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SOLDABILIDAD DE LOS METALES

TIPOS DE ACERO

La mayoría de los aceros comerciales pueden clasificarse en tres grupos: los aceros al carbono, los de
baja aleación y los de alta aleación.

ACEROS AL CARBONO

Los aceros al carbono constituyen el grupo mayor en cuanto al tonelaje de empleo; son aleaciones del
hierro con cantidades variables pero reducidas, de carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio. Las
propiedades y la soldabilidad de estos aceros depende principalmente de su contenido de carbono,
aunque los otros elementos también pueden influir en cierta medida sobre sus propiedades y su
soldabilidad.
Los aceros al carbono se clasifican frecuentemente por su contenido de carbono, tal como se indica:

Contenido de
Designación común Uso típico Soldabilidad
Carbono
Esmaltado,
galvanizado y
Hierro dulce o lingote 0.03 % max. Excelente
estampado profundo
de chapas y flejes
Electrodos para
Acero de bajo contenido de soldadura, chapas y
0.15 % max. Excelentes
carbono perfiles especiales
chapas finas, flejes
Perfiles estructurales,
Acero dulce 0.15 - 0.30 % Buena
chapas y barras.
Regular (se
precisan
precalentamiento y
Acero de mediano contenido
0.30- 0.50 % Piezas de máquinas frecuentemente
de carbono
tratamiento térmico
posterior a la
soldadura)

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Industrial (Acta N°2680978/9) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido será penado por la ley.
Mala (difícil de
soldar sin
Acero de alto contenido de Resortes, matrices, precalentamiento y
0.50-1.00%
Carbono rieles para ferrocarril adecuado
tratamiento
posterior)

ACEROS DE BAJA ALEACION

El agregado de otros, elementos (níquel, cromo, molibdeno, manganeso, silicio) pueden mejorar
marcadamente las propiedades de los aceros aunque, a menudo, lo es a expensas de su soldabilidad.
Pueden mejorarse las propiedades mecánicas, su respuesta ante los tratamientos térmicos y su
resistencia a la corrosión. El agregado de elementos de aleación no pasa, generalmente, del 5% y
normalmente lo es la combinación de dos o más elementos. La mayoría de los aceros de baja aleación
caen dentro de los siguientes tipos: aceros estructurales de baja aleación y alta resistencia, aceros
para máquinas y para la industria automotriz, aceros para servicio a bajas temperaturas y aceros para
servicio a elevada temperatura.
Con respecto a los de primer tipo antes señalado, en las modernas estructuras se emplean aceros que
posean propiedades mecánicas superiores a las de los aceros estructurales. al carbono. Después de
laminados se obtienen resistencias a .la fluencia de 50.000 psi (35 kgr/mm2 ) ya la tracción de 70.000
psi (49 kgr/mm2) con sólo agregar bajos porcentajes de dos o más elementos aleantes; la soldabilidad
adecuada se mantiene limitando el contenido de carbono a un máximo de 0,20% .A algunos de estos
aceros se los trata térmicamente hasta levantar la resistencia a la fluencia hasta 100.000 psi (70
kgr/mm2) y presentan una tenacidad a la entalla superior a la de los aceros al carbono. Una adecuada
selección de los materiales de aporte y de los procedimientos de soldadura permiten lograr soldaduras
de propiedades similares a las de los aceros base.
Para su uso en piezas de máquinas se han desarrollado varios aceros de baja aleación, muchos de los
cuales son eminentemente sondables, se los ha clasificado de acuerdo a su composición química
según los sistemas de los códigos AISI-SAE.
Con el objeto de satisfacer los requerimientos del servicio criogénico, se han desarrollado aceros de
aleación con tenacidad a la entalla adecuada a temperaturas sub-cero. Para este servicio se emplean
con frecuencia aceros calmados tratados .con aluminio, de grano fino, con hasta un 10% de níquel
como aleante.
También los aceros de baja aleación se fabrican para el servicio a temperatura elevada para su empleo
en estructuras soldadas tales como calderas, torres de destilación de petróleo y retortas para

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procesamiento de sustancias químicas. El agregado de cromo y molibdeno le confieren a estos aceros
buenas propiedades (fluencia lenta y de rotura a temperaturas del orden de los 593°C.

ACEROS DE ALTA ALEACION

Es el grupo de aceros de mayor valor y de alta calidad que presentan notables características
mecánicas, resistencia a la corrosión ya oxidación y muy buen comportamiento a elevadas
temperaturas.
Los aceros inoxidables resisten al ataque de medios corrosivos a temperatura ambiente y también
elevadas. Contienen por lo menos un 12% de cromo y muchas calidades contienen importantes
cantidades de níquel. Con fines especiales se agregan también otros elementos de aleación.
Las matrices, punzones, guillotinas, etc. se fabrican con aceros para herramientas de alto contenido de
carbono y también moderadas cantidades de otros aleantes. Estos aceros presentan una notable
dureza a temperatura ambiente y algunos de ellos también en caliente. Por lo general son difíciles de
soldar y requieren procedimientos especiales.

