TEMA III.

PROCESOS DE
FUSIÓN Y CONVERSIÓN
 2

• COMPETENCIA
Establecer el propósito y entender las operaciones de fusión y
conversión aplicadas a concentrados de sulfuros.

• SUBTEMAS
3.1 Fusión
3.1.1 Formación de mata y escoria
3.1.1.1 Bases termodinámicas
3.1.1.2 Fundamentos de escorias
3.1.2 Procesos de fusión
3.1.2.1 Hornos
3.1.2.2 Hornos de fusión instantánea
3.2 Conversión
3.2.1 Fundamentos
3.2.2 Bases termodinámicas
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The unofficial First law of High Temperatures states:

“At high temperatures everything reacts with
everything else”

and the Second Law states:

“They react bloody quickly and it gets exponentially-
worse as the temperature increases”.(Mills, K., 2011)
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FUNDICIÓN

• El proceso pirometalúrgico de fundición considera tres fases consecutivas:

✓Fusión
✓Conversión
✓Refinación
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3.1 FUSIÓN
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FUSIÓN

• El EJE o MATA es una masa líquida de gran peso específico, por lo

tanto, se ubica en el fondo del baño.

• La ESCORIA es una mezcla fundida de minerales de ganga y del

fundente agregado. Esta masa resulta de bajo peso específico y se
ubica en la parte superior del baño.

• Las más grandes aplicaciones de la fusión de matas son en la

recuperación de cobre y níquel de sus concentrados de sulfuros.
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FUSIÓN
• El objetivo del proceso es concentrar el metal mediante calor, formando
una fase de sulfuros líquidos llama MATA o eje, en lo posible
conteniendo todo el metal alimentado; y otra fase oxidada líquida
llamada ESCORIA, en lo posible exenta del metal.

• La producción de mata y escoria se puede representar por la siguiente

ecuación:

• Concentrado + Fundentes + Energía = Mata + Escoria + Gas

• Escorias:
FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
• Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
• Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O, polvo
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FUSIÓN

• Las ventajas son:

• Procesa el metal de los minerales sulfurados con un gasto de
energía relativamente bajo.
• Se produce a una velocidad alta.

• La principal desventaja es:

• La contaminación de SO2
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CONVERSIÓN
• Tiene por objetivo la eliminación de Fe y S y otras impurezas desde la mata
para producir el metal con concentraciones altas.

• La conversión generalmente se realiza en dos etapas:

• Soplado de aire
• Soplado de la mata
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3.1.1 FORMACIÓN DE MATA Y

ESCORIA
3.1.1 Formación de mata y escoria
3.1.1.1 Bases termodinámicas
3.1.1.2 Fundamentos de las escorias
3.1.2 Procesos de fusión
3.1.2.1 Hornos
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BASES TERMODINÁMICAS DEL PROCESO DE

FUSIÓN
• 2Cu + ½ S2(g) → Cu2S(l) DG°(1300°C) = -20,900 cal
• Fe + ½ S2(g) → FeS(l) DG°(1300°C) = -17,370 cal

• Muestra que el Cu2S es más estable, y por la diferencia de dichas reacciones

se tiene:

• 2Cu + FeS(l) → Fe(l) + Cu2S(l) DG°(1300°C) = -3530 cal

• Se ve que el cobre tiene una pequeña mejor afinidad por el sulfuro que el Fe,
pero la diferencia no es mucha y no cuenta para la segregación del cobre en
la mata.
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BASES TERMODINÁMICAS DEL PROCESO DE

FUSIÓN
• La posibilidad de formar Cu2O y FeO:
• 2Cu + ½ O2(g) → Cu2O(l) DG°(1300°C) = -16,000 cal
• Fe + ½ O2(g) → FeO(l) DG°(1300°C) = -38,500 cal

• La diferencia de dichas reacciones:

• Cu2O + Fe(l) → 2Cu(l) + FeO(l) DG°(1300°C)= -22,500 cal

• Hay equilibrio y mayor afinidad del Fe por su óxido que el Cu. Y combinando las dos
ecuaciones finales:

• Cu2O + FeS(l)→Cu2S(l) + FeO(l) DG°(1300°C)= -26,000cal

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BASES TERMODINÁMICAS DEL PROCESO DE

FUSIÓN
Cu2O + FeS(l) → Cu2S(l) + FeO(l)

Cu2O FeS Cu2O FeO ESCORIA

Cu2S FeO
+ SiO2 → SiO2

Cu2S FeS MATA

Si DG° , entonces k y actividad de Cu2O

 14

3.1.1 FORMACIÓN DE MATA Y

ESCORIA
3.1.1.1 Bases termodinámicas
3.1.1.2 Fundamentos de escorias
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MATA
• a) Son mezclas fundidas de sulfuros de metales pesados que contienen
frecuentemente algunos óxidos.

