.14 4.14 4.31 17.18 13.04 13.56 23.43 6.25 6.50 35.70 12.27 12.76
2 5.19 5.19 5.40 21.51 16.32 16.97 27.52 6.01 6.25 40.02 12.50 13.00
3 4.79 4.79 4.98 20.77 15.98 16.62 27.57 6.80 7.07 37.26 9.69 10.08
4 5.63 5.63 5.86 20.83 15.20 15.81 26.93 6.10 6.34 37.02 10.09 10.49
5 5.55 5.55 5.77 20.25 14.70 15.29 27.60 7.35 7.64 37.99 10.39 10.81
6 6.81 6.81 7.08 16.79 9.98 10.38 22.59 5.80 6.03 32.94 10.35 10.76
7 4.73 4.73 4.92 19.11 14.38 14.96 24.18 5.07 5.27 34.72 10.54 10.96
8 5.38 5.38 5.60 17.54 12.16 12.65 23.77 6.23 6.48 34.50 10.73 11.16
9 4.99 4.99 5.19 21.00 16.01 16.65 26.79 5.79 6.02 38.55 11.76 12.23
10 5.15 5.15 5.36 20.34 15.19 15.80 26.72 6.38 6.64 36.40 9.68 10.07
11 5.31 5.31 5.52 19.81 14.50 15.08 25.43 5.62 5.84 35.20 9.77 10.16
12 6.25 6.25 6.50 20.50 14.25 14.82 26.07 5.57 5.79 34.92 8.85 9.20
13 9.91 9.91 10.31 23.42 13.51 14.05 28.76 5.34 5.55 37.25 8.49 8.83
14 5.60 5.60 5.82 23.73 18.13 18.86 30.04 6.31 6.56 39.44 9.40 9.78
15 4.93 4.93 5.13 18.56 13.63 14.18 24.05 5.49 5.71 34.75 10.70 11.13
16 5.18 5.18 5.39 20.44 15.26 15.87 27.45 7.01 7.29 38.77 11.32 11.77
17 6.34 6.34 6.59 22.51 16.17 16.82 27.61 5.10 5.30 37.94 10.33 10.74
18 5.62 5.62 5.84 22.04 16.42 17.08 27.62 5.58 5.80 39.16 11.54 12.00
19 5.11 5.11 5.31 19.91 14.80 15.39 25.78 5.87 6.10 37.21 11.43 11.89
20 4.42 4.42 4.60 20.20 15.78 16.41 26.42 6.22 6.47 35.82 9.40 9.78
21 6.70 6.70 6.97 29.94 23.24 24.17 36.24 6.30 6.55 45.53 9.29 9.66
22 4.49 4.49 4.67 18.28 13.79 14.34 23.99 5.71 5.94 33.15 9.16 9.53
23 4.88 4.88 5.08 20.92 16.04 16.68 26.01 5.09 5.29 34.44 8.43 8.77
24 4.72 4.72 4.91 21.39 16.67 17.34 28.41 7.02 7.30 36.95 8.54 8.88
25 8.00 8.00 8.32 23.38 15.38 16.00 29.22 5.84 6.07 39.99 10.77 11.20
26 5.22 5.22 5.43 21.21 15.99 16.63 27.97 6.76 7.03 38.12 10.15 10.56
27 6.42 6.42 6.68 21.86 15.44 16.06 27.42 5.56 5.78 37.88 10.46 10.88
28 4.88 4.88 5.08 15.67 10.79 11.22 20.61 4.94 5.14 31.39 10.78 11.21
29 4.80 4.80 4.99 20.03 15.23 15.84 26.02 5.99 6.23 36.69 10.67 11.10
30 5.09 5.09 5.29 21.15 16.06 16.70 27.28 6.13 6.38 37.82 10.54 10.96
31 6.57 6.57 6.83 21.64 15.07 15.67 26.95 5.31 5.52 36.20 9.25 9.62
32 6.24 6.24 6.49 23.95 17.71 18.42 29.17 5.22 5.43 40.71 11.54 12.00
33 7.19 7.19 7.48 25.15 17.96 18.68 32.78 7.63 7.94 44.20 11.42 11.88
34 8.19 8.19 8.52 23.65 15.46 16.08 33.27 9.62 10.00 44.09 10.82 11.25
35 5.74 5.74 5.97 24.45 18.71 19.46 29.93 5.48 5.70 41.17 11.24 11.69
36 8.36 8.36 8.69 23.16 14.80 15.39 28.47 5.31 5.52 37.69 9.22 9.59
37 5.50 5.50 5.72 22.91 17.41 18.11 28.94 6.03 6.27 40.40 11.46 11.92
38 6.04 6.04 6.28 21.02 14.98 15.58 26.98 5.96 6.20 37.60 10.62 11.04
39 5.79 5.79 6.02 19.10 13.31 13.84 24.98 5.88 6.12 36.67 11.69 12.16
40 6.97 6.97 7.25 22.41 15.44 16.06 29.00 6.59 6.85 39.76 10.76 11.19
41 7.58 7.58 7.88 18.53 10.95 11.39 24.81 6.28 6.53 35.32 10.51 10.93
42 4.15 4.15 4.32 17.49 13.34 13.87 22.21 4.72 4.91 34.94 12.73 13.24
43 4.98 4.98 5.18 18.31 13.33 13.86 24.31 6.00 6.24 37.09 12.78 13.29
44 5.42 5.42 5.64 19.43 14.01 14.57 26.79 7.36 7.65 40.12 13.33 13.86
45 4.89 4.89 5.09 20.91 16.02 16.66 26.20 5.29 5.50 38.22 12.02 12.50
46 6.63 6.63 6.90 18.43 11.80 12.27 24.79 6.36 6.61 36.20 11.41 11.87
47 7.32 7.32 7.61 22.57 15.25 15.86 33.78 11.21 11.66 46.09 12.31 12.80
48 7.52 7.52 7.82 18.62 11.10 11.54 24.83 6.21 6.46 34.83 10.00 10.40
49 3.76 3.76 3.91 17.63 13.87 14.42 24.49 6.86 7.13 37.15 12.66 13.17
50 4.71 4.71 4.90 18.02 13.31 13.84 24.27 6.25 6.50 34.22 9.95 10.35
51 5.96 5.96 6.20 17.33 11.37 11.82 23.46 6.13 6.38 34.07 10.61 11.03
184
Anexo 13. Formato de estudio de tiempos de la operación de Lijado en el área
de Acabados especiales
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Lijado Área: Acabos especiales Producto: Pantalón crudo

Descripción de la operación: Lijado vertical en parte delantera y trasera del pantalón para resaltar el tejido de la mezclilla y crear un efecto de
aclarado.
Maquinaria: Máquina de inflado Herramientas:
Material: Lija Operario: Guillermo Santos Cano
Encargado de área: María Dolores Observador: Jessica Gutiérrez Miranda Aprobó: Héctor
1. Tomar e introducir 5. Sacar pantalón y
No. de elementos y 4. Girar pantalón y lijar
pantalón en máquina 2. Lijar pierna derecha 3. Lijar pierna izquierda dejar en mesa de
descripción parte trasera
de inflado trabajo
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 13.84 13.84 14.67 25.50 11.66 12.36 42.52 17.02 18.04 77.61 35.09 37.20 82.77 5.16 5.47
2 14.28 14.28 15.14 25.07 10.79 11.44 40.05 14.98 15.88 76.68 36.63 38.83 82.44 5.76 6.11
3 12.72 12.72 13.48 24.40 11.68 12.38 37.04 12.64 13.40 67.36 30.32 32.14 76.29 8.93 9.47
4 20.36 20.36 21.58 36.00 15.64 16.58 52.78 16.78 17.79 91.17 38.39 40.69 96.04 4.87 5.16
5 15.98 15.98 16.94 27.03 11.05 11.71 41.89 14.86 15.75 77.20 35.31 37.43 82.35 5.15 5.46
6 17.15 17.15 18.18 27.70 10.55 11.18 40.83 13.13 13.92 80.69 39.86 42.25 84.41 3.72 3.94
7 15.32 15.32 16.24 24.44 9.12 9.67 41.54 17.10 18.13 78.48 36.94 39.16 83.72 5.24 5.55
8 20.44 20.44 21.67 31.96 11.52 12.21 48.15 16.19 17.16 91.72 43.57 46.18 97.15 5.43 5.76
9 16.38 16.38 17.36 25.46 9.08 9.62 38.86 13.40 14.20 80.70 41.84 44.35 85.69 4.99 5.29
10 16.05 16.05 17.01 26.68 10.63 11.27 40.38 13.70 14.52 82.84 42.46 45.01 86.73 3.89 4.12
11 31.24 31.24 33.11 42.03 10.79 11.44 55.58 13.55 14.36 89.20 33.62 35.64 93.23 4.03 4.27
12 14.09 14.09 14.94 24.52 10.43 11.06 38.89 14.37 15.23 78.37 39.48 41.85 84.38 6.01 6.37
13 16.03 16.03 16.99 27.38 11.35 12.03 40.54 13.16 13.95 80.94 40.40 42.82 85.69 4.75 5.04
14 14.05 14.05 14.89 28.72 14.67 15.55 44.88 16.16 17.13 82.09 37.21 39.44 87.87 5.78 6.13
15 19.20 19.20 20.35 30.38 11.18 11.85 44.47 14.09 14.94 81.97 37.50 39.75 87.16 5.19 5.50
16 14.00 14.00 14.84 24.99 10.99 11.65 37.31 12.32 13.06 76.37 39.06 41.40 81.46 5.09 5.40
17 13.71 13.71 14.53 24.00 10.29 10.91 39.28 15.28 16.20 75.36 36.08 38.24 80.37 5.01 5.31
18 15.46 15.46 16.39 25.66 10.20 10.81 41.05 15.39 16.31 85.63 44.58 47.25 90.63 5.00 5.30
19 15.59 15.59 16.53 25.97 10.38 11.00 39.72 13.75 14.58 76.97 37.25 39.49 82.74 5.77 6.12
20 17.44 17.44 18.49 28.08 10.64 11.28 42.94 14.86 15.75 80.17 37.23 39.46 85.10 4.93 5.23
21 16.56 16.56 17.55 36.52 19.96 21.16 55.52 19.00 20.14 90.26 34.74 36.82 94.94 4.68 4.96
22 15.03 15.03 15.93 26.65 11.62 12.32 41.81 15.16 16.07 78.59 36.78 38.99 83.96 5.37 5.69
23 14.60 14.60 15.48 25.63 11.03 11.69 44.88 19.25 20.41 82.74 37.86 40.13 97.78 15.04 15.94
24 20.64 20.64 21.88 32.80 12.16 12.89 44.13 11.33 12.01 80.27 36.14 38.31 85.33 5.06 5.36
185
Anexo 14. Formato de estudio de tiempos de la operación de San Blast
Químico en el área de Acabados especiales
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: San Blast Quimico Aréa: Acabados especiales Producto: Pantalon crudo
Descripción de la operación: Acomodar pantalon para que sea rociado con potasio
Maquinaria: Herramientas: Pistola rociadora de pintura
Departamento: Acabados especiales No. operación: 3 Fecha: 08-09-20
Material: Potasio Operario: Alberto Vaca
Encargado de área: Dolores Observador: Marco Alberto Moreno Gonzalez Aprobó: Hector
1. Tomar pantalon y ponerlo en