METALURGIA BASICA DEL ACERO

En las diversas estructuras metálicas se emplea una gran variedad de aceros. Con el objeto de
comprender los principios que rigen una buena soldadura, es necesario primero conocer y entender su
metalurgia básica. Dos características fundamentales de las aleaciones de hierro hacen posible variar
sus propiedades en amplia gama:

1- Pequeños cambios en la composición química de las aleaciones de hierro, producen grandes


cambios en sus propiedades mecánicas.

2- El hierro y la mayoría de los aceros sufren una transformación alotrópica. Al calentarse y enfriarse
se transforma la estructura y esta transformación es la causa por la cual al acero se lo puede tratar
térmicamente y obtener así gran variedad de propiedades físicas a partir de una dada composición
química de la aleación.

ELEMENTOS QUIMICOS EN EL ACERO

La influencia de los diversos elementos que se encuentran en los aceros, es la siguiente:


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Carbono

El carbono es el elemento aleante más importante en los aceros y puede estar presente hasta en
concentraciones del 2% (si bien en la mayoría de los aceros sondables no pasa del 0,35%). El carbono
puede encontrarse disuelto o combinado en forma de carburo de hierro (Fe3 C). Un incremento en la
proporción de carbono aumenta la dureza y la resistencia a la tracción así como la respuesta ante el
tratamiento térmico (templabilidad). Por otra parte, al aumentar el porcentaje de carbono se reduce la
soldabilidad del acero.

Azufre

Más que un elemento aleante, el azufre es una impureza indeseable en el acero. Para eliminarlo
durante el proceso de fabricación se realizan esfuerzos especiales. En cantidades superiores al 0,05%
es causa de fragilidad y reduce la soldabilidad.

Fósforo

Es una impureza que fragiliza el acero cuando está presente en cantidad superior al 0,04%.

Silicio

Por la común, en el acero laminado sólo se encuentra en pequeñas cantidades (0,20%) y es producto
de su uso como depositante en los distintos procesos de fabricación. Sin embargo en las funciones de
acero es, común que su tenor sea de 0,35 a 1,00%.El silicio se disuelve en el hierro y tiende a
aumentar su resistencia a la tracción. El metal depositado por soldadura suele contener un 0,50% de
silicio aproximadamente, como desoxidante.

Manganeso

Este elemento soluble en el hierro se agrega en cantidades de hasta 1,50% para aumentar la
templabilidad. Es corriente que los aceros contengan por lo menos un 0)30% de manganeso de1%
que actúa como desulfurante al combinarse con el azufre. Más de 1%) de manganeso tiende a reducir
la soldabilidad.

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Cromo

El cromo es soluble en el hierro. En los aceros de baja aleación se lo adiciona en cantidades de hasta
9% para aumentar la resistencia a la oxidación, la templabilidad y la resistencia a elevadas
temperaturas. El cromo forma carburos y en los aceros de baja aleación el aumento de su cantidad
tiende a reducir la soldabilidad. En concentraciones superiores al 12% mejora la resistencia a la
oxidación hasta un punto tal que, las composiciones de alto tenor de cromo constituyen el grupo de
aceros inoxidables.

Molibdeno

Este elemento es un fuerte formador de carburos y por lo común está presente en los aceros de
aleación en cantidades inferiores al 1,0% Se lo adiciona para aumentar la templabilidad y la resistencia
a elevadas temperaturas.

Níquel

Hasta un 3,5% se lo agrega en los aceros de baja aleación para incrementar la tenacidad y la
templabilidad. Se lo usa en cantidades de hasta 35,0% en los aceros de alta aleación e inoxidables.

Aluminio

Este elemento se adiciona al acero en cantidades muy pequeñas y lo es como depositante. También es
un refinador de grano con lo cual se mejora la tenacidad.

Gases disueltos

Tanto el hidrógeno (H2) como el oxígeno (02) y el nitrógeno (N: se disuelven en el baño líquido en los
hornos de fabricación y en la pileta líquida de una soldadura; pudiendo fragilizar el acero si no se los
elimina. Los diferentes procesos están concebidos para eliminar estos gases tanto como sea posible.
En soldadura se utilizan fundentes y gases protectores para evitar la solución de los gases dentro del
baño líquido.

