Trabajo Seminario de Tesis I - 2018

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA II
“TRABAJO FINAL”
TÍTULO: “PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESO DE SOLUCIÓN PURA PARA EL

REFINADO DEL ZINC A TRAVÉS DE UNA TÉCNICA DE FILTRADO PARA
INCREMENTAR LA RENTABILIDAD DE LA EMPRESA PROCESADORA DE ZINC”
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: TECNOLOGÍA Y DESARROLLO AUTÓNOMO

INDUSTRIAL
ÁREA DE INVESTIGACIÓN: MANUFACTURING INTELLIGENCE & INDUSTRIAL

INFORMATION MANAGEMENT
ALUMNO: De Fuentes Pérez, Iván CÓDIGO: U201324371
ALUMNO: Sandoval De Armero, Lucero CÓDIGO: U201011629
DOCENTES: Nunura Nunura, César Rolando
Villafuerte Rivera, Adrián Antonio

2019-1
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................................. 3
ÍNDICE DE CUADROS ............................................................................................................................. 4
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................... 4
1.1. PLANTEAMIENETO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................. 6
1.1.1. Descripción e importancia del problema ....................................................................... 6

1.1.2. Análisis del problema ....................................................................................................... 12
Árbol de Problemas ....................................................................................................................... 12
Ishikawa de la falta de control de calidad de SP en Purificación...................................... 13
Ishikawa de la falta de control del proceso de Electrometalurgia .................................... 13
Sustancias Contaminantes.......................................................................................................... 14
Modelo de etapa de Purificación................................................................................................ 16
1.1.3. Caso de estudio .................................................................................................................. 19
Datos Generales ............................................................................................................................. 19
Mapa de Proceso............................................................................................................................ 20
DAP de una refinería de zinc....................................................................................................... 21
Instalaciones de Procesamiento ................................................................................................ 21
Datos Específicos .......................................................................................................................... 24
1.1.4. Formulación del problema ............................................................................................... 28
1.1.5. Propuesta de investigación ............................................................................................. 29
1.1.6. Fundamentación y descripción de la técnica ............................................................. 30
1.1.7. Antecedentes de la propuesta ........................................................................................ 30
1.1.8. Motivación ............................................................................................................................ 30
1.1.9. Hipótesis............................................................................................................................... 31
2.1. ELABORACION DEL ESTADO DEL ARTE ............................................................................... 32
2.1.1 Prefacio: ..................................................................................................................................... 32

2.1.2 Plantillas de Papers ................................................................................................................. 34
2.1.2.1 Tipología del Problema ................................................................................................... 34
2.1.2.2 Tipología de la Técnica ................................................................................................... 39
2.1.3. Conclusiones: .......................................................................................................................... 79
2.1.4. Estado del Arte Propio .......................................................................................................... 80
3.1. GESTIÓN DEL PROYECTO .......................................................................................................... 81
3.3.1. Objetivos ................................................................................................................................... 81