• b) Es conductora, más densa y menos viscosa que la escoria.

• c) Algunas de éstas pueden ser procesadas para dar el metal deseado directamente.

• d) La mata de mayor importancia industrial es la del hierro – cobre; luego se tiene la

de níquel - cobre.

• e) Los equilibrios entre las diferentes fases líquida, sólida y gaseosa, además de
depender de la temperatura y del potencial de oxígeno, dependerán de la presencia
de otros óxidos formadores de escoria.

• FeS(mata) + 1.5O2 = FeO(escoria) + SO2

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FORMACIÓN DE ESCORIA
• El sistema ternario, muestra el
efecto de la sílice sobre la
separación mata/escoria.

• El FeO y el FeS son

completamente miscibles,
pero la presencia de sílice
origina que se separen dos
fases líquidas inmiscibles,
(líneas conjugadas a, b, c y d
sobre la Curva ACB).
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 18

La base termodinámica para determinar si un elemento termina en escoria o

mata está basado en la relativa afinidad de ese elemento por el sulfuro o el
oxígeno, así como en presiones parciales y efectos de interacción.

Cualitativamente, el Ag
se esperaría que esté
presente en la mata, Pb
tanto en la mata y
escoria (aunque más
en la mata), y Zn
debería estar más en la
escoria.
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BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN LA FUSIÓN

DEL COBRE
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EJERCICIO 1
• Una carga de 20 toneladas de cobre líquido es enfriado de 1350°C a 1200°C
por adición de cobre sólido a 25°C. El cobre puro funde a 1083°C. Asumiendo
que no hay pérdidas de calor, calcule el número de toneladas de cobre sólido
utilizado.
• Cu(s) Cp= 22.64 + 0.0063T (J/mol.K)
• Cu(l) Cp= 31.38 (J/mol.K)
• DH°fusión = 13,054 J/mol
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EJERCICIO 2
• En el proceso de fusión a mata de un concentrado de cobre, el cobre pasa
casi en su totalidad a la mata como Cu2S. El hierro se reparte entre la mata,
con FeS y la escoria como FeO. Si se funde un concentrado de cobre que
tiene 36% Cu, 27% S, 27% Fe y 10% de SiO2, para una base de cálculo de
1000 kg de concentrado:
• i) ¿Cuál será la ley de la mata (% en peso de Cu) si un 75% en peso del S del concentrado
se asocia a éste?
• ii) ¿Cuál será el peso de la escoria, si ésta contiene 42% en peso de FeO?
• iii) ¿Cuánto fundente (CaO) debe cargarse y cuál es su % en la escoria?
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EJERCICIO 3
Un concentrado de cobre contiene 20% en peso de Cu y 40% de S. Los minerales
de la mena son CuFeS2 y FeS2, la ganga restante es SiO2.
a) Calcule el número de moles de CuFeS2 y FeS2 en un kilogramo de
concentrado.
b) El concentrado (25°C) se somete a fusión con aire enriquecido con oxígeno
(25°C) para dar una mata con 40% en mol de Cu2S. Todo el oxígeno en el soplo
se consume. Se supone que la mata es una mezcla de Cu2S y FeS. La escoria
es FeO y SiO2. Calcule el número de moles en la mata, en la escoria y el
oxígeno total en el soplo.
c) La escoria y la mata se pican a 1250°C, los gases (SO2 y N2) se retiran a
1300°C. Efectúe un balance de calor para el proceso y calcule el contenido de
N2 de los gases del horno y el % de O2 en el aire enriquecido. Las pérdidas de
calor se toman como 100.19 kJ/kg de concentrado.
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3.1.1.2 FUNDAMENTOS DE
ESCORIAS
 24

OTROS PRODUCTOS
• Sales salinas: provenientes de sulfatos como Na, Ca,
etc.

