Aleaciones en ingeniería.

1) ¿Como se denominan las aleaciones basadas en los hierros?

2) Explique como se extrae el hierro (FE) de los minerales de hierro. Escriba la relación.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos
minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra
formando parte de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes
no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se
pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético
aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la
mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro

3) Constituyentes del acero ordinario al carbono. Indique las proporciones.

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento

variable entre el 0,03% y 1,075% % en masa de su composición.

4) Proceso más usado para convertir el arrabio en acero.

En líneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con

oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico).

5) ¿Qué es el arrabio?

El arrabio es un material metálico que contiene al menos el 90% de hierro que provienen

de diferentes minerales enriquecidos en hierro como la hematita o la magnetita.
Básicamente es un subproducto obtenido del proceso de fabricación del hierro puro.

6) Explique brevemente el proceso de conversión de arrabio en acero.

Esta transformación del arrabio en acero se lleva a cabo en un recipiente llamado

convertidor, y se realiza suministrando oxígeno al arrabio líquido. Veamos como es

este proceso llamado afino.

Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos, donde se
lleva a cabo un proceso de fusión.

1. El arrabio se transporta líquido desde el

alto horno hasta la acería (donde está el

convertidor). El arrabio se transporta en

unos depósitos llamados torpedos.

2. Se introduce en el convertidor, además

del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y

oxígeno. El convertidor, a diferencia del

alto horno, no se le proporciona calor

extra.

3. El oxígeno reacciona con las impurezas,

especialmente el carbono que sobra (se

oxidan) y facilita la eliminación de la

escoria formada. El fundente también

facilita la formación de la escoria, que

flota sobre el metal fundido.

Los productos obtenidos del convertidor son:

- Acero líquido: que será transportado por

medio de otra cuchara para ser sometido a

procesos siderúrgicos. Este acero ya es de

calidad.

- Escoria: que se recicla para otros fines,

especialmente la construcción.

- Gases: Especialmente monóxido de

carbono y dióxido de carbono, resultantes

de la combustión de carbono.

En el convertidor también se lleva a cabo la

aleación del acero con otros metales (Ni, Cr,

Mo, etc.) para obtener aceros aleados que

 mejoran las propiedades del metal original.

Producción por hornada: Entre 100 y 300

toneladas, dependiendo del tipo de convertidor.

4. El proceso final consiste en extraer el acero líquido del convertidor para verterlo

en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja

solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le llama colada.

El proceso de colada más empleado hoy en día es el de colada continua, cuyo

objetivo es solidificar el acero en productos de sección constante.

Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de laminación para

darle la forma y características deseadas

7) ¿Qué es el cementita?

La cementita es un compuesto intermetálico formado por un átomo de carbono y tres de hierro.

La cementita es un compuesto duro y frágil.
La cementita o carburo de hierro es un constituyente de los aceros y otras aleaciones férreas,
como las fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el
diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierro-grafito. La
cementita contiene un 6,67% de carbono,1 y es un compuesto intermetálico de inserción. Si
bien la composición química de la cementita es Fe3C, la estructura cristalina es del tipo
ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda.

8) Diga las fases solidas de FE-FE3C(cementita).

Ferrita-α: es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina

del hierro BCC (cúbica centrada en el cuerpo). Puede disolver en forma de
solución sólida un máximo de 0,02% en peso de carbono a 723 C. o

Austenita (γ): es una solución sólida intersticial de carbono en hierro γ. El

hierro γ tiene una estructura cristalina FCC (cúbica centrada en las caras) y
mayor solubilidad en estado sólido para el carbono que la ferrita α. La
máxima solubilidad en estado sólido del carbono en la austenita es del
2,08% a 1.148 C y disminuye a un 0,8% a 723 C.
o o

Cementita (Fe C): es un compuesto intersticial duro y quebradizo. Tienen

3

límites despreciables de solubilidad y una composición del 6,67% en

carbono y 93,3% en hierro. Es débilmente ferromagnética a baja
temperatura, perdiendo sus propiedades magnéticas a 217 C o
  Ferrita-δ: es una solución sólida intersticial de carbono
en hierro δ. Tiene estructura cristalina BCC como la
ferrita α pero con una constante de red mayor. La
máxima solubilidad en estado sólido del carbono en
ferrita δ es del 0.09% a 1.465 oC.

