Clase 11

28 de Julio
Clase 8: Refinación

(30% Cu) Fusión → (60-60% Cu) Conversión → (99% Cu) Refinación

Se avanza de izquierda a derecha con la finalidad de recuperar el cobre y concentrarlo.
En la conversión hay dos etapas, la primera etapa que era soplar escoria, generamos escoria
y sacamos todo el FeS, pero después había otra etapa de soplado de cobre donde se genera
Cu2S, luego se esos dos procesos de obtiene Cu0 (este puede tener trazas, de muy baja
cantidad, de Cu2O, ZnO, PbO, SbO, AsO, también puede tener disueltos metales en estado
puro) debido a estas trazas se lleva a cabo el siguiente proceso de refinación. El ingreso a la
etapa de refinación es el cobre blíster, que viene con todas estas trazas y hay que ver como
removerlas.
El traslado de la olla con S y O, puede empezar a reaccionar en la olla, por eso el traslado
tiene que ser relativamente rápido a cuando yo lo llevo a la etapa de refinación.
Se divide en tres grandes etapas, pero son cortas de tiempo.
Para eliminar el Pb, Sn, Ni, Sb se utilizan los dos primero procesos.

La alimentación a conversión, lo que ingresa terminada esa

etapa pasa a una segunda etapa donde , sin embargo

en esta segunda etapa nosotros no generamos una escoria, porque hay mucho Cu2S entonces
si soplamos con O, se tiende a remover el S del Cu2S y vamos a generar un cobre metálico.
En el proceso de refinación la suma de todas las trazas debe ser del orden del 0.5% y el otro
0.5% es el oxígeno que ya venía remanente de la oxidación anterior. Entonces en la primera
etapa de refinación se busca remover todas las trazas, pero la diferencia es que ahora en la
etapa de refinación no hay Cu2S, entonces si yo agrego O, no voy a estar removiendo siempre
el S que venía en el Cu2S de la etapa anterior, sino que voy a atacar directamente a todos los
componentes (Cu y trazas), pero va a oxidar todas las trazas.
%En fusión se sabe que se genera una escoria que tiene magnetita, se sangra y se bota y se
hace un tratamiento%
Pero en conversión se genera una mini escoria en la primera capa y en refinación se genera
una muy muy mínima escoria ósea el oxígeno va a atacar al 0,5% de los elementos presentes.
Pero igual va a tener una mini etapa que se va a llamar oxidación.
No confundir porque en todas las etapas oxidamos para generar escoria, pero antes eran de
fierro ahora no van a ser de fierro, en la última que es de refino.
La fase gaseosa se puede generar porque se volatilizan, se pueden generar por las altas
temperaturas o también por un tema de arrastre. Se puede volatilizar los que tienen un menor
punto de evaporación como el Pb, Zn. Cd.
%la mata tiene considerablemente a arrastrar el As y Sb, ahora para poder sacarlos hay que
escorificar, porque son muy solubles en el cobre y para escorificar se propone cal o el óxido
de sodio.
Se hace una inyección de fundentes para capturar el As y Sb y así poder llegar a un cobre
anódico. Si queda algo se puede eliminar con la electrometalurgia.

operacionalmente cuando se empieza a soplar en la oxidación va a ver un momento en que

ya donde óxidos todos los elementos de la traza, pero llega un momento en que empiezo a
oxidar el cobre, empezamos a perder todo lo que había de concentración de cobre, entonces
se comienzan a generar dos capas, que les va a ocurrir, al principio tengo mi Cobra abajo y
mi capa de escoria arriba, pero llega un momento que se empieza a oxidar mi cobre y mi capa
de escoria comienza a crecer y va a tener distintos tipos de óxidos, pero el óxido más común
que tiene es el Cu2O, entonces nuevamente lo volvemos a perder ya que habíamos removido
todo el fierro y el S, pero ahora va a quedar con presencia de O, que no es lo que nosotros
queremos. Cuando crece mucho la escoria, se ve mucho oxido de cobre y este se nota porque
es muy aceitoso, es decir, se ve como la parte superficial que es muy escurridizo se mueve
con mucha facilidad, ahora cuando nosotros generamos la escorificación de todo el Zn, Pb
presente lo que va a ocurrir vamos a trasformar de un 6 a un 10% del cobre que había, se
transforma en Cu2O. Entonces lo que va a ocurrir es que de cierta manera tengo que volver
nuevamente a recuperar ese cobre dentro de la misma operación.
Luego que removamos la escoria vamos a tener que echar agente reductor para que el cobre
que esta oxidado vuelva a ser cobre metálico. Si tiene mucho oxido de cobre se para el
proceso (se mide con unas paletitas), por lo que son operación que constante se están
observando para ver cuando se terminan, no tienen tiempo definido.

Hay reacciones que van y vuelven rápidamente, sobre todo el cobre que se oxida y después
se desoxida porque también puede utilizar trazas de otros elementos como agentes reductores.
La cuarta rx genera el 0.05% de S y finalmente se generar estructuras complejas.
Estas dos ecuaciones tienden captar este penta oxido de As, generando complejos y liberando
CO2

Mientras menos SO2, mas oxígeno presente.