• Speiss: Son soluciones líquidas arsenicidas o

antimoniales y son producidas solo cuando hay grandes
cantidades de arsénico o antimonio, más de lo que
puede llevar en solución el metal o la mata. Es de la
fundición del hierro o del plomo.

• Doré: Bullión de oro y plata que es después de la

copelación del plomo.

• Bullion: Su base es de plomo conteniendo oro y plata en

pequeñas cantidades
 25

OTROS PRODUCTOS
• El dross son productos heterogéneos de la superficie de los metales líquidos
durante la refinación o simplemente después de la fusión.

• No están formados de una sola fase líquida, son mezclas de sólidos

precipitados y compuestos líquidos con grandes proporciones de metal
mecánicamente atrapado desde la capa inferior del baño del metal.

• También referenciado a una aleación del Zn-Fe formada en la fusión del Zn en

la galvanización del Fe.
 26

ESCORIAS
• Son principalmente mixturas de silicatos y otros óxidos que generalmente son clasificados
como en escorias de refinación o de extracción.
• La propiedad más importante que una escoria debe tener es una buena separabilidad de los
metales.

• También la de absorber impurezas del metal.*

• Parte de este conocimiento son las reacciones entre los constituyentes escoria-metal para
entender cada situación y predecir los efectos químicos de aumentar SiO2 o CaO en la escoria.

• Las escorias que se producen durante la fusión están primeramente compuestas por FeO y
SiO2, pero hay otros constituyentes son el CaO, Al2O3, MgO y óxidos alcalinos.

• La composición está en función de:

• La composición del horno
• La presión parcial del oxígeno
• La ley de la mata
• La temperatura.
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ESCORIAS
FUNCION DE UNA ESCORIA

➢ Refinación del baño metálico

➢ Colector de impurezas. Por ejemplo,
el S y P en el caso de aceros
➢ Aislamiento del baño de la atmósfera
➢ Aislante térmico

FUENTES DE LA ESCORIA

➢ Materiales adicionados (caliza, dolomita,

flúorita, mineral de hierro, sílica, etc.)
➢ Productos de la oxidación de las impurezas
del baño (FeO, MnO, P2O5, etc.)
➢ Productos de la erosión del refractario
➢ Impurezas introducidas en la carga
➢ Óxido que cubre la chatarra
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ESCORIAS
• Los puntos de formación y fusión de las escorias deben ser bajos, ya que de no ser así,
el consumo de combustible será excesivo, y en ocasiones, las pérdidas por volatilización
también serán elevadas.

• Es difícil determinar las temperaturas de formación y de fusión, especialmente si las

escorias contiene hierro. En la técnica de los metales no férreos, la mayor parte de las
escorias suelen fundirse a 1250°C o menos.

• La temperatura de fluidez de la escoria tiene más importancia que su punto de fusión y,

por lo general es superior a éste en 100 a 200°C.

• La capacidad de un horno, así como también la acción purificadora de la escoria

empleada en éste, son casi siempre una función de la fluidez de dicha escoria. Cuando
se encuentra en estado fluido, la escoria se vacía con mayor facilidad a través del
agujero de colada que otra de tipo espeso y viscoso. Es más, al extenderse en capas
finas y pasar rápidamente sobre las partículas del mineral, la escoria fluida ejerce una
acción purificadora mucho más eficaz que la espesa y viscosa.
 29

PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS

➢ Basicidad
➢ Temperatura de fusión
➢ Viscosidad
 30

BASICIDAD DE LAS ESCORIAS

• En soluciones acuosas, la basicidad o acidez se expresa mediante el valor del
pH, que se define como el logaritmo negativo de la actividad de los iones
hidrógenos.
• En el caso de escorias líquidas, se sugiere utilizar la actividad del ion oxígeno
para medir la basicidad de las escorias. Sin embargo, ésta no puede medirse
solo, solo puede medirse las actividades de los óxidos neutros como CaO,
SiO2, Al2O3, etc.
• No existe medida absoluta de la basicidad de una escoria y las basicidades de
dos óxidos no pueden ser comparadas en una escala absoluta.
• Lo que puede hacerse es comparar las afinidades de los distintos óxidos para la
sílice, por ejemplo, o por la actividad del óxido en la escoria de silicato.
CaO o CaO+MgO
SiO2 SiO2+Al2O
 31

BASICIDAD DE LAS ESCORIAS

• Se consideran donantes a los
óxidos básicos y aceptadores a
los óxidos ácidos según su
atracción al ion oxígeno.