9) Aceros inoxidables. ¿Por qué son útiles en ingeniería?

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u
otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente
inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). 

La característica fundamental de los aceros inoxidables es su excelente comportamiento frente a

la corrosión, tanto atmosférica, como de otros agentes y medios que puedan ser más agresivos y
que constituyan el ambiente de trabajo de los aceros.

La resistencia a la corrosión que muestran los aceros inoxidables se basa en la presencia en su

composición química de un componente, el cromo (Cr). De esta manera, para que esta resistencia
a la corrosión empiece a ser efectiva su porcentaje deberá ser superior al 10,5% en peso, con un
máximo del 1,2% de porcentaje en peso de carbono (C).

10) ¿A qué se debe la alta asistencia a la corrosión de estos aceros?

11) Mencione las diferentes aceres inoxidable. Explique brevemente cada uno.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una
porción de la serie 400, sus características son:
Moderada resistencia a la corrosión
Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecánica y dureza
Son magnéticos
Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)
mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el
punto de fusión, sus características son:
Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el
contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos
por tratamiento térmico
Son magnéticos
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
soldadura a calibres delgados
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de
formado en frío.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su

excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las

siguientes:

Excelente resistencia a la corrosión

Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico

Excelente soldabilidad

Excelente factor de higiene y limpieza

Formado sencillo y de fácil transformación

Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas

Son no magnéticos

Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales

como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del

16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.

El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de
650º C en una variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
SERIE 300 AISI
Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.
También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio,
elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se
usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI SERIE
Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La
adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.
ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
Son magnéticos
No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
Buena soldabilidad
La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo
tensión en ambientes con iones de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten
ciertas características de resistencia a la corrosión.

12) Propiedades de los hierros de fundición.

La fundición dúctil o nodular se caracteriza por sus notables propiedades mecánicas

(elasticidad, resistencia a los golpes, alargamiento…) lo que la diferencia de las
fundiciones grises tradicionales. Estas propiedades se consiguen gracias a la forma
esferoidal o de nódulos de las partículas de grafito.
13) Tipos de fundición.

14) Explique los diferentes tipos de hierros de fundición.

Fundición gris . Se le denomina fundición gris porque el aspecto de su fractura es de

color gris. Encontrando el carbono en alto grado o en su totalidad en estado libre en
forma de grafito laminar.
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen
entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad
si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de
elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio es la adecuada tensión.
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distingue porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce
algo de contracción.

Fundiciones Maleables. No es más que la aleación hierro carbono Fe-C donde parte

o todo el carbono aparece como grafito, pero precipitando éste en forma de copos. Su
fractura, según la base metálica, es oscura o color acero.
En las fundiciones maleables la tendencia que presenta la cementita a dejar en
libertad el carbono a temperaturas alta, constituye la base de la fabricación de dichas
fundiciones quedando de esta manera Fe3 C 3Fe + C. Donde la maleabilización tiene
por objeto transformar todo el carbono que está como cementita en la fundición
blanca, en nódulos irregulares de grafito en forma de gota de mancha de tinta. Las
fundiciones maleables, se caracterizan por su especial aptitud a la deformación,
superior a la de las fundiciones grises.
La fundición dúctil es una aleación de hierro, carbono y silicio. Gracias a la adición de
magnesio durante el proceso de fabricación, se consigue que el grafito forme esferas en
vez de láminas. Con esta transformación se consigue eliminar la posible fragilidad y se
consigue un material dúctil y resistente.

