Pirometalurgia de El Cobre

Metalurgia II – Universidad de Los Andes
PIROMETALURGIA DE EL COBRE
CONVERSIÓN FLASH OUTOKUMPU
Hoy en día, alrededor del 50% del cobre primario se funde utilizando la fusión Flash
Outokumpu para fusión de ejes. Las razones de este alto porcentaje son la factibilidad y
habilidad del proceso para controlar las emisiones gaseosas. En la conversión flash, se
incluyen todos los beneficios de la fusión flash. La conversión es en principio similar al
proceso de fusión y algo más avanzada, proveyendo tecnologías que son usadas en
ambos procesos.
En un horno Flash (FSF) el concentrado es fundido con aire enriquecido en oxígeno en

que emplea la energía termoquímica del concentrado para producir un eje de alta ley.
La pequeña cantidad de escoria formada en el convertidor flash es fundida
simultáneamente con el concentrado en el horno flash para recuperar los materiales de
valor contenidos en la escoria y producir una escoria con un bajo contenido de cobre.
Por lo tanto no hay limpieza de escoria del convertidor flash en una unidad adicional.
En muchos casos, el horno de fusión y de conversión flash son aptos para operar en
forma autógena sin un alto enriquecimiento de oxígeno y solo usando combustible
externo para la fusión. El alto enriquecimiento de oxígeno en ambos hornos significa
que el volumen de gases de salida del horno es menor. Por lo tanto, los costos de
inversión para limpieza de gases son menores y el grado de fijación del azufre es alto.
El eje de alta ley es directamente granulado desde el horno flash no siendo necesario
transportarlo en ollas. Tanto la formación de carga circulante como las emisiones en la
atmósfera de trabajo son bajas. El eje granulado es almacenado antes de alimentarlo
dentro del convertidor flash. La mayor diferencia entre fusión y conversión flash es que
en vez de usar leyes de concentrado relativamente bajos, la oxidación procede en
orden de convertir ejes de alta ley en cobre blíster. Como el material que se alimenta al
convertidor flash está constituido solo por Cu, Fe y S, es más beneficioso adicionar
fundentes formadores de escoria cálcicas (ferríticas) que usar fundentes formadores de
escorias hierro-sílice (fayalíticas). Esto disminuye la recirculación de cobre y mejora la
eliminación de impurezas en la escoria.
La misma energía termoquímica contenida en el eje, la cual se pierde en calentar el

nitrógeno contenido en el aire de soplado en la conversión tradicional en Peirce-Smith,
se utiliza en el convertidor flash. Las reacciones en la torre son principalmente
exotérmicas. La temperatura del horno se controla mediante el grado de
enriquecimiento de oxígeno mientras que el grado de oxidación se controla mediante la
razón oxígeno/eje al igual que en el horno de fusión flash.
Apenas entran en la torre de reacción las partículas de eje son rápidamente calentadas,
igniciadas y las reacciones de oxidación proceden rápidamente. Además, es típico que
en la torre de reacción exista algo de sub-oxidación y sobre-oxidación con la formación
de cobre metálico. Las reacciones se completan en el sedimentador donde el cobre
sobre-oxidado y cobre sulfídico reacciona produciendo cobre metálico y SO 2 de
Pirometalurgia del Cobre 1
acuerdo a la siguiente reacción:

Cu2S + Cu2O = 6Cu + SO2
El cobre blíster es descargado del convertidor flash directamente al horno de ánodos

mediante canaletas. Previo a su entrada al horno de fusión flash, la escoria es
granulada. Alternativamente, la escoria puede retornar al estado fundido dentro del
sedimentador del horno de fusión flash.
Los gases de salida son ricos en SO 2 y fluyen continuamente a través de una caldera
recuperadora de calor y sigue los pasos de limpieza para fijar el azufre en la planta de
ácido.
El control del convertidor flash está basado en dos criterios principales: el contenido de
azufre en el blíster que es controlado mediante la razón oxígeno / eje y un balance
calórico, esto es, la temperatura dentro del horno, por el enriquecimiento de gas del
proceso. La temperatura del blíster y la escoria están alrededor de los 1240ºC y
1250ºC, respectivamente. El control de la operación es más fácil que en el horno de
fusión porque la calidad del material es más estable debido a que solo se alimentan Cu,
Fe y S con fundente en vez de varias cantidades de materiales de ganga que tienen los
concentrados. El contenido de azufre del blíster se controla entre 0.2 a 0.4 % en peso,
con un correspondiente 14 a 18 % en peso de Cu en la escoria con un 18% de CaO.
Convertidor Flash Outokumpu con su sistema de manejo y limpieza de Gases,

caldera recuperadora de calor y Precipitador Electróstatico.