LAS TRANSFORMACIONES DE FASE EN EL HIERRO PURO

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El hierro puro solidifica a 1535°C dando una estructura cúbica centrada en el cuerpo y que se
denomina hierro delta. En el enfriamiento lento la estructura del hierro delta persiste hasta que a los
1391°C.se transforma en una red cúbica centrada
en las caras que se llama hierro gamma o austenita. La austenita permanece hasta que se llega a una
temperatura de 910°C momento en el cual se transforma nuevamente en una estructura cúbica
centrada en el cuerpo y que para distinguirla del hierro delta sólo por la temperatura a la cual se formó,
se la llama hierro alfa.
Todo este proceso se invierte si al hierro se lo calienta lentamente y es evidente que hay que señalar
dos temperaturas de transformación de fase:

910°C Hierro alfa Transformación en hierro gamma


1391°C Hierro gamma Transformación en hierro delta

TRANSFORMACIONES DE FASE EN LOS ACEROS

El acero es en primer término una aleación de hierro y carbono. La presencia de este último altera la
temperatura de solidificación y de las transformaciones de fase. El resto de los elementos de aleación
también tienen el mismo efecto.
Al igual que en otros sistemas de aleación, las aleaciones hierro-carbono se solidifican dentro de un
ámbito de temperatura y hay diferentes temperaturas entre el líquidus y el sólidus, dependiendo de la
composición.
A medida que aumenta el contenido de carbono en el acero, hasta llegar a 4,3%, disminuyen las
temperaturas del líquidus (comienzo de la solidificación) y del sólidus (fin de la solidificación).
Las temperaturas de transformación de fase también cambia en función de la variación del contenido
de carbono. La figura 1 de la diapositiva 2 – Diagrama de transformación de fases de la aleación
hierro-carbono, señala los efectos mencionados).
Los cambios significativos son:

1. Férrita Delta -Transformación austenítica. -

a. Ello tiene lugar a los 1391°C en caso de hierro puro; aumenta hasta un máximo de
(1492°C)cuando crece el contenido de carbono.
b. La ferrita delta no se forma en aceros con más de 0,50% de C.

2. Austenita- Transformación ferrita y formación de Fe3 C .

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c. Es esta la -transformación más importante en los aceros ya que es la base de la mayor
parte de sus tratamientos térmicos.

d. Esto ocurre en el hierro puro a 910 C. Con un incremento en el contenido de carbono la


transformación tiene lugar dentro de un rango variable de temperaturas: la temperatura
superior de este rango (A3) varía desde 910°C hasta descender a 723°C cuando aumenta el
carbono. Para un acero de 0,10% C por ejemplo, la temperatura A3 es de 871°C, mientras que
para un acero de 0,50% C la temperatura A3 es de 777°C.

3. La temperatura inferior del rango (Al) permanece constante a 724°C para todos los aceros.
4. La austenita puede disolver hasta 2,0% de carbono en solución sólida. La ferrita en cambio, puede
hacerlo solo hasta un máximo de 0,025% C. Por debajo de Al la austenita se transfonna en ferrita
mientas que el exceso de carbono, sobre 0,025% precipita en forma de carburo de hierro (Fe3C) que
recibe el nombre de cementita. El Fe3 C contiene 6,67% C.

La mayoría de los agregados químicos al acero tales como níquel, cromo, etc. alteran la temperatura
de transformación.

EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO

El diagrama de fase indica la naturaleza de las fases presentes en todas las aleaciones hierro-carbono
en condiciones cercanas al equilibrio: es decir con calentamiento. y enfriamiento muy lentos. Las
rnicroestructuras a temperatura ambiente de las aleaciones hierro-Carbono en condiciones próximas al
equilibrio, incluyen uno o más de los constituyentes siguientes:

1- Ferrita -Solución salida de carbono en hierro aIfa (Ver figura 2 de la diapositiva 3).
2. Perlita- Láminas alternadas de cementita y ferrita (Ver figura 3 de la diapositiva 4)
3. Cementita- Carburo de hierro, Fe3C, presente en la perlita o como cementita completa en los
aceros con alto contenido de carbono.

Las definiciones siguientes, se refieren a la composición general del acero.


Los aceros hipoeutectoide son aquellos que contienen menos de 0,80% C y su microestructura es
ferrita más perlita.

El acero eutectoide contiene 0,80% C y su microestructura es 100% perlita.

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Los aceros hipereutectoides tienen más-de 0,80% C y su microestructura es perlita más cementita.
Se debe recordar que todas estas estructuras metalográficas corresponden al “estado de equilibrio" y
que el tratamiento térmico se basa en estructuras que no lo son tratamiento a decirlo solo muy
sintéticamente.
Obsévese que el diagrama hierro-carbono sólo se 10 dibuja hasta el 4,5% de carbono; las. aleaciones
con más del 5% de carbono son casi imposibles de fabricar y carecen de uso práctico.

TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

Muchos años antes de que se descubrieran las explicaciones científicas de los efectos que se
observaban, el hombre hizo uso práctico del hecho de que el acero se lo podía' endurecer mediante un
adecuado tratamiento térmico. La capacidad para endurecer el acero mediante tratamiento térmico
depende de la transformación de la austenita en otras estructuras que se forman a temperatura menor.
En el diagrama Fe-Fe3C esto tiene lugar a aproximadamente 724°C pero esta temperatura de
transformación de la austenita se altera si se enfría más rápidamente o median te el agregado de otros
elementos de aleación. Esta transformación de fase es importante en cualquier consideración" que se
haga sobre la soldadura debido a que el metal de aporte y la ZAC de un empalme soldado, se calientan
y se enfrían dentro de los rangos de las temperaturas de transformación.

EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO SOBRE LA TRANSFORMACION

La microestructura de la austenita que inicialmente posee suficiente carbono, contendrá, en la


descomposición en condiciones de equilibrio o de enfriamiento muy lento, perlita. La transformación a
perlita requiere una gran difusión de los átomos y un reordenamiento de la ferrita y las láminas de
Fe3C. Los aceros que se tratan para obtener una estructura
perlítica son, comúnmente, blandos y dúctiles.
Si se aumenta la velocidad de enfriamiento en un dado acero debidamente austenizado, se observan
marcados cambios en la transformación.

1- La transformación ocurre a menores temperaturas.


2. La microestructura se altera drásticamente y aumentan la dureza y la resistencia a la tracción,
produciéndose una disminución de la ductilidad.

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Las principales microestructuras que se forman al aumentar la velocidad de enfriamiento, son las
siguientes:

Perlita fina

Con una velocidad de enfriamiento algo más rápida, la temperatura de transformación baja un poco y
se precipita una perilla más fina que posee una distancia interlaminar menor que la que resulta de un
enfriamiento muy lento. Esta estructura es ligeramente más dura que la perlita gruesa y posee una
ductilidad algo menor.

Bainita

A velocidades de enfriamiento más rápidas ya temperaturas de transformación más bajas la perlita ya


rio se forma. En su lugar se forma bainita, estructura plumosa formada por agujas de carburo de hierro
(Fe3 C) dentro de una matriz de ferrita. Tiene una resistencia significativamente superior, así como
dureza y baja ductilidad.

Martensita

Con enfriamientos los más severos, inmersión por ejemplo, se forma otra estructura llamada martensita
que es dura y relativamente frágil. La figura 4 de la diapositiva 5 muestra su forma acicular
(semajante a agujas). La martensita templada es, de ordinario, demasiado frágil para su empleo
práctico en estructuras pero la restauración de su ductilidad puede lograrse mediante otro tratamiento
llamado "revenido".
Algunos términos de uso común para determinar los tratamientos se refieren en parte a la velocidad de
enfriamiento de la austenita hasta la temperatura ambiente.
A continuación se proporciona una lista de tratamientos ordenados por velocidad creciente de
enfriamiento desde una temperatura superior a la A3.

Recocido: Enfriamiento lento dentro del horno


Normalizado: Enfriamiento al aire calmo
Templado en aceite: Enfriamiento en baño de aceite
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Templado en agua: Enfriamiento en baño de agua
Templado en salmuera: Enfriamiento en baño de agua salada

Un acero determinado sería, progresivamente, más resistente si se lo tratará en el orden indicado. La


Figura 5 de la diapositiva 6 indica, esquemáticamente, las velocidades de enfriamiento relativas al
enfriar en distintos medios.
Las estructuras de no-equilibrio recién descriptas se pueden producir no Sólo enfriando por inmersión a
diversas vel0cidades sino también enfriando en medios isotérmicos, es decir reteniendo las
temperaturas de los baños a una elegida y dada temperatura, durante el tiempo especificado en cada
caso.

LA TRANSFORMACION ISOTERMICA O DIAGRAMAS TTT

El diagrama de equilibrio hierro-carbono tiene empleo limitado. No suministra información alguna