3.3.1.1. Objetivos generales ........................................................................................................ 81
3.3.1.2. Objetivos específicos ..................................................................................................... 81
3.3.2. Cronograma proyectado para Tesis I y Tesis II ............................................................. 83
3.3.3. Gestión de recursos/presupuesto ...................................................................................... 84
3.3.4. Alcance ...................................................................................................................................... 86
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................... 91
ÍNDICE DE TABLAS
Producción real & Producción meta 2018 1.1-1 ........................................................ 7
Reproceso del años 2017 (TN) 1.1-2 ........................................................................... 8
Material reprocesado (TN) 2018 1.1-3 ......................................................................... 9
Material Reprocesado (TN) 2019 1.1-4 ....................................................................... 10
Costo de Kw Anuales 1.1-5 ........................................................................................ 11
Antimonio en S.P 1.1-6 .............................................................................................. 14
Coblato en S.P 1.1-7 ................................................................................................... 15
Cobre S.P. 1.1-8 .......................................................................................................... 15
Plomo S.P. 1.1-9 ......................................................................................................... 16
Horas de parada por sistemas 1.1-10 ........................................................................ 18
Parámetros 1.1-11 ...................................................................................................... 28
Tabla de Tipologías 0-1............................................................................................... 33
Tabla 6.1. Principales parámetros investigados en los experimentos. 0-2 ........... 51
Plan de Gestión de Alcance 0-1 ................................................................................. 87
Dentro - Fuera 0-2........................................................................................................ 87
ÍNDICE DE CUADROS
Árbol de Problemas 1 ................................................................................................. 12
Ishikawa 1 2 ................................................................................................................ 13
Ishikawa 2 3 ................................................................................................................ 13
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 4 .... 38
Factor de impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 6 .... 48
Fig. 2 Efecto de la concentración de reactive sobre el % de recuperación. 8 ....... 58
Fig. 3 Efecto de la temperature sobre el % de recuperación. 9 ............................... 58
Fig. 4 Efecto de la agitación RPM en % de recuperación. 10 .................................. 58
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO). 11 . 59
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 12 .. 63
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 13 .. 67
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 14 . 71
ÍNDICE DE FIGURAS
Modelo etapa Purificación 1 ....................................................................................... 17
Imagen 2....................................................................................................................... 17
Imagen 3....................................................................................................................... 17
Mapa de Proceso 4 ...................................................................................................... 20
DAP 5............................................................................................................................ 21
Proceso electrolítico 6 ................................................................................................ 26
Flujograma 7 ................................................................................................................ 27
Fig 6.1. Recopilación de mapas de rayos X de un usado sin lavar la tela filtrante. 8
...................................................................................................................................... 37
Fig 6.2. Recopilación de mapas de rayos X de un ácido limpiador de tela filtrante.
9 .................................................................................................................................... 37
Fig 6.1. pH en matrices y reactor de lixiviación de jarosita. 10 .............................. 42
Fig 6.1. Efecto de la concentración de ácido sulfúrico en (a) el contenido de Si del
residuo y la velocidad de filtración de la suspension y (b) tasas de lixiviación de
los elementos principals. 11 ...................................................................................... 47
Fig 6.2 Efecto del tiempo en (a) el contenido de Si y la velocidad de filtración del
residuo de lixiviación y (b) las velocidades de lixiviación de zinc en Zn y Cu
residuo de refinería de zinc. 12 .................................................................................. 47
Fig. 6.1 X-ray diffraction pattern of the zinc refinery residue. 13 ............................ 52
Fig. 7.1. Mapa de distribución de Ge, Ga, Fe y Si en los residuos de la refinería de
zinc. 14 ......................................................................................................................... 53
Fig. 1 Photomicrograph of polished cake sample 15 ............................................... 57
Filtros prensas 17........................................................................................................ 85
Imagen de placa y tela 16 ........................................................................................... 85
Zoom in tela filtrante 18 .............................................................................................. 85
Mercado de destinos del zinc del Perú -2018 19 ..................................................... 88
Mercados de destinos del zinc del Perú MM 20 ....................................................... 88
Refinerías del mundo 2019 21 ................................................................................... 89
Compañias de Zinc en América 22 ............................................................................ 90
CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENETO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1.1. Descripción e importancia del problema
La Refinería de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC propiedad de Nexa

Resources se dedica a la producción de zinc refinado con un 99,999% de pureza, en la
etapa final de la producción específicamente en el área de Electrometalurgia, se realiza
el desplacado de las láminas de zinc con el cátodo a través de dos máquinas
deslaminadoras, la producción total al día aproximadamente es de 1000 TN de zinc
refinado que deben delaminarse en las maquinas G2142 y G2143.El mantenimiento a
estos equipos es bajo ya que por la necesidad de utilización por parte de operaciones es
alto ya que el proceso de electrolisis no está estable por las contaminaciones de la
solución pura que ingresa en las celdas electrolíticas, esto produce trabajos de
emergencia para su reparación incurriendo en costos elevados y paradas de producción
continuas, todo esto traducido en una disponibilidad de equipos baja. En la actualidad
debido a las existentes demandas del mercado, la excelencia operacional es considera
parte del producto y el objetivo principal de las empresas para minimizar costos y
estabilizar sus operaciones. Por ello las empresas se han visto en la necesidad de buscar
la forma de mejorar en tiempos y costos con una eficiente gestión de mantenimiento para
poder contribuir en la excelencia operacional. Las empresas buscan que sus equipos
sean confiables y capaces de mantenerse en estado operativo sin dar paros de trabajo
con reparaciones de emergencias de alto costo bajo el objetivo de recuperar la inversión
aumentando la disponibilidad de la maquina no a su máximo de diseño, sino hasta la
indisponibilidad no interfiera en el plan de producción trazado.
La meta de producción es de una media de 28.000 TN al mes, esto supone un