La alúmina no puede clasificarse

como ácida o básica y se
denomina anfotérica.

La tabla anterior está basa en las

fuerzas ligadas al metal-oxígeno;
la mayoría de los óxidos ácidos
tienen más fuerte sus ligaduras.
 32

TEMPERATURA DE FUSIÓN
T (°C) SISTEMA Au - Si 100 %
LIQ
Para entender su ALEACION 1 ALEACION 2
1414°
1400
comportamiento se LIQ

usan los diagramas Si

de fases. En ellos 1000
también se expresan LIQ
el punto de fusión 600 Si
generados por los 363 °
componentes
200
0 20 40 60 80 100

100 % cristales Au Si primario + 100 % cristales Si

100 % EUTECTICO EUTECTICO
 33

VISCOSIDAD
• Otra propiedad a utilizar es la viscosidad y su
efecto en la separación por gravedad en un
horno y puede ayudar para estimar velocidades
de asentamiento de partículas metálicas. Y
dependerá de la temperatura y composición y la
presencia de partículas sólidos suspendidas.
• El efecto de la temperatura es muy distinto
entre escorias ácidas y básicas.
• En el caso de las escorias básicas (también
llamadas cortas), la viscosidad aparente
aumenta sólo ligeramente al disminuir la
temperatura y luego más rápido a medida que
se precipitan las fases sólidas.
• En el caso de escorias de alta sílice (también
llamadas largas) la viscosidad aumenta más
gradualmente al disminuir la temperatura.
 34

PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS

• Existen relativamente pocas mediciones de la densidad en escorias. La
densidad parece ser una función más o menos lineal de la composición de la
escoria, si bien existen desviaciones en función de la concentración de
componentes como cal u óxido de hierro.
• La tensión superficial es importante en el mojado de metales y refractarios por
escorias y para la rapidez con la que distintos componentes se disuelven en
la escoria.
• En general, se disminuye la tensión superficial al aumentar el contenido de
sílice, la adición de óxidos de metales alcalinos, ácido bórico, sulfuro de calcio
y ácido fosfórico en tanto que la cal, el óxido de hierro y la alúmina aumenta la
tensión superficial.
• La tensión superficial disminuye ligeramente al aumentar la temperatura.
 35

ESCORIFICANTE
• No todos los compuestos tienen la
capacidad de formar una escoria o una
mata, por lo que requieren de un tercer
compuesto que les ayuda a realizar la
separación.

• Un escorificante es aquel capaz de

reaccionar químicamente con alguno de
los óxidos de la mezcla para la formación
de compuestos químicos.

• El poder escorificante de un óxido

metálico con respecto a otro, radica en la
posibilidad de que puedan manifestar
afinidades químicas, como el óxido de
silicio (SiO2), que es un buen
escorificante de la cal (CaO), como se
muestra en el diagrama binario.
 36

FUNDENTES
• Se llama fundentes a los aditivos al proceso de fusión que asegura que las
escorias tengan un punto de fusión por debajo de la temperatura más baja del
sistema. Los fundentes previenen que la escoria y otras partículas insolubles
solidifiquen en las relativamente frescas superficies refractarias.

• El uso de un fundente usualmente asegura la flotación de los óxidos

emulsionados y reduce el punto de fusión de la escoria por debajo de la
menor temperatura encontrada tanto en el horno de fusión como en los
equipos asociados de transporte del metal líquido.

• El uso inapropiado de fundentes puede erosionar rápidamente los

revestimientos refractarios del horno, en especial si se utilizan fundentes
potentes.
 37

FUNDENTES
• Por regla general, los puntos de fusión de los óxidos metálicos suelen ser
muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en un horno
de tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas
adiciones suelen rebajar progresivamente el punto de fusión de la mezcla
resultante, hasta que se alcanza la combinación eutéctica o punto de
fusión más bajo. Casi siempre, la adición de una tercera sustancia da
lugar a una nueva disminución del punto de fusión.