respecto a la transformación de la austenita a cualquiera de las estructuras de no-equilibrio ni provee
detalles sobre las velocidades o temperaturas a las cuales ellas ocurren. Para llegar a ese
conocimiento se emplean los diagramas de transformación isotérmica también llamados TTT
(temperatura-tiempo-transformación) y demuestra gráficamente las velocidades, tiempos y
temperaturas a las cuales la austenita se transforma en perlita, bainita y martensita. La Figura 6 de la
diapositiva 7 muestra un diagrama TTT correspondiente a un acero al carbono con 0,8% C.
Las probetas de este acero (cada acero tiene su propio diagrama TTT) se calentaron hasta su
temperatura correcta de austenización, en este caso aproximadamente 843°C y luego se las enfrió
bruscamente en baños de diferentes temperaturas pero constantes durante todo el tratamiento hasta
que la muestra homogeneizó su temperatura con la del baño. Las temperaturas de los baños variaron
entre 704°C hasta la temperatura ambiente. Esto se realizó sumergiendo la muestra en recipientes con
sal, calentados o recipientes con plomo, aceite o agua a las distintas temperaturas deseadas.
La muestra que se enfrió en baño de 1300°F no comenzó a transformarse hasta que transcurrieron 500
segundos aproximadamente y no terminó su transformación hasta que no transcurrieron 4000
segundos. La estructura formada fue perlita gruesa que resulto bastante blanda (15 HRc).
Cuando se disminuyó la temperatura del baño isoténnico al 565°C la transformación se aceleró,
empezó al segundo y se completó en 5 segundos. Esta es la “naríz" de la curva y la microestructura
obtenida fue perlita fina con una dureza mucho mayor (41 HRc).
Con una disminución posterior de temperatura, el tiempo para iniciar la transformación aumentó
nuevamente', la microestructura resultante es la bainita que tiene mayor dureza todavía. Si a la muestra
se la enfría suficientemente rápido como para que la curva representativa no corte la naríz de la curva
tiene lugar la transformación martensitica.

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La martensita solamente se forma a temperaturas inferiores a Ms que en este caso C = 0,8% ) es de
232°C (Ver la Figura 51).

La información que proporciona el diagrama TTT no es aplicable para la mayoría de los tratamientos
térmicos por cuanto ellos no emplean baños isotérmicos sino baños que se enfrían a medida que se
efectúa el tratamiento. Por lo mismo también se han construido diagramas de enfriamiento continuo
(CCT) (continuous cooliug transfomation) para los distintos aceros. Estos diagramas están íntimamente
relacionados con los diagramas TTT tal como se observa en la diapositiva de la Figura 7 de la
diapositiva 8 en la cual pueden verse ambas curvas para un acero aleado, el AISI 8630. El
desplazamiento de los tiempos y de las temperaturas de transformación que se observan si se
comparan los diagramas CCT y TTT para cualquier acero, indica que los diagramas TTT son
razonablemente adecuados como para predecir el comportamiento también en el caso de enfriamiento
continuo.
Puede determinarse con facilidad la velocidad más lenta de enfriamiento que se requiere para formar
100% de martensita para un dado acero; se la llama "velocidad de enfriamiento crítica y corresponde a
la curva de enfriamiento que apenas toca, sin cortarla, la nariz de comienzo de transformación de la
curva TTT.
A medida que aumenta el contenido de carbono y de aleación las curvas se desplazan hacia la
derecha; con menores contenidos lo hacen a la izquierda. Cuando las curvas se desplazan a la
derecha es posible obtener martensita con velocidades de enfriamiento más lentas; aceros que
presenten estas características tendrán mayor 'templabilidad".
Las Figuras 8 y 9 de las diapositivas 9 y 10 respectivamente ilustran las posiciones relativas de las
curvas de transformación de un acero al carbono con 0,35% C y otro. de aleación con 0,33%C.

TEMPLABILIDAD

Si bien los diagramas TTT indican las características de transformación de los aceros, el concepto de
templabilidad presenta otro método para describir la descomposición de la austenita en los distintos
aceros.

No debe confundirse”templabilidad" con dureza de un acero. La máxima dureza en los aceros depende
esencialmente de su contenido de carbono (figura 10 de la diapósitiva11). La templabilidad, por otra
parte, es una medida de la facilidad con la que pueden evitarse la formación de estructuras no
martensíticas y obtenerse estructuras 100% martensíticas. Algunos aceros con muy elevadas
características de templabilidad forman martensita

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cuando se enfrían lentamente al aire (son los aCéros de temple al aire), mientras que otros pueden
requerir velocidades de enfriamiento de 537ºC/seg para transfomarse en 100% de martensita y
finalmente ambos acusar una dureza similar.

Por lo general, los aceros con mayor contenido de carbono o de aleación, proveen una mayor
templabilidad.

Ensayo de templabilidad Jominy

El ensayo Jominy se emplea para medir la templabilidad de los aceros.


La probeta es un cilindro de 1 pulgada de diámetro y 4 pulgadas de longitud con un resalte para
sostenerlo como se observa en la parte superior de la diapositiva de la figura 7 de la diapositiva 8. La
probeta es calentada a 23,8ºCpor encima de la temperatura A3 correspondiente al acero a ensayar y
luego se la suspende de un dispositivo que permite enfriar su extremo con un chorro continuo de agua
debidamente controlado en caudal y temperatura que están normalizados. En el extremo de la probeta
que recibe el chorro de agua (llamado borde templado) se registran velocidades de enfriamiento que
exceden los 204°C/seg y estas velocidades de enfriamiento disminuyen a medida que se midan en
planos que se alejen de dicho borde templado.