REFINACIÓN A FUEGO
Muchos metales producidos por fusión de minerales requieren una refinación para obtener
una pureza comercial aceptable, y extraer los metales preciosos. La fabricación de acero
es esencialmente un proceso de refinación, pero es muy diferente a la refinación no-
ferrosa, donde el operador toma el metal impuro y produce a partir de él un grado
estándar de metal de pureza comercial.
En la práctica hay una distinción natural entre la extracción y el proceso de refino. En las
fundiciones la refinación es un departamento separado de la planta de extracción o
reducción. En cambio en los procesos hidrometalúrgicos la refinación es parte integral del
proceso esto es: lixiviación-extracción por solventes-electroobtención.
Impurezas: La elección del método a ser empleado en la refinación de un metal dado
depende de la naturaleza de las impurezas a remover.
1. Impurezas que deben ser removidas porque su presencia es dañina a las
propiedades del metal (Fierro, azufre, oxígeno, arsénico).
2. Impurezas que pueden no ser dañinas pero que tienen suficiente valor como
para hacer que su recuperación, sea un buen negocio (oro, plata, platino, paladio
selenio, teluro).
La refinación electrolítica sirve para remover las impurezas que no pudieron ser removidas
en el proceso de refinación a fuego, como metales preciosos y arsénico, y antimonio,
entre otros.
Información General del Proceso: Las operaciones que involucradas en la refinación

del cobre blíster son: carguío de cobre blíster, refinación por oxidación, vaciado de
escoria y reducción. La operación varía de una fundición a otra siguiendo un patrón
común, con diferencias debido a condiciones locales, tipo de horno, calidad del cobre
blíster y especificación del producto.
Todas las fundiciones chilenas producen ánodos de cobre, que son posteriormente
electrorefinados y comercializados como cátodos de alto grado. La fundición de Caletones
también produce cobre refinado (FRC) y comercializado como producto final. Desde 1985
se emplean hornos basculantes (cilíndricos) para producir ánodos, por lo que reciben el
nombre de horno de ánodos o anódico (figura 16).
Anteriormente se usaban también hornos reverberos pero fueron desplazados por las
mayores ventajas de los basculantes. La capacidad de los hornos varía desde las 200 a
400 t, con dimensiones entre 4 a 7 m de largo por 4 a 5 m de diámetro. Existen aun
hornos reverberos en algunas fundiciones, pero se usan ocasionalmente para tratar
cargas sólidas, tales como circulantes internos, o blister proveniente de otras fundiciones.
Las dimensiones de estos hornos son 15 m de largo, 5 m de ancho y 3 m de alto, con una
capacidad de carguío de cobre de 200 a 400 t.
El cobre refinado se vacía en lingoteras que están montadas en carruseles de moldeo,

que pueden moldear normalmente desde 50 a 70 toneladas por hora. Posteriormente
los ánodos son levantados y colocados en una nave de electrorefinación para producir
cátodos de cobre.

Horno Rotatorio de Piro Refinación de Cobre
PROCESO DE REFINACIÓN A FUEGO
En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:
a) Oxidación
b) Reducción
a) Oxidación
En la etapa de oxidación se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover
selectivamente por oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si, Al, Mg,
mientras otras son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de Pb, Zn, Cd, los
cuales son parcialmente volatilizados. Otros elementos, tales como, As y Sb, solo pueden
eliminarse escorificándolos con fundentes, tales como, CaO y Na2O. Industrialmente, la
forma más eficiente de agregar fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o
toberas, bajo la superficie del baño, donde entra en contacto directo con el metal,
previniendo su descomposición y dilución antes que reaccione efectivamente con las
impurezas, y así evitando también su arrastre como polvo en los gases de salida. Para
eliminar Pb, Sn, Ni y Sb desde el cobre fundido se usan otros fundentes, tales como:
Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO, Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.
La escoria es retirada al final del período de oxidación, el cual continúa hasta que no hay
más formación de escoria y empieza a notarse el óxido cuproso líquido sobre el baño. Este
líquido tiene aspecto aceitoso y su presencia indica que la oxidación se ha completado y
que el baño está saturado con oxígeno en la forma de óxido cuproso (Cu2O) lo que
corresponde a aproximadamente 0.6 a 0.9% C (o 6 a 10% de Cu2O) a la temperatura de
trabajo (1150-1200ºC).
En esta etapa de la oxidación se toman muestras y se dejan solidificar, la apariencia de su

