Cátedra de Química Tecnológica e Instrumental

Reacciones Químicas del Alto Horno

Profesora: I.Q. Mónica Casanueva Ojeda

Industria metálica
Pirometalurgia del hierro
La hematita, Fe2O3, y la magnetita, Fe3O4, son dos minerales donde el hierro se
encuentra como óxido y es mediante el proceso de la pirometalurgia que se puede
obtener este elemento.
La reducción del hierro ocurre en un “alto horno”, que consiste en un reactor químico
capaz de trabajar de manera continua.

El alto horno se carga por la parte superior con una mezcla de mena de hierro, coque
y piedra caliza. El coque sirve como combustible, es decir, entrega la energía necesaria
para producir las altas temperaturas y además aporta los gases reductores CO y H2.

La piedra caliza, CaCO3, sirve como fuente de CaO, que reacciona con los silicatos y
otras sustancias para formar la escoria. Otra materia prima importante es el aire, ya
que se requiere para la combustión del coque.
Nótese la diferencia de temperatura en las diferentes partes del alto horno.

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El proceso químico que ocurre es el siguiente:
1. En el horno el oxígeno reacciona con el coque y se forma monóxido de carbono,
liberándose energía calórica.
C(s) + O2(g) ➔ 2 CO(g)
2. El vapor de agua reacciona con el carbono, produciendo monóxido de carbono e
hidrógeno. Esta reacción es endergónica y además sirve para regular la temperatura
en el alto horno.
H2O(g) + C(s) ➔ CO(g) + H2(g)
3. Estos dos gases (CO y H2) son los encargados de reducir los óxidos de hierro (Fe3O4)
a hierro metálico.
Fe3O4(s) + 4CO(g) ➔ 3Fe(s) + 4CO2(g)

Fe3O4(s) + 4 H2(g) ➔ 3Fe(s) + 4H2O(g)

El hierro fundido se acumula en la base del alto horno y sobre él queda una capa de
escoria que impide que el hierro reaccione con el oxígeno que entra.
La mayor parte del hierro que se obtiene se ocupa en la preparación del acero.
4. La piedra caliza por efecto de la temperatura se descompone en óxido de calcio y
anhídrido carbónico, tal como lo expresa la ecuación:
CaCO3 ➔ CaO + CO2
El óxido de calcio reacciona con el óxido de silicio, que generalmente se encuentra
presente en los minerales de hierro, y se forman silicatos de calcio:
SiO2 + CaO ➔ CaSiO3
El silicato de calcio es fundido debido a las altas temperaturas del horno y, dado que
es menos denso que el hierro, flota sobre él. Otros óxidos no metálicos se mezclan con
el silicato de calcio y forman la escoria, la que puede ser removida fácilmente.

Metales ferrosos
Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o forjado, el acero
y la fundición. Son los más utilizados debido a su bajo costo de extracción y
obtención. El hierro es el elemento químico (Fe) que constituye el 5% de la corteza
terrestre (2º metal más abundante). No está presente en estado puro sino en
combinación con otros elementos en minerales: magnetita, siderita, hematita, etc.
El principal inconveniente es que puede oxidarse al reaccionar con el oxígeno del aire
o agua degradando el metal hasta provocar su rotura.

El hierro tiene alta temperatura de fusión, más de 1.500ºC. Este es el motivo por lo
que su metalurgia fue tardía, posterior al cobre y al bronce. Suponen la 3ª Edad de
los Metales, la Edad de Hierro (700 a.C.). El dominio de la metalurgia del hierro y sus
aplicaciones fueron cruciales para el avance de la agricultura, de la ganadería,
guerras, etc.

La forja artesanal de los herreros era la forma tradicional de moldear el metal:

consiste en una forja o fogón en el que se aviva el fuego mediante aire procedente
de un fuelle. El metal se pone al “rojo vivo” o incandescente (800ºC) y se golpea con
el martillo sobre un yunque para moldearlo y eliminar las impurezas. Luego se dejaba
enfriar rápidamente (templar) en un recipiente.

Tipos de hierro
El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido a que sus propiedades
son muy deficientes. Pero si se lo combina con pequeñas cantidades de carbono, un
no metal, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que se
agrega al hierro, se distinguen las siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y
fundiciones. Los aceros suponen el metal más importante por sus aplicaciones.