• Auto-fundentes: Contienen proporciones adecuadas de los elementos

necesarios para producir una escoria conveniente sin acudir a la adición
de fundentes.
• Fundentes oxidantes: Nitratos de sodio y de potasio, los óxidos de
plomo y de manganeso.
• Fundentes reductores: Cianuros, que son más limitados en la práctica.
• Fundentes neutros: Fluorita, se emplean para rebajar la viscosidad y el
punto de fusión de las escorias.
 38

• Funde a 743º C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se funde
BORAX (Borato es muy viscoso, pero con temperatura elevada se convierte en un ácido fluido fuerte el
de Sodio) cual disuelve y capta prácticamente todos los óxidos metálicos (tanto ácidos como
básicos). Las grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando una
Na2B4O7 escoria dura, quebradiza y poco homogénea y dificultar la separación de fases.

• Funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y disponible que se tiene. Se combina
Dióxido de con óxidos metálicos para formar cadenas de silicato estables. Las escorias con alto
sílice contenido de sílice son extremadamente viscosas y retienen excesivamente metálicos en
suspensión. También, la silica es un excelente fundente ácido, y escorias altas en sílice no
(SiO2) se funden bien en el precipitado, debido a que requieren una alta temperatura de fusión
(mayor a 1400°C).
• Se añade para oxidar los metales básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy
poderoso cuyo punto de fusión es de 338ºC. A bajas temperaturas se funde sin
Nitrato de Sodio alteraciones; pero a temperaturas entre 500ºC y 600ºC se descompone produciendo
(NaNO3) oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos metales como el plomo, cobre y zinc. Se
debe controlar la adición de este nitrato porque al liberar oxígeno ocasiona una reacción
vigorosa que expande la escoria y puede ocasionar el rebose en el crisol.
• Es un fundente básico poderoso que funde a 852°C. En presencia de sílice, el carbonato
de sodio forma silicato de sodio con el desprendimiento de dióxido de carbón. Debido a
Carbonato de la facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa como desulfurizante y un
Sodio (Na2CO3) agente oxidante. El uso del carbonato proporciona transparencia a la escoria pero en
cantidades excesivas origina escorias pegajosas e higroscópicas que son difíciles de
remover.

Fluoruro de • Es un fundente neutro, que tiene un punto de fusión de 1380°C. Cuando se funde es
muy fluido y es capaz de mantener en suspensión partículas sin fundir, sin afectar la
Calcio fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque es un eficiente rompedor de cadenas
silicatadas. Aún en pocas cantidades, el fluoruro de Calcio tiende a atacar el crisol y
(CaF2) puede causar pérdida del Bórax por volatilización del BF3
39
 40

EN RESUMEN, LAS ESCORIAS:

• a) Deben encontrarse completamente líquidas a la temperatura de fusión del metal o de la mata.

• b) Sirven como aislantes térmicos y aislantes del baño hacia la atmósfera, debido a que es ligera que las
fases metálicas. Óxidos líquidos y silicatos como regla, tienen gravedades especificas considerablemente
más pequeñas que las de los metales, sulfuros y otras fases metálicas.

• c) Deben contener mínimas cantidades del metal, disuelto o en suspensión.

• d) Debe ser costeable por la cantidad de energía que se le agrega para mantener fundido y la pérdidas de
agentes reactivos en la escoria.

• e) Deben tener un rango de operación tal, que admita variaciones tanto en la composición de la escoria
misma como en la alimentación al reactor sin producir trastornos de funcionamiento.

• f) Debe asegurar una buena eliminación de los elementos menores no deseados.

• g) Como en cualquier sistema metalúrgico, suelen representarse por diagramas de equilibrio, conocidos
también como diagramas de fases.
 41