Después de terminado el enfriamiento se practican dos planos paralelos y sobre generatrices opuestas
de la probeta y sobre ellos se mide la dureza Rockwell a intervalos de 1/16 pulgada (0,158 cm). Los
aceros de baja templabilidad con velocidades de enfriamiento críticas elevadas, sólo darán durezas
altas a corta distancia del borde templado mientras que los de elevada templabilidad lo harán a
mayores distancias del borde templado y que corresponden a velocidades críticas menores.
Este ensayo ofrece un método fácil y concreto para determinar y comparar la templabilidad de los
aceros. La figura 11 de la diapositiva 12 ilustra las curvas de enfriamiento de la probeta Jominy para
aceros al carbono y de aleación que, contienen O,45%C. Obsérvese que el agregado de aleación
aumenta la profundidad de endurecimiento o "templabilidad" de los aceros comparativamente con el del
acero al carbono sin aleación.
Dado que las curvas de velocidad de enfriamiento están asociadas con las distancias al borde
templado de la probeta Jominy, a este ensayo se lo puede correlacionar directamente con los
diagramas TTT y CCT. En la diapositiva 8 se muestra los diagramas de enfriamiento continuo e
isotónico para un acero de aleación, el AISI 8630, en los que se han superpuesto las curvas de,
velocidad 'de enfriamiento que representan lo ocurrido en diferentes planos elegidos de la probeta
Jominy .Los planos elegidos A,B,C,D a distintas, distancias del borde templado presentan cada uno
una curva de velocidad de enfriamiento distinta y la transformación tendrá lugar cuando ellas pasan a
través de las zonas sombreadas del diagrama que están comprendidas dentro de las curvas del

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diagrama de enfriamiento continuo. La dureza final leída en el diagrama Jominy en la parte superior y la
microestructura asociada con estas curvas leídas al pie del diagrama indican su correlación.
El punto A tiene una curva de enfriamiento que no pasa por la naríz de la curva de transformación y se
transforma en 100% de martensita, mientras que las curvas progresivamente de menor velocidad, dan
estructuras más blandas con menos martensita y más ferrita, perlita y bainita.
Una velocidad de enfriamiento más lenta todavía dará una estructura de ferrita y perlita.

TEMPLADO DE LA MARTENSITA

Para endurecer adecuadamente los aceros es necesario, en primer término, producir martensita.
Lamentablemente la martensita confiere al acero una acentuada fragilidad, con lo que no resulta apto
para las diversas aplicaciones que le exige la construcción metálica. Sin embargo un tratamiento
térmico de "revenido" puede incrementar en forma efectiva la ductilidad y la tenacidad de la estructura
martensítica sin reducir significativamente su resistencia. El tratamiento consiste simplemente, en
volver a calentar la pieza templada a una temperatura intermedia, inferior a A1
Esto permite que la martensita inestable se transforme en martensita templada permitiendo al carbono
el precipitar en forma de diminutas partículas de carburo. Puede controlarse la resistencia o la
ductilidad deseadas eligiendo los tiempos y temperaturas de revenido adecuados. Las temperaturas de
revenido más elevadas dan propiedades más suaves y más dúctiles. La figura 12 de la diapositiva 13
se ilustra las propiedades mecánicas que se obtienen reviniendo un acero templado que contiene 12%
de cromo.
El tratamiento de templado y revenido se emplea con frecuencia, para mejorar las propiedades de los
aceros para maquinarias, ya que proporcionan elevadas resistencias ala fluencia ya la tracción,
elevadas relaciones entre la resistencia a la fluencia y resistencia a la tracción y una mejor tenacidad a
la entalla (ensayo Charpy) en comparación con aceros laminados, recocidos o normalizados.
Las curvas de revenido que se muestran en la figura 12 bien establecidas para la mayoría de los
aceros al carbono y los aceros tratables de baja aleación.
Modernamente se están produciendo cantidades cada vez mayores de aceros templados y revenidos
en forma de chapas, perfiles y tubos a partir de aceros de bajo carbono, y baja aleación (HY -80, T-1,
etc.) a los cuales, después de laminados se los templa y se los reviene para proporcionarles un muy
elevado límite de fluencia con buena ductilidad
y tenacidad a la entalla.