monto de 70 millones de dólares al mes bruto ya que se debe descontar de aquí sueldos,
materia prima, desgaste de activos, consumo de electricidad etc. Actualmente el proceso
de la electrolisis no es estable ocurriendo un reproceso de material y un aumento de
costos al no conseguir la disponibilidad de los equipos, la producción disminuye
consideradamente poniendo en riesgo los pagos de costos fijos, ya que la venta de zinc
refinado es el sustento de la empresa.
(Gómez De León, 2004), se refiere al mantenimiento de la siguiente manera

“Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso, reducir los costos al
mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario, mejorar la fiabilidad de
máquinas e instalación “
a. Cuadro de producción real & producción meta 2018
Producción real & Producción meta 2018 1.1-1
Se debe tener en cuenta el reproceso del zinc contaminado en los hornos del
área de Fusión y Moldeo ya que al tener estos problemas de no tener el proceso
estabilizado cuando se funde las láminas se debe reprocesar el material mezclando
con láminas en condiciones óptimas.
b. Cuadro de TN en reproceso del año 2017
Reproceso del años 2017 (TN) 1.1-2
En el cuadro se muestra que por los motivos de un proceso poco estable se tuvo
que reprocesar 8.727 TN de zinc en el año 2017.
c. Cuadro de TN en reproceso del año 2018
Material reprocesado (TN) 2018 1.1-3
d. Cuadro de TN en reproceso del año 2019
Material Reprocesado (TN) 2019 1.1-4
e. Tabla de costo por KW/Año
En el área de Fusión &Moldeo se cuenta con tres hornos de fundición de diferente

tamaño que son calentados por inductores eléctricos, estos hornos tienen ABB seis
inductores, ABP tiene 8 inductores1 y el horno Demag cuenta con cuatro inductores.
Cada inductor consume 500 KW/h a un costo de $25 el kW y tienen cada horno una
capacidad de fundir material de 20 TN/h.
1
Es un componente pasivo de un circuito eléctrico que, debido al fenómeno de la autoinducción, almacena energía en forma de
campo magnético.
Costo de Kw Anuales 1.1-5
1.1.2. Análisis del problema
Árbol de Problemas
Árbol de Problemas 1
Ishikawa de la falta de control de calidad de SP en Purificación
Ishikawa 1 2
Ishikawa de la falta de control del proceso de Electrometalurgia
Ishikawa 2 3
Sustancias Contaminantes
Se realizó medición de contenido de los principales componentes que producen la

contaminación de la solución pura ZnSO4 dando los siguientes resultados:
1° Antimonio
Esta sustancia química produce en el proceso de electrolisis la baja adherencia del

zinc en los cátodos de aluminio, como se puede apreciar en el grafico inferior, durante
todo el año pasado tuvo variaciones en la cantidad de mg/L. La cantidad que se debe
trabajar es menor que 0.01 mg/L.
Antimonio en S.P 1.1-6
2° Cobalto
Esta sustancia química produce en el proceso de electrolisis el aumento de la

dureza de las láminas de zinc cuando se debe adherir en el cátodo y cuando debe ser
cosechado por las maquinas deslaminadoras, estas se produce constantes roturas de
componentes por la fuerza extrema que deben de realizar. El rango idóneo de trabajo es
menor a 0.075 mg/L.
Coblato en S.P 1.1-7
3° Cobre
Esta sustancia química produce en el proceso de electrolisis, el máximo contenido

promedio debe de ser menos a 10 ppm ya que al tener más ppm el zinc catódico no se
produce con la calidad que es necesario produciendo embolsamientos cuando se realiza
el proceso de adherencia en el aluminio.
Cobre S.P. 1.1-8