No. de elementos y descripción 2. Rociar potacio 3.Sacar pantalon y ponerlo en gancho
maquina
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 10.18 10.18 11.10 33.20 23.02 25.09 44.50 11.30 12.32
2 11.49 11.49 12.52 34.76 23.27 25.36 47.66 12.90 14.06
3 12.46 12.46 13.58 35.98 23.52 25.64 46.79 10.81 11.78
4 12.72 12.72 13.86 38.47 25.75 28.07 50.63 12.16 13.25
5 12.60 12.60 13.73 37.83 25.23 27.50 48.08 10.25 11.17
6 12.95 12.95 14.12 35.88 22.93 24.99 46.95 11.07 12.07
7 10.40 10.40 11.34 31.37 20.97 22.86 42.86 11.49 12.52
8 11.59 11.59 12.63 34.27 22.68 24.72 46.49 12.22 13.32
9 13.02 13.02 14.19 37.33 24.31 26.50 48.59 11.26 12.27
10 14.67 14.67 15.99 41.03 26.36 28.73 50.59 9.56 10.42
11 13.65 13.65 14.88 35.35 21.70 23.65 46.99 11.64 12.69
12 12.10 12.10 13.19 33.98 21.88 23.85 44.49 10.51 11.46
13 10.91 10.91 11.89 32.99 22.08 24.07 43.47 10.48 11.42
14 11.65 11.65 12.70 36.17 24.52 26.73 46.17 10.00 10.90
15 13.72 13.72 14.95 37.91 24.19 26.37 46.31 8.40 9.16
16 13.68 13.68 14.91 35.25 21.57 23.51 47.69 12.44 13.56
17 13.03 13.03 14.20 34.01 20.98 22.87 42.75 8.74 9.53
18 12.41 12.41 13.53 34.88 22.47 24.49 46.05 11.17 12.18
19 14.35 14.35 15.64 40.00 25.65 27.96 47.82 7.82 8.52
20 12.99 12.99 14.16 39.24 26.25 28.61 48.72 9.48 10.33
21 12.98 12.98 14.15 35.03 22.05 24.03 47.68 12.65 13.79
22 11.24 11.24 12.25 34.07 22.83 24.88 46.49 12.42 13.54
23 11.81 11.81 12.87 32.53 20.72 22.58 43.26 10.73 11.70
24 12.07 12.07 13.16 36.92 24.85 27.09 47.43 10.51 11.46
25 12.14 12.14 13.23 36.67 24.53 26.74 47.80 11.13 12.13
26 12.28 12.28 13.39 32.88 20.60 22.45 43.91 11.03 12.02
27 16.11 16.11 17.56 38.93 22.82 24.87 47.26 8.33 9.08
28 13.24 13.24 14.43 34.30 21.06 22.96 46.00 11.70 12.75
29 11.85 11.85 12.92 38.91 27.06 29.50 48.73 9.82 10.70
30 10.82 10.82 11.79 32.94 22.12 24.11 41.51 8.57 9.34
31 11.66 11.66 12.71 31.61 19.95 21.75 43.68 12.07 13.16
32 11.02 11.02 12.01 34.94 23.92 26.07 45.35 10.41 11.35
33 14.55 14.55 15.86 37.33 22.78 24.83 49.08 11.75 12.81
34 13.02 13.02 14.19 40.41 27.39 29.86 51.62 11.21 12.22
35 12.11 12.11 13.20 37.59 25.48 27.77 46.88 9.29 10.13
36 13.82 13.82 15.06 35.65 21.83 23.79 46.93 11.28 12.30
37 12.78 12.78 13.93 35.99 23.21 25.30 44.45 8.46 9.22
38 12.82 12.82 13.97 34.84 22.02 24.00 46.10 11.26 12.27
39 13.75 13.75 14.99 39.50 25.75 28.07 47.36 7.86 8.57
40 16.60 16.60 18.09 50.12 33.52 36.54 57.74 7.62 8.31
41 15.64 15.64 17.05 42.32 26.68 29.08 59.26 16.94 18.46
42 12.03 12.03 13.11 32.71 20.68 22.54 49.56 16.85 18.37
43 11.90 11.90 12.97 32.28 20.38 22.21 40.32 8.04 8.76
44 13.41 13.41 14.62 35.41 22.00 23.98 43.39 7.98 8.70
45 14.62 14.62 15.94 39.54 24.92 27.16 45.25 5.71 6.22
186
Anexo 15. Formato de estudio de tiempos de la operación de Estirado en
área de Lavado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Estirado Aréa: Lavado Producto: Pantalón crudo

Descripción de la operación: Estirar el pantalón para que se reduzcan las arrugas
Material: Pantalón Operario: Rafael Hernández Robles
Encargado de área: Oscar de Jesús Ramírez Observador: Marco Alberto Moreno González Aprobó: Héctor
No. de elementos y descripción 1.Tomar y acomodar pantalón 2. Estirar pierna izquierda 3. Estirar pierna derecha 4. Acomodar pantalón y dejar
Ciclo C (S) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 11.82 11.82 12.41 18.13 6.31 6.63 26.97 8.84 9.28 35.41 8.44 8.86
2 12.62 12.62 13.25 21.41 8.79 9.23 33.16 11.75 12.34 39.88 6.72 7.06
3 16.11 16.11 16.92 24.69 8.58 9.01 43.41 18.72 19.66 56.10 12.69 13.32
4 9.07 9.07 9.52 18.53 9.46 9.93 30.59 12.06 12.66 39.41 8.82 9.26
5 9.42 9.42 9.89 19.77 10.35 10.87 31.23 11.46 12.03 41.41 10.18 10.69
6 12.21 12.21 12.82 21.65 9.44 9.91 29.71 8.06 8.46 36.52 6.81 7.15
7 11.44 11.44 12.01 21.76 10.32 10.84 33.58 11.82 12.41 40.95 7.37 7.74
8 15.92 15.92 16.72 26.00 10.08 10.58 32.98 6.98 7.33 39.63 6.65 6.98
9 11.59 11.59 12.17 20.71 9.12 9.58 32.49 11.78 12.37 40.87 8.38 8.80
10 13.05 13.05 13.70 22.93 9.88 10.37 34.87 11.94 12.54 44.40 9.53 10.01
11 13.30 13.30 13.97 20.39 7.09 7.44 28.93 8.54 8.97 38.99 10.06 10.56
12 11.37 11.37 11.94 20.56 9.19 9.65 32.83 12.27 12.88 42.74 9.91 10.41
13 11.96 11.96 12.56 21.40 9.44 9.91 28.04 6.64 6.97 39.30 11.26 11.82
14 10.64 10.64 11.17 19.79 9.15 9.61 31.00 11.21 11.77 42.67 11.67 12.25
15 9.79 9.79 10.28 16.00 6.21 6.52 24.18 8.18 8.59 32.53 8.35 8.77
16 11.93 11.93 12.53 22.38 10.45 10.97 31.54 9.16 9.62 37.76 6.22 6.53
17 12.03 12.03 12.63 21.64 9.61 10.09 30.81 9.17 9.63 40.04 9.23 9.69
18 10.05 10.05 10.55 17.11 7.06 7.41 27.08 9.97 10.47 39.04 11.96 12.56
19 9.78 9.78 10.27 16.16 6.38 6.70 23.90 7.74 8.13 31.37 7.47 7.84
20 8.47 8.47 8.89 19.27 10.80 11.34 26.14 6.87 7.21 35.11 8.97 9.42
21 5.81 5.81 6.10 13.11 7.30 7.67 20.81 7.70 8.09 31.04 10.23 10.74
22 7.14 7.14 7.50 16.76 9.62 10.10 25.08 8.32 8.74 33.88 8.80 9.24
23 10.57 10.57 11.10 25.49 14.92 15.67 39.32 13.83 14.52 50.92 11.60 12.18
24 11.70 11.70 12.29 19.58 7.88 8.27 27.71 8.13 8.54 37.46 9.75 10.24
25 14.80 14.80 15.54 24.09 9.29 9.75 37.67 13.58 14.26 52.57 14.90 15.65
26 9.73 9.73 10.22 25.05 15.32 16.09 36.27 11.22 11.78 46.80 10.53 11.06
27 16.74 16.74 17.58 24.73 7.99 8.39 33.65 8.92 9.37 40.57 6.92 7.27
28 11.50 11.50 12.08 26.89 15.39 16.16 34.49 7.60 7.98 41.90 7.41 7.78
29 12.12 12.12 12.73 22.96 10.84 11.38 33.66 10.70 11.24 41.55 7.89 8.28
30 8.49 8.49 8.91 25.03 16.54 17.37 36.66 11.63 12.21 46.95 10.29 10.80
31 15.33 15.33 16.10 22.96 7.63 8.01 33.74 10.78 11.32 42.20 8.46 8.88
32 9.96 9.96 10.46 25.92 15.96 16.76 45.78 19.86 20.85 53.02 7.24 7.60
33 11.53 11.53 12.11 21.87 10.34 10.86 35.71 13.84 14.53 46.69 10.98 11.53
34 12.21 12.21 12.82 26.73 14.52 15.25 37.56 10.83 11.37 47.74 10.18 10.69
35 14.56 14.56 15.29 25.31 10.75 11.29 35.15 9.84 10.33 46.08 10.93 11.48
36 12.88 12.88 13.52 26.60 13.72 14.41 43.30 16.70 17.54 51.39 8.09 8.49
37 10.62 10.62 11.15 18.75 8.13 8.54 30.72 11.97 12.57 38.07 7.35 7.72
38 13.12 13.12 13.78 28.36 15.24 16.00 43.36 15.00 15.75 51.31 7.95 8.35
39 13.10 13.10 13.76 23.93 10.83 11.37 45.55 21.62 22.70 86.55 41.00 43.05
40 12.35 12.35 12.97 25.55 13.20 13.86 36.69 11.14 11.70 42.96 6.27 6.58
41 11.59 11.59 12.17 23.14 11.55 12.13 37.65 14.51 15.24 45.98 8.33 8.75
42 10.88 10.88 11.42 19.51 8.63 9.06 26.91 7.40 7.77 37.30 10.39 10.91
43 10.85 10.85 11.39 19.65 8.80 9.24 30.57 10.92 11.47 39.87 9.30 9.77
44 11.23 11.23 11.79 19.14 7.91 8.31 27.81 8.67 9.10 36.81 9.00 9.45
45 10.08 10.08 10.58 19.38 9.30 9.77 27.13 7.75 8.14 34.68 7.55 7.93
46 17.02 17.02 17.87 26.13 9.11 9.57 44.77 18.64 19.57 54.24 9.47 9.94
47 6.24 6.24 6.55 17.94 11.70 12.29 23.48 5.54 5.82 31.74 8.26 8.67
48 7.09 7.09 7.44 15.92 8.83 9.27 29.07 13.15 13.81 40.07 11.00 11.55
49 10.41 10.41 10.93 17.90 7.49 7.86 28.33 10.43 10.95 39.18 10.85 11.39
50 11.40 11.40 11.97 19.67 8.27 8.68 30.74 11.07 11.62 40.61 9.87 10.36
187
interior en área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado interior Aréa: habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Coser etiqueta en la pretina en la parte interior del pantalón
Maquinaria: Maquina Six Sag Herramientas: Tijeras
Departamento: Producción No. operación: 1 Fecha: 17-ago-20
Material: Etiquetas de tela, hilo Operario: Ma. Del Rosario Vidal Hdz
Encargado de aréa: Isabel Observador: Jessica Zuñiga Aprobó: Hector
1. Tomar pantalón y 2. Coser etiqueta a 3. Cortar sobrante de

