INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería

y Ciencias Sociales y Administrativas
Manufactura esbelta
Equipo 3
“Mapeo de procesos análisis y elaboración de un VSM y uso de Heinjuka”
Profesor: Gutiérrez Gutiérrez adrián
Integrantes
Bonilla Vazquez Erika Yanet
Cruz Malagón Nayeli Elizabeth
Macias zaragoza Adriana Monserrat
Silva Ramírez José Luis

Secuencia: 3IV60
 MAPEO DE PROCESOS

¿Qué es? Metodología que traduce de una forma visual y gráfica,

mediante el uso de símbolos predefinidos, los pasos de
un proceso, sus tareas y actividades, sus agentes,
entradas y salidas, con el fin de conocer el proceso
completamente para que podamos analizarlo en busca de
futuras mejoras y optimizaciones.
 TIPOS DE MAPEO DE PROCESOS

1. Diagrama de flujo
2. Diagrama de flujo horizontal
3. Mapeo del Diagrama de Flujo
4. UML – Unified Modeling Language (Lenguaje de modelado unificado)
5. BPMN – Business Process Model and Notation
 1- DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

 Es el diseño simplificado de un proceso

que utiliza ciertos símbolos estándar.
 Objetivo:
 facilitar el análisis de los procesos con el fin
de buscar oportunidades de mejora.

Tipos:
 Horizontal
 Vertical
 Panoramico

 Arquitectonico
2- DIAGRAMA DE FLUJO HORIZONTAL

 El flujo de trabajo se transfiere a una matriz que

indica los procesos en curso en el eje horizontal, y en
el vertical, indica quiénes son los responsables de las
tareas o de los pasos de cada proceso.
 3- MAPEO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

 Es la unión del diagrama de flujo de procesos

con el diseño de una línea de producción, y
lo representa visualmente de manera
superpuesta a la planta del sitio donde
ocurren los procesos.
4- DIAGRAMA SISTEMÁTICO UML–UNIFIED MODELING LANGUAGE

 El énfasis de la UML es para poder realizar el seguimiento del proceso de mapeo con el
tiempo, muy utilizado en la gestión empresarial y la programación, utilizando como elementos
principales, la estructura del proceso, el comportamiento y las interacciones.
 5- BPMN – BUSINESS PROCESS MODEL AND NOTATION
 BPD es un diagrama diseñado para
representar gráficamente la secuencia de La notación se basa en el uso de cinco elementos
todas las actividades que ocurren durante principales:
un proceso, basado en la técnica de “Flow 1.Objetos de flujo
Chart”, incluye además toda la información
que se considera necesaria para el 2.Objetos de conexión
análisis. 3.Carriles de natación (piscinas y rayas)
4.Artefactos
5.Objetos de datos
 SIMBOLOGÍA DEL MAPEO DE PROCESOS

 Cada elemento en un mapa de procesos está representado por un símbolo específico.

 Estos símbolos provienen del Lenguaje Unificado de Modelado o UML, que es un estándar
internacional para el trazado de mapas de procesos.
 Estos símbolos de procesos se pueden agrupar en diferentes categorías.
 SÍMBOLOS DE PROCESOS Y OPERACIONES

Símbolo Nombre Descripción

Proceso acción, tarea u operación

Subrutina acciones relacionadas con una tarea

Proceso alterno alternativa al paso de proceso común

Demora período de espera

Preparación  paso preparatorio

Bucle manual secuencia de comandos que se repiten

Limite de Bucle en el cual se detiene un bucle.

SÍMBOLOS DE RAMIFICACIÓN Y CONTROL DE FLUJO

Símbolo Nombre Descripción

Flecha  indican la dirección

Terminador puntos de entrada y salida 

Decisión  tomar una decisión

Conector conectar a una página o sección diferente

Conector fuera de pagina proceso continúa fuera de la página.

Combinar paso en el que dos o más subprocesos se fusionan

Extraer cuando un proceso se divide

SÍMBOLOS DE RAMIFICACIÓN Y CONTROL DE FLUJO

Símbolo Nombre Descripción

O lógico proceso que se divide

Llamada o unión múltiples subprocesos se fusionan

 SÍMBOLOS DE ENTRADAS Y SALIDAS

Símbolo Nombre Descripción

Entrada/salida o datos material o información que ingresa o sale del
proceso

Documento documento o informe

Entrada manual Ingresar información manualmente.

Pantalla Información presentada a una persona

SÍMBOLOS DE ALMACENAMIENTOS DE ARCHIVOS E
INFORMACIÓN

Símbolo Nombre Descripción

Datos almacenados paso en el proceso en el que se almacenan
datos

Base de datos lista de información con una estructura

estándar

Almacenamiento de acceso directo unidad de disco duro

Símbolo de almacenamiento interno para representar información almacenada en

memoria
 SÍMBOLOS DE PROCESAMIENTO DE DATOS

Símbolo Nombre Descripción

Intercalar proceso que organiza datos o materiales

Clasificar clasificación de datos

 VSM: VALUE STREAM MAPPING

INTRODUCCIÓN

DEFINICIÓN

VENTAJAS

TIPOS

ELABORACIÓN

SÍMBOLOS

EJEMPLO
CADENA DE VALOR

Todos los pasos tanto de valor

agregado como sin valor agregado
requeridos para llevar un producto
desde su fase de materia prima
hasta las manos de los clientes

Requerimiento de tiempo de entrega Ciclo

( llamada- Pago) ( Concepto-Lanzamiento al mercado)
 DESPERDICIOS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

Sobreproducción Inventario Esperas Transporte Extraproceso Movimientos Defectos

TIPOS DE ACTIVIDADES EN UN FLUJO DE VALOR
 ¿QUÉ ES VSM O MAPA DE FLUJO DE VALOR?