3.1.2 PROCESOS DE FUSIÓN

3.1.2.1 Hornos
a) Hornos en general
b) Hornos de fusión
c) Hornos de fusión instantánea
 42

HORNOS EN GENERAL
 43

https://www.youtube.com/watch?v=2HerLPWt4bg
https://www.youtube.com/watch?v=t2d5-h9yNCw
HORNOS DE CRISOLES • Son recipientes, de los
procedimientos más
antiguos para fundir
pequeñas cantidades.
• En la actualidad se
construyen con un sistema
basculante para su llenado y
vaciado.
• Primero se calientan y
después de cargan.
• La carga queda totalmente
aislada y no se altera su
composición por efecto de
los gases producidos en la
combustión.
HORNOS ROTATORIOS
• De eje horizontal. Ángulo de
inclinación entre 1 y 4° y para los
discontinuos, la longitud es
aproximadamente igual al diámetro
sin inclinación.
• En un extremo está el quemador y en
el otro la salida de los gases, que
generalmente pasan por un sistema
de recuperación de calor.
• Acortan el tiempo de fusión por poner
en contacto directo el material debido
a su giro, pero son lentos en las
operaciones.
• Incrementan las pérdidas por finos y
de materiales volátiles.
• También se construyen hornos
oscilantes que no llegan a girar.
HORNOS ELÉCTRICOS
• Pueden obtenerse temperaturas
muy elevadas (hasta 3500°C).
• La carga queda libre de
contaminación por combustible.
• Puede controlarse la atmósfera y
la velocidad de elevación de
temperatura y mantenerla entre
límites muy precisos.
• Se instalan en espacios
reducidos.
• Su operación se realiza con
mayor higiene que otros tipos de
hornos.
HORNO ELÉCTRICOS
• El calor se genera por corrientes inducidas por
una corriente alterna. La fuente de energía se
Horno de Inducción conecta a una bobina primaria en el exterior
del revestimiento del horno. Esta provoca que
una alta corriente secundaria fluya en la carga.
• La resistencia en la carga genera el calor que
la misma requiera para la fusión.
• Estos hornos requieren de cargas cuya
conductividad eléctrica sea relativamente alta.
Por lo que son más convenientes para
calentamiento y fusión de metales y para
calentamiento de grafito.
HORNOS DE CUBA (VERTICALES)

• Para reducción de óxidos,

matificación por fusión o
descomposición.
• Su altura predomina a cualquiera de
sus otras dimensiones (verticales).
• La sección transversal puede ser de
una circunferencia, elipse, rectangular
o cuadrada. El perfil es un trapecio
con mayor base.
 49

HORNOS DE FUSIÓN
Fundentes
Gases: CO2,
SO2, N2,
otros
Concentrado

HORNO DE Escoria
FUSIÓN FeO, CaO,
Aire SiO2

Mata:
M, Fe, S
Combustible
 HORNO DE REVERBERO
• Está cubierto por una bóveda cóncava de ladrillo refractario, que refleja el calor
producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene
siempre chimenea. El combustible no está en contacto directo con el contenido, sino
que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo
por tanto el calentamiento indirecto.
• Constan esencialmente de un hogar, con solera inclinada que permite que “escurra”
el metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los
moldes
• Sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450 a
1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los
45 Kg a los 1000 Kg.
• Tiene eficiencias bajas, las zonas más alejadas (y en las esquinas) presentan
solidificaciones no deseadas de material.
• .
HORNO DE REVERBERO
 HORNO ELÉCTRICO DE ARCO
• Provista de electrodos de grafitos o de carbón amorfo.
• El arco salta entre los electrodos por en medio del baño. Generalmente son trifásicos.
• Trabajan entre 125 y 500 V, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y por lo
tanto, la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño.
• En el arco existen 3700°C aprox y el calor se transmite a la carga por radiación. La temperatura de
operación es de 1000 – 3000°C.
• Casi todos los hornos son basculantes. Los más modernos usan agitación electromagnética.
HORNOS INTENSIVOS
Innovaciones que han causado mayor trascendencia son:
• Precalentamiento del aire para combustión
• La división fina de combustibles sólidos o líquidos que disminuyen tiempos
de calentamiento y consumos de combustible.

• Enriquecimiento de aire con oxígeno

• Uso de oxígeno industrialmente puro
• La inyección sumergida de gases en líquidos para mejorar la transferencia
de masa y calor.
 FUSIÓN INSTANTÁNEA
• Los altos hornos, hornos de reverbero y eléctricos usan cantidades considerables de
combustibles de hidrocarburos o energía eléctrica para la fundición a pesar del hecho de
que se puede obtener gran cantidad de energía por la oxidación de las cargas de sulfuro.
• Los concentrados finos y secos se inyectan al interior de un horno tipo hogar, donde se
queman con aire y oxígeno. Esta reacción proporciona la mayor parte del calor necesario
para el calentamiento y fusión de la carga.
• Se necesita más combustible de hidrocarburos cuando el aire es el carburente pero
cuando hay oxígeno la ausencia de calor arrastrado por el nitrógeno en los gases de
salida hace que el proceso sea autógeno.
• Las ventajas son:
a) baja demanda de combustible de hidrocarburos
b) facilidad y eficiencia con la cual el SO2 puede ser eliminado de sus gases efluentes.