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Material Características Propiedades
Hierro dulce o contenido de • De color plateada.
“hierro Carbono inferior • Se oxida con facilidad y se
forjado” al 0,03% agrieta internamente.
• Blando, cuanto más puro.
• Muy dúctil y maleable.
• Buen conductor de la
electricidad.
• Admite la forja para
moldearlo.
• Difícil soldadura.
Aceros contenido de • Excelentes propiedades
Carbono entre mecánicas: dureza,
0,03% - 1,76% tenacidad, resistente la
esfuerzos
• Más duros cuanto más
carbono.
• Bajo costo de obtención.
• Se oxidan con facilidad.
• Permiten buena soldadura.
• Admiten la forja y el
mecanizado.
Fundiciones contenido de • Menos dúctiles y menos
Carbono entre tenaces que los aceros.
1,76% - 6,67% • Mala soldadura.
• Más duros que los aceros ya
que el carbono le da dureza
pero aumenta la fragilidad.
• Más fáciles de mecanizar
que los aceros.
• Funden fácilmente, la
menor temperatura que los
aceros y el hierro puro
(400ºC menos).
• Permiten la obtención de
piezas de diferente
complejidad y tamaño
empleando moldes.
Aplicaciones
Muy pocas, en
aplicaciones eléctricas
porque es bueno
conductor. Núcleos de
electroimanes.
a) Aceros al carbono,
simples o comunes:
son los constituidos
solo por hierro y
carbono. Se emplea en
herramientas, clavos,
tornillos, relojes,
vehículos ferroviarios,
automóviles,
embarcaciones, perfi-
les de vigas, piezas...
b) Aceros aleados o
especiales: pasan por
un afino para añadir
otros metales o no
metales y mejorar sus
propiedades físicas y
mecánicas. Se
emplean en
maquinaria, corte,
equipos quirúrgicos,
vehículos espaciales,
reactores nucleares.
Los aceros inoxidables
o INOX están aleados
con cromo y níquel.
Mobiliario urbano:
farolas, bancos,
fuentes, tapas de
alcantarilla.
Bancadas o bloques de
motores, de
maquinaria, calderas,
…
Lingotes para obtener
acero.
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Acería eléctrica. El horno eléctrico
Materia prima: chatarra seleccionada que no contenga metales no férricos
El horno eléctrico. Es la opción más empleada actualmente en España para obtener
acero. Se carga con chatarra reciclada o de recuperación (de desguaces de edificios,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos), calcárea y otros
metales de aleación llamadas ferroaleaciones (cromo, níquel, vanadio, etc.) segundo
el acero que se desea obtener. Luego se vierte en una cuchara de colada y pasará a
la colada continua.

Se utiliza en industrias de tamaño medio o pequeño, donde la producción de acero es

para un fin concreto, como varitas o aleaciones especiales.

La siderurgia es la metalurgia del hierro, nace la finales del s. XIX y supone el 90% de
la producción mundial de metales. Hay 2 maneras de obtener el metal:
1) En alto horno a partir de mineral de hierro.
2) Electrolisis, en horno eléctrico a partir de chatarra.

Obtención del mineral de hierro.

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino
que está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que
contienen hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro
metálico ha de cumplir dos condiciones:
• Ha de ser un mineral muy abundante
• Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3) y
magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH
nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza son sometidas a
numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los

distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que se denomina
mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales además de la mena
contienen componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser
separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:
• Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo
magnético, aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras
rocas.
• Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al
tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de
hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación

del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de
aglomerado de mineral llamado pellets. Estos se transportan a la planta siderúrgica
donde se procesarán en el alto horno.

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Obtención de fundición y acero a altas temperaturas. El alto horno
Materias primas
- mineral de hierro, que lleva el metal.
- carbón de coque, combustible que aporta carbono.
- piedra calcárea o caliza, actúa como fundente.
El Alto Horno
Las materias primas se transportan en vagonetas hasta entrar por el tragante del alto
horno, que pode llegar a los 80 m de altura.
Una tobera inyecta aire caliente a 1.000ºC.
En el vientre (parte más ancha) se funde el mineral de hierro debido a la combustión
del carbón, llegando a los 1.800ºC en la parte baja del horno.

El Arrabio
En el crisol (parte baja del horno) se acumulan dos clases de material fundido:
1) ARRABIO: es el hierro líquido que, al ser más denso, se acumula en el fondo. El
arrabio se saca del horno por la piquera y se vierte en grandes recipientes llamados
torpedos, que lo transportan a la fundición o a la acería. La composición del arrabio
es hierro carbono con bastante porcentaje y se denomina primera fundición o
fundición de primera fusión.
2) ESCORIA: son las impurezas fundidas y, al ser menos densas, flotan sobre el
arrabio. Son eliminadas por su piquera.

