Metalurgia extractiva:

Módulo Procesos de Fusión-Conversión

Relatora: Dra. Evelyn Melo Aguilera

21 de octubre 2022
Introducción

2
 Introducción

Tabla 1. Composición química de Tabla 2. Composición química de

concentrado de cobre concentrado de cobre

(Herreros, 2005) (Fuentes, 2009) 3

 Introducción

Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se

extrae desde minerales sulfurados. Estos minerales, por ser
difícilmente explotables por métodos hidrometalúrgicos,
como lo son los óxidos, son tratados en su gran mayoría por
técnicas pirometalúrgicas a partir de sus concentrados.
 Materia prima de alimentación a Fundición
Concentrado de Cobre: (8-10%Humedad)

Mezcla de sulfuros de cobre, hierro y ganga mineral:

a) Sulfuros de hierro y cobre

* Cu2S Calcosina
* CuS Covelina
* CuFeS2 Calcopirita
* FeS2 Pirita
* Cu5FeS4 Bornita

b) Ganga
* SiO2 Sílice
* Al2O3 Alúmina
* CaO Cal
* MgO Magnesita
Situación en Chile

Fuente: Cochilco 2021

Situación en Chile

Fuente: Cochilco 2021

Situación en Chile

Fuente: Cochilco 2021

Situación en Chile

Fuente: Cochilco 2021

 Situación en Chile

Minerales sulfurados

Plantas Concentradoras

Concentrado

Fundiciones Fundiciones
Nacionales Extranjeras

36% Sonami, IIMCH, 2017 64%

Situación Fundiciones
Situación en Chile
Situación en Chile

Fuente: Cochilco 2021

Antecedentes generales

Fuente: Cochilco 2021

Fundiciones
 Ruta de la minería
Fundiciones y Refinerías
Ruta de la minería
Ruta de la minería
Ruta de la minería
Ruta de la minería
Ruta de la minería
Introducción
Proceso pirometalúrgico tradicional para la
obtención de cobre
 Introducción

Objetivo de una Fundición

Obtener cobre metálico a partir del concentrado de cobre:

• Separar el cobre del hierro, azufre y ganga contenido en el

concentrado

• Asegurar calidad del producto final acorde a los requerimientos de

procesos posteriores
 Introducción

Características:

• Se realiza a altas temperaturas (1.150 – 1.300 °C) en equipos (hornos)

diseñados para ello.

• Los productos intermedios (materiales en proceso) se encuentran en

estado fundido (líquido a altas temperaturas).

• Recurre al uso de insumos específicos para poder desarrollarse:

combustible, aire comprimido, oxígeno industrial, electricidad, fundentes
(sílice, carbonatos de calcio y sodio, etc.)
Etapas del proceso

28
Fusión

29
FUSIÓN
Proceso de Fusión

En términos simples se puede decir que la fusión de concentrados, es una etapa

donde existe un cambio físico, desde el estado sólido a uno líquido.

En este cambio físico ocurre la separación de las especies útiles que forman el
eje o mata (aprox. 65% Cu), de las especies inservibles que conforman la
escoria. Esta separación ocurre por un fenómeno natural cuando sus
densidades son diferentes.
Proceso de Fusión

La mata o eje, principalmente Cu2S-FeS, tiene una densidad superior a la de la

escoria, por lo que ésta se va al fondo del reactor, esta fase, es una solución
homogénea de cobre, hierro y azufre, con pequeñas cantidades de otros metales
básicos y metales preciosos (metales nobles)
Proceso de Fusión

La escoria estará formada por los óxidos naturales que contiene la carga, tales
como SiO2; Al2O3; CaO, además de los óxidos de hierro (FeO, Fe2O3, Fe3O4), los
cuales se ve incrementados al existir una etapa previa de tostación. Estos
compuestos tienen altos puntos de fusión, incluso más que los compuestos
metálicos, es necesario la adición de fundentes, cuyo objetivo es disminuir el
punto de fusión de la carga. Generalmente se adicionan como fundentes SiO2 y
CaO, reactivos que junto a los óxidos de hierro forman una escoria fayalítica
(2FeO*SiO2), que tiene bajo punto de fusión y es bastante fluida.
 Descomposición de especies mineralógicas

Calcopirita:

2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2

Bornita:

Cu5FeS4  5/2 Cu2S + FeS + ¼ S2

Enargita:

Cu3AsS4  3/2 Cu2S + ½ As2S3 + ½ S2

Pirita:

FeS2  FeS + ½ S2
 Oxidación de Especies Mineralógicas Sulfuradas

Azufre elemental:

S2 + 2 O2  2 SO2

FeS + 3/2 O2  FeO + SO2

6 FeO + O2  2 Fe3O4

Arsénico:

As2S3 + 9/2 O2  As2O3 + 3 SO2

 Formación de interóxidos

Escoria:

2 FeO + SiO2  Fe2SiO4 ó 2FeO*SiO2

Durante el proceso de fusión ocurre pérdida de cobre en la escoria en forma de
óxido de cobre, pero esta debiera ser mínima, ya que los óxidos de cobre
reaccionan con los sulfuros de hierro presentes en el sistema, permitiendo la
sulfidización del cobre, el cual pasa a formar parte de la mata, según la siguiente
reacción.

Cu2O + FeS = Cu2S + FeO

Tecnología de Fusión
 Fusión tradicional

✓ Horno de reverbero (tecnología antigua, no se

utiliza)

▪ Concentrado húmedo 8-10% humedad

▪ Calor aportado por combustión de petróleo
 Fusión espontánea

✓ Horno Flash

▪ Concentrado seco
▪ Calor aportado principalmente por reacciones
químicas del hierro y azufre del concentrado con
oxígeno y secundariamente (si fuese necesario)
por combustible (petróleo)
 Fusión espontánea

✓ Horno Flash

Los productos de fusión son:

▪ Mata o eje ~ 65%
▪ Escoria fundida hierro-silicatos
▪ Gases, SO2
 Fusión espontánea

 Fusión Flash
Outokumpu

• aire enriquecido
Ejemplo equipo

Dimensiones:
Largo: 18 m
Ancho: 6 m
Alto: 2 m
(Todas las dimensiones en
la parte interna
refractario)

Capacidad: 1.000 t conc./día

 Fusión espontánea

✓ Fusión Flash INCO

Los productos de fundición Flash son:

▪ Mata o eje ~ 55-60%
▪ Escoria fundida aprox.
▪ Gases, SO2
Fusión Flash o inmediata

Aún cuando los concentrados sulfurados de cobre contienen diversos

componentes mineralógicos, las reacciones características para representar la
fusión a eje son las siguientes:

CuFeS2(conc.) + ½ O2 (aire+ox.) = ½ Cu2S- FeS (eje) + ½ SO2(g)

FeS2(conc.) + O2 (aire+ox.) = FeS(l, eje) + SO2 (g)

Fusión Flash o inmediata

FeS(con.,eje) + 3/2 O2 (aire+ox.) = FeO (l) + SO2 (g)

2 FeO(l) + SiO2 (fundente) = 2 FeO SiO2 (esc)

3 FeO(l) + ½ O2 (aire+ox.) = Fe3O4 (esc, eje)

Fusión Flash o inmediata

En los hornos de fusión, ocurre con frecuencia la aparición de magnetita

sólida que origina perturbaciones en la marcha de los mismos.

Los mayores componentes de la escoria son el Fe(30-40%), sílice (30-40%),

Alúmina (~55), Cal (~5%). (Valores aproximados)
 Fusión por digestión en baño fundido
(tecnología bath smelting)

 Reactor continuo Noranda

 Reactor continuo Noranda

Tecnología Bath Smelting que cuenta el reactor de

fusión continuo con inyección de concentrado seco por
toberas en el baño y trabaja con aire enriquecido.

Metal Blanco ~ 74% Cu

Escoria ~ 6% Cu
Isasmelt

Es un proceso de fusión en
baño simple y muy eficiente
para la producción de metales
no ferrosos.

Desde que comenzó su

producción comercial en la
década de los 90 la tecnología
ha sido instalada en
importantes plantas tanto
nuevas como ya existentes
alrededor del mundo.

Es un horno cilíndrico con revestimiento

refractario simple y opera con una sola
lanza de combustión sumergida
generando así un baño de alta
turbulencia.
 ISASMELT

La característica principal del proceso es la lanza ISASMELT que desciende de la parte

superior del horno.

La punta de la lanza entra en contacto con la escoria liquida que se encuentra en la parte
inferior del horno.

La alimentación es cargada por la parte superior del horno, y al mezclarse con el baño
líquido reacciona con el aire enriquecido con oxígeno inyectado por la lanza. La
inyección de estos gases en el baño líquido crea una gran turbulencia dando al horno
una alta intensidad de reacción.

A diferencia de una tobera, la lanza se puede elevar o descender automáticamente de

modo que su punta siempre esté ubicada en el mejor lugar.