4° Plomo
Esta sustancia produce que las láminas de zinc estén contaminadas y la pureza del
zinc que la refinería vende será de menor pureza perjudicando el costo de venta e incluso
el rechazo de compra por parte de clientes.
Plomo S.P. 1.1-9
Modelo de etapa de Purificación
La principal etapa donde posiblemente ocurre el pase de contaminantes al área de

electrometalurgia es el sistema de decantación y enfriamiento de la solución pura, donde
debe ocurrir el refinado, control de calidad de los elementos químicos que transporta la
solución para el ingreso a las celdas electrolíticas.
Modelo etapa Purificación 1
Láminas contaminadas y con temperatura elevadas.
Imagen 2
Imagen 3
A consecuencia de las contaminaciones en la solución pura ZnSO4 se produce
láminas de zinc con cualidades no deseadas para el deslaminado ocurriendo una seria
de fallas en los equipos, que a continuación se detalla en el siguiente Pareto:
Horas de parada por sistemas 1.1-10

1.1.3. Caso de estudio
Datos Generales
Nexa Resources se dedica a la producción de zinc y níquel electrolítico en América

Latina, y a la fabricación de aceros largos en Brasil. La empresa está formada por ocho
unidades industriales y por minas propias, ubicadas en los estados brasileños de São
Paulo, Río de Janeiro, Minas Gerais y Goiás; y en Lima, Perú. Nexa controla el 80 % de
Minera Milpo, mina peruana productora de zinc. Cuentan con una diversidad de unidades
de negocio como en los sectores de minería, cemento, aluminio, agroindustria, banca,
energía, papel y celulosa. En el Perú operan como Votorantim Metáis en la Refinería de
Zinc de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC desde diciembre del 2004; la cual fue
adquirida al consorcio Teck Cominco de Canadá y Marubeni Corporation de Japón.
Hoy, Nexa es una de las cinco mayores productoras mundiales de zinc con una
producción anual de 335.000 TN de zinc refinado para su venta. De esta producción el
90 % es exportando al resto del mundo y solo un 10 % queda como producto nacional
para otras empresas. La construcción de la refinería comenzó en septiembre de 1977 y
fue terminada en mayo de 1981, cuando la producción comenzó. El diseño y la
construcción fueron realizados por el Syndicat Belge d'Entreprises a l'Etranger de Bélgica
para el gobierno de Perú, el dueño y operador de la refinería. Como resultado de la
privatización un consorcio abarcado de Teck Cominco de Canadá y Marubeni
Corporation de Japón adquirió la refinería de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC en
febrero de 1995.La refinería fue diseñada originalmente para producir 101.500 toneladas
métricas de zinc refinado anualmente. En el año 1998, durante las operaciones de Teck
Cominco/Marubeni, la refinería fue ampliada para aumentar su producción de zinc
refinado a 130.000 toneladas por año. En diciembre de 2004, Votorantim Metáis, adquirió
la Refinería de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC del consorcio
Teck/Cominco/Marubeni. En el año 2006 Votorantim decidió ampliar la producción a
160.000 toneladas por año y tres años más tarde se volvió a ampliar al doble de la
producción, es decir a 320.000 toneladas por año alzándose como uno de los cinco
productores mundiales de zinc. La Refinería EMPRESA PROCESADORA DE ZINC es
una planta de alta tecnología que obtiene zinc refinado con 99,995% de pureza, a partir
de concentrados de zinc adquiridos de distintos productores y el objetivo es seguir siendo
los líderes y poder cumplir con este propósito se realiza la instalación de nuevas
estructuras, maquinarias y la modificación de las instalaciones existentes.
Mapa de Proceso Mapa de Proceso 4