posicionar etiqueta pantalón hilo
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 8.80 8.80 9.86 41.20 32.40 36.29 45.28 4.08 4.57
2 7.22 7.22 8.09 23.49 16.27 18.22 28.14 4.65 5.21
3 5.69 5.69 6.37 22.66 16.97 19.01 28.58 5.92 6.63
4 7.19 7.19 8.05 19.99 12.80 14.34 25.59 5.60 6.27
5 8.62 8.62 9.65 21.18 12.56 14.07 26.97 5.79 6.48
6 10.75 10.75 12.04 28.20 17.45 19.54 33.78 5.58 6.25
7 8.32 8.32 9.32 38.11 29.79 33.36 41.84 3.73 4.18
8 6.13 6.13 6.87 26.19 20.06 22.47 33.94 7.75 8.68
9 9.45 9.45 10.58 22.51 13.06 14.63 27.21 4.70 5.26
10 6.18 6.18 6.92 17.06 10.88 12.19 24.69 7.63 8.55
11 7.19 7.19 8.05 32.01 24.82 27.80 36.37 4.36 4.88
12 8.29 8.29 9.28 27.20 18.91 21.18 32.83 5.63 6.31
13 5.85 5.85 6.55 24.57 18.72 20.97 30.76 6.19 6.93
14 6.36 6.36 7.12 21.66 15.30 17.14 30.59 8.93 10.00
15 6.15 6.15 6.89 19.62 13.47 15.09 24.56 4.94 5.53
16 6.34 6.34 7.10 22.65 16.31 18.27 30.31 7.66 8.58
17 4.97 4.97 5.57 25.69 20.72 23.21 30.70 5.01 5.61
18 7.20 7.20 8.06 25.63 18.43 20.64 31.43 5.80 6.50
19 9.27 9.27 10.38 31.92 22.65 25.37 36.18 4.26 4.77
20 8.55 8.55 9.58 23.79 15.24 17.07 30.34 6.55 7.34
21 5.32 5.32 5.96 30.87 25.55 28.62 36.12 5.25 5.88
22 5.62 5.62 6.29 35.24 29.62 33.17 43.39 8.15 9.13
23 8.19 8.19 9.17 21.64 13.45 15.06 26.70 5.06 5.67
24 5.60 5.60 6.27 17.39 11.79 13.20 23.16 5.77 6.46
25 6.91 6.91 7.74 15.03 8.12 9.09 24.75 9.72 10.89
26 5.82 5.82 6.52 17.44 11.62 13.01 25.91 8.47 9.49
27 5.02 5.02 5.62 20.05 15.03 16.83 27.99 7.94 8.89
28 5.66 5.66 6.34 15.02 9.36 10.48 19.83 4.81 5.39
29 7.43 7.43 8.32 19.08 11.65 13.05 22.85 3.77 4.22
30 4.09 4.09 4.58 12.98 8.89 9.96 19.96 6.98 7.82
31 6.14 6.14 6.88 16.27 10.13 11.35 21.93 5.66 6.34
32 7.47 7.47 8.37 21.82 14.35 16.07 27.31 5.49 6.15
33 6.08 6.08 6.81 18.04 11.96 13.40 23.24 5.20 5.82
34 11.11 11.11 12.44 23.46 12.35 13.83 28.53 5.07 5.68
35 7.55 7.55 8.46 19.14 11.59 12.98 23.83 4.69 5.25
36 7.31 7.31 8.19 18.60 11.29 12.64 23.41 4.81 5.39
37 5.79 5.79 6.48 17.93 12.14 13.60 23.47 5.54 6.20
38 5.87 5.87 6.57 17.14 11.27 12.62 26.05 8.91 9.98
39 8.54 8.54 9.56 20.08 11.54 12.92 25.90 5.82 6.52
40 6.74 6.74 7.55 22.07 15.33 17.17 30.13 8.06 9.03
188
41 6.47 6.47 7.25 15.19 8.72 9.77 19.66 4.47 5.01
42 5.05 5.05 5.66 14.31 9.26 10.37 18.66 4.35 4.87
43 9.43 9.43 10.56 17.55 8.12 9.09 22.66 5.11 5.72
44 6.60 6.60 7.39 17.39 10.79 12.08 23.21 5.82 6.52
45 7.22 7.22 8.09 16.73 9.51 10.65 21.29 4.56 5.11
46 5.18 5.18 5.80 18.77 13.59 15.22 23.43 4.66 5.22
47 6.64 6.64 7.44 21.09 14.45 16.18 25.91 4.82 5.40
48 5.97 5.97 6.69 20.08 14.11 15.80 25.57 5.49 6.15
49 5.50 5.50 6.16 25.95 20.45 22.90 31.46 5.51 6.17
50 7.66 7.66 8.58 20.80 13.14 14.72 26.86 6.06 6.79
51 7.25 7.25 8.12 18.99 11.74 13.15 24.66 5.67 6.35
52 6.80 6.80 7.62 18.79 11.99 13.43 23.49 4.70 5.26
53 5.92 5.92 6.63 20.81 14.89 16.68 26.07 5.26 5.89
54 6.93 6.93 7.76 24.71 17.78 19.91 29.30 4.59 5.14
55 6.98 6.98 7.82 19.07 12.09 13.54 24.90 5.83 6.53
56 6.93 6.93 7.76 22.09 15.16 16.98 27.71 5.62 6.29
57 5.87 5.87 6.57 17.98 12.11 13.56 23.41 5.43 6.08
58 5.19 5.19 5.81 17.85 12.66 14.18 23.45 5.60 6.27
59 6.17 6.17 6.91 17.71 11.54 12.92 23.72 6.01 6.73
60 6.18 6.18 6.92 16.63 10.45 11.70 21.72 5.09 5.70
61 5.89 5.89 6.60 18.72 12.83 14.37 23.70 4.98 5.58
62 6.17 6.17 6.91 24.73 18.56 20.79 28.75 4.02 4.50
63 7.02 7.02 7.86 22.67 15.65 17.53 28.34 5.67 6.35
64 7.54 7.54 8.44 20.19 12.65 14.17 25.84 5.65 6.33
65 6.34 6.34 7.10 18.51 12.17 13.63 22.83 4.32 4.84
189
exterior en área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado exterior Área: habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Coser etiqueta de piel o fibra de coco en pretina exterior del pantalón
Maquinaria: Máquina recta Herramientas: Tijeras
Material: Etiqueta de piel, piel sintética o fibra Operario: María del Pilar Gutiérrez Guevara
de coco
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Gtz. Miranda Aprobó: Héctor
1. Tomar pantalon y posicionar

No. de elementos y descripción 2. Coser etiqueta a pantalon
etiqueta
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)

1 8.64 8.64 9.78 32.81 24.17 25.31
2 9.50 9.50 10.64 39.64 30.14 31.28
3 8.27 8.27 9.41 32.60 24.33 25.47
4 20.32 20.32 21.46 48.24 27.92 29.06
5 9.30 9.30 10.44 34.95 25.65 26.79
6 12.57 12.57 13.71 31.70 19.13 20.27
7 7.91 7.91 9.05 31.90 23.99 25.13
8 9.68 9.68 10.82 38.38 28.70 29.84
9 8.05 8.05 9.19 34.24 26.19 27.33
10 8.57 8.57 9.71 43.29 34.72 35.86
11 10.10 10.10 11.24 31.54 21.44 22.58
12 8.89 8.89 10.03 31.68 22.79 23.93
13 8.32 8.32 9.46 30.57 22.25 23.39
14 8.03 8.03 9.17 33.92 25.89 27.03
15 7.42 7.42 8.56 33.34 25.92 27.06
16 8.50 8.50 9.64 33.27 24.77 25.91
17 8.94 8.94 10.08 32.49 23.55 24.69
18 8.39 8.39 9.53 33.20 24.81 25.95
19 9.61 9.61 10.75 30.33 20.72 21.86
20 10.42 10.42 11.56 32.38 21.96 23.10
21 8.76 8.76 9.90 26.43 17.67 18.81
22 8.17 8.17 9.31 24.79 16.62 17.76
23 8.72 8.72 9.86 27.46 18.74 19.88
24 8.38 8.38 9.52 22.91 14.53 15.67
25 7.69 7.69 8.83 25.77 18.08 19.22
26 9.09 9.09 10.23 28.05 18.96 20.10
27 6.13 6.13 7.27 27.37 21.24 22.38
28 7.55 7.55 8.69 24.93 17.38 18.52
29 8.66 8.66 9.80 25.19 16.53 17.67
30 7.33 7.33 8.47 28.38 21.05 22.19
190
31 7.54 7.54 8.68 24.76 17.22 18.36
32 5.84 5.84 6.98 23.58 17.74 18.88
33 8.07 8.07 9.21 27.36 19.29 20.43
34 5.11 5.11 6.25 26.62 21.51 22.65
35 7.49 7.49 8.63 27.30 19.81 20.95
36 4.46 4.46 5.60 22.48 18.02 19.16
37 6.08 6.08 7.22 23.87 17.79 18.93
38 8.87 8.87 10.01 28.98 20.11 21.25
39 6.88 6.88 8.02 26.71 19.83 20.97
40 7.00 7.00 8.14 23.85 16.85 17.99
41 5.04 5.04 6.18 21.93 16.89 18.03
42 8.20 8.20 9.34 26.19 17.99 19.13
43 7.55 7.55 8.69 24.43 16.88 18.02
44 6.57 6.57 7.71 22.31 15.74 16.88
45 8.05 8.05 9.19 25.88 17.83 18.97
46 5.81 5.81 6.95 27.57 21.76 22.90
47 8.30 8.30 9.44 28.18 19.88 21.02
48 6.81 6.81 7.95 34.91 28.10 29.24
49 7.86 7.86 9.00 27.26 19.40 20.54
50 7.58 7.58 8.72 28.30 20.72 21.86
51 14.28 14.28 15.42 32.81 18.53 19.67
52 7.00 7.00 8.14 30.83 23.83 24.97
53 8.86 8.86 10.00 33.23 24.37 25.51
54 5.95 5.95 7.09 23.54 17.59 18.73
191
Anexo 18. Formato de estudios de tiempos de la operación de Remache en el
área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Remache Aréa: habilitado Producto: Pantalón Crudo

Descripción de la operación: Colocar tres remaches en pantalon
Maquinaria: Maquina remachadora Herramientas: Remachadora, pinzas
Material: Metales Operario: Jesús Fernando Antolín
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Zuñiga L Aprobó: Héctor
No. de elementos y descripción 1. Tomar y posicionar pantalon 2. Colocar tres remaches
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)

1 3.81 3.81 3.89 16.82 13.01 13.27
2 4.59 4.59 4.68 19.09 14.50 14.79
3 2.85 2.85 2.91 18.54 15.69 16.00
4 4.74 4.74 4.83 18.92 14.18 14.46
5 6.08 6.08 6.20 20.63 14.55 14.84
6 11.13 11.13 11.35 25.78 14.65 14.94
7 5.94 5.94 6.06 20.52 14.58 14.87
8 5.39 5.39 5.50 21.28 15.89 16.21
9 5.26 5.26 5.37 21.55 16.29 16.62
10 13.19 13.19 13.45 26.53 13.34 13.61
11 6.98 6.98 7.12 19.98 13.00 13.26
12 6.98 6.98 7.12 19.36 12.38 12.63
13 6.86 6.86 7.00 20.60 13.74 14.01
14 4.91 4.91 5.01 19.32 14.41 14.70
15 5.67 5.67 5.78 24.88 19.21 19.59
16 3.71 3.71 3.78 21.97 18.26 18.63
17 4.80 4.80 4.90 18.55 13.75 14.03
18 5.27 5.27 5.38 23.34 18.07 18.43
19 11.90 11.90 12.14 26.54 14.64 14.93
20 3.41 3.41 3.48 21.24 17.83 18.19
21 4.37 4.37 4.46 19.19 14.82 15.12
22 3.17 3.17 3.23 19.94 16.77 17.11
23 5.25 5.25 5.36 20.13 14.88 15.18
24 2.87 2.87 2.93 20.88 18.01 18.37
25 5.51 5.51 5.62 20.95 15.44 15.75
26 4.13 4.13 4.21 19.70 15.57 15.88
27 2.34 2.34 2.39 18.73 16.39 16.72
28 2.46 2.46 2.51 18.86 16.40 16.73
29 3.56 3.56 3.63 19.19 15.63 15.94
30 3.93 3.93 4.01 22.45 18.52 18.89
31 4.16 4.16 4.24 22.46 18.30 18.67
32 16.26 16.26 16.59 31.91 15.65 15.96
33 4.94 4.94 5.04 21.17 16.23 16.55
34 5.32 5.32 5.43 23.25 17.93 18.29
35 5.64 5.64 5.75 21.74 16.10 16.42
192
36 4.00 4.00 4.08 22.05 18.05 18.41
37 3.86 3.86 3.94 20.28 16.42 16.75
38 3.64 3.64 3.71 19.53 15.89 16.21
39 4.20 4.20 4.28 41.03 36.83 37.57
40 4.72 4.72 4.81 19.92 15.20 15.50
41 4.03 4.03 4.11 20.20 16.17 16.49
42 3.62 3.62 3.69 20.18 16.56 16.89
43 7.52 7.52 7.67 40.05 32.53 33.18
44 3.76 3.76 3.84 18.26 14.50 14.79
45 9.44 9.44 9.63 23.09 13.65 13.92
46 4.05 4.05 4.13 18.90 14.85 15.15
47 4.32 4.32 4.41 21.66 17.34 17.69
48 3.74 3.74 3.81 19.55 15.81 16.13
49 2.89 2.89 2.95 15.72 12.83 13.09
50 5.22 5.22 5.32 18.47 13.25 13.52
51 7.64 7.64 7.79 19.44 11.80 12.04
52 5.13 5.13 5.23 18.81 13.68 13.95
53 5.59 5.59 5.70 23.22 17.63 17.98
54 5.30 5.30 5.41 19.04 13.74 14.01
55 11.28 11.28 11.51 24.19 12.91 13.17
56 6.35 6.35 6.48 22.13 15.78 16.10
57 5.68 5.68 5.79 20.75 15.07 15.37
58 5.75 5.75 5.87 19.09 13.34 13.61
59 3.32 3.32 3.39 21.19 17.87 18.23
60 5.87 5.87 5.99 20.98 15.11 15.41
61 5.76 5.76 5.88 22.49 16.73 17.06
62 9.92 9.92 10.12 28.78 18.86 19.24
63 4.54 4.54 4.63 21.02 16.48 16.81
64 6.46 6.46 6.59 19.77 13.31 13.58
65 6.12 6.12 6.24 19.10 12.98 13.24
66 6.42 6.42 6.55 21.66 15.24 15.54
67 7.68 7.68 7.83 23.80 16.12 16.44
68 6.69 6.69 6.82 25.21 18.52 18.89
69 6.37 6.37 6.50 20.69 14.32 14.61
70 7.32 7.32 7.47 26.16 18.84 19.22
71 6.38 6.38 6.51 14.62 8.24 8.40
72 4.81 4.81 4.91 17.76 12.95 13.21
73 5.96 5.96 6.08 19.14 13.18 13.44
74 5.41 5.41 5.52 22.86 17.45 17.80
75 5.29 5.29 5.40 18.76 13.47 13.74
76 12.23 12.23 12.47 24.75 12.52 12.77
77 6.10 6.10 6.22 22.25 16.15 16.47
78 5.66 5.66 5.77 21.45 15.79 16.11
79 5.12 5.12 5.22 20.70 15.58 15.89
80 7.06 7.06 7.20 20.82 13.76 14.04
81 7.53 7.53 7.68 24.25 16.72 17.05
82 5.89 5.89 6.01 22.43 16.54 16.87
83 4.67 4.67 4.76 20.78 16.11 16.43
84 9.74 9.74 9.93 29.46 19.72 20.11
85 5.55 5.55 5.66 21.08 15.53 15.84
86 5.97 5.97 6.09 19.75 13.78 14.06
87 7.00 7.00 7.14 18.97 11.97 12.21
88 7.84 7.84 8.00 22.57 14.73 15.02
89 6.75 6.75 6.89 22.55 15.80 16.12
90 7.25 7.25 7.40 25.00 17.75 18.11
193
Anexo 19. Formato de estudio de tiempos de la operación de Abotonar en
área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Abotonar Área: habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Colocar boton al pantalon
Maquinaria: Abotonador puntual Herramientas:
Material: Botones de metal Operario: Fernanda Torres
Encargado de área: Isabel Observador: Jessica Gtz. Aprobó: Hector
1. Tomar pantalon y acomodar 2. Posicionar pantalon en