Inyecta una presión neumática, ingresa por cierto transporte mediante aire, se inyecta en la
capa del fondo, dentro del baño.
Dentro del reactor primero oxido, voy a generar óxidos de todo tipo, después inyecto
fundente voy a empezar a generar la escoria que yo quiero y después remuevo esa escoria, el
horno basculante significa que gira. Cuando yo remuevo la escoria que es la primera capita,
capta el 0.5% que está adentro. Cuando inyecto fundente mucha parte carbonato se
transforma en CO2. El operador del horno tiene que ser capaz de girarlo y cuando ve que se
ha removido harta escoria (que cambia el color) y vuelve.
Si el ánodo yo lo llevo al proceso de electro refinación va a generar problemas.

Se puede adicionar cualquier agente reductor.

En la etapa de refino sale mucho humo negro, todo ese humo que se extrae es liberado a la
atmosfera.
El ánodo permite un poco más de oxigeno pero por la forma que tapan esos niveles no va a
ser perjudicial para la capa posterior.

En la reducción tiene el objetivo de remover todo el O presente pero se ha formado Cu2O

porque el O puede estar disuelto no unido químicamente con el cobre o si unido
químicamente con el cobre, todo eso que no sea cuproso se puede remover con este reductor.
El corazón de la fundición este en el horno de fusión y después tratarnos de tener los
convertidores lo más operativos posibles.
Si no sale humo está en la inyección de fundentes. Si sale humo claro es porque está en
soplado, en el comienzo de la oxidación que estamos captando las ultimas trazas de metales,
pero si sale humo completamente negro estamos en la etapa de reducción.
La llama siempre es reductora pero cuando salgan a la canal todo esto está lleno de llamas
que generalmente son llama reductoras con la finalidad de que como queda puro cobre que
tiende a oxidarse, entonces lo que hacemos es generar llamas neutras o reductoras para
controlar eso, que mientras va subiendo a través de la canaleta llegue hasta la rueda de moldeo
y se vuelve cobre anódico.
Ya luego que remuevo las impurezas, que saco con la escoria, ingreso todo este fluido de
cobre anódico hacia un sector donde hay moldeo y se van formando ánodos.
Cuando se habla de refinería estamos hablando de la electro refinación.
El proceso de fusión, conversión y refinación están todos dentro de la nave de fusión.
Cuando se llega a la parte general de la fundición donde se generan los ánodos, los ánodos
tienen que cumplir con ciertas características, forma, resistencia, entonces se hacen unos test,
se toman los moldes y se hacen un test del resorte, se ve más o menos cuanto se estira, que
tan maleables, que tan dúctil, la utilidad tiene que ver con la facilidad de que algo puede
extenderse en una dirección.
La composición depende en función de la refinería.
Lo ideal es que el oxígeno este ideal bajo los 1200 ppm.
Donde esas trazas se mueven con electro refinación.

Las ollas de refino se alimentan de ollas mediante convertidores y después mediantes

canaletas se lleva a la rueda de moldeo. En reductor lo que principalmente se ingresa es una
pequeña etapa de oxidación y después de agente reductor, los gases en primera etapa se
pueden llevar a la cámara de mezcla los que tienen SO2, pero después lo que tienen
monóxidos, la capa de reducción no, generalmente se liberan al horno. Y esa pequeña escoria
que se genera cuando se inyectan los fundentes tratando de producir los óxidos (Pb, Zn, Sb,
Bismuto)
La electro refinación hace que algunos metales no se pequen al cátodo, por ejemplo tengo:
100 Ton alimentación.
99 Ton → Cu
500 Kg → impurezas metalizas, logro extraer 450 Kg de esas impurezas y me queda una
cantidad mínima en los cátodos finales. Y parte de esos 450 Kg arrastran un pequeño % de
cobre. Se pierden 990 Kg de Cobre mediante Cu2O, teniendo un total de 1440 Kg de escoria.
Por lo que se tiene una escoria de refinación que equivale a una mata de fusión (alrededor
del 60%), entonces esta escoria puede ser alimentada directamente a conversión, por tener
alrededor un 60% de Cu. Es por esa razón que en el esquema sale que la escoria se va a los
convertidores. Y después en los convertidores en a primera etapa genero una escoria que es
del tipo fayalitica cuando soplamos el FeS, para tener una circulación en la cadena de refino
y se va a poder remover algunas impurezas. (se forma un ciclo entre convertidor y refino)
entonces donde salen, en la primera etapa de la conversión. Donde se sopla escoria y se va
escorificando poco a poco.
Recordar el color mencionado para los gases de Ox. Y Reducción.
Clase 9: Visión general y Tratamientos de escoria.
(esta es información antigua) (2010)
Ver las comparaciones de impurezas.
Esta absoluta la absorción simple.
….. muestra fotos a la rápida de cada uno, para que veas el ppt.