• Su desventaja es:
a) pérdidas altas de cobre en la escoria y en los polvos de chimenea, pero la mayor parte de
este cobre se recupera mediante tratamiento de esos materiales.
OUTOKUMPU
• Consiste de una cuba vertical que
permite a la carga un mayor tiempo
de contacto con la fase gaseosa
durante su caída. Utiliza aire
precalentado
• En Finlandia, los altos costos de
energía hidroeléctrica hacen
prohibitiva la producción de
oxígeno industrialmente puro, pero
hay buen mercado para ácido
sulfúrico por lo que el 14% de SO2
generado lo hace ideal para
manufactura de ácido.
INCO
• En Sudbury, Ontario, el bajo costo
de energía hidroeléctrica permite la
producción de oxígeno con 95 % de
pureza utilizado para la combustión
de los concentrados de cobre. Los
gases de horno producidos
conteniendo 75-80 % SO2 son
ideales para producir SO2 líquido.
• El oxígeno (industrial) casi puro,
acelera considerablemente la
combustión y fusión simultáneas de
los concentrados por lo que la
carga fundida cae casi
directamente al baño líquido.
KIVCET
En la fusión del Cu, el horno kivcet es un
horno paralepipédico con un quemador
ciclónico en la primera parte del horno,
donde caen la mata y la escoria. Los gases
salen por la chimenea hacia la planta de
ácido debido a la elevada concentración de
SO2. En la segunda zona del horno,
separada por un tabique que penetra en la
escoria, y que ésta sobrepasa por efecto
sifón. En esta segunda zona tiene adaptado
un horno eléctrico que se utiliza para limpiar
la escoria de cobre (para recuperarlo), para
lo que se añaden reductores como carbón y
pirita, lo que permite desechar la escoria por
el bajo contenido en cobre. La mata se cuela
bajo el quemador, mientras que la escoria se
cuela en el extremo opuesto
 NORANDA
HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA POR INYECCIÓN

• El reactor Noranda funde, matifica y convierte a las cargas secuencialmente con cobre
blíster como producto final.
• La carga la constituyen concentrados y fundentes peletizados.
• El uso de toberas sumergidas para soplado de oxígeno a presión, en las zonas
respectivas, permite la conversión del mate a cobre blanco y de éste a cobre blíster, que
es descargado cerca al extremo opuesto al de carga del reactor.
MITSUBISHI
• Funde y matifica a los concentrados en un horno inicial, recupera cobre de la escoria
producida en una segunda unidad y convierte el mate a cobre blíster en un último reactor.
• Los productos intermedios fluyen de horno a horno a través de canales refractadas.
• La fusión rápida de las cargas se logra inyectando los concentrados a alta velocidad al
baño de mate y escoria, la conversión se efectúa con la inyección de oxígeno por medio
de lanzas.
COMPARACIÓN ENTRE PROCESOS
 61

3.2 CONVERSIÓN
3.2.1 Fundamentos de Conversión
 62

CONVERSIÓN
• Tiene por objetivo la eliminación de Fe y S y otras impurezas desde la mata
para producir el metal con concentraciones altas.

• La conversión generalmente se realiza en dos etapas:

• Soplado de aire (agregación SiO2): Para la oxidación del Fe y su posterior separación para
formar escoria. Se limita a la cantidad de FeS presente en la escoria y la cantidad de metal
atrapado en ésta.
• FeS(l) + ½ O2(g) = FeO(l) + SO2(g)
• 3FeO(l) + ½ O2(g) = Fe3O4(s)
• 2FeO + SiO2 = Fe2SiO4
• Soplado de la mata: Para la eliminación del azufre en SO2(g) y la reducción del metal en
forma elemental.
 63

ESCORIAS DE CONVERTIDOR
• Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre disuelto como
sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre atrapados mecánicamente.

• En algunas fundiciones se practica, hoy en día, el tratamiento de escorias por flotación y se

comienza en otras a practicar la limpieza en horno eléctrico.

• En la operación de convertidores, para asegurar un buena escoria, es importante

considerar una adición apropiada de fundentes relativas al flujo de aire utilizado.

• Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se estila agregar el fundente unos
minutos después de comenzado el soplado, en otras se agrega inmediatamente
comenzado.