DAP de una refinería de zinc
DAP 5
Instalaciones de Procesamiento
La Refinería de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC cuenta en la actualidad con las

siguientes instalaciones:
• Planta de Recepción y Almacenamiento de Concentrados

• Planta de Tostación
• Planta de Ácido Sulfúrico
• Planta de Lixiviación
• Planta de Purificación
• Planta de Electrodeposición
• Planta de Fusión y Moldeo
• Planta de Cadmio
• Planta de Tratamiento de Escoria (Dross)
• Planta de Polvo de Zinc
Las etapas principales del proceso que emplea la refinería son las siguientes:
Recepción y Almacenamiento de Concentrados
La refinería trata diferentes concentrados de zinc nacionales procedentes de

unidades mineras, de los cuales aproximadamente el 60% se transporta por ferrocarril y
la diferencia por camión. Todo el concentrado que se recibe es pesado y descargado
formando pilas en el almacén que tiene una capacidad de 10,000 toneladas. Utilizando
cargadores frontales, se lleva a cabo la combinación y mezcla de los concentrados junto
con óxido de zinc (Dross) recirculante del horno de fusión de cátodos, con el objetivo de
alcanzar los parámetros fundamentales, como humedad y composición parámetros
específicos.
Tostación de Concentrados
Tostación en un tostador de cama turbulenta tipo Lurgi para oxidar los sulfuros,
remover el 99% del azufre contenido en los concentrados de zinc y obtener una calcina
que es un producto intermedio en el proceso de refinación de zinc que contiene óxidos,
y gases residuales conteniendo anhídrido sulfuroso (SO2
Producción de Ácido Sulfúrico
La producción de ácido sulfúrico, por el tratamiento del SO2 de los gases residuales
del proceso de tostación, es en una planta de doble catálisis y absorción.
Lixiviación
La calcina producida en los tostadores de zinc se lleva a cabo en una etapa de

lixiviación neutra y tres etapas de lixiviación ácida caliente, obteniéndose un residuo
sólido que contiene principalmente sílice, plomo y plata. La solución obtenida contiene
los metales solubles bajo la forma de sulfatos (Zn, Cu, Fe, Cd) la cual es tratada para
precipitar el hierro en forma de Jarosita y una etapa final llamada cuarta purificación para
evitar que Fe soluble pase al proceso de purificación.
Purificación
Purificación de la solución impura de sulfatos se lleva a cabo en dos etapas en las

cuales se adiciona zinc en polvo para precipitar los metales más electropositivos que el
zinc y obtener una solución de sulfato de zinc libre de impurezas y residuos sólidos de
los cuales se recupera el cobre y el cadmio.
Electrodeposición
Refinación electrolítica de la solución pura de sulfato de zinc, para obtener zinc

electrolítico o catódico y regenerar el ácido sulfúrico para ser empleado en la lixiviación
de calcinas.
Fusión del Zinc
Fusión del zinc catódico en hornos eléctricos de inducción y moldeo en barras de

zinc de 99.995% de pureza y/o aleaciones de zinc de diversas formas. La escoria
extraída del horno será enviada a la planta de tratamiento, donde se efectúa una
molienda para obtener dos productos: uno de partículas finas (ZnO), que va a la Planta
de Tostación para alimentar al tostador junto con los concentrados, y otro metálico
grueso (granallas de zinc), que se usa como materia prima para la planta de zinc en
polvo.
Polvo de Zinc
El zinc líquido obtenido en el horno por fusión de granallas de zinc, barras

rechazadas, espumas de zinc, escarchas y láminas de zinc, es bombeado continuamente
a los crisoles de grafito. Estos poseen orificios de salida por los cuales fluye un hilo de
zinc líquido en forma constante hasta ser alcanzado por una corriente de aire presurizado
proveniente de una compresora, la cual lanza el chorro fino de metal dentro de una
cámara de recepción en la que se deposita el zinc en forma de polvo. El zinc en polvo
recolectado en las cámaras de expansión es extraído mediante dos fajas transportadoras
para ser enviado a la unidad de clasificación de tamaño mediante el empleo de un
sistema de zarandas. El zinc en polvo fino es usado en el proceso de purificación,
mientras que los gruesos son empleados en la precipitación de la esponja de cadmio.
Datos Específicos
El área de Electrometalurgia específicamente en la sección 75 es donde se produce