OTROS CAMBIOS EN LA ESTRUCTURA GRANULAR

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Con los tratamientos térmicos del acero es posible también refinar (disminuir) o aumentar su tamaño de
grano. Esto depende de la temperatura del tratamiento así como de su composición e historia previa
del mismo.
Si al acero se lo calienta hasta una temperatura ligeramente superior a A3 y luego se lo enfría hasta la
temperatura ambiente, se arman sus granos. La estructura de grano no es aconsejable ya los aceros
colados y formados se los normaliza para reducir el tamaño de grano y mejorar la tenacidad y la
ductilidad.
Si al acero se lo calienta a temperaturas muy altas (1093°C ó 1204°C) que estén muy por encima de su
temperatura A3, crecen los granos de austenita y este tamaño grande se mantiene cuando se los
vuelve a enfriar a la temperatura ambiente. Así, si al acero se lo sobrealimenta el tamaño de grano
crecerá y los aceros de grano grueso resultan normalmente, inferiores a los de granos finos, tanto en
propiedades mecánicas como en solubilidad.

LA METALURGIA Y LA SOLDABILIDAD DEL ACERO

Con un conocimiento de las bases metalúrgicas de la composición química, del tratamiento térmico y
de las propiedades del acero, pueden examinarse los factores que detern1inan la calidad metalúrgica
de una junta soldada en aceros al carbono y de baja aleación. Las uniones soldadas consisten en dos
zonas básicas:
1. La zona afectada por el calor (ZAC) incluye el volumen de metal base no fundido inmediatamente
adyacente a la pileta líquida formada por el metal de soldadura. Las propiedades de la zona están
determinadas por la composición del metal base y de los ciclos de calentamiento y enfriamiento
resultantes de la soldadura o del tratamiento térmico posterior si lo hubo.
2. Las propiedades del metal. de soldadura quedan determinadas conociendo los componentes
químicos, los gases disueltos y los ciclos térmicos. Se supone que el metal de soldadura es sano y
que está libre de fisuras o de porosidad.

ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC)

La zona afectada por el calor es particularmente importante en la soldadura de los aceros al carbono y
de baja aleación, en relación con las propiedades de la junta soldada. .
Esta Zona comprende metal base calentado a temperaturas que van desde alrededor de los 1200°F
(649° C en la mayoría de los aceros) hasta exactamente la temperatura en la cual e] metal comienza a
fundir. Una gran porción de esta Zona se ha calentado por encima de la temperatura Al y se ha
transformado, parcial o completamente, en austenita. Con el enfriamiento subsiguiente después de la
soldadura, las propiedades de esta zona quedarán determinadas, en gran medida, por la velocidad de

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enfriamiento para la descomposición de la austenita, en relación con las curvas TTT o CCT del acero.
Los cambios metalúrgicos más significativos que tienen lugar en la ZAC se relacionan con:

1. El diagrama hierro-carbono
2. Los diagramas TTT o CCT del acero base

En la figura 13 de la diapositiva 14 se indica la variación de la temperatura máxima que se alcanza


en diversos planos de la ZAC de un empalme soldado de acero con 0,30% C.
Gran parte de esta zona se ha calentado a temperaturas superiores a Al.

• Punto 1... se ha calentado a más de 1315°C. La austenita formada será de grano grueso por
cuanto a esa temperatura los granos crecen.
• Punto 2... se ha calentado a 982°C y se ha austenizado totalmente. No ha tenido lugar el
crecimiento de grano y sí puede haberse afinado algo.
• Punto 3... se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es suficientemente
elevada como para homogeneizar por completo a la austenita.
• Punto 4... esta zona se ha calentado a aproximadamente 760°C que está comprendida entre A1 y
A3"Parte de la estructura se transforma en austenita y la mezcla de estructuras resultante, durante
el enfriamiento puede degradar las propiedades de impacto de la junta
• Punto 5... a esta "zona se la ha calentado a 649°C que es inferior" a A1 y por lo tanto no ha habido
transformación en austenita. El metal base conservará su estructura de ferrita y cementa pero se
habrá ablandado ya la vez globulizado los carburos de hierro.

Estas zonas parciales de la ZAC pueden presentar varias estructuras con propiedades variables entre
sí. Si a estas zonas se las identifica como una serie de muestras austenizadas, debido a su
comportamiento diferente durante el enfriamiento continuo, sus propiedades podrán ser extensamente
controladas durante la soldadura.
Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con las siguientes variables:
1. La energía de arco Una mayor energía (joules/pulgada) provoca menores velocidades de
enfriamiento. El uso de electrodos de menor diámetro, una menor corriente de soldadura y una
mayor velocidad de avance, son factores concurrentes para reducir la energía de arco y con ello
incrementar las velocidades de enfriamiento.
2. El espesor del metal base por lo general un metal base de mayor espesor se enfría más
rápidamente que otro más fino La mayor capacidad para absorber el calor, relacionada con su
mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.
3. Temperatura del metal base: Precalentamiento La temperatura del metal base, al iniciar la
soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en toda la zona afectada por el

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calor y en el cordón de soldadura; a mayor precalentamiento corresponden menores
velocidades de enfriamiento.