• También la forma de controlar el proceso está aún muy ligada a un operador, mediante el
catálogo visual de la escoria y las llamas del reactor
 64

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA EN UN

CONVERTIDOR
SOPLADO DE AIRE

SOPLADO DE MATA
 65

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA EN LIMPIEZA

DE ESCORIA
 66

CONVERSIÓN
• Las reacciones de conversión son exotérmicas y no requiere
combustible adicional.
• El calor de conversión se usa para refundir chatarra y
concentrado.
• El objetivo es evitar las altas temperaturas y el desgaste de
refractarios.
• Generalmente son procesos discontinuos y su productividad
está limitada por el soplado de aire, que está dado por
excesiva salpicadura.
• La tasa de producción depende de la ley de la mata y del
caudal de aire de soplado.
 67

3.2.2 PROCESOS DE CONVERSIÓN

A) Inyección por la base
B) Inyección lateral
C) Inyección por la parte superior
 68

Convertidor con
Inyección por la base

Convertidor Bessemer

68

Carga Inyección Vaciado

 69

69
 70

Convertidor con Inyección Lateral

Mata
líquida

Aire

70
Carga Inyección
 71

71
 72
Lanza de
oxígeno

Convertidor con Inyección por la

parte superior Emulsión
gas-escoria-
metal
Escori
a

Metal

72
CONVERTIDOR TBRC (Top Blown Rotary Converter)
• Inicialmente fue diseñado para la fusión de concentrados de cobre seguida de la conversión, pero
también puede utilizarse para la fusión reductora de óxidos y en general para procesos de conversión y
copelación intensiva.
• Horno inclinado y con movimiento rotatorio. A través de la lanza se inyecta oxígeno a alta velocidad para
los procesos de conversión, en los que las reacciones generalmente son exotérmicas y el baño se
mantiene a la temperatura de operación; o bien puede servir como quemador en los casos de reducción
de óxidos que requieren de una fuente de calor para tener la temperatura de reacción.
• The TBRC is a pyro-metallurgical furnace which has many applications and was first introduced as the
‘Kaldo Converter’ in the steel industry. The technology was then adopted by the Copper and Nickel
industry, and is now a mainstream technology for the recovery, upgrade and refinement of Precious
Metals.
• El soplado es mediante una lanza refrigerada; puede soplar aire, O2 o gas.
• Cada operación es discontinua y con alto contenido de SO2 en los gases.
• El CO que se genera, se queda dando CO2 dentro del convertidor, lo cual proporciona calor adicional.
• Debido al fuerte desgaste de refractarios, no ha encontrado mucha utilidad en la fabricación del acero.
HORNO TBRC
 75

CONVERTIDOR TENIENTE
• Desarrollado y patentado por la División El Teniente
de Codelco, es un horno amplio, formado por un
cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de
largo, dispuesto en posición horizontal y revestido
por ladrillos refractarios en su interior.

• Este horno está montado sobre un sistema de

cremalleras que le permiten oscilar. El modo de
funcionamiento consiste en que es cargado en
forma continua con concentrado de cobre y sílice
(cuarzo) por una abertura ubicada en su parte
superior.

• El hierro forma magnetita, que se concentra en la

escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y
dióxidos) los cuales son evacuados a través de
gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde
son captados en gran parte para producir ácido
sulfúrico (H2SO4).Las reacciones que se producen
producto de la oxidación de los distintos elementos,
y entre ellos, libera energía la que es aprovechada
para ayudar a la fusión.
 76

CONVERTIDOR PEIRCE - SMITH

• Típicamente están construidos con una plancha de
acero de 4 – 5 cm de espesor, recubiertos con
ladrillos de cromo magnesita de 25 – 75 cm.
• Procesan de 300 – 500 t de mata/día para producir
100 – 200 t de cobre blister.
• Una fundición tiene de 3 a 6 convertidores, con uno
en espera.
• La primera etapa del proceso es la oxidación y
eliminación en la escoria del sulfuro de hierro.
• La escoria se regresa por lo general al horno de
fusión de mata, aunque podría tratarse por separado.
• Una vez que toda la escoria se ha ido, se añade más
mata al convertidor y se repite el proceso hasta
obtener un volumen suficiente de Cu2S.
• Después de retirar la última escoria, se continúa el
soplo del sulfuro de cobre a cobre metálico.