el proceso de electrólisis, este proceso cuando sufre contaminación el zinc no se adhiere
a los cátodos de aluminio homogéneo, sino que se producen burbujas entre la superficie
del cátodo y el zinc ocasionando que el proceso electrolítico no sea uniforme perdiendo
la producción.
La electrolisis, es un proceso electroquímico en el que se usa una corriente eléctrica

para reducir cationes en una solución acuosa que los contiene para propiciar la
precipitación de estos, que suelen ser metales, sobre un objeto conductivo que será el
cátodo de la celda, creando un fino recubrimiento alrededor de este material reducido.
Un factor muy importante es la corriente que utiliza el sistema para llevar a cabo la
operación y será determinante para las propiedades del recubrimiento ya que establece
la adherencia de la capa tanto como su calidad y velocidad de deposición, esta última es
directamente proporcional al voltaje aplicado.
Proceso electrolítico para la obtención del zinc
Proceso electrolítico 6
Flujograma 7
Parámetros de Operación de casa de celdas
PARAMETROS RANGO DE TRABAJO

Densidad de Corriente 500 a 600 A/m2
Consumo de Energía 3230 – 3250 kWh/t Catódico
Número de Cátodos 48
Número de Ánodos 49
N° Filas 4
N° Celdas en cada fila 29
Ciclo de Deslaminado 48 horas
Ciclo de Planchadoras < 20 días
Ciclo de succión < 20 días
Parámetros 1.1-11
1.1.4. Formulación del problema
El problema por resolver en la empresa Nexa Resources es la estabilización del

proceso en las etapas previas del área de Electrometalurgia ya que, por consecuencia
de ello, sucede una baja disponibilidad, utilización y ritmo (OEE) de equipos en el área
de Electrometalurgia, altos costos de mano de obra por paradas en celdas electrolíticas
específicamente en la sección 75 y un alto costo de reproceso de material contaminado
en Fusión y Moldeo.
Después de los análisis realizados del año 2018 y principios del 2019 del alto costo
de consumo de electricidad en reprocesar el material contaminado y en la baja
disponibilidad de los equipos de deslaminado en el área de electrometalurgia, se
determina que el problema a resolver es el incumplimiento de los requisitos de pureza
de zinc refinado de acuerdo con las especificaciones del producto.
Las principales causas para desarrollar esta investigación son:
1. Perdida de producción de zinc

2. Reprocesos en los hornos de fundición
3. Consumo de Kw innecesarios
4. Aumento de mano de obra en caso de disoluciones
5. Disminución del OEE de los equipos del área de electrometalurgia.
1.1.5. Propuesta de investigación
Nuestra propuesta de investigación tiene como fin investigar las posibles rutas para
lograr mejorar que las láminas de zinc en electrólisis cumplan con las especificaciones
antes de ser procesadas, para así reducir el reprocesamiento de dicho material. Se logra
mejorar tiempos y cantidad de zinc procesado por día.
¿Qué se va a investigar?
La investigación se basa en la mejora dos áreas de la refinería para la mejora del

control del proceso de la fabricación de zinc con las condiciones de pureza necesarias
para satisfacer a los clientes.
¿Cómo se va a hacer y en qué tiempos?
La primera en el área de Purificación automatizando los procesos de control de

calidad de la solución pura para que no se contamine, renovando equipos y realizando
procedimientos de control con sus respectivas capacitaciones. La segunda, es en el área
de electrometalurgia innovando en barras equipotenciales refrigeradas para disminuir la
cantidad de cortos circuitos, instalando sensores de temperatura en las celdas y
medidores de voltaje.
En el proyecto de implementación se creará un cronograma de actividades para

instalación y puesta en marcha de los nuevos equipos.
¿La investigación tiene costos?
La investigación por realizar si tiene costos asociados ya que al automatizar las

