PIROEXTRACCIÓN DE COBRE

Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde minerales sulfurados.
Estos minerales, por ser difícilmente explotables por métodos hidrometalúrgicos, como son los
óxidos, son tratados en su gran mayoría, por técnicas pirometalúrgicas a partir de sus
concentrados. La extracción por esta vía puede consistir de las siguientes etapas:

a) Secado del concentrado

b) Tostación parcial del concentrado
c) Fusión para separar fases
d) Conversión de la fase sulfurada
e) Pirorrefinación de la fase metálica

La tostación es una etapa opcional, que históricamente ha ido perdiendo importancia en su

forma tradicional, pero que, con el advenimiento de los reactores de lecho fluidizado, ha sido
considerada para algunos tratamientos específicos como una forma de aumentar la capacidad
en la fusión.

La pirorrefinación o refinación térmica corresponde a un condicionamiento del cobre blíster

para las etapas posteriores de electrorefinación, en orden a ajustar el grado de oxidación del
metal y el contenido de impurezas presentes, para producir un ánodo de buena calidad
mecánica y físico-química.

De las cinco etapas expuestas, sin lugar a dudas, son la fusión y la conversión las más
importantes por los determinantes en el proceso general. La primera, cuyo fin es concentrar el
metal a recuperar mediante una separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica
en el metal y otra oxidada exenta o pobre en él; y la segunda, con el objeto de eliminar el
azufre y el hierro presente en la fase sulfurada mediante oxidaciones del baño fundido para
obtener un cobre final relativamente puro.

La secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra en la figura 1, en la que se observa

además el rango aproximado de temperaturas involucradas. Podemos notar que, en su forma
clásica, hay una secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas, siendo las más relevantes
por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión. Secuencialmente también, hay
un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido.

Figura 1. Etapas de un Proceso de Extracción Pirometalúrgica

Fusión para separar fases

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, llamada mata, que contenga
en lo posible todo el cobre alimentado y otra fase oxidada líquida, llamada escoria, en lo
posible exenta de cobre.

La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente, o sometida a una

etapa adicional de recuperación del metal, si su contenido es alto. La mata, constituida
fundamentalmente por sulfuros de cobre y hierro, pasa a una etapa posterior de conversión
por oxidación.

El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200°C, en un sistema fundido, con
suspensión de partículas sólidas en el baño, correspondiente a compuestos de alto punto de
fusión.

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado+ Fundentes + Energía → Mata+ Escoria+Gas

Donde:

Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros

La separación natural a alta temperatura entre fase metálica y fase oxidada puede alterarse
ventajosamente con la adición de fundentes adecuados. En efecto, si observamos el ternario
de la figura 2, podemos notar el efecto de la sílice (SiO2), en la separación de una mata,
nominada sulfuro de hierro y una escoria de óxido de hierro.
 Figura 2. Equilibrio líquido-líquido. Sistema FeO-FeS-SiO 2, 1200°C

A 1200°C y en ausencia de SiO 2, no existiría una separación real entre fase sulfurada y oxidada,
sino una mezcla líquida homogénea. Sin embargo, al adicionar SiO 2, aparece una laguna de
inmiscibilidad con una separación entre dos líquidos: uno rico en FeS y otro rico en FeO. A
medida que el contendido de SiO2 aumenta, también aumenta el grado de separación,
llegándose a un valor máximo con las composiciones más alejadas entre la fase oxidada y
sulfurada, para contenidos de SiO2 del orden de 32-40% en peso. A partir de ese momento,
cualquier nueva adición del fundente, involucra la aparición de una fase sólida rica en sílice.

El efecto de la sílice en la escoria se muestra en el ternario FeO-Fe 2O3-SiO2 de la figura 3. A

1200°C existe una pequeña región líquida delimitada en sus costados por tres regiones: sílice,
magnetita (corresponde a la relación estequiométrica entre FeO y Fe 2O3) y wustita, FeO.
Figura 3. Diagrama líquido en función de la temperatura. Sistema FeO-Fe2O3-SiO2. Isobaras de
oxígeno (----).

Sobre la región líquida de esta figura se indican las presiones relativas del oxígeno durante la
fusión y podemos observar que es aceptable una presión parcial de este gas de hasta 10 -8
aproximadamente (punto D) para 1200°C de temperatura. Por las razones expuestas
anteriormente respecto del contenido de SiO 2 en las escorias, para cualquier PO210-8
atmósferas, debiera aparecer magnetita en el baño, y aumentar considerablemente las
pérdidas de cobre en las escorias. En efecto, el equilibrio más importante que gobierna la
formación de magnetita es:

6 FeO ( l ) +O 2=2 Fe3 O 4 (s)

Cuya energía libre, G°, es aproximadamente -62 Kcal a esta temperatura (K=15.8x10 8) y la
presión de oxígeno en equilibrio con el Fe3O4 viene entonces dada por:

1
P O 2= ¿¿
K
Entre los problemas que ocasione la magnetita en las escorias, podemos citar la acumulación
de estos compuestos sobre el piso del horno de fusión, formando una fase separada, que, tras
sucesivas jornadas de operación, significa una pérdida de eficiencia en el volumen del reactor.
Además, la magnetita aumentará notoriamente la viscosidad de la escoria con todos los
problemas que conlleva una falta de fluidez en esta fase.