superficie y fractura de ella indica la condición del baño. Si se ha alcanzado el grado de
saturación en oxígeno el aspecto es de color rojo ladrillo, toscamente cristalino, opaco y
quebradizo. Este recibe el nombre de “set copper”. Algunas reacciones son las siguientes:
Cuando la oxidación llega a su fin, si es necesario, se agrega carbonato sódico y

carbonato de calcio para eliminar As, estos compuestos pasan a la escoria.
Durante la desulfurización el oxígeno es inyectado dentro del baño fundido, el oxígeno

disuelto reacciona con el azufre disuelto formando SO 2, lo cual puede formar burbujas y
dejar el baño. La reacción es la siguiente:
La presión de SO2, puede tomar los valores de 0.21, 0.1 y 0.01 atm dependiendo del
aire inyectado. Para una presión parcial de SO 2 fija, el contenido de oxígeno disuelto
aumentara al disminuir el contenido de azufre remanente. Sin embargo, a presiones de
SO2 (0.01 atm) menores el contenido de oxígeno final será menor.
Si la reacción es 100% eficiente, el oxígeno inyectado será completamente convertido a

SO2. Sin embargo, para calcular el oxígeno requerido se debe tomar en cuenta la
solubilidad del oxígeno en el cobre. El oxígeno sin reaccionar puede disolverse en el
cobre hasta saturarse, alcanzando las 7000 a 13000 ppm dependiendo de la
temperatura de operación. La inyección en exceso de oxígeno sobre el valor de
saturación formará una fase escoria separada. Esta escoria puede disolver
componentes del refractario, y ocurrirá una corrosión del refractario cerca de la tobera,
aun cuando el oxígeno promedio disuelto no alcance la saturación.
b) Reducción
Después de la refinación oxidante del cobre, ante el ingreso de oxígeno este queda con
un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra disuelto en el
metal y no como gas. Al bajar la temperatura este oxígeno reaccionara con el metal
produciendo óxido cuproso, según la siguiente reacción:
También el contenido de oxígeno en el cobre controla el “set” del producto solidificado

mediante la formación de gases SO 2 y H2O para compensar la disminución del volumen
durante la solidificación.
El exceso de óxido de cobre en el ánodo es problemático porque es fácilmente disuelto

por el ácido sulfúrico en los tanques de electro refinación formando sulfato de cobre y
aumentando el contenido de cobre en el electrólito. La refinería electrolítica opera
normalmente con 40 a 50 kg/m3 de cobre. El exceso de oxígeno en el ánodo promueve
también la pasivación del ánodo (no se disuelve) con la consecuente pérdida de eficiencia
de corriente.
La etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno contenido en el

cobre fundido, para así obtener un cobre sólido producto con una superficie y propiedades
físicas adecuadas para su uso. En el ánodo el contenido final de oxígeno es del orden de
1200 a 1800 ppm (partes por millón), mientras que para un cobre refinado a fuego (FRC)
se debe alcanzar de 300 a 500 ppm. Esto se lleva a cabo utilizando agentes reductores,
sólidos, líquidos o gaseosos, los cuales directa o indirectamente suministran CO, H2 y C.
Las reacciones principales que ocurren con el oxígeno presente en el baño son las
siguientes:
Todas las reacciones anteriores pueden tomar lugar con Cu2O si este componente esta
presente. La reducción del óxido cuproso es efectuada por la introducción de un reductor
(petróleo, gas natural, palos de eucaliptos verdes (poling) en el baño). Los gases
reductores reducen el óxido cuproso a cobre metálico. El grado de reducción o
desoxidación del baño se controla por la apariencia de las muestras tomadas. Cuando el
baño está suficientemente desoxidado la muestra tiene color lustre metálico y color rosado.
Este cobre se conoce como “tough pitch”. Durante la etapa final el baño se cubre con una
capa de carbón de leña o coque de bajo contenido de azufre, para prevenir la re

oxidación.
Las reacciones probables de esta etapa son:
El cobre “tough pitch” contiene alrededor de 0.05% de O. La otra calidad de cobre es el

