Gestión de Operaciones – Trabajo académico

Escuela Industrial – (Universidad Tecnológica del Perú)

“Año de la Unidad, la Paz y el Desarrollo“
 FACULTAD DE INGENIERIA

SEMANA - 05

ASIGNATURA:

GESTION DE OPERACIONES – ESCUELA DE INDUSTRIAL

DOCENTE:

MG.LUQUE SANCA CECILIA ESTHER

INTEGRANTES:

ARREDONDO AVENDAÑO LUIS ANTONIO

DENTONE ROJAS ENZO ROBERTO

HERMOSA HUAMAN DARIO AUGUSTO

NUÑEZ GIL GIANMARCO

PINILLOS ALDORADIN LUIGHI FRANCO

TERRONES DURAND MITSHEL ALEXANDRA

SECCIÓN:

3094

LIMA 05 DE FEBRERO DEL 2023

CONTENIDO

OBJETIVO GENERAL............................................................................................. 5

OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................................... 5

RESUMEN................................................................................................................. 6
 ABSTRACT............................................................................................................... 7

PALABRAS CLAVE................................................................................................. 8

CAPITULO I.............................................................................................................. 9

1. METODOLOGIA KAIZEN..........................................................................9

1.1 QUE ES?.................................................................................................9

1.2 COMO IMPLEMENTARLO?...............................................................9

1.3 CUALES SON SUS PASOS?..............................................................10

1.4 VENTAJAS/BENEFICIOS...................................................................10

1.5 EJEMPLO DE APLICACIÓN..............................................................11

CAPITULO II.......................................................................................................... 12

2. SISTEMA ANDON.....................................................................................12

2.1 QUE ES?...............................................................................................12

2.2 COMO SE IMPLEMENTA?................................................................12

2.3 BENEFICIOS Y VENTAJAS DE SU USO.........................................13

2.4 EJEMPLO DE APLICACIÓN..............................................................13

CONCLUSIONES................................................................................................... 14

RECOMENDACIONES.......................................................................................... 15

REFERENCIAS....................................................................................................... 17

INDICE DE ILUSTRACIONES
INDICE DE TABLAS
OBJETIVO GENERAL
 Analizar e Identificar los fundamentos generales y prácticos de la metodología

Kaizen y el sistema Andon orientadas a maximizar la productividad del sector

industrial.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

RESUMEN
ABSTRACT
PALABRAS CLAVE
CAPITULO I

1. METODOLOGIA KAIZEN

1.1 QUE ES?

1.2 COMO IMPLEMENTARLO?

1.3 CUALES SON SUS PASOS?

1.4 VENTAJAS/BENEFICIOS

1.5 EJEMPLO DE APLICACIÓN

CAPITULO II

2. SISTEMA ANDON
2.1 QUE ES?

2.2 COMO SE IMPLEMENTA?

El sistema Andon es una herramienta visual que ayuda a gestionar y mejorar la

producción en tiempo real, permitiendo a los operarios y supervisores identificar

y resolver problemas de manera eficiente.

A. Definición de Objetivos:

Según Shigeo Shingo, un pionero en la metodología Lean Manufacturing, es

esencial establecer objetivos claros para la implementación de Andon. Estos

objetivos deben estar alineados con la mejora continua y la eficiencia del

proceso.

B. Análisis de Procesos:

Taiichi Ohno, otro influyente en el desarrollo del Sistema de Producción Toyota,

sugiere que antes de implementar Andon, se realice un análisis exhaustivo de los

procesos para identificar posibles puntos problemáticos. Esto implica entender

los flujos de trabajo y los posibles desafíos operativos.

C. Participación de los Empleados:

James P. Womack y Daniel T. Jones, autores de "Lean Thinking", destacan la

importancia de la participación de los empleados en la identificación y solución

de problemas. Fomentar una cultura donde los trabajadores se sientan

capacitados para detener la producción si es necesario es fundamental.

D. Diseño del Sistema:

John Shook, autor de "Managing to Learn", enfatiza la importancia del diseño

del sistema Andon. Esto incluye la elección de indicadores visuales, colores y

códigos para facilitar la rápida identificación de problemas.

E. Capacitación y Desarrollo:

En el libro "The Toyota Way", Jeffrey Liker destaca la necesidad de capacitar a

los empleados en el uso efectivo del sistema Andon. Esto implica proporcionar

formación adecuada sobre cómo informar problemas, interpretar señales y

participar en la mejora continua.

F. Medición y Evaluación:

Art Smalley, coautor de "Understanding A3 Thinking", sugiere la

implementación de métricas clave para evaluar la efectividad del sistema Andon.

Estas métricas pueden incluir el tiempo de respuesta a problemas, la frecuencia

de activación del Andon, y la resolución de problemas.

G. Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act):

Basándose en el concepto del ciclo PDCA de mejora continua, como lo

promueve W. Edwards Deming, los autores sugieren aplicar este enfoque

iterativo en la implementación de Andon. Esto implica planificar la

implementación, ejecutarla, verificar su efectividad y ajustar según sea

necesario.

H. Enfoque en la Calidad:

En "The Machine That Changed the World", los autores James P. Womack,

Daniel T. Jones y Daniel Roos resaltan la conexión entre Andon y la calidad del

producto. La detección temprana de problemas contribuye a la reducción de

defectos y mejora la calidad general.

I. Adaptación Continua:

Michael Ballé, autor de "The Lean Manager", destaca la importancia de adaptar

continuamente el sistema Andon según la evolución de los procesos y las

necesidades del equipo.

J. Liderazgo Comprometido:

Varios autores, incluyendo John Kotter ("Leading Change"), enfatizan el papel

crucial del liderazgo comprometido en la implementación exitosa de cambios

como el sistema Andon.

Al integrar estos principios de diferentes autores, se puede lograr una

implementación efectiva del sistema Andon que se adapte a las necesidades

específicas de la empresa. La clave está en entender los principios

fundamentales y adaptarlos a la cultura y a la realidad de la empresa para lograr

la efectividad del sistema.

2.3 BENEFICIOS Y VENTAJAS DE SU USO

2.4 EJEMPLO DE APLICACIÓN

CONCLUSIONES

1.
RECOMENDACIONES

1.
REFERENCIAS

1. “A Revolution in Manufacturing: The SMED System – Shigeo Shingo –

1985”
2. "Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production – Taiichi Ohno - 1978”
3. "Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation - James P.
Womack y Daniel T. Jones – 1996”.
4. "Managing to Learn: Using the A3 Management Process to Solve Problems, Gain
Agreement, Mentor and Lead. - John Shook – 2008”
5. "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest
Manufacturer" y "Toyota Culture: The Heart and Soul of the Toyota Way – Jeffrey
Liker - 2004"
6. "Understanding A3 Thinking: A Critical Component of Toyota's PDCA Management
System – Art Smalley – 2008”
7. "Out of the Crisis" y "The New Economics for Industry, Government, Education - W.
Edwards Deming - 2018 "
8. "The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production. - James P.
Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos - 2007"
9. "The Lean Manager: A Novel of Lean Transformation – Michael Ballé - 2009"
10. "Leading Change – John Kotter – 2008”