boton en máquina máquina y abotonar
Ciclo C TO TN C TO TN
1 5.34 5.34 5.87 11.65 6.31 6.94
2 7.49 7.49 8.24 12.59 5.10 5.61
3 5.53 5.53 6.08 12.31 6.78 7.46
4 6.16 6.16 6.78 11.94 5.78 6.36
5 5.18 5.18 5.70 12.53 7.35 8.09
6 3.82 3.82 4.20 10.90 7.08 7.79
7 5.11 5.11 5.62 15.38 10.27 11.30
8 5.70 5.70 6.27 12.39 6.69 7.36
9 4.63 4.63 5.09 12.83 8.20 9.02
10 5.43 5.43 5.97 13.27 7.84 8.62
11 5.17 5.17 5.69 12.06 6.89 7.58
12 4.64 4.64 5.10 10.06 5.42 5.96
13 5.11 5.11 5.62 11.45 6.34 6.97
14 6.53 6.53 7.18 13.70 7.17 7.89
15 3.27 3.27 3.60 11.18 7.91 8.70
16 9.08 9.08 9.99 14.23 5.15 5.67
17 3.77 3.77 4.15 10.39 6.62 7.28
18 6.90 6.90 7.59 10.88 3.98 4.38
19 4.68 4.68 5.15 11.23 6.55 7.21
20 5.54 5.54 6.09 8.97 3.43 3.77
21 6.71 6.71 7.38 13.70 6.99 7.69
22 6.37 6.37 7.01 11.98 5.61 6.17
23 1.79 1.79 1.97 9.35 7.56 8.32
24 8.66 8.66 9.53 12.76 4.10 4.51
25 3.35 3.35 3.69 8.67 5.32 5.85
26 7.64 7.64 8.40 11.17 3.53 3.88
27 2.25 2.25 2.48 8.79 6.54 7.19
28 8.78 8.78 9.66 12.52 3.74 4.11
29 4.77 4.77 5.25 9.56 4.79 5.27
30 8.52 8.52 9.37 12.02 3.50 3.85
194
31 3.91 3.91 4.30 11.14 7.23 7.95
32 8.88 8.88 9.77 13.30 4.42 4.86
33 3.63 3.63 3.99 10.99 7.36 8.10
34 8.10 8.10 8.91 12.96 4.86 5.35
35 5.47 5.47 6.02 9.90 4.43 4.87
36 7.25 7.25 7.98 11.89 4.64 5.10
37 3.27 3.27 3.60 9.09 5.82 6.40
38 6.76 6.76 7.44 11.38 4.62 5.08
39 2.92 2.92 3.21 9.93 7.01 7.71
40 9.21 9.21 10.13 13.59 4.38 4.82
41 3.03 3.03 3.33 8.77 5.74 6.31
42 7.72 7.72 8.49 10.62 2.90 3.19
43 3.66 3.66 4.03 6.62 2.96 3.26
44 12.85 12.85 14.14 20.64 7.79 8.57
45 5.94 5.94 6.53 12.07 6.13 6.74
46 3.89 3.89 4.28 9.98 6.09 6.70
47 11.10 11.10 12.21 15.52 4.42 4.86
48 2.37 2.37 2.61 6.95 4.58 5.04
49 6.37 6.37 7.01 10.28 3.91 4.30
50 4.06 4.06 4.47 11.85 7.79 8.57
51 8.25 8.25 9.08 15.15 6.90 7.59
52 2.52 2.52 2.77 11.03 8.51 9.36
53 9.02 9.02 9.92 15.73 6.71 7.38
54 7.69 7.69 8.46 13.93 6.24 6.86
55 6.27 6.27 6.90 14.95 8.68 9.55
56 6.26 6.26 6.89 11.80 5.54 6.09
57 7.16 7.16 7.88 18.00 10.84 11.92
58 6.94 6.94 7.63 12.92 5.98 6.58
59 5.29 5.29 5.82 10.66 5.37 5.91
60 6.98 6.98 7.68 12.69 5.71 6.28
61 5.05 5.05 5.56 11.05 6.00 6.60
62 8.84 8.84 9.72 14.31 5.47 6.02
63 6.25 6.25 6.88 11.56 5.31 5.84
64 6.80 6.80 7.48 12.21 5.41 5.95
65 6.18 6.18 6.80 12.56 6.38 7.02
66 6.44 6.44 7.08 12.44 6.00 6.60
67 4.78 4.78 5.26 10.56 5.78 6.36
68 5.85 5.85 6.44 12.01 6.16 6.78
69 5.89 5.89 6.48 10.52 4.63 5.09
70 8.91 8.91 9.80 15.63 6.72 7.39
71 6.45 6.45 7.10 11.89 5.44 5.98
72 7.46 7.46 8.21 13.77 6.31 6.94
73 4.41 4.41 4.85 10.56 6.15 6.77
74 6.15 6.15 6.77 11.25 5.10 5.61
75 6.19 6.19 6.81 16.60 10.41 11.45
195
76 3.35 3.35 3.69 6.66 3.31 3.64
77 5.14 5.14 5.65 10.93 5.79 6.37
78 5.91 5.91 6.50 11.71 5.80 6.38
79 5.74 5.74 6.31 13.41 7.67 8.44
80 6.73 6.73 7.40 11.99 5.26 5.79
81 6.07 6.07 6.68 17.90 11.83 13.01
82 6.49 6.49 7.14 12.68 6.19 6.81
83 7.82 7.82 8.60 14.18 6.36 7.00
84 6.63 6.63 7.29 12.13 5.50 6.05
85 8.79 8.79 9.67 16.29 7.50 8.25
86 8.02 8.02 8.82 14.06 6.04 6.64
87 6.19 6.19 6.81 12.94 6.75 7.43
88 6.87 6.87 7.56 11.71 4.84 5.32
89 5.93 5.93 6.52 10.58 4.65 5.12
90 5.20 5.20 5.72 10.83 5.63 6.19
91 5.25 5.25 5.78 11.89 6.64 7.30
92 6.67 6.67 7.34 11.62 4.95 5.45
93 5.32 5.32 5.85 12.09 6.77 7.45
94 6.08 6.08 6.69 11.61 5.53 6.08
95 5.78 5.78 6.36 10.08 4.30 4.73
96 7.43 7.43 8.17 12.83 5.40 5.94
97 5.47 5.47 6.02 10.31 4.84 5.32
98 6.33 6.33 6.96 13.02 6.69 7.36
99 7.08 7.08 7.79 11.57 4.49 4.94
100 6.46 6.46 7.11 14.08 7.62 8.38
101 5.69 5.69 6.26 14.82 9.13 10.04
102 7.24 7.24 7.96 15.12 7.88 8.67
103 5.91 5.91 6.50 11.01 5.10 5.61
104 4.29 4.29 4.72 10.38 6.09 6.70
105 6.22 6.22 6.84 11.88 5.66 6.23
106 5.85 5.85 6.44 11.15 5.30 5.83
107 7.34 7.34 8.07 12.60 5.26 5.79
108 4.40 4.40 4.84 9.40 5.00 5.50
109 7.32 7.32 8.05 13.44 6.12 6.73
110 6.38 6.38 7.02 11.14 4.76 5.24
111 6.01 6.01 6.61 11.65 5.64 6.20
112 6.45 6.45 7.10 11.43 4.98 5.48
113 5.37 5.37 5.91 10.55 5.18 5.70
114 5.61 5.61 6.17 11.04 5.43 5.97
115 6.46 6.46 7.11 11.81 5.35 5.89
116 9.33 9.33 10.26 15.98 6.65 7.32
117 6.56 6.56 7.22 12.12 5.56 6.12
118 7.58 7.58 8.34 12.08 4.50 4.95
119 5.12 5.12 5.63 10.07 4.95 5.45
120 6.31 6.31 6.94 14.15 7.84 8.62
121 5.38 5.38 5.92 11.28 5.90 6.49
196
Anexo 20. Formato de estudio de tiempos de la operación de Revisar y refilar
en área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Revisar y refilar Aréa: Habilitado Producto: Pantalon

Descripción de la operación: Revisar que no tengan defectos los pantalones y cortar sobrantes en tela
Maquinaria: Herramientas: Tijeras
Departamento: Producción No. operación: 5 Fecha: 15/Ago/20
Material: Operario: Marta López Gonzáles
Encargado de aréa: Isabel Observador: Jessica Zuñiga Aprobó: Hector
1. Cortar sobrante de 2. Cortar sobrante 3. Cortar bolsas

No. de elementos y descripción 4. cortar en interiores 5. Cortar bolsas traseras
bastilla ojalera delantera
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 8.10 8.10 9.32 19.81 11.71 13.47 24.33 4.52 5.20 29.81 5.48 6.30 64.16 34.35 39.50
2 10.13 10.13 11.65 21.63 11.50 13.23 27.13 5.50 6.33 38.63 11.50 13.23 79.87 41.24 47.43
3 18.40 18.40 21.16 43.52 25.12 28.89 63.60 20.08 23.09 86.64 23.04 26.50 123.62 36.98 42.53
4 14.27 14.27 16.41 25.93 11.66 13.41 44.46 18.53 21.31 57.48 13.02 14.97 86.57 29.09 33.45
5 17.84 17.84 20.52 25.81 7.97 9.17 40.91 15.10 17.37 59.91 19.00 21.85 78.30 18.39 21.15
6 17.42 17.42 20.03 33.01 15.59 17.93 62.81 29.80 34.27 77.87 15.06 17.32 109.03 31.16 35.83
7 7.50 7.50 8.63 26.31 18.81 21.63 39.66 13.35 15.35 62.35 22.69 26.09 95.87 33.52 38.55
8 8.03 8.03 9.23 35.06 27.03 31.08 48.79 13.73 15.79 67.58 18.79 21.61 100.12 32.54 37.42
9 8.78 8.78 10.10 28.48 19.70 22.66 49.03 20.55 23.63 73.31 24.28 27.92 100.50 27.19 31.27
10 13.84 13.84 15.92 34.21 20.37 23.43 43.82 9.61 11.05 55.22 11.40 13.11 90.62 35.40 40.71
11 9.05 9.05 10.41 30.23 21.18 24.36 49.01 18.78 21.60 76.21 27.20 31.28 110.65 34.44 39.61
12 7.38 7.38 8.49 24.87 17.49 20.11 37.56 12.69 14.59 56.97 19.41 22.32 84.84 27.87 32.05
13 13.03 13.03 14.98 53.23 40.20 46.23 74.62 21.39 24.60 101.79 27.17 31.25 139.06 37.27 42.86
14 11.45 11.45 13.17 36.44 24.99 28.74 50.67 14.23 16.36 76.07 25.40 29.21 107.01 30.94 35.58
15 16.66 16.66 19.16 32.24 15.58 17.92 43.86 11.62 13.36 58.45 14.59 16.78 93.05 34.60 39.79
16 9.15 9.15 10.52 47.20 38.05 43.76 67.54 20.34 23.39 85.07 17.53 20.16 120.78 35.71 41.07
17 10.76 10.76 12.37 40.94 30.18 34.71 60.93 19.99 22.99 75.55 14.62 16.81 97.04 21.49 24.71
18 10.69 10.69 12.29 26.42 15.73 18.09 45.10 18.68 21.48 81.35 36.25 41.69 118.17 36.82 42.34
19 10.18 10.18 11.71 34.71 24.53 28.21 52.08 17.37 19.98 80.91 28.83 33.15 120.63 39.72 45.68
20 16.13 16.13 18.55 39.55 23.42 26.93 59.98 20.43 23.49 77.62 17.64 20.29 109.02 31.40 36.11
21 17.14 17.14 19.71 38.17 21.03 24.18 56.79 18.62 21.41 79.22 22.43 25.79 113.04 33.82 38.89
22 10.16 10.16 11.68 22.30 12.14 13.96 50.34 28.04 32.25 76.42 26.08 29.99 107.58 31.16 35.83
197
Anexo 21. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado de
presentación en área de habilitado.
ESTUDIO DE TIEMPOS
SHERMAN MORGAN
Operación: Etiquetado de presentacion Area: Habilitado Producto: Pantalón