El horno se puede sangrar de manera intermitente o continua.

Los productos líquidos fluyen a un horno de retención, donde la mata o metal se separa
de la escoria
TECNOLOGÍA MITSUBISHI
Bottom Blowing Reactor BBR
 Bottom Blowing Reactor BBR

SKS furnace
Conversión

56
 Conversión

Conversión Tradicional

Etapa de soplado a escoria

La reacción de oxidación fundamental en esta etapa es la siguiente:

2/3 FeS(l) + O2(g) = 2/3 FeO(l) + 2/3 SO2(g) (** principal)

3 FeS(l) + 5 O2(g) = Fe3O4 + 3 SO2(g)

3 FeO(l) + ½ O2(g) = Fe3O4(s)

2 FeO(l) + SiO2(s) = 2 FeO :SiO2 (Fe2SiO4)

 Análisis del Soplado a Escoria
2/3 FeS + O2 = 2/3 FeO + 2/3 SO2 G°T = -86000 + 13.55T

Etapa de generación de gran volumen de escoria. La energía libre de Gibbs

asociada a la reacción es muy negativa, lo que garantiza gran
espontaneidad.
La cinética de la reacción en la interfase G-L es muy
favorable

 aFeO
2/3 2/3
pSO 
GT = (G ) + RTLn 2 / 3
O
T
2

 aFeS pO 2 

Introduciendo las sustituciones del análisis y los supuestos formulados se

tiene:
2 a 
GT = (−86000+ 13.55T ) + RTLn FeO 
3  a FeS 

Como la aFeS es aproximadamente constante al comienzo del proceso GT

prácticamente coincide con G°T, sin embargo, a medida que se desarrolla
el proceso la aFeS decrece haciendo con ello menos negativo el valor de
GT.
 Conversión

Etapa de soplado a cobre

Cu2S(l) + O2(g) = 2 Cu(l) + SO2(g) ** principal

Cu2S(l) + 3/2 O2(g) = Cu2O(l) + SO2(g)

 a Cu2
p SO 2 
GT = (G ) + RTLn
O
T


 a Cu 2 S p O 2 

Introduciendo las sustituciones y los supuestos se tiene:

GT = (−51970+ 6.22T log T − 11.47T ) − RTLn(aCu 2 S )

Como aCu2S decrece apreciablemente hacia el final del soplado a

blíster, GT se hace drásticamente menos espontáneo.
 CONVERSIÓN TRADICIONAL

Etapa de soplado a cobre

El cobre no se oxida hasta que el nivel de S sea bajo.

Producto del cobre blíster aproximado (0,001 – 0,03% S y 0,1
– 0,8% O)
 CONVERSIÓN TRADICIONAL
Etapa de soplado a cobre Cuando recién se inyecta aire al Cu2S,
el azufre se elimina como SO2 ➔ metal
blanco deficiente en azufre pero no
cobre metálico. La reacción total para
este paso tiene lugar hasta el punto b a
1.200 ºC.

Cu 2 S
Aire posterior causa la aparición de
una segunda fase líquida, el cobre
blister que contiene 1,2 % de azufre
(punto c). La fase metálica de blister,
es más densa que el Cu2S ➔
sedimente en el fondo del convertidor.
Con el tiempo el sistema se vuelve tan
deficiente en azufre que la fase sulfuro
desaparece y sólo permanece el cobre
blister (punto d). El azufre final se
elimina por una inyección adicional de
aire y se debe tener cuidado de que el
cobre no sea sobre-oxidado a Cu2O.
 CONVERSIÓN TRADICIONAL

Etapa de soplado a cobre

La fase de cobre fundido es densa y queda como se

muestra en la siguiente figura:
 CONVERSIÓN TRADICIONAL

Diagrama de fase sistema Cu-S-O

a 1.300°C
 Conversión

Conversión Tradicional

Tabla 3. Análisis químico representativo de cobre blíster

 Conversión

Distribución de impurezas

Tabla 4. Casos de distribución de elementos dependiente del % cobre

en la mata
 Conversión

Distribución de impurezas

Tabla 5. Valores representativos dependiendo de la tecnología de fusión

 Conversión

Distribución de impurezas
Tabla 6. Eliminación de impurezas durante la conversión
 Conversión