La fundición de grafito compacto, también conocida como fundición de grafito vermicular, reúne
unas cualidades de elasticidad, resistencia y conductividad térmica intermedias entre la fundición
grafítica esferoidal y laminar. Estas propiedades favorecen su utilización en aplicaciones donde es
imprescindible la evacuación de calor junto con cierta resistencia y ductilidad, tales como bloques
motor, colectores de escape, discos de freno para aerogeneradores, etc.

15) Describa tratamientos térmicos de templado y revenido.

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se realiza
normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en atmósfera,
carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y
resistencia deseada.

Beneficios
La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una solidez limitada. El
revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los
materiales (relación dureza/resistencia) para una aplicación específica.

Aplicaciones y materiales
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

 Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de cementación en caja y
los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los
60 HRC.
 Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para muelles o aplicaciones
similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45 HRC.
 Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados rápidamente y
revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará
entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.

Detalles del proceso

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de acero, entre 160 y 500
°C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los hornos de revenido, que se pueden
equipar con gas protector opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y
se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo
de mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento más
prolongado corresponderá a una temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de acero y a
determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno conocido como fragilización por
revenido. Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de temperatura debe evitarse. Estas áreas se
muestran en los catálogos de los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada en
función de los requisitos de dureza.

El Temple es un tipo de tratamiento térmico que logra el aumento de dureza y resistencia

mecánica de un acero. Generalmente se aplica a piezas o masas metálicas que ya han sido
conformadas en los procesos de mecanizado.

¿En qué consiste el proceso de Temple?

El Temple consiste en calentar el acero a una alta temperatura, ligeramente superior a la del punto
crítico, AC3, manteniendo esta temperatura hasta un calentamiento homogéneo de toda la masa
de las piezas a tratar.

Seguidamente se realiza un enfriamiento brusco en aceite, agua o aire, lo suficientemente rápido

para impedir o retardar la transformación de austenita-perlita y para formar una estructura
martensítica.

Esta velocidad de enfriamiento se aumenta llevando el material a una baja temperatura, para
lograr que los granos que forman el material (pudiendo ser éste aceros inoxidables, aceros
templados, aleaciones de aluminio, etc) sufran un periodo de crecimiento menor y tengan un
mayor borde de grano, acumulando una tensión mayor y aumentando por lo tanto su dureza.

A la salida del temple se suele realizar un temple posterior (revenido) de eliminación de tensiones
y ajuste de durezas, ya que los aceros quedan excesivamente duros, quebradizos y contienen
muchas tensiones internas, que pueden producir grietas y deformaciones.
 16) Aplicación de la templabilidad.

La templabilidad y la templabilidad son los índices de rendimiento que caracterizan la capacidad

de templado de forjas, y también son la base importante para seleccionar y usar materiales.
Templabilidad es la dureza máxima que un forjar puede lograr en condiciones ideales.

Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es

usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.

Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que

promueven diferentes características.

17) Refiérase a:
a) La soldabilidad del acero.

Estos aceros inoxidables comúnmente soldados por el proceso de soldadura de arco eléctrico de
Tungsteno con gas GTAW por sus siglas en inglés (Gas Tungsten Arc Welding), debido a la alta
limpieza y calidad del proceso (5) (6). Este proceso de soldadura tiene el inconveniente de no
poder soldar placas de acero inoxidable de grandes espesores, requeridos para el proceso de
lixiviación.

b) La transformación de fase en los hierros fundido.

 c) Las aleaciones ferrosas y no ferrosas.

Metales ferrosos

Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los metales no
ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla con
carbono, abundante y fácil de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer
aleación de hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno o
más de estos factores.

Metales no ferrosos y sus usos

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de metales no
ferrosos comunes incluirá:

 Metales preciosos como plata, platino y oro

 Cobre y sus aleaciones como bronce y latón

 Níquel, paladio y platino

 Titanio

 Aluminio

 Estaño, plomo

 Zinc

Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más costosos, tienden a ser
elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las formas en que se pueden comportar
parecidas al acero. Menores pesos, conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no
magnéticas, tradición o valor decorativo son algunas de las razones para elegir un metal no
ferroso.