El acero y el horno convertidor

El 75% del arrabio producido por los altos se destina a la fabricación de acero: los
torpedos transportan el arrabio a la acería donde se recoge con una cuchara de
colada y se vierte en un horno convertidor junto con piedra calcárea como fundente
(y, a veces, también se introduce chatarra).
Se introduce oxígeno a altas temperaturas a través de una lanza que reduce la
cantidad de carbono de la aleación, afinando el arrabio hasta obtener acero y
produciendo una escoria que luego se rechaza.

Afinado del acero. El horno eléctrico.

Generalmente el acero necesita pasar por los hornos eléctricos de afino, para
obtener aceros aleados o especiales, como los inoxidables.

Colada continua y laminación

Colada continua: el acero se vierte con la cuchara por la parte superior de un molde
y sale continuamente por la parte inferior con la forma del producto: palanquillas y
planchones.
Laminación: una batería de rodillos aprisiona el metal caliente disminuyendo el
espesor según avanza la lámina obteniendo barras, planchas y perfiles macizos o
huecos.

En ocasiones se emplean otras coladas:

Colada convencional: el acero se vierte sobre moldes con la forma del producto
final.
Colada sobre lingoteras: cuando “sobra” producción de acero, éste se vierte en
moldes con forma de lingotes para cuando se precise.

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Productos finales. Conformado
Los productos semiacabados cómo barras, alambres, planchas y perfiles pasan a las
industrias de conformado de metal: laminación, estampación, extrusión, embutición,
mecanizado, troquelado, trefilado; y obtener piezas de coches, barcos, vigas, trenes,
etc.

La fundición y el horno cubilote

A veces el arrabio obtenido en alto horno se vierte con una cuchara de colada en
moldes de arena o de acero en los que solidifica con la forma final deseada.
El horno cubilote. Cuando hace falta reducir la cantidad de carbono del arrabio se
carga el horno cubilote con lingotes de arrabio, carbón de coque y piedra calcárea.
Se inyecta oxígeno para reaccionar con el carbono y reducirlo hasta obtener la
fundición deseada. Ésta se vierte sobre una cuchara de colada, y luego a los
diferentes moldes, donde solidificará con la forma final deseada.

Horno alto
Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el
mineral de hierro es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno
a los 30 metros.

Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por sus
bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama
etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está
recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas
capas se dispone un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y

fundente, generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha
de ser:
2 Ton de mineral:0,5 Ton de coque:1 Ton de fundente.

Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la
parte superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada

tragante. En ella un mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima
evitando que escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.

Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no
consiste en introducir la mezcla con los reactivos, dejando que el horno funcione
durante un determinado tiempo y que se lo detenga para extraer los productos. En
un alto horno se introducen las materias primas solidas por la parte superior y los
productos, más densos, se extraen por la parte inferior de forma continua. Esto hace
que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que
sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y los atalajes.

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Por la parte inferior del horno o sea por las toberas se inyecta aire caliente. Este
aire reacciona en la zona de los etalajes con el coque, el coque se transforma en CO
generando una temperatura de 1800ºC.

Con esta temperatura la carga llega a la zona inferior del horno a la temperatura de
fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria
estos quedan separados en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.

El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.

Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio
y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o
arrabio y a continuación la escoria.

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser

abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior
por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado
hasta el horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas que todavía
contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como

materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos
y acústicos.

Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos
químicos complejos por los que el CO producido en la zona de los etalajes
reacciona con el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga
baja a través del horno en hierro metálico. (repasar formulas químicas al inicio de
este texto).

Por la parte superior de la cuba salen los gases provenientes de la combustión que
tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos
intercambiadores de calor llamados recuperadores Cowper.

¿Qué función tienen los otros dos componentes de la mezcla?

El coque cumple tres papeles durante el proceso.
a) Combustible, aporta el calor necesario para la fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su gran
porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
El fundente cumple una doble función.
a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.
b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.

Afino del acero

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no
está listo para ser utilizado industrialmente.
• Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.
• Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono,
• Y por último todavía arrastra restos de óxidos de hierro.
Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las deseables.
Es necesario tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se
denomina colado.
Colado:

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Proceso por el que se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de carbono
presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la actividad
industrial. Las impurezas eliminadas generan una escoria.
Acero:
Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera el 2%.