Distribución de impurezas

Fig.1. Coeficiente de actividad en cobre

 Conversión

Distribución de impurezas

Coeficiente de distribución

Τ 𝑊𝑡 % ∙ 𝑋 (𝐹𝑎𝑠𝑒 𝐼 ሻ
𝐿𝐼𝑥 𝐼𝐼 =
𝑊𝑡 % ∙ 𝑋 (𝐹𝑎𝑠𝑒 𝐼𝐼 ሻ

Fase I: cobre metálico (blíster)

Fase II: mata de cobre
 Mas del 80% de la
producción de
cobre blíster se
realiza con esta
tecnología (100
años)

Convertidor P-S
Convertidor La mata se carga por una abertura y se inyecta
aire al interior de la mata por unas toberas a lo
largo del reactor.
Peirce Smith
Además, de alimentar la mata y el escorificante (en
intervalos), se retira las fases condensadas escoria
y blister.

En la alimentación y vaciado de productos, el

reactor se gira sobre su eje mediante unas bandas
de rotación, hacia delante
Durante el soplado la posición de la boca es hacia
arriba y bajo una campana de humos (extrae el
gas y polvo).
 CONVERSIÓN TRADICIONAL

Datos operacionales CPS (Peirce Smith)

Tratamiento: 300 – 700 t/dia

Producción : 200 – 600 t de cobre/dia
Aire enriquecido: 500 - 700 Nm3/min
Dimensiones : Φ 4 m x 9 (11) m longitud
Construcción : Acero de 4 -5 cm de espesor con 25
a 75 cm de refractorio de cromo-magnesita
Toberas : 40 a 50 de 4-6 cm de diámetro
Carguío de Convertidor PS
Carguío de Convertidor PS
DESCARGA DE BLISTER
DESCARGA DE BLISTER
 Conversión

TECNOLOGIAS INDUSTRIALES

* CONVERTIDOR PEIRCE SMITH (PS)

* CONVERTIDOR HOBOKEN
* FLASH CONVERTING
CONVERTIDOR HOBOKEN

Gas

Aire/oxígeno Adición eje y

vaciado escoria

Toberas
CONVERTIDOR FLASH OUTOKUMPU

Eje sólido, fino y seco

fundente

Aire enriquecido Gases + polvos

.
Torre de . . .. Torre de
Reacción .. : .. . . Gases
¨ .

Escoria
Cámara de decantación Cu-blister
 CONVERTIDOR FLASH OUTOKUMPU

Considerando alcanzar
una mayor captación y
fijación de impurezas
(As, Bi, Sb) en la
escoria, se utiliza CaO
como fundente
principal del proceso
para dar origen a una
escoria del tipo calcio-
ferrítica.
 CONVERTIDOR FLASH OUTOKUMPU

Reacciones al interior
del reactor flash de
conversión continua

Díaz, 2012
CONVERTIDORES
 Cambios en tecnología….

Si bien ha habido menos cambios en la selección de tecnología de

conversión para plantas de fundición primarias en comparación con la
tecnología de fundición, sigue siendo importante.

En la siguiente imagen se presenta la producción primaria mundial de

cobre atribuible a cada tipo de tecnología de conversión. El convertidor
Peirce-Smith (P-S) es responsable de una gran la mayor parte del cobre
total producido en todo el mundo, que representa el 76%.

De acuerdo a un estudio (2003), el 83% de los 52 Las fundiciones

encuestadas utilizan el convertidor P-S, mientras que en 2019, alrededor
del 80% de las 96 fundiciones que informaron el convertidor los datos
utilizan el convertidor P-S. Aunque este número ha disminuido
ligeramente a lo largo de los años, los convertidores P-S sigue siendo la
tecnología dominante de la producción mundial de cobre.
Liam, 2019
Cambios en tecnología…

Liam, 2019
 Cambios en tecnología…
Caso

Cambio de convertidor P-S por Bottom Blowing

De acuerdo al estudio el convertidor Bottom blowing puede resolver problemas de los

gases fugitivos, mejora el consumo de energía, aspectos de seguridad y aspectos
medioambientales.

Li et al., 2019
 Cambios en tecnología…
Caso
Cambio de convertidor P-S por Bottom Blowing

Li et al., 2019
 Cambios en tecnología…
Caso
Cambio de convertidor P-S por Bottom Blowing

Yuan y Wang, 2017

Otros procesos continuos…

Fikry et al., 2019

 Otros procesos continuos…

Fundiciones que trabajan con Mitsubishi

Díaz, 2012
 Otros procesos continuos…

Vista 3D de tecnología Mitsubishi

Díaz, 2012
Otros procesos continuos…

Wu, 2019
Otros procesos continuos…

Wu, 2019