OFHC (oxygen free high conductivity copper) que tiene mayor conductividad eléctrica y
tenacidad que el “tough-pitch” y puede ser usado en esas condiciones. El cobre OFHC se
obtiene agregando desoxidantes más poderosos tales como fósforo o una aleación boro-
calcio.
Aunque el OFHC tiene mejores propiedades no es el que se usa más comercialmente

porque durante la solidificación en el lingote se forman grandes cavidades de rechupes, lo
que no pasa con la calidad “tough-pitch”.
A escala industrial se emplean diferentes tipos de reductores: en algunos casos se han

empleado troncos de eucaliptus, los cuales actualmente han sido reemplazados por
hidrocarburos líquidos o gaseosos (LPG, kerosene, diésel o petróleo) o por amoniaco. La
selección de un agente reductor particular es una materia de conveniencia, disponibilidad y
costos. Por lo anterior, los troncos de eucaliptus han sido reemplazados por razones de
seguridad, baja eficiencia (20%) y ecológicas. Una consideración adicional es el contenido
de azufre del agente reductor, lo cual determina el contenido final del azufre en el cobre
refinado a fuego o ánodo de cobre. Para el último, se puede aceptar un combustible hasta
con un 2% de azufre. Para un cobre refinado a fuego (FRC) es deseable usar un
combustible bajo en azufre, al menos en la etapa final de la desoxidación, tal como
kerosene, LPG o gas natural.
Cuando se usa un hidrocarburo directamente como un agente reductor, generalmente

ocurre un craqueo térmico antes que este reaccione con el oxígeno contenido en el baño
fundido, disminuyendo su eficiencia, produciendo hollín con la subsecuente emisión de
humos negros. Para evitar o minimizar estos efectos, se usan mezclas de vapor de agua
con el agente reductor para reformarlo. Por ejemplo, el kerosene toma la siguiente
reacción:
Se recomienda un 20% en exceso de vapor sobre el estequiométrico para completar la

reacción, reportándose un 50% de eficiencia. La mezcla vapor / reductor es generalmente
inyectada al horno basculante por toberas, las cuales pueden estar compuestas por dos
tubos concéntricos, mejorando su desempeño y vida.
Varias otras alternativas de agentes reductores han sido estudiadas a escala laboratorio,
tal como coque o carbón inyectado con aire o nitrógeno al baño fundido. Las eficiencias de
estos reductores alcanzaron del 34 a 95%. Para la producción de ánodos de cobre el uso
de carbón está limitado a su contenido de azufre.
CALIDAD DE LOS ÁNODOS
Una vez que el cobre blíster ha sido refinado a fuego mediante oxidación y reducción,
toma lugar el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la temperatura requerida para el moldeo,
el cobre fundido puede absorber fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para mantener el
oxígeno en el cobre a la concentración alcanzada después de la etapa de oxidación, se
ubican quemadores con llamas reductoras dentro del horno y directamente sobre las
canaletas. El combustible que forma la llama reductora debe tener bajo contenido de
azufre para evitar la absorción de azufre en el ánodo. Además del azufre y oxígeno, varias
otras impurezas tienen importantes consecuencias en la operación de la refinería. Además
de las características químicas, las propiedades físicas incluyendo el peso, forma y calidad
de la superficie, son críticas para una eficiente operación de la refinería.
Composición química de los ánodos: Las refinerías electrolíticas tienen tolerancias

definidas para la cantidad de cada impureza en el ánodo que ellas pueden aceptar. Esto
depende del diseño de la refinería y del equipamiento instalado para remover las
impurezas. Las fundiciones de cobre que deben maquilar sus ánodos están sujetas a los
límites establecidos por la refinería. Si los ánodos exceden esos límites, la refinería puede
rechazar los ánodos y devolverlas a la fundición para ser retratadas, o bien penalizar cada
elemento sobreexcedido en su límite. El rango de impurezas contenidas en el ánodo se
presenta en la siguiente tabla.
Rangos de composición para impurezas en el ánodo de cobre de fundiciones en el

mundo.
Elemento Rango de Composiciones (ppm)

