OBTENCION DEL ACERO

A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se

produce en los altos hornos.

¿Qué metemos en el convertidor?:

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se
mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e
impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos

como detergente para eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a

través de tubo con forma de lanza, y con ello conseguimos
quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto

(diagrama de obtención del acero)

 OBTENCION DE FUNDICION

El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener

un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente
se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o
el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a
partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc...
en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el
carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y
después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas,
con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar aeliminar la ganga acompañante en forma de escoria.

¿Que se introduce en el cubilete?

a) Capas alternas de arrabio (contiene hierro, carbón e impurezas),

más carbón y fundente (carbonato cálcico).

b) Aire a través de la base de cubilete para quemar el carbón.

¿Que se obtiene del cubilete?

 Escoria: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar
formando la escoria que se queda en la parte alta del cubilete.
 Fundición: El hierro y el carbón que no se ha quemado, se queda
en la parte inferior del cubilete.
Finalmente se retira la escoria de la superficie y la fundición que ha
quedado en el fondo se vierte sobre unos moldes (lingoteras) para su
enfriamiento.
(DIAGRAMA DE FUNDICION )

OBTENCION DE COBRE
Proviene de los minerales Calcopirita (CuFeS2) y Bornita (Cu2FeS4), ambos se explotan
en minas a cielo abierto debido a su proximidad a la superficie. El gran contenido de
impurezas y la baja concentración del metal, entre el 1% al 12%, hace que la mayoría de
las fases del tratamiento del mineral se basen en la eliminación de estas impurezas;
principalmente sulfuros, carbonatos, hierro y silicatos.
El mineral crudo procedente de la mina se tritura y muele para introducirlo en una cámara
de flotación o lixiviado, en la cual el cobre se sitúa en la superficie y precipitando los
sobrantes. Este concentrado de cobre flotante se introduce en un horno para separar así
las impurezas.
De forma secundaria se obtiene ácido sulfúrico a partir de los sulfuros al oxidarlos e
hidratarlos. Este subproducto se suele utilizar en otro tipo de industria, la de los abonos
fosfatados.

OBTENCION DE ALUMINIO
El aluminio ocupa el tercer lugar en cuando a abundancia en la corteza terrestre se
refiere. Posee grandes aplicaciones comerciales, industriales, etc., superado solamente
por el hierro, y aún siendo tan usado, el aluminio no fue preparado como lo conocemos
hoy en día, hasta el pasado siglo.El aluminio, a pesar de ser tan abundante en la corteza
terrestre, presente en los aluminosilicatos, no es muy práctico extraerlo de la mayor parte
de las rocas o minerales que lo poseen, así que, éste viene preparado industrialmente,
partiendo de la alúmina (Al2O3), un óxido de aluminio que viene extraído de las menas de
alúmina previamente hidratada, cuya fórmula es Al2O3 . x H2O, la cual es una roca
sedimentaria que recibe el nombre de bauxita

OBTENCION DEL NIQUEL

MENA: NIQUELINA (POR SULFUROS Y ARSENIURUS

 Se obtiene mediante procesos muy diversos, según la naturaleza de la mena y los
futuros usos. En algunos casos, las aleaciones níquel-hierro que se obtienen como
producto intermedio, se incorporan directamente a la fabricación de aceros. Cuando se
parte de minerales sulfurosos, se los transforma primero en mata que luego se machaca y
tritura; a partir de allí, mediante el proceso carbonílico, se obtiene primero el níquel tetra
carbonilo y luego el níquel en polvo de alta pureza. Cuando se parte de óxidos, el metal
se obtiene a través de procesos electrolíticos. Un proceso para la extracción de níquel a
partir de un catalizador de níquel gastado comercial del tipo NiMo/g-alúmina; comprende:

1) añadir un per sulfato basado que tiene una concentración dentro del intervalo de 0,25-
4% (peso/peso) junto con el catalizador de níquel conformado y fino en una disolución de
ácido sulfúrico y agitar con un agitador magnético de aguja/vidrio y mantener la relación
de sólido-líquido dentro del intervalo de 1/2- 1/10 (peso/volumen)

2) mantener la temperatura de la suspensión obtenida en la etapa de 40 a 100ºC durante

un período de 0, 5 a 6 horas.

3) permitir que la suspensión decante y a continuación filtrar la suspensión para obtener el

licor de extracción que contiene níquel y alúmina como residuo sólido.

4) lavar el residuo sólido para retirar el licor atrapado y secar a 110-120ºC para obtener un
subproducto con un elevado contenido de alúmina que proviene del catalizador de níquel
gastado.

5) purificar dicho licor de extracción mediante precipitación del hierro y de otras impurezas
empleando cal y filtrar para obtener una disolución de sulfato de níquel puro.
CLASIFICACION DEL ACERO