Descripción de la operación: Coser cerillera de presentación y colocar colgante en pantalón
Departamento: Produccion No. Operación: 6 Fecha: 9- sept- 20
Material: Cerileras, colgantes Operario: Guadalupe Flores
Encargado de area: Isabel Observador: Jessica Zuñiga Aprobó: Hector
No. de elementos y 1. Revisar talla y tomar 2. Posicionar cerillera y 3. Abrochar boton y

4. Colocar colgante
descripción cerillera colocar preparar colgante
Ciclo C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s) C (s) TO (s) TN (s)
1 2.12 2.12 2.20 6.51 4.39 4.57 7.98 1.47 1.53 16.50 8.52 8.86
2 2.63 2.63 2.74 8.32 5.69 5.92 10.30 1.98 2.06 14.66 4.36 4.53
3 2.60 2.60 2.70 8.79 6.19 6.44 11.17 2.38 2.48 18.79 7.62 7.92
4 1.60 1.60 1.66 7.48 5.88 6.12 13.24 5.76 5.99 19.56 6.32 6.57
5 2.42 2.42 2.52 12.16 9.74 10.13 14.82 2.66 2.77 18.60 3.78 3.93
6 4.27 4.27 4.44 9.89 5.62 5.84 12.35 2.46 2.56 19.83 7.48 7.78
7 2.60 2.60 2.70 9.95 7.35 7.64 13.02 3.07 3.19 17.07 4.05 4.21
8 2.32 2.32 2.41 8.19 5.87 6.10 12.23 4.04 4.20 16.65 4.42 4.60
9 6.73 6.73 7.00 10.93 4.20 4.37 14.39 3.46 3.60 18.32 3.93 4.09
10 3.23 3.23 3.36 10.04 6.81 7.08 14.12 4.08 4.24 17.76 3.64 3.79
11 2.65 2.65 2.76 8.15 5.50 5.72 12.71 4.56 4.74 18.67 5.96 6.20
12 2.61 2.61 2.71 7.99 5.38 5.60 10.09 2.10 2.18 13.81 3.72 3.87
13 2.48 2.48 2.58 9.25 6.77 7.04 12.03 2.78 2.89 18.96 6.93 7.21
14 3.34 3.34 3.47 12.21 8.87 9.22 15.52 3.31 3.44 27.97 12.45 12.95
15 3.44 3.44 3.58 9.10 5.66 5.89 13.22 4.12 4.28 19.49 6.27 6.52
16 3.49 3.49 3.63 9.11 5.62 5.84 14.21 5.10 5.30 19.31 5.10 5.30
17 2.31 2.31 2.40 6.29 3.98 4.14 9.59 3.30 3.43 15.02 5.43 5.65
18 3.52 3.52 3.66 9.27 5.75 5.98 13.24 3.97 4.13 16.82 3.58 3.72
19 3.96 3.96 4.12 7.77 3.81 3.96 10.63 2.86 2.97 14.01 3.38 3.52
20 2.62 2.62 2.72 6.46 3.84 3.99 9.66 3.20 3.33 13.53 3.87 4.02
21 3.48 3.48 3.62 8.45 4.97 5.17 11.59 3.14 3.27 16.50 4.91 5.11
22 3.04 3.04 3.16 7.28 4.24 4.41 12.25 4.97 5.17 16.23 3.98 4.14
23 4.62 4.62 4.80 10.50 5.88 6.12 14.09 3.59 3.73 16.62 2.53 2.63
24 3.34 3.34 3.47 7.70 4.36 4.53 11.39 3.69 3.84 18.87 7.48 7.78
25 3.30 3.30 3.43 6.84 3.54 3.68 9.69 2.85 2.96 12.75 3.06 3.18
26 3.04 3.04 3.16 7.54 4.50 4.68 10.12 2.58 2.68 14.17 4.05 4.21
27 3.74 3.74 3.89 8.78 5.04 5.24 13.42 4.64 4.83 18.13 4.71 4.90
28 2.47 2.47 2.57 7.83 5.36 5.57 10.29 2.46 2.56 13.10 2.81 2.92
29 3.51 3.51 3.65 7.37 3.86 4.01 10.35 2.98 3.10 14.02 3.67 3.82
30 2.01 2.01 2.09 7.94 5.93 6.17 11.14 3.20 3.33 15.79 4.65 4.84
31 2.92 2.92 3.04 9.49 6.57 6.83 13.48 3.99 4.15 18.57 5.09 5.29
32 3.46 3.46 3.60 8.35 4.89 5.09 11.21 2.86 2.97 14.80 3.59 3.73
33 2.34 2.34 2.43 8.27 5.93 6.17 10.87 2.60 2.70 18.53 7.66 7.97
34 3.39 3.39 3.53 6.46 3.07 3.19 10.44 3.98 4.14 19.13 8.69 9.04
35 2.79 2.79 2.90 6.52 3.73 3.88 9.59 3.07 3.19 14.77 5.18 5.39
36 2.60 2.60 2.70 7.00 4.40 4.58 9.41 2.41 2.51 12.34 2.93 3.05
37 1.83 1.83 1.90 7.42 5.59 5.81 10.50 3.08 3.20 14.29 3.79 3.94
38 2.61 2.61 2.71 6.84 4.23 4.40 11.07 4.23 4.40 17.08 6.01 6.25
39 3.52 3.52 3.66 8.27 4.75 4.94 14.36 6.09 6.33 18.49 4.13 4.30
40 1.89 1.89 1.97 6.03 4.14 4.31 10.83 4.80 4.99 15.25 4.42 4.60
41 2.92 2.92 3.04 7.55 4.63 4.82 10.21 2.66 2.77 13.40 3.19 3.32
42 2.93 2.93 3.05 8.05 5.12 5.32 11.43 3.38 3.52 16.12 4.69 4.88
43 3.90 3.90 4.06 13.07 9.17 9.54 16.15 3.08 3.20 19.40 3.25 3.38
44 3.76 3.76 3.91 7.49 3.73 3.88 12.22 4.73 4.92 19.26 7.04 7.32
45 3.13 3.13 3.26 7.04 3.91 4.07 10.66 3.62 3.76 16.97 6.31 6.56
46 2.80 2.80 2.91 6.95 4.15 4.32 10.28 3.33 3.46 15.20 4.92 5.12
47 3.12 3.12 3.24 6.96 3.84 3.99 10.91 3.95 4.11 16.14 5.23 5.44
48 1.95 1.95 2.03 5.17 3.22 3.35 8.82 3.65 3.80 12.53 3.71 3.86
49 3.13 3.13 3.26 7.83 4.70 4.89 11.10 3.27 3.40 15.14 4.04 4.20
198
50 2.20 2.20 2.29 8.14 5.94 6.18 11.63 3.49 3.63 16.61 4.98 5.18
51 3.25 3.25 3.38 7.14 3.89 4.05 10.97 3.83 3.98 15.61 4.64 4.83
52 2.14 2.14 2.23 9.10 6.96 7.24 13.41 4.31 4.48 18.59 5.18 5.39
53 3.25 3.25 3.38 10.10 6.85 7.12 12.57 2.47 2.57 16.08 3.51 3.65
54 1.19 1.19 1.24 5.54 4.35 4.52 8.90 3.36 3.49 15.92 7.02 7.30
55 3.56 3.56 3.70 10.17 6.61 6.87 13.14 2.97 3.09 16.93 3.79 3.94
56 2.15 2.15 2.24 7.51 5.36 5.57 10.89 3.38 3.52 16.62 5.73 5.96
57 1.88 1.88 1.96 7.46 5.58 5.80 9.69 2.23 2.32 13.14 3.45 3.59
58 2.54 2.54 2.64 8.71 6.17 6.42 12.05 3.34 3.47 19.19 7.14 7.43
59 3.53 3.53 3.67 7.88 4.35 4.52 10.94 3.06 3.18 15.09 4.15 4.32
60 1.74 1.74 1.81 8.40 6.66 6.93 12.15 3.75 3.90 17.97 5.82 6.05
61 3.24 3.24 3.37 8.62 5.38 5.60 10.77 2.15 2.24 14.00 3.23 3.36
62 2.53 2.53 2.63 7.94 5.41 5.63 10.81 2.87 2.98 16.21 5.40 5.62
63 4.31 4.31 4.48 7.90 3.59 3.73 12.43 4.53 4.71 17.07 4.64 4.83
64 1.88 1.88 1.96 6.84 4.96 5.16 9.36 2.52 2.62 15.20 5.84 6.07
65 2.55 2.55 2.65 7.84 5.29 5.50 11.40 3.56 3.70 15.66 4.26 4.43
66 3.13 3.13 3.26 16.95 13.82 14.37 19.97 3.02 3.14 24.22 4.25 4.42
67 1.57 1.57 1.63 6.88 5.31 5.52 10.30 3.42 3.56 15.26 4.96 5.16
68 2.88 2.88 3.00 9.62 6.74 7.01 12.42 2.80 2.91 22.59 10.17 10.58
69 2.33 2.33 2.42 8.30 5.97 6.21 12.81 4.51 4.69 18.41 5.60 5.82
70 1.57 1.57 1.63 6.18 4.61 4.79 9.34 3.16 3.29 13.50 4.16 4.33
71 2.02 2.02 2.10 9.93 7.91 8.23 14.08 4.15 4.32 19.92 5.84 6.07
72 2.29 2.29 2.38 7.20 4.91 5.11 10.22 3.02 3.14 13.87 3.65 3.80
73 5.22 5.22 5.43 10.25 5.03 5.23 12.92 2.67 2.78 17.89 4.97 5.17
74 2.87 2.87 2.98 7.97 5.10 5.30 11.06 3.09 3.21 14.93 3.87 4.02
75 1.44 1.44 1.50 11.53 10.09 10.49 15.62 4.09 4.25 20.99 5.37 5.58
76 1.73 1.73 1.80 10.76 9.03 9.39 13.38 2.62 2.72 17.16 3.78 3.93
77 4.16 4.16 4.33 10.66 6.50 6.76 13.33 2.67 2.78 17.42 4.09 4.25
78 4.70 4.70 4.89 9.26 4.56 4.74 13.07 3.81 3.96 17.17 4.10 4.26
79 4.69 4.69 4.88 10.57 5.88 6.12 13.99 3.42 3.56 19.11 5.12 5.32
80 3.20 3.20 3.33 9.06 5.86 6.09 11.95 2.89 3.01 17.93 5.98 6.22
81 2.67 2.67 2.78 9.22 6.55 6.81 12.40 3.18 3.31 18.04 5.64 5.87
82 3.03 3.03 3.15 9.41 6.38 6.64 12.08 2.67 2.78 19.54 7.46 7.76
83 2.64 2.64 2.75 7.14 4.50 4.68 10.12 2.98 3.10 13.48 3.36 3.49
84 6.10 6.10 6.34 14.54 8.44 8.78 17.90 3.36 3.49 20.17 2.27 2.36
85 2.74 2.74 2.85 8.61 5.87 6.10 11.28 2.67 2.78 15.84 4.56 4.74
86 2.50 2.50 2.60 7.10 4.60 4.78 9.23 2.13 2.22 12.90 3.67 3.82
87 2.80 2.80 2.91 8.42 5.62 5.84 11.95 3.53 3.67 18.62 6.67 6.94
88 3.50 3.50 3.64 7.65 4.15 4.32 11.30 3.65 3.80 16.47 5.17 5.38
89 1.80 1.80 1.87 7.97 6.17 6.42 10.58 2.61 2.71 14.74 4.16 4.33
90 3.20 3.20 3.33 8.06 4.86 5.05 11.32 3.26 3.39 14.99 3.67 3.82
91 2.72 2.72 2.83 8.84 6.12 6.36 13.02 4.18 4.35 17.18 4.16 4.33
199
Anexo 22. Calificaciones de desempeño de los operarios del área de acabados
especiales.
CALIFICACIÓN DEL OPERARIO

(WHISKER) CALIFICACIÓN DEL OPERARIO
(LIJADO)
Operador: Diego Armando Guerrero
Habilidad Bueno C1 +0.06 Operador: Guillermo Santos Cano
Esfuerzo Bueno C1 +0.05 Habilidad Excelente B2 +0.08
Condiciones Deficiente F -0.07 Esfuerzo Bueno C1 +0.05
Consistencia Regular D 0 Condiciones Deficientes F -0.07
Suma algebraica 0.04 Consistencia Regular D 0
Factor de actuación 1.04 Suma algebraica 0.06
Factor de actuación 1.06

(SAN BLAST QUIMICO)
Operador: Alberto Vaca
Habilidad Excelente B2 +0.08
Esfuerzo Excelente B2 +0.08
Condiciones Deficiente F -0.07
Consistencia Regular D 0
Suma algebraica 0.09
200
Anexo 23. Calificaciones de desempeño de los operarios del área de lavado.