En función de las condiciones de soldadura y del proceso pueden imponerse, basándose en el


diagrama CCT del acero, las condiciones térmicas más favorables para el acera a soldar. Ello dará una
primera indicación de los tipos de microestructuras que se producirán.
La figura 14 de la diapositiva 15 muestra una amplia variación de las condiciones de enfriamiento que
pueden ocurrir en una soldadura por arco sin precalentamiento (1) y una soldadura, similar con
precalentamiento (2 ). Curvas similares pueden trazarse para otras condiciones
Las condiciones de enfriamiento más rápidas producen zonas martensíticas en la hipotética ZAC. Un
enfriamiento más lento conduce a la formación de estructuras perlíticas o bainíticas más suaves y
menos frágiles.
Esto revela la relación existente entre las propiedades de las diferentes zonas de la ZAC y las
condiciones de soldadura, todo ello vinculado con el tipo de acero a soldar.
Si se suelda un acero de baja aleación con medio o alto tenor de carbono, en forma tal que: produzca
martensita en la ZAC, el empalme soldado resultará propenso a la figuración en frió debido a su
fragilización y de este modo, no resultar apto para algunas aplicaciones estructurales
El problema puede evitarse retardando la velocidad de enfriamiento y la técnica más común es el
precalentamiento; éste al provocar un enfriamiento más lento, tanto como para impedir la formación de
martensita, producirá estructuras menos frágiles.

En la figura 14 muestra un diagrama CCT que se ha dibujado superponiéndole dos curvas de


enfriamiento, una sin y otra con precalentamiento se señala:

1- La dureza máxima (y la menor ductilidad) ocurre a la distancia A que está próxima a la línea de
fusión. Esto ocurre porque la austenita, en esta zona y debido a la alta temperatura alcaniada, aumenta
su tamaño de grano (grano grueso) y luego queda sometida a la más elevada velocidad de
enfriamiento, acusando la mayor templabilidad. La curva (2) (Con precalentamiento) señala una menor
dureza en este punto porque el precalentamiento ha reducido la velocidad de enfriamiento.
2. El diagrama CCT indica que sin precalentamiento, la curva de velocidad de enfriamiento en A es
suficientemente rápida Como para ocasionar la completa transformación en martensita. Con
precalentamiento, la curva de enfriamiento en A es suficientemente lenta como para dar por resultado
una estructura de ferrita perlita + bainita que es menos frágil, más blanda y más dúctil.
3- Con precalentamiento la ZAC es más amplia (A-C) en comparación con la (A-B) que Corresponde a
la soldadura sin precalentar.

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La dureza más baja se encuentra en B para la soldadura sin precalentamiento y en C con
precalentamiento. A estas zonas se las ha calentado exactamente por debajo de la temperatura Al
durante la soldadura.
Los datos y la información necesaria para analizar una soldadura en cualquier material, no siempre
Son de fácil obtención pero los principios
que la rigen son lógicos y la comprensión de ellos ayudará a elegir el procedimiento a seguir para evitar
los serios problemas que pueden presentarse.
Existen fórmulas y tablas para seleccionar el precalentamiento mínimo a emplear en la soldadura de un
dado material.

Soldabilidad y templabilidad

Las características de templabilidad de un acero son muy importantes cuando se considera su


soldabilidad (93°C = 260°C= 427°C= 538°C = 816° C) El aumento de templabilidad producido por un
mayor contenido de- carbono y, de aleación reduce la soldabilidad al desplazar' el diagrama TTT hacia
la derecha y con el1o la posibilidad de alcanzar directamente la transformacion martensitica o por lo
menos aumentar su contenido en la ZAC.

EL TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR

A la martensita ya la bainita se las puede ablandar por revenido. De igual manera, una dura ZAC de
una junta soldada, también es posible ablandarla calentando el empalme hasta temperaturas que, de
ordinario, están comprendidas entre 482 a 649°C; este tratamiento restaura la ductilidad de la zona
pero no elimina fisuras que pudiera haberse producido en la ZAC por las tensiones de contracción en
una región excesivamente frágil.

El tratamiento de "alivio de tensiones" que se emplea en las juntas soldadas de los aceros, desempeña
una doble función: la reducción de las tensiones residuales y el revenido de la martensita que pudiera
haber precipitado en la ZAC. Este tema se profundizará y analizará más detalladamente en la unidad
correspondiente a tratamientos térmicos pre y post soldadura.

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