Cu 98.5 – 99.8 % en peso *
O2 130 – 4000
Au 8 – 73
Ag 90 – 7000
Pb 7 – 4300
Se 8 – 2200
As 5 – 2700
Sb 1 – 2200
Bi 3 – 300
Te 1 – 300
Ni 90 – 6700

Propiedades Físicas de los Ánodos: La operación eficiente de una refinería electrolítica

es altamente dependiente de la calidad física de los ánodos moldeados. Para satisfacer
este requerimiento, los ánodos deben proveer una corrosión uniforme.
Equipo de Manejo de Ánodos en la Fundición: En los últimos años, han emergido

nuevas técnicas de fabricación y moldeo de ánodos entre las cuales se encuentra la
maquina moldeadora de correa gemela refrigerada con agua Hazelett y el arco de plasma
para cortar el ánodo. Sin embargo mundialmente se usa la rueda de moldeo tipo Clark o
Walker. La operación de moldeo y sistema de pesaje esta basado en un sistema
hidráulico controlado
con microprocesador y celdas de carga. El molde para ánodos es crítico para la calidad de
los ánodos producidos y un aparato altamente confiable para sacra los ánodos, y de baja
mantención es esencial para una eficiente operación de moldeo. La velocidad de moldeo y
porcentaje de ánodos rechazados son dos factores que permiten evaluar la eficiencia de la
operación.
Equipo de Manejo de Anodos en la Fundición.

(1) Unidad doble de Moldeo y pesaje, (2) Rueda de Moldeo de Anodos, (3) Sistema de
rociado para enfriamiento del molde, (4)Colector de Anodos y sistema de manejo, (5)
Sistema de lavado del molde, (6) sala de Control.

TRATAMIENTO DE ESCORIAS
En el proceso de fundición la escoria se define como una fase que contiene
sustancia inútiles provenientes de un mineral, estando presente en operaciones
metalúrgicas que involucren sistemas de fundición.
Perdida del cobre en la escoria

En esta tesis se desarrolló una metodología de medición y evaluación de pérdidas
de cobre en escorias provenientes del circuito de fusión-limpieza piro metalúrgica
de una fundición de Cobre, con aplicación en dos fundiciones chilenas
Micro grietas eje dentro la roca

Inclusión de eje deformación de escorias
Proceso piro metalúrgico tratamiento de escoria

Recuperar Cu en la escoria requiere etapa de reducción para reducir la magnetita
usando reductores orgánicos o bien sulfuros, tales como; pirita, pirrotina o
concentrado Una vez limpia la escoria se requiere una etapa de sedimentación, la
cual si no es eficiente, es fácil obtener escorias con contenidos de Cu > 0.5% en
peso Industrialmente, existen hornos de tratamiento de escorias, y su efectividad
depende de los siguientes factores :Se requiere un reductor, tal como; carbón o
coque, y un quemador sub-estequiométrico de combustible Se agregan sulfuros
que actúan como colector de los metales, pero también como reductores El grado
de contacto entre las fases y de agitación dentro de la escoria determina la
velocidad de reacción, la cual depende del tipo de horno

Reglaje de escorias conversión al horno de fusión

La carga consiste de una mezcla de concentrado fresco, concentrado de escoria,
retornos, polvos y fundente, fundente, con un contenido de humedad que varía
entre 6 a 8%, alimentado sobre el baño. El reactor produce mata de alta ley, 70 –
75 % Cu, y una escoria de composición 4 – 6% Cu.
HORNO DE FUSION