(ESTIRADO)
Operador: Rafael Hernández Robles
Habilidad Bueno C1 +0.03
Esfuerzo Bueno C2 +0.02
Condiciones Regular D 0
Consistencia Regular D 0
Suma algebraica 0.05
201
Anexo 24. Calificaciones de desempeño de los operarios del área de
habilitado.
CALIFICACIÓN DEL OPERARIO CALIFICACIÓN DEL OPERARIO

(ETIQUETADO EXTERIOR) (ETIQUETADO INTERIOR)
Operador: María del Pilar Gutiérrez Guevara Operador: Ma. Del Rosario Vidal Hdz
Habilidad Excelente B2 +0.08 Habilidad Excelente B2 +0.08
Esfuerzo Excelente B2 +0.08 Esfuerzo Bueno C1 +0.05
Condiciones Aceptables E -0.03 Condiciones Aceptable E -0.03
Consistencia Buena C +0.01 Consistencia Buena C +0.01
Suma algebraica 0.14 Suma algebraica +0.12
Factor de actuación 1.14 Factor de actuación 1.12

(REMACHE) (ABOTONAR)
Operador: Jesús Fernando Antolín Operador: Fernanda Torres

Habilidad Excelente B2 +0.08
Habilidad Bueno C2 +0.03
Condiciones Aceptables E -0.03
Condiciones Aceptable E -0.03 Consistencia Regular D 0
Consistencia Regular D 0 Suma algebraica 0.1
Suma algebraica 0.02 Factor de actuación 1.1

(ETIQUETADO DE PRESENTACIÓN) (ETIQUETADO DE PRESENTACIÓN)
Operador: Guadalupe Flores Operador: Guadalupe Flores

Habilidad Buena C2 +0.03 Habilidad Buena C2 +0.03
Esfuerzo Promedio D 0.00 Esfuerzo Promedio D 0.00
Condiciones Promedio D 0.00 Condiciones Promedio D 0.00
Consistencia Buena C +0.01
Consistencia Buena C +0.01
Suma algebraica +0.04
Suma algebraica +0.04
202
Anexo 25. Manual de procedimientos de las áreas de Acabados especiales,
Lavado y Habilitado
203
204
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE LAS
ÁREAS DE ACABADOS ESPECIALES,
LAVADO Y HABILITADO EN LA EMPRESA
SHERMAN MORGAN
Elaboró: Revisó: Aprobó:

Gutiérrez Miranda Jessica Isabel Alvarado López Héctor Barquín Soto
Moreno González Marco Alberto
Zúñiga López Jessica
205
INTRODUCCIÓN
Este manual establece la forma como deben llevarse a cabo los procedimientos y
actividades necesarias para desempeñar los procesos ubicados las áreas de
acabados especiales, Lavado y habilitado, siendo estas las operaciones
primordiales para obtener una buena calidad en los pantalones.
Los formatos contenidos en este manual son hojas de trabajo, ayudas visuales y
fichas técnicas que están diseñado para que tanto operadores actuales de estas
áreas, como trabajadores nuevos que ingresen a la empresa tengan una guía para
que puedan llevar a cabo las operaciones requeridas para el desarrollo del producto,
teniendo un método definido de modo que se eviten errores en la ejecución de las
actividades.
206
OBJETIVO DEL MANUAL
Estandarizar los procesos de las áreas de acabados especiales, lavado y habilitado
documentando los procesos que se llevan a cabo en dichas áreas, de modo que
existan formatos que sirvan como herramienta de trabajo para que el trabajador
tenga un método constante a seguir y contribuya en el cumplimiento de la calidad
del producto, la coordinación y eficiente de la operación permitiendo un óptimo
aprovechamiento de los recursos.
207
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Sherman & Morgan es una firma mexicana nacida en el 2009, desde sus inicios ha
conseguido crear prendas de la más alta calidad, a través de la implementación de
tecnología y nuevos procesos, añadiendo como plus el amor por crear productos
únicos, con el fin de enamorar hasta los clientes más exigentes.
Comprometidos con la elección de las mejores materias primas, para lograr
excelentes resultados desde la confección hasta los lavados y con ello que nuestros
jeans y camisas adquieran un terminado ideal.
“Desde nuestros inicios el principal compromiso ha sido ofrecer a nuestros clientes
una amplia gama de productos confeccionados bajo los más estrictos estándares
de calidad en el mercado. Nuestra responsabilidad social y ambiental nos
caracteriza en todas nuestras actividades. Ningún detalle es pequeño” (Sherman &
Morgan).
VISIÓN
• Incrementar nuestra capacidad de respuesta a los diferentes retos que nos da el
mercado.
• Lograr por medio del trabajo arduo compensar el esfuerzo y entrega de nuestra
fuerza productiva.
• Lograr ser un equipo en donde la comunicación y el entendimiento sean la clave
en el proceso de transformación en donde se reconozca y valore el talento de
cada persona logrando así prevalecer y esto quede plasmado en cada uno de
nuestros productos.
• Impulsar nuestras marcas, crecer en técnicas, incrementar nuestra experiencia
para así llegar a toda clase de mercados.
208
MISIÓN
• Transformar textiles en productos de alta calidad y tendencia generando buenos
acabados que den un toque de distinción a nuestros productos dentro de un
mercado meta.
• Ser la mejor opción para el mercado que requiera de una producción textil de
alta calidad.
• Plasmar en cada producto un valor agregado para así facilitar su venta y
distribución.
• Generar así los recursos necesarios para nuestra operatividad y búsqueda de
nuevas alternativas en el desarrollo de productos textiles
• Estamos dirigidos hacia un mercado que basa su rentabilidad en la venta de
productos de alta rotación. Por ello, es muy importante entender sus
necesidades y adaptar nuestro producto a la idea de negocio que tiene cada
cliente.
• Hoy por hoy contamos con una fuerza de trabajo y capacidad instalada,
suficiente para llevar a cabo, cualquier reto que se nos presente y lo que más
nos distingue de nuestra competencia es nuestra capacidad de hacer que un
producto sencillo cobre la diferenciación de un producto de alta gama.
3.1.3 Valores
• Responsabilidad: hace referencia al compromiso con el trabajo bien hecho,
al cumplimiento dentro de la empresa en cuanto a funciones, normas y
horarios, y a la conciencia de la persona que se permite reflexionar y evaluar
las consecuencias de sus acciones.
• Excelencia: ejercer con responsabilidad, eficacia y proactividad
comprometido con la organización.
• Conducta intachable: actuar con rectitud y honestidad.
• Integridad: desenvolverse en concordancia con creencias y valores, con
rectitud y honradez.
• Compromiso: aceptación y voluntad de cumplir las metas y valores de la
209
organización. Trabajar para la consecución de obligaciones y promesas.
• Lealtad: ser fiel a la empresa y al equipo de trabajo, ofrecer apoyo y rechazar
influencias indebidas que puedan generar conflictos de interés.
• Respeto: demostrar respeto por las personas, las ideas, creencias o prácticas
de los demás cunado son diferentes a las propias.
210
ÁREA DE ACABADOS ESPECIALES
211
El área de acabados especiales cuenta con 3 operación, las cuales son, whisker
lijado y san blast químico. A continuación, se muestra el diagrama de flujo de esta
área.
212
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Whisker Área: Acabados especiales

Encargado de área: Maria Dolores Fecha: 20/09/20
Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzaléz Aprobado por: Hector Barquín Soto
1. Tomar pantalón para 2. Acomodar pantalón del 3. Lijar de 5-6 pasadas el lado
colocarlo en tabla Whisker. lado derecho de la tabla. derecho con lija 400-600.
4. Sacar pantalón y colocarlo en 5. Tomar pantalón para colocarlo del 6. Acomodar pantalón del
mesa de trabajo. lado izquierdo de la la tabla Whisker. lado izquierdo de la tabla.
7. Lijar lado izquierdo de 5-6

pasadas con lija 400-600. 8. Sacar pantalón del para 9. Colocar pantalón en mesa de trabajo
colocarlo en mesa de trabajo. para prepáralo para el siguiente
Cubre bocas
Lija 600 Lija 400
213
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: San Blast Químico Área: Acabados especiales

Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzaléz Aprobado por: Héctor Barquín Soto
Frente
Especificaciones
Operación a realizar Lijado frontal con ayuda de tabla Whisker.
Ubicación
El lijado se realiza sobre las partes remarcadas de color rojo
6-8 pasadas por pierna izquierda y 6-8 pasadas por pierna
Pasadas por pierna
derecha.
Tipo de lija 600, 400
Tiempo de lijado por pierna 15 segundos
Tabla de apoyo Tabla Whisker
Tablas Whisker
214
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Lijado Área: Acabados especiales

Encargado de área: María Dolores Fecha: 20/09/2020
2. Acomodar pantalón en maniquí para 3. Lijar pierna derecha

1. Tomar pantalón e
facilitar el lijado y posterior a ello, inflar realizando pasadas con lija de
introducirlo en maniquí
maniquí accionando el pedal de inflado 5 forma vertical en la mezclilla y
de máquina de inflado
veces seguidas. alternando mano izquierda y
mano derecha
4. Lijar pierna izquierda 5. Quitar el seguro de máquina para 6. Desinflar maniquí quitando el
realizando movimientos con girar maniquí. Una vez hecho esto, lijar seguro de aire y sacar pantalón
lija de forma vertical en la parte trasera del pantalón realizando de máquina para finalmente
mezclilla y alternando mano movimientos verticales en la mezclilla. dejar en mesa de trabajo
izquierda y mano derecha
Cubrebocas Tapones Lija

auditivos
215
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN

Encargado de área: María Dolores Fecha: 20/09/2020
MÁQUINA DE INFLADO
2
1
1. Seguro de aire 2. Seguro para giro

de maniquí
3. Maniquí
4. Pedal para
inflado de maniquí
216
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN

Encargado de área: María Dolores Fecha de elaboración: 26/09/2020
Frente Trasero
Linea naranja:
Sectores a lijar
Linea naranja:
Sectores a lijar
Especificaciones
Operación a realizar Lijado de piernas frente y trasero de pantalón
El lijado se realiza sobre las partes sectorizadas en color naranja de
Ubicación
las piernas
18 pasadas alternando movimientos de manos, es decir, 9 pasadas
Pasadas por pierna
con mano derecha y 9 con mano izquierda
Tipo de lija 600, 400, 360, 320.
Maquina a utilizar Máquina de inflado
217
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN

Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzalez Aprobado por: Hector Barquín Soto
1. Seleccionar el pantalón 2. Acomodar pantalón 3. Con la palanca superior 4. Pintar la parte

del lote para ponerlo en en maniquí para presionar hasta que se infle delantera del pantalón de
un maniquí desocupado. poderlo inflar. por completo el pantalón. arriba hacia abajo.
5. Pintar parte trasera del 6. Presionar la palanca 7. Quitar pantalón de 8. Trasladar pantalón
pantalón de arriba hacia inferior para que se maniquí y para colocarlo hacia lote y acomodarlo
abajo. desinfle el maniquí . en lote terminado
Pistola
para
pintar
Mascara Guantes
para para
pintura pintura
218
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN
Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzaléz Aprobado por: Hector Barquín Soto
2. Palanca
1. Palanca
inferior- tapar y
superior- dejar
sacar aire de
pasar aire a
maniquí.
maniquí
219
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN

Frente Trasera
Rociar parte frontal 6 segundos por pierna Rociar parte trasera 6 segundos por pierna
Especificaciones
Operación a realizar Rociar potasio en la parte frontal y trasera del pantalón
El rociado de potasio se realiza en las áreas marcadas de color
Ubicación
rojo
Se rocía el potasio en cada pierna durante 6 segundos, tanto en
Pasadas por pierna
la parte delantera como en trasera.
Tiempo de rociado 24 segundos por pantalon.
Tiempo de inflado de maniquí 3 segundos.
Maquina a utilizar Máquina de inflado
220
ÁREA DE LAVADO
221
A continuación, se muestra el diagrama de flujo del área de lavado.
222
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Estirado Área: Lavado
Encargado general: Isabel Alvarado López.
Encargado de área: Oscar de Jesús Ramírez Fecha: 20/09/20
Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzalez Aprobado por: Hector Barquín Soto
2. Acomodar pantalón de 3. Tomar lado izquierdo

1. Tomar pantalón de
modo que quede plano y del pantalón para
lote para prepararlo para
eliminar el mayor número acomodarlo y estirarlo
acomodarlo y estirarlo.
de arugas posible hasta haber eliminado
arugas.
4. Tomar lado derecho del 5. Tomar pantalón y

pantalón para acomodarlo ponerlo ya estirado en lote
y estirarlo hasta haber para que sea preparado
eliminado arrugas. para el siguiente proceso.
Mesa de
trabajo.
Botas Guantes de
impermeables. caucho
223
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN
Nombre de máquina: Lavadora Área: Lavado

LAVADORA
2 3
1
4
5
3. Botón verde:
Encender
3. Botón rojo:
Apagar
1. Luz de 2. Luz de
apagado encendido
4. Cambio de 5. Paro de 6. Palanca para

dirección de giro emergencia drenaje de agua
de lavadora
224
225
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Secado Área: Lavado

SECADORA
1. Encendido y 2. Regulador de 3. Regulador de 4. Cambio de

apagado tiempo de secado temperatura dirección de giro de
secadora
NOTA
Revisar que el regulador de temperatura marque 60 C y que el tiempo de secado
coincida con el especificado en las fichas técnicas de acuerdo al tono que se este
elaborando.
226
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Lavado Área: Lavado
Tono: Stone
STONE
Especificaciones para primer lavado

Carga de pantalones: 90 a 100
Operación Tiempo/min Químicos %O g/it Cantidad Agua L/G
Lubricante 10% 7lts
Dispersante de algodón 0.72% 500ml
Desengomado 10 600
Dispersante de poliéster 0.72% 500ml
Matadisulfito 1kg
Drenado 1 - - - -
Enjuaje 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Piedra - 4 sacos
Abrasión neutra 60 350
CV 0.72% 500ml
Enzima neutra líquida 0.43% 300ml
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Extracción secado para potasio
Secado (60°C) 45-50 - - - -
Enviar pantalones al área de acabados especiales finalizado el secado
Especificaciones para segundo lavado
Hidroxilamina 1.15% 800g
Ácido oxalico 1.15% 800g
Neutralizado 10 500
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Limpieza 10 Dispersante de poliéster 0.72% 500ml 500
Jabón roma 0.43% 300g
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Suavizante no ionico 20% 2lts
Suavizado 6 500
Suavizante antiozono 0.29% 200ml
2do. Secado 45-50 - - - -
227
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Tono: Stone medio
STONE MEDIO

Lubricante 10% 7lts
Desengomado 10 600
Matadisulfito 1kg
Drenado 1 - - - -
Enjuaje 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Piedra - 4 sacos
CV 0.72% 500ml
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Secado (60°C) 45-50 - - - -
Blanqueo 25-30 Cloro 15lts
Neutralizado 10 500
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Suavizado 6 500
2do. Secado 45-50 - - - -
228
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Tono: Stone bleache
Elaborado por: Jessica Gutiérrez Miranda Aprobado por: Héctor
STONE BLEACHE

Lubricante 10% 7lts
Desengomado 10 600
Matadisulfito 1kg
Drenado 1 - - - -
Enjuaje 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Piedra - 4 sacos
CV 0.72% 500ml
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Secado (60°C) 45-50 - - - -
Blanqueo 25-30 Cloro 30lts
Neutralizado 10 500
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Enjuage 2 - - - 600
Drenado 1 - - - -
Suavizado 6 500
2do. Secado 45-50 - - - -
229
ÁREA DE HABILITADO
230
El área de acabados especiales cuenta con 5 operación, las cuales son, etiquetado
interior, etiquetado exterior, remache, abotonar, revisar y refilar, etiquetado de
presentación y empaquetado. A continuación, se muestra el diagrama de flujo de
esta área.
231
232
233
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado interior Área: Habilitado
Elaborado por: Jessica Zuñiga Lopez Aprobado por: Héctor Barquín Soto
Puntadas:
2.20 mm
2.40 mm
Etiqueta cosida de
ambos extremos
(izquierdo y
derecho)
Etiqueta unida a cintura

interna del pantalón con
máquina recta
Especificaciones
Pieza a colocar Etiqueta interior
Composición de etiqueta Tela, cuero, cuero sintético
Hilo de costura Poliester a tono de etiqueta
Largo de puntada 10 puntadas por pulgada

Margen de 3/32 pulgada
Máquina Máquina recta

Tipo de aguja 135x5 Calibre 130
Ubicación Centrada sobre la cintura interior trasera.
Modelos etiquetas Sherman Morgan
234
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado exterior Área: Habiltado
1. Tomar pantalón de mesa de 2. Posicionar pantalón debajo del 3. Tomar y posicionar etiqueta en
trabajo prensatelas para posterior costura pretina exterior
de etiqueta
4. Coser el contorno de la etiqueta 5. Dejar pantalón en mesa de

con hilo a tono trabajo
Cubrebocas Tapones
auditivos Tijeras Etiqueta exterior Hilo
235
236
237
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Remache. Área: Habilitado.

Encargado general: Isabel Alvarado López.
Encargado de área: Rodrigo Espinoza Hernández. Fecha: 07/09/20.
Elaborado por: Marco Alberto Moreno Gonzalez. Aprobado por: Hector Barquín Soto
1.Tomar pantalón de 2. Posicionar pantalón 3. Colocar remache

lote para llevarlo a cerca de la maquina superior y tachuela inferior
máquina remachadora. remachadora. para realizar el remachado.
4. Posicionar el pantalón entre 5. Remachar en los 6. Colocar pantalón en

los orificios de la máquina puntos especificados mesa de trabajo para
remachadora en el lugar que se muestra en hoja trasladarlo a su
especificado de la hoja técnica técnica. siguiente proceso.
Remache
Cubrebocas Remache
Pinzas para frontal
trasero
remache .
238
239
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Remachado Área: Acabados especiales

Encargado general: Isabel Alvarado lópez
Encargado de aréa: Rodrigo Espinoza Hernadez Fecha: 20/09/2020
Frente
Especificaciones
Operación a realizar Remachado en cuatro puntos específicos del pantalón
El remachado se realiza en los bordes de las costuras de las
Ubicación
bolsas del pantalón
No. De remaches por bolsa
2 remaches bolsa izquierda - 2 remaches bolsa derecha
No. De pernos por remache 2 pernos lado izquierdo – 2 pernos lado derecho
Maquina a utilizar Remachadora
Medidas remache grende: 1.0 mm, remache chico:1.5 mm
Remaches Sherman Morgan
Perno 1mm
Remache 1mm Remache 1.5mm
240
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Abotonar Área: Habilitado
1. Tomar pantalón de mesa 3. Accionar pedal de máquina

2. Tomar botón y posicionar en
de trabajo. para que el botón suba. Una vez
remachador puntual de botón.
realizada esa acción, colocar en
máquina remache de botón.
4. Posicionar pantalón en 5. Accionar pedal de máquina 6. Dejar pantalón en mesa de

máquina cuidando que el botón para insertar botón en mezclilla. trabajo.
quede centrado en ojalera.
Tapones Botón Sherman Remache de Pinzas

auditivos Morgan botón
241
242
243
244
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Revisar y refilar Área: Habilitado

Elaborado por: Jessica Zuñiga Lopez Aprobado por: Héctor Barquín
Parte interna del

pantalón
Bolsas Bolsas traseras
delanteras
Ojalera
Bastillas
Especificaciones
La inspección se realiza sobre las partes marcadas dentro de los circulos, al mismo tiempo
cortar sobrantes de hilo y tela del pantalón.
Utilizar deshebradores al cortar hilos.
Utilizar tijeras al cortar tela. 245
HOJA DE TRABAJO
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado de presentación Área: Habilitado

Encargado de área: Rodrigo Espinoza Hernandez Fecha: 20/septiembre/2020
Elaborado por: Jessica Zúñiga Lopez Aprobado por: Hector Barquín Soto
1. Tomar pantalón y revisar su 2. Tomar cerillera con la talla 3. Posicionar cerillera en la

talla. correspondiente al pantalón. pretina del pantalón cuidando
que quede centrada en el
lado izquierdo.
4. Colocar en máquina, y 5. Acomodar pantalòn y abrochar 6. Tomar colgante

accionar el pedal para botòn
aplicar la plastiflecha en
cerillera.
7. Colocar colgante en la
traba derecha de la parte
frontal del pantalòn. Uniedo
los dos extremos del hilo
con el broche.
Plastiflechas
Cerillera de cartón Etiquetas Colgantes textiles
Tapones auditivos
246
AYUDA VISUAL
SHERMAN MORGAN
Nombre de máquina: Máquina Dennison Área: Habilitado

Elaborado por: Jessica Zuñiga López Aprobado por: Héctor Barquín Soto
MÁQUINA DENNISON
1
Pedal de máquina
1. Soporte para 2. Interruptor de 3. Luz roja para 4. Soporte de 5. Prensatelas

rollo de encendido y mayor visibilidad agujas
plastiflechas apagado
6. Soporte para
pantalón
247
FICHA TÉCNICA
SHERMAN MORGAN
Nombre de la operación: Etiquetado de presentación Área: Habilitado

Elaborado por: Jessica Zuñiga Lopez Aprobado por: Héctor Barquín Soto
Cerillera unida con

Colgante colocado plastiflechas textiles en
de forma manual. máquina --------
Vista frontal de cerillera

colocada
Especificaciones
Cerillera
Composición de cerillera Carton, fibra de coco
Máquina Dennison
Tipo de aguja D11008-0
Centrada en la pretina del lado izquierdo, de la parte trasera del
Ubicación
pantalon
Colgante
Composicion de colgante Cartón, fibra de coco
Ubicación Colgada de la presilla derecha, de la parte frontal del pantalón

Modelos cerilleras y colgantes Sherman Morgan
Colgantes
Cerilleras
248
249
Anexo 26. Diapositivas del tema estandarización
250
251
252
253
Anexo 27. Diapositivas 5’s
254
255
256
257
258
Anexo 28. Plan de limpieza para el área de acabados especiales.
PLAN DE LIMPIEZA
ÁREA SECCIONES ACCIÓN RESPONSABLE FRECUENCIA
Piso de la estación de Diario, 2 veces al día:

trabajo
Mesa de trabajo de la Guillermo Santos Cano y Alejandro 2 veces a la semana
Limpiar suciedad
estación de lijado Rosas (Miercoles y sábado)
Mesas de trabajo de la 2 veces a la semana
Limpiar suciedad Diego Armando Guerrero
estación de whisker (Miercoles y sábado)
ACABADOS
Mesa de trabajo de la
ESPECIALES 2 veces a la semana
estación de San blast Limpiar suciedad Alberto Vaca y Valentín Carpio Banda
químico
2 veces a la semana
Tablas de whisker Limpiar suciedad Diego Armando Guerrero
Vaciar bote de
basura
Guillermo Santos Cano, Diego
Pasillos Barrer Diariamente
Armando Guerrero
Anexo 29. Plan de limpieza para el área de Lavado.
PLAN DE LIMPIEZA
Piso de la estación de
trabajo
Oscar Ramirez, Raúl Antonio, José 2 veces a la semana
Lavadoras y secadora Limpiar suciedad
Ángel Mendez (Miercoles y sábado)
LAVADO Anaquel de químicos Limpiar suciedad Oscar Ramirez Semanal
Anaquel de herramientas y Ordenar y limpiar

Raúl Antonio y José Ángel Mendez Semanal
materiales suciedad
Vaciar bote de
Estación de trabajo Todos los trabajadores Diariamente
basura
259
Anexo 30. Plan de limpieza para el área de Habilitado.
PLAN DE LIMPIEZA
Piso de la estación de Barrer El usuario de cada uno de ellos. antes de irse a comer y
trabajo terminando su jornada
Limpiar suciedad Maria del Pilar Gutiérrez Guevara
exterior (Miercoles y sábado)
Limpiar suciedad
interior Ma. Del Rosario Vidal Hdz (Miercoles y sábado)
2 veces a la semana
Máquina de colocar cerillera Limpiar suciedad Fernanda Torres
2 veces a la semana
Máquina de colocar remache Limpiar suciedad Jesús Fernando Antolín
Máquina de colocar 2 veces a la semana
Limpiar suciedad Joan Brandon Gtz Herrera
abotonar (Miercoles y sábado)
HABILITADO Organizar etiquetas
Mesa de trabajo de cerilleras Fernanda Torres Semanal
y limpiar
Anaquel de materia prima de Organizar etiquetas Jesús Fernando Antolín y Joan
Semanal
abotonar y remache y limpiar Brandon Gtz
Anaquel de materia prima de Organizar etiquetas Ma. Del Rosario Vidal Hdz y Maria del
Semanal
etiquetado y limpiar Pilar Gutiérrez Guevara
2 veces a la semana
Escritorio Limpiar suciedad Isabel Alvarado López
Organizar etiquetas
Mesa de trabajo de colgante Guadalupe Flores Semanal
y limpiar
Estaciones de trabajo de 2 veces a la semana
Limpiar suciedad El usuario de cada uno de ellos.
revisar y refilar (Miercoles y sábado)
Vaciar bote de
basura
260
Anexo 31. Auditoría 5S’s semana 1 en las áreas de acabados especiales,
lavado y habilitado.