 Es una herramienta visual que ayuda a documentar todas las actividades requeridas para recibir y satisfacer
las necesidades del cliente, nos permite ver lo que realmente ocurre en el proceso debido a la observación
directa.
 Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que el cliente valora.
 Toyota- Diagrama de flujo del material y de la información

Documento dinámico
 VENTAJAS

Enfoque global no Visualiza perdidas Visualización del Lenguaje común

solamente de un material con el flujo
proceso. de información

Alineamiento de la Enfocarnos y asignar

organización responsabilidades
 TIPOS DE VSM

Nivel de proceso de vsm

Nivel de la fabrica o vsm de puerta a

puerta

Nivel extendido o de empresa

 ELABORACIÓN DE UN VSM

Entender la Trazar el Asignar un Comunicar la

Identificar las Crear VSM Crear planes
necesidad estado actual director de la información
familias de del estado de acción
estratégica de nuestro cadena de con la
productos futuro detallados
para el flujo VSM valor organización
SÍMBOLOS
EJEMPLO
 BREVE INTRODUCCIÓN A HEIUNKA

Muchas empresas de éxito se apresuran hacia un modelo de producción de

fabricación bajo pedido es decir una gestión mas lean. Por desgracia, muchos
clientes son impredecibles y los pedidos reales cambian mucho de semana a
semana o de mes a mes. Si uno fabrica el producto según se recibe el pedido,
puede que esté construyendo mucho durante una semana, pagando horas
extras y poniendo a tope a su gente y a sus máquinas, pero luego, si los
pedidos bajan la siguiente semana, su gente tendrá poco trabajo que hacer y su
equipo se infra-utilizará y por tanto será imposible gestionar una operación lean
de esta manera.
Los directivos y empleados de Toyota usan los términos los cuales son
indispensables eliminar a través de heiunka. Por desgracia muchas empresas
se enfocan solo en el primer punto y fracasan rotundamente.

 Muda: Sin valor añadido.

 Muri: Sobrecarga de trabajo del personal o de las máquinas.
 Mura: Desnivelado.
 HEIJUNKA

El heijunka es el nivelado de la producción tanto por volumen como por mezcla de productos. No fabrica los
productos según el flujo real de los pedidos de los clientes, que pueden subir y bajar rápidamente, sino que
coge el volumen total de pedidos en un período dado y los nivela de modo que cada día se haga la misma
cantidad y la misma mezcla de productos.
 HEIJUNKA

En un flujo de verdad de una sola pieza, usted puede fabricar dos productos, A y B, en la misma secuencia
de llegada de los pedidos de los clientes (por ejemplo, A, A, B, A, B, B, B, A, B...). El problema de fabricar una
secuencia de producción real como ésta es que ocasiona que fabrique piezas de un modo irregular.

Para suavizar esto, debe tomar la demanda real del cliente, determinar el patrón de volumen y mezcla, y
fabricar cada día un nivel programado. Por ejemplo, suponga que fabrica cinco A´s por cada cinco B’s. Ahora
puede crear una secuencia de nivelado de producción ABABAB. Esto se llama producción nivelada con
mezcla de modelos, porque está mezclando la producción, pero está también nivelando la demanda de los
clientes a una secuencia predecible, que separa los diferentes tipos de productos y nivela su volumen.
 EJEMPLO

En una línea de producción fabrica tres tipos de motores: pequeños, medianos y grandes. Los motores
medianos son los de mayor venta, de modo que se fabrican al principio de la semana, desde el lunes hasta
parte del miércoles. Luego hay unas horas para hacer el cambio de la línea para fabricar los motores
pequeños, el resto del miércoles y hasta el viernes por la mañana. Finalmente, los motores grandes, los de
menor demanda, se fabrican el viernes por la tarde. Hay cuatro cosas erróneas en este programa sin nivelar:

1. Normalmente los clientes no compran productos de un modo

predecible.
2. Hay un riesgo de productos sin vender.
3. El uso di recursos no está equilibrado.
4. Se transmite una demanda desnivelada en procesos aguas
arriba.
 EJEMPL
O

En el caso de los motores, la planta hizo un análisis cuidadoso y descubrió que el tiempo tan largo de cambio de
modelo en la línea se debía a la entrada y salida de las piezas y útiles para el motor grande y a la entrada y salida de
las piezas y útiles para el motor pequeño. Había también diferentes tipos de pallets para los distintos motores. La
solución fue llevarle al operario una pequeña cantidad de todas las piezas en estanterías en la línea. Los útiles
necesarios para los tres motores también se ubicaron en la línea de producción. También fue necesario crear un
pallet flexible que pudiera sostener cualquier tipo de motor. Esto eliminó por completo el equipo de cambio de
modelo, permitiendo que la planta fabricase los modelos en la secuencia deseada en una línea de montaje con
mezcla de modelos. Luego se programó una secuencia repetida de los tipos de motores, de modo que la mezcla
encajara con los pedidos de los clientes

Beneficios al nivelar la programación:

1. Flexibilidad para hacer lo que los clientes quieren cuando lo quieren.

2. Riesgo reducido de productos sin vender.
3. Uso equilibrado de personal y máquinas.
4. La demanda se transmite suavizada a los procesos aguas arriba y a los
proveedores.
 VENTAJAS DE IMPLEMENTAR HEIJUNKA

 Minimiza la sobreproducción
 Flujo continuo
 Evita la sobreproducción
 Alta flexibilidad
 Incrementa completamente el sistema pull
 Minimiza los inventarios de productos en proceso y terminado
 Minimiza Los costos de oportunidad
 Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación
GRACIAS POR SU ATENCION