Horno eléctrico
Limpieza de escorias
Pérdidas de cobre en las escorias Las mayores pérdidas de cobre en las escorias
se producen en las escorias de descarte. El cobre en la escoria se encuentra
principalmente en dos formas: Inclusiones de mata y cobre atrapado
mecánicamente (óxido y/o metálico) Cobre disuelto Las inclusiones pueden
originarse por: o Infiltración de sulfuros en la ganga durante la fusión Oxidación y
fusión de partículas de concentrado en suspensión sobre el baño Inyección de
concentrado en mata ó escoria
Proceso Teniente de limpieza de escorias
La tecnología de limpieza de escorias permite la recuperación de cobre contenido en las

escorias de alta ley (4 a 18% en peso), provenientes tanto de los procesos de fusión como
conversión. En estas escorias el cobre se encuentra principalmente atrapado mecánicamente.
Fundamentalmente, el proceso cambia las características físico químicas de la escoria,
logrando separar una fase rica encobre (eje) y una escoria de descarte

Limpieza de escorias
Chile gran productor de cu

8fundiciones locales)
La previsión es más optimista que las 5,74 millones de toneladas

proyectadas recientemente para el próximo año por la estatal Comisión
Chilena del Cobre (Cochilco).

Miércoles 25 de Octubre de 2017.- La producción de cobre de Chile alcanzaría

las 5,9 millones de toneladas en 2018, apoyada en una baja base de comparación
por el efecto que tuvo este año una extensa huelga en la gigantesca mina
Escondida, dijo el martes la Sociedad Nacional de Minería (Sonami).
La previsión es más optimista que las 5,74 millones de toneladas proyectadas

recientemente para el próximo año por la estatal Comisión Chilena del Cobre
(Cochilco).

HIDROMETALURGIA
INTRODUCION
La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es un proceso en el que

un disolvente líquido pasa a través de un sólido pulverizado para que se produzca
la disolución de uno o más de los componentes solubles del sólido.
GENERALIDADES
Química
La lixiviación es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido,

mediante la utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto
íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida,
lo que produce una separación de los componentes originales del sólido.
Algunos ejemplos son:
 El azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.
 Los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas (como los de soja y

de algodón) mediante la lixiviación con disolventes orgánicos.
 La extracción de colorantes se realiza a partir de materias sólidas por

lixiviación con alcohol o soda.
 La lixiviación tiene una gran importancia en el ámbito de la metalurgia, ya

que se utiliza frecuentemente en la extracción de algunos minerales
como oro, plata y cobre. También se utiliza en Tecnología Farmacéutica.
Ecología
También es aplicable el término en ecología para indicar el desplazamiento hacia
los ríos y mares de los desechos y excrementos , además de
otros contaminantes como pueden ser los fertilizantes; producido por el mismo
proceso indicado para el fenómeno químico. Es considerado el fenómeno de
desplazamiento de nutrientes siendo estos arrastrados por el agua, provocado
este a su vez por la deforestación antropogénica (causada por el hombre).
Geología
En la ciencia geológica se entiende como lixiviación al proceso de lavado de un
estrato de terreno o capa geológica por el agua. Como también por placas ácidas
encontradas en las sales que disuelven casi cualquier material sólido.

Agricultura
En sistemas de riego, cuando este se hace con aguas con un importante
contenido salino, se dosifica una cantidad mayor de agua que es estrictamente
necesaria para las plantas, a fin de que, al percolar esta agua hacia los drenes,
evite la acumulación de sales en el terreno, lo que podría ser negativo para las
plantas. Esta cantidad adicional de agua se le denomina agua de lixiviado. Si se
trata de riego de complementación, en zonas donde existe una precipitación anual
razonable, el proceso de lixiviación de los suelos agrícolas se da en forma natural
en los periodos de lluvia.
Sales Alcalinas.
Forman una parte esencial de las disoluciones acuosas alcalinas. Reaccionan
químicamente con grasas u otros compuestos orgánicos que se encuentran
adheridos a la superficie de metal formando jabones solubles. Este proceso se
denomina saponificación.
Definición de sales ácidas.

Para la química, una sales un compuesto que surge cuando, en un ácido, se
reemplazan los átomos de hidrógeno por ciertos radicales básicos. En el caso
específico de las sales ácidas, su formación obedece a la reacción de un ácido y
un hidróxido.

Sales básicas.
Se forman cuando en una reacción de neutralización existe un exceso de
hidróxido con respecto al ácido. Son compuestos que poseen algún grupo OH en
su estructura. Para formularlas, se escribe primero el catión y luego los aniones en
orden alfabético.