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del

arrabio. Por un lado está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico.

Convertidor LD u Horno de afino de oxígeno básico

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de
agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten
su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza
de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se inyectan en el
horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que oxida con rapidez
las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se
sitúa en la parte superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el

acero afinado. Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos
que formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistemas
están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores
fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de “chatarra” junto con la carga de
arrabio líquido.

Horno eléctrico
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar
entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de
afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100 Ton y el proceso tarda alrededor de una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de
extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes. El afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros
que intervienen en el proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de
alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y

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disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la

composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y
otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la
carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.

Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material
refractario. Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y que
todavía está fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales poder
fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso recibe el nombre de colada y
puede hacerse de dos formas, convencional o continua.

Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El
proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama
molde y dejar que se solidifique el líquido.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el método de la colada continua.

En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una

válvula va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la
forma requerida. Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un
sistema de refrigeración por agua a medida que el acero se va alejando del punto de
vertido se va convirtiendo en un material pastoso que adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material
se corta y almacena.

Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

Aleación del acero

En los hornos de afino se consigue reducir la cantidad de carbono y eliminar las
impurezas que contiene el arrabio, para mejorar las propiedades deseadas.

Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en

añadir al acero determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones
adecuadas modifican de modo significativo algunas propiedades del acero, o incluso
le añaden alguna que no poseía.

Aleación
Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con
algunos elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de hierro y
carbono, más los metales que se añaden para mejorar sus propiedades.
Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero
son:

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 • Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.
• Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando
un revestimiento duro y mejorando la templabilidad.
• Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa
en los aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios.
Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
• Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se
usa en aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya
que aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los
aceros, mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, y la
inoxidabilidad. Se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes.
• Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata, recubriendo
láminas delgadas.
• Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del
oxígeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se
podrían laminar ni forjar.
• Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su
tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión.
• Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la
producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.
• Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se
añade a los aceros porque mejora la maquinabilidad.
• Silicio: se usa como elemento desoxidante.
• Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
• Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la
resistencia al desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar
la velocidad de corte de las herramientas.
• Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la
fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
• Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

Tratamientos del acero

Básicamente estos tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y
termoquímicos.

Tratamientos superficiales
El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo es su
tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua.
Por ello normalmente el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales que
combatan esta carencia.

En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de material que o
bien no se oxida o ya está oxidada pero no permite que la corrosión pase a capas
interiores. Los tratamientos superficiales más habituales son:
• Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la
oxidación.
• Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc.
• Niquelado: similar al cromado.

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 • Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
• Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

Tratamientos térmicos
Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las
propiedades mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. En
estos procesos no hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al material
base.

Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la de

fusión y mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la
pieza se alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del
grano, o para modificar los microconstituyentes del material. Posteriormente el
material puede ser enfriado a diferentes velocidades, según el tipo tratamiento que
se quiera realizar. Para conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al
material a un baño en agua o aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza
en el interior del horno apagado a que se vaya enfriando.

Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero: temple,

revenido, recocido y normalizado, con ellos se consigue mejora la resistencia a la
tracción, disminuir la acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones
internas.

Tratamientos termoquímicos
En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias como
es por ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales, pistones,
levas,…), para ello se trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que
la zona superficial sea la que acometa la dureza.

En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que

afecte a su composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos
se llevan a cabo en recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la
de fusión y en presencia de algún elemento que se difunda hacia el interior del
material base de la pieza a tratar, dependiendo de cuál sea este material se
distinguen los siguientes tratamientos:
• Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o
líquidos como cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido de
carbono y metano.
• Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los 500ºC
y en el seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de nitrógeno se
asocian con elementos constituyentes de la aleación como el cromo
constituyéndose compuestos extraordinariamente duros.
• Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de
850ºC y los elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y carbonato
sódico.
• Sulfinización: se eleva la temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a un
baño de sales ricas en azufre, combinándose este elemento superficialmente
con la pieza obteniéndose una extraordinaria dureza superficial.
En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple
superficial para aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus tensiones internas.

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Bibliografía

Mónica Casanueva. Apuntes propios, Universidad Nacional de Salta, Argentina.

Manuel Torres Búa; Consellería de Cultura, Educación e Ordenación Universitaria;
Xunta de Galicia, España; 2014. Licencia de Creative Commons.

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