Fecha 07/11/2020 Marco Alberto Moreno González
0 1 2
35 34 35
entorno de trabajo?
de trabajo?
entorno de trabajo?
5 Elementos innecesarios X 2 X 2 X 2
como tal?
trabajo?

1 Diseño de área X 2 X 2 X 2
de almacenamiento, lugares de trabajo?

adecuada?
en ellos?
almacenamiento?

guardadas?
Paso 3 Limpieza
residuos?
planta?
3 Limpieza en áreas de trabajo X 1 X 1 X 1
limpios, libres de residuos?
pelusa e hilos?
limpieza?

un lugar adecuado?
261

3 Aplicación de métodos estandarizados ¿Se cumple la estandarización implementada? X 1 X 1 X 1

4 Revisión de la metodología innecesario, espacios definidos, limitación de X 1 X 1 X 1
pasillos, limpieza?
Paso 5 Diciplina

las actividades que se llevan a cabo?
2
4 definidos?

ORDEN 7 8 7
LIMPIEZA 11 11 11
DISCIPLINA 3 3 3
262
lavado y habilitado
Área Abados espciales, Lavado y Habilitado Calificado por:

Fecha 14/11/2020 Jessica Gutierrez Miranda
0 1 2
43 39 40
entorno de trabajo?
de trabajo?
entorno de trabajo?
como tal?
trabajo?


adecuada?
en ellos?
almacenamiento?

guardadas?
Paso 3 Limpieza
residuos?
planta?
pelusa e hilos?
limpieza?

un lugar adecuado?
263


pasillos, limpieza?
Paso 5 Diciplina

3
7 definidos?

ORDEN 9 9 10
LIMPIEZA 13 11 11
DISCIPLINA 5 4 4
264

0 1 2
48 47 50
entorno de trabajo?
de trabajo?
entorno de trabajo?
como tal?
trabajo?


adecuada?
en ellos?
almacenamiento?

guardadas?
Paso 3 Limpieza
residuos?
planta?
pelusa e hilos?
limpieza?

un lugar adecuado?
265


pasillos, limpieza?
Paso 5 Diciplina

2
4 definidos?

ORDEN 11 11 11
LIMPIEZA 13 13 15
DISCIPLINA 6 6 6
266
Área Abados espciales, Lavado y Habilitado Calificado por:

0 1 2
43 39 40
entorno de trabajo?
de trabajo?
entorno de trabajo?
como tal?
trabajo?


adecuada?
en ellos?
almacenamiento?

guardadas?
Paso 3 Limpieza
residuos?
planta?
pelusa e hilos?
limpieza?

un lugar adecuado?
267


pasillos, limpieza?
Paso 5 Diciplina

3
7 definidos?

ORDEN 9 9 10
LIMPIEZA 13 11 11
DISCIPLINA 5 4 4
268
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Andris Freivalds, Benjamín W. Niebel. (2014). Ingeniería Industrial, métodos,

estándares y diseño de trabajo. Ed. Mc Graw Hill Education. 13a Edición. pp. 308-
311.
Benjamín W. Niebel. (2000). Ingeniería Industrial, métodos, tiempos y movimientos.

Ed. ALFAOMEGA. 9a Edición. pp. 364-367.
Chiavenato, I.(2011). Administración de recursos humanos. El capital humano de

las organizaciones. por McGRAW-HILL/Interamericana Editores, S.A. DE C.V.
pp.397-403.
Equipo de Desarrollo de Productivity Press, 5´S para todos: 5 pilares de la fábrica

visual.
Feld William M. (2002). Lean Manufacturing: herramientas, técnicas y como usarlas.

New york: St. Lucie.
Felipe Díaz del Castillo Rodríguez, Enrique de Jesús Fuentes López.(2015). manual
para el uso y aplicación del programa autocad v2012. Cuautitlán Izcalli, Edo. de
México.
Flippo, Edwin B. (1970.), Principios de la administración del personal. San Paulo,

Atlas. p. 236.
Fred E. Mayers. (2000). Estudio de tiempos y movimientos. México. Pearson

Education. 2a Edición. Pp. 16.
Fred E. Meyers. (2000) Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil,

Pearson educación México. 2da. edición, pp 18.
Gutiérrez H.y Román de la Vara Salazar, Control estadístico de calidad y seis sigma
Segunda edición, editorial Mc Graw Hill Education. pp. 152.
Hinrichs, John R., op. cit., p. 848.

269
Arrieta G. (2012). La 5’s Pilares de la Fabricación Visual. Recuperado
de:https://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-universidad-
eafit/article/view/1073 pp 37-38.
López, B. S. (2020). Valoración del ritmo de trabajo. Ingeniería Industrial Online.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/valoracion-del-ritmo-de-trabajo/.
López, B. S. (2020, 16 febrero). Cálculo del número de observaciones. Ingeniería

Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/calculo-del-
numero-de-observaciones/.
López, B. S. (2020b, febrero 16). Suplementos del Estudio de tiempos. Recuperado

de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/suplementos-del-estudio-de-
tiempos/.
López, B. S. (2020c, julio 6). Cálculo del tiempo estándar o tiempo tipo. Ingeniería
Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/calculo-del-
tiempo-estandar-o-tiempo-tipo/.
Luis,Socconini.(2017). Lean Manufacturing paso a paso.. Ed. Norma. pp. 145.
Manzano R. y Gisbert S. (2016). Lean Manufacturing: Implantación 5S. Recuperado

de: https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/lean-manufacturing-implantacion-5s/.
Manzano Ramírez, M y Gisbert Soler (2016) Lean Manufacturing: Implantación 5S.

Página de internet: https://www.3ciencias.com/articulos/articulo/lean-manufacturing-
implantacion-5s/.
McGEHEE, W. y P.W. THAYER. (1961). Training in business and industry, Nueva

York, Wiley Interscience.
Niebel, B.Freivalds,A. (2004) Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del

trabajo. Ed. Alfaomega 11a Edición.
OIT. (1996). Capítulo 23. Estudio de Tiempos. Valoración del ritmo. Ginebra. En OIT
(Ed), Introducción al Estudio del Trabajo (pp. 305-320).
270
Organización internacional del trabajo. (1975). Introducción al estudio del trabajo.
México, Ed. Limusa S.A. de C.V. 2da edición revisada, pp. 1
PIGORS, Paul y Charles A. MYERS. (1965). A point of view and a method, Nueva
York, McGraw-Hill, p. 381.
Proctor J. y W. Thornton. (1961). Training: handbook for line managers, Nueva York,
American Management Association (AMA),
Cerda, J. Manual de las 5`s para las Industrias, Recuperado de:

lacamaradetrenque.com.ar/wp-content/uploads/2011/07/Estrategia-de-las-5s.pdf
Roberto García Criollo. (2005). Estudio del trabajo: ingeniería de métodos y

medición del trabajo. Mc Graw Hill, 2da. edición, pp 240.
Rodríguez Martínez Mauricio. (2005). “El Método MR; Maximización de resultados

para la pequeña empresa de servicios” Bogotá: Grupo Editorial Norma.
WAITE, William W. (1952). Personnel administration, Ronald Press, Nueva York.

pp. 219-240
271
272
273

Tesis 5 ESTANDARIZACION Y 5&#39;S - ADRIANA

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis 5 ESTANDARIZACION Y 5&#39;S - ADRIANA

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE IRAPUATO

ESTUDIOS CON RECONOCIMIENTO DE VALIDEZ OFICIAL

“ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS Y METODOLOGÍA 5’s EN

OPCIÓN I: TESIS PROFESIONAL

ASESOR: M.C ADRIANA ESPINOSA SANCHEZ

IRAPUATO, GTO. DICIEMBRE 2020

A nuestra asesora MC. Adriana Espinosa Sánchez, quien se encargó de

A Héctor Barquín Soto dueño de la empresa Sherman Morgan por permitirnos

A los maestros, agradecemos de todo corazón las enseñanzas brindadas por

Para la elaboración del proyecto se realizó un diagnóstico previo, para identificar

Se implementaron métodos y herramientas tales como el estudio del trabajo,

También se aplicó la metodología 5´s la cual logró una mejora en orden y

CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO ......................................... 3

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................... 4

1.2 ESTADO DEL ARTE ................................................................................... 8

1.2 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 14

1.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 14

1.4 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 15

1.5 VIABILIDAD ............................................................................................... 16

1.6 PROPUESTA DE HIPÓTESIS .................................................................. 16

1.7 DELIMITACIÓN ......................................................................................... 17

CAPÍTULO II - FUNDAMENTOS TEÓRICOS ................................................. 18

2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 19

2.1 Estudio del trabajo ..................................................................................... 19

2.1.1 Estudio de tiempos ................................................................................. 19

2.1.2 Número de observaciones preliminares .............................................. 23

2.1.3 Tabla General Electric Company ........................................................ 23

2.2 Estandarización ......................................................................................... 32

2.5 Metodología 5S’s ....................................................................................... 42

2.6 Softwares .................................................................................................. 51

2.6.1 AutoCAD ................................................................................................ 51

2.6 Capacitación .............................................................................................. 58

CAPÍTULO III - ANTECEDENTES DE LA EMPRESA..................................... 60

3.1.2 Misión ..................................................................................................... 62

3.1.3 Valores ................................................................................................... 62

3.1.4 Logo ....................................................................................................... 63

3.2 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ................................................ 66

3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y OPERACIÓN .................................. 66

3.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO .......................................................................... 82

3.2.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAYOUT .................................................. 86

CAPÍTULO IV – DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................... 88

OBJETIVO 2-Diseñar la documentación de acuerdo con la estandarización de

OBJETIVO 3- Implementar el manual de procedimientos capacitando al

OBJETIVO 4- Implementar la metodología 5S’s en las áreas de acabados

CAPITULO V - RESULTADOS DEL PROYECTO ......................................... 159

5.1 DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS ........................................................ 160

5.2CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 170

5.2.1. Conclusiones ................................................................................... 170

5.2.2. Recomendaciones ........................................................................... 171

ANEXOS ....................................................................................................... 172

Anexo 1. Registro preliminar de tiempos de la operación whisker. ............ 173

Anexo 3. Registro preliminar de tiempos de la operación San Blast Químico

Anexo 12. Formato de estudio de tiempos de la operación de Whisker en el

Anexo 13. Formato de estudio de tiempos de la operación de Lijado en el

Anexo 16. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado

Anexo 17. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado

Anexo 18. Formato de estudios de tiempos de la operación de Remache en

Anexo 19. Formato de estudio de tiempos de la operación de Abotonar en

Anexo 20. Formato de estudio de tiempos de la operación de Revisar y

Anexo 21. Formato de estudio de tiempos de la operación de Etiquetado de

Figura 1. Tabla General Electric. .................................................................... 23

Tabla 1. Productos de la empresa. .................................................................. 65

Al observar las necesidades actuales en el sector textil, se detecta la

Lo anterior da origen al presente trabajo, en el cual su objetivo es estandarizar

Tesis 5 ESTANDARIZACION Y 5'S - ADRIANA

Tesis 5 ESTANDARIZACION Y 5'S - ADRIANA