Cinética de la lixiviación
La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una

reacción química en ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia
de una reacción a ocurrir. Sin embargo, la termodinámica no nos dice
nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el equilibrio
ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La cinética por lo
tanto nos dará información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso,
como para predecir velocidades en una gran variedad de condiciones.
Esto es importante porque el metalurgista necesita lograr un rendimiento óptimo en el

menor tiempo posible.
En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:

• Diseño de quipos y proceso.

• Determinación de mecanismos.

Conocer cuáles son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede
ser éste manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en
hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas:
• Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior.
• Las reacciones son de carácter heterogéneo.

•En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos. El mecanismo de reacción
entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas consecutivas

Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

Transporte de los reactantes disueltos hacia la interface sólido-líquido.

Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la
superficie de reacción (difusión: poros; sólido).

Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción;
químicas; electroquímicas)

Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la
superficie sólido-líquido.

Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución. Algunas etapas en
ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa sólida
producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas etapas es
proporcional al área de interface sólido-líquido y del área de reacción, que en algunos casos
puede coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso, lo que
puede implicar un control, químico o por transporte. Los factores que afectan la cinética de las
reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosas:
•Temperatura.

•Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
•Formación producto sólido o no.
•Tipo de control.
•Naturaleza reacción química.
•Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
•Reacciones laterales ocurrentes.
LA LIXIVIACION IN SITU
La lixiviación in situ o extracción por disolución es un proceso de recuperación de

minerales (como el cobre o el uranio) a través de perforaciones realizadas en las
formaciones rocosas que evita recurrir a las técnicas mineras convencionales.
Puede suministrarle bombas sumergibles y bombas con aspiración axial que
garantizan un bombeo eficaz de las disoluciones estériles o las disoluciones ricas
hasta el interior de la formación y de vuelta a la planta de procesamiento de
mineral, respectivamente.

LIXIVIACION EN BOTADEROS
Su aplicación es para minerales de baja ley tanto para óxidos como sulfuros. Los
ciclos de lixiviación son largos. Este sistema no requiere chancado, ya que el
mineral es descargado tal cual viene de la mina sobre una pendiente o pila y luego
se le implanta un sistema de riego

OPERACIONES DE LIXIVIACION DE PILAS
La lixiviación de la bomba es un proceso que muele el mineral de oro con un grado

bajo a ciertas partículas, se acumula en la esterilla inferior a prueba de fugas que
se hormigonan con un hormigón, un concreto o una tela plástica, rocíe la solución
de cianuro de baja concentración, una solución alcalina, un solvente no tóxico,
Ácido sulfúrico en el montón de acciones, hacer que el oro se disuelva, la solución
con el montón de oro, a continuación, utilizar el carbón activo para absorber o
utiliza la concentración de zinc para recuperar el oro



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En un horno Flash (FSF) el concentrado es fundido con aire enriquecido en oxígeno en

La misma energía termoquímica contenida en el eje, la cual se pierde en calentar el

acuerdo a la siguiente reacción:

El cobre blíster es descargado del convertidor flash directamente al horno de ánodos

Convertidor Flash Outokumpu con su sistema de manejo y limpieza de Gases,

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Información General del Proceso: Las operaciones que involucradas en la refinación

El cobre refinado se vacía en lingoteras que están montadas en carruseles de moldeo,

Pirometalurgia del Cobre 3

Horno Rotatorio de Piro Refinación de Cobre

PROCESO DE REFINACIÓN A FUEGO

En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:

Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO, Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.

En esta etapa de la oxidación se toman muestras y se dejan solidificar, la apariencia de su

Cuando la oxidación llega a su fin, si es necesario, se agrega carbonato sódico y

Durante la desulfurización el oxígeno es inyectado dentro del baño fundido, el oxígeno

Si la reacción es 100% eficiente, el oxígeno inyectado será completamente convertido a

También el contenido de oxígeno en el cobre controla el “set” del producto solidificado

El exceso de óxido de cobre en el ánodo es problemático porque es fácilmente disuelto

La etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno contenido en el

capa de carbón de leña o coque de bajo contenido de azufre, para prevenir la re

Las reacciones probables de esta etapa son:

El cobre “tough pitch” contiene alrededor de 0.05% de O. La otra calidad de cobre es el

Aunque el OFHC tiene mejores propiedades no es el que se usa más comercialmente

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