Tal como se muestra en la figura 4, el contenido de cobre en las escorias aumentará al

aumentar la ley de cobre en las matas, por efecto de difusión del constituyente entre la fase
sulfurada y la fase oxidada.

Dos efectos pueden ser los responsables de este traspaso de cobre desde la mata a la escoria,
pudiendo ser de tipo químico o mecánico. En las pérdidas químicas, el cobre es traspasado a la
escoria como óxido, específicamente como Cu 2O, de tal manera que es un compuesto
termodinámicamente estable en esa fase y su recuperación debe entenderse en términos de
reducción con algún reductor adecuado (carbón, hidrocarburos, otros). En las pérdidas
mecánicas, sin embargo, el cobre es traspasado a la escoria a la forma de sulfuro (Cu 2S),
mediante arrastre con una fase gaseosa, similar a la flotación espumante, en que serán
determinantes las relaciones de tensiones interfaciales de los constituyentes; en este segundo
mecanismo, la magnetita juega un rol importante. En efecto, el Fe 3O4, al decantar hacia la
parte inferior del reactor, puede reaccionar con el FeS de la mata según:

3 Fe3 O4 ( s )+ FeS ( l ) →10 FeO ( l ) + SO2 (g)

Para formar un óxido de hierro y SO2 gaseoso.

Figura 4. Contenido de cobre en las escorias en función del cobre en la mata.

El gas formado en la fase mata, va a migrar hacia la interfase escoria-gas, arrastrando algunos
sulfuros, en particular, Cu 2S, hasta la escoria, donde el sistema partícula-burbuja pierde su
estabilidad.

Varias soluciones se han propuesto para disminuir el efecto de la magnetita, entre otros,
trabajar a altas temperaturas, que como se observa en la figura 3, significa expandir la región
líquida de las escorias y, por ende, permite trabajar en un rango de composiciones un poco
más amplio, dentro de las restricciones impuestas por las presiones de oxígeno de la
operación. También se propone trabajar con alto contenido de sílice, de tal manera de
producir un efecto de disolución en la magnetita, al bajar las actividades del FeO en los
productos de la reacción. La adición de CaO a la escoria, si bien aumenta la fluidez, aumenta
también la actividad del FeO y, por tanto, aumenta el peligro de la formación de magnetita.

Las composiciones de las matas pueden variar bastante según el proceso por el cual fueron
obtenidas, así, una mata obtenida en un horno de reverbero, donde prácticamente no hay
oxidación de la fase sulfurada, tendrá una composición cercana al eutéctico Cu 2S-FeS de la
figura 5.

Figura 5. Sistema binario Cu2S-FeS

Electroobtención de Cobre a partir de una solución lixiviada (Sulfato de Cobre)

Proceso electrometalúrgico que se realiza en celdas electrolíticas, donde se disponen

alternadamente un ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y cátodos (placa de acero
inoxidable) dentro de la solución electrolítica previamente concentrada. Las placas metálicas
están conectadas formando un circuito en que la corriente entra por los ánodos (polo
positivo), viaja a través del electrolito y sale por los cátodos. El proceso de realiza mediante la
aplicación de una corriente eléctrica de baja intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu,
de carga +2 (Cu+2) sean atraídos hacia el polo negativo o cátodo y se depositen sobre éste en
forma metálica y de carga cero (Cu0), con una pureza de 99,99% cobre.
 Figura 6. Electrobtención de cobre a partir de sulfato de cobre.

Materiales:

Materiales y equipos:

 Batería o fuente de poder

 Amperímetro
 Vaso de precipitado
 Lamina de cobre
 Lamina de hierro
 Vidrio de reloj
 Balanza analítica

.
Procedimiento:

1)   Pesar una lámina de cobre y otra de hierro, anotar los pesos de estas.
2)   Sujetar las láminas al vaso de precipitado que contiene la solución lixiviada,
evitando que se toquen entre ellas.
3)   Colocar las clavijas al amperímetro y colocar en la medición de mA.
4)   Conectar con el cable caimán la lámina de cobre con el polo positivo del
amperímetro y la lámina de hierro se debe conectar de la misma manera al lado
negativo del amperímetro.
5)   Inducir una corriente eléctrica de entre 0.1 y 0.2 amperes y un voltaje de 1V.
6)   Dejar que se electrodeposite el cobre en la lámina durante 30 minutos.