Importante se tienen 100 ton de cu y tiene 1 ton de impurezas que seria mi 100% de As
Primero se remueve el Zing, Plomo y después se capta el As.
Hay escorias que se recirculan y escorias que se botan.
Dice que de esta parte para adelante si o si saldrá una pregunta para el certamen. (Ojo con las
gráficas y las definiciones)
Depende de la presión parcial de Oxigeno, la presión de SO2, habla de los gráficos de
Oxigeno vs Dióxido de S (en clase anterior) menciona que había una tendencia, una relación
directa.
Si yo tengo una alta presión parcial de Oxigeno significa que hay muchos signos de ________
(nose que wea dice aquí) 1:06:07.
Por ejemplo la formación de magnetita y en caso extremo la formación de hematita la máxima
oxidación del fierro pero podría llegar al tipo de escoria que van a ser muy difícil de remover.
Cuando se muele el cobre se llega a 200 micrones. Esos círculos son los metales blancos.
La magnetita primera son las trazas blancas. La fayalita es más verde, la matriz de fondo.
Una de las escorias más típicas que se generan es la escoria del convertidor teniente. La
escoria de descarte tiene menos de 1% de Cu.

La escoria Olivina es para condiciones muy especiales. El 90% de las fundiciones trabajan
con escoria paralitica.
1.- Puede ser que yo tenga una escoria muy alta en Cobre, ejemplo una escoria con 20% de
Cu, si tuviera pocas toneladas de esa escoria estoy perdiendo poco cobre. (Masa por la ley)
2.- En el horno Flash genera escorias con mucha menos ley de Cu.
3.- Esta es la más lógica.
Las escorias la materia primera son óxidos, la etapa lógica para recuperarla es reducir,
remover el oxígeno la reducción química.

Generalmente se presenta más como Cu2O. (Se va al sector de la mata no de la escoria).

La magnetita atrapa las gotas de Cu.

Cuando hay más disponible para reaccionar

reacciona con la capa de arriba, esto puede ocurrir tanto o en fusión como en conversión.
Tiende a desplazar esta reacción hacia la derecha.
Con el movimiento que ocurre se sedimenta una gotita en la parte de óxidos.
 La densidad de la mata tiene que ser mayor que la densidad
de la escoria y así poder sedimentar, si no se va hacia arriba,

Revisar esa tabla que está al lado.

La viscosidad, el tamaño de la partícula son los parámetros importante.
Ver específicamente 1:23:20 pregunta certamen.
La temperatura modifica la viscosidad, y el contenido de Sílice modifica la viscosidad igual,
la temperatura tiene mayor influencia.
La viscosidad se comporta de manera inversa con la temperatura.

Importante punto 3. Minuto 1:25:30

 el SO2 se genera abajo.

Sube porque tiene menor densidad. Pero llega

un momento que llega al límite de la capa y arrastra esa parte.
El grafico se lee de abajo hacia arriba.
Primero son las pérdidas de cobre como sulfuro porque esta disuelto. (Perdidas químicas
hacen que queden adheridos a la escoria, y tienen óxidos y sulfuros).
Las perdidas físicas son el atrapamiento, pero si le diera un tiempo suficiente cae hacia la
mata.
Los triángulos son las perdidas por óxidos que están disueltos, mientras mayor la ley de la
mata más óxidos de cobre. Mientras mayor la ley de la mata pierdo menos sulfuros.
Subo esas dos líneas y todo el cobre que esta disuelto puede estar como Cu2O o como Cu2S.
(Recordar que es la suma de las dos líneas)
La diferencia que se genera es debido al cobre atrapado. Que pasa en las etapas de fusión.
el Fx de abajo ya tiene estructura de mata.
b) si género muy poca sílice voy a generar mucha magnetita y pierdo el punto a)
d) sangrando constantemente, si tengo mucho nivel se escoria puede sangrar mucho y se me
pasa y boto un poco de mata.
e) sangrar constantemente la escoria, depende de cada técnica.
 a) Les dan mucho tiempo de incidencia.
b) Tengo que añadir algún agente reductor.

Puedo agarrar dos escorias y tratarlas juntas, pero todo depende de los volúmenes.
El Ct siempre va con Hele.
Esos circulitos son para añadir carbono a la parte superficial.
La escoria que está arriba blanca con negro se le echa un chorro de agua y se forma la famosa
granalla, se hacen pequeñas roquitas. Que sirve para otros procesos industriales.
El horno es súper caro, por eso generalmente se tratan las escorias del Ct y no las de
conversión. 1200 a 1250 °C.
Después en la otra diapo sale una tabla.
La adición de carbono genera la reducción de la magnetita que venía en esta escoria, entonces
permite sedimentar.
CU2S + FeS se va a la mata. Por densidad.

Proyecto de innovación que no tienen mucha relevancia.

Esto se refiera a las escorias de descarte.

Cuando las escorias yo las tengo, las puedo ver de distintas maneras si lo hago de manera
lenta a /T° ambiente, será densa, dura y cristalina.
Pero si es brusco, queda amorfa y granular.
Dependiendo de ese tipo de escoria es como lo vamos a ocupar, por lo generar la segunda es
para limpieza de superficie y la primera para carretera en la industria del cerámico.