áreas implica la instalación de instrumentos de medición conectados a un PLC master
para el monitoreo de las áreas.
1.1.6. Fundamentación y descripción de la técnica
El foco principal es el área de Purificación, ya que en el embudo o copa es donde

se produce la primera filtración de las sustancias contaminantes como plomo, cobalto,
cobre y antimonio. Y la separación del zinc.
Se elaborará una mejora en esta área, de esta manera cuando pase a

electrometalurgia, se podrá trabajar con el zinc, sin que las máquinas tengan que parar
por algún problema.
1.1.7. Antecedentes de la propuesta
En la investigación que hemos estado realizado sobre este proceso, hemos

encontrado soluciones referentes a refinerías; más no sobre el tratado de zinc y que se
podría lograr para reducir este problema.
1.1.8. Motivación
Los resultados esperados después de realizar el análisis y la investigación

correspondiente del problema son los siguientes:
1. Reducción de reprocesos de TN de zinc contaminado

2. Reducción de costos ocasionados de KW en los hornos por los reprocesos
3. Estabilidad operacional en el área de Electrometalurgia
4. Reducción de costos de mano de obra por las contaminaciones
5. Aumento de OEE de los equipos del área de Electrometalurgia
1.1.9. Hipótesis
Las principales características de nuestra propuesta, es lograr mejorar el

reprocesamiento de las láminas de ZINC, para de esta manera lograr reducir el costo de
la empresa. Ya que en la investigación este se ha ido incrementando por la misma razón
desde hace aproximadamente 2 años.
CAPÍTULO 2: ESTADO DEL ARTE
2.1. ELABORACION DEL ESTADO DEL ARTE
2.1.1 Prefacio:
Este documento se realizó en varios capítulos con el trabajo y esfuerzo del equipo de
trabajo .Primero, se realizó la búsqueda en revista científicas de base de datos como
Scopor, web of Science, Elsevier (Science Direct) entre otras. Segundo, se procedió a
buscar artículos que contengan palabras claves como zinc refineries, purification of pure
solution, zinc refining waste. Además, se incluyeron filtros de años de publicación desde
el 2016 hasta el actual y se comprobó que los artículos escogidos tengan factor de
impacto en Scimago. Tercero, se procedió a leer y desarrollar las plantillas por cada
papers destacando los estados del arte con aquellos artículos que guardaban relación
con la técnica o el problema.
Finalmente, se obtuvieron 10 artículos de los cuales 1aportan a la tipología del

problema, 2 aportan a la tipología de la técnica y 7 aportan a la tipología de otras
soluciones. Se puede apreciar en la siguiente tabla de los títulos de investigación donde
se realizaron, el año y los autores.
CATEGORIA TITULO AUTOR AÑO QUARTIL DOI Breve descripcion
Los autores indican que el problema es el impacto de la sílice en su
Janwong A., De proceso de refinado de zinc en la etapa de purificacion donde se
Impacto de la sílice en la cementación de cadmio por polvo de zinc en una
Problema Wet K., Cooper 2016 Q3 10.19150/mmp.6748 realiza la extracción del cadmio como subproducto y para producir
planta de zinc SX / EW
R. una solucion pura sin el elemento que un producto contaminante en
grandes cantidades para el refinado del zinc.
Cao L., Liao Y.-

Comportamiento de lixiviación de zinc y cobre a partir de residuos de Los autores consideran el problema el comportamiento de la
L., Shi G.-C.,
Técnica refinería de zinc y rendimiento de filtración de pulpa en el proceso 2019 Q2 10.1007/s12613-019-1706-z lixiviacion y el rendimiento de la filtración de los residuos en las
Zhang Y., Guo
hidrotermal refinerías de zinc en condiciones hidrotermales.
M.-Y.
El problema a resolver en el artículo realizado por los autores es la

Mäkinen J., Salo
Comparación de la biolixiviación reductiva y oxidativa de la jarosita para la forma de recuperar en el proceso de jarosita tratarlo con biolixiviacion
Técnica M., Hassinen H., 2017 Q3 10.4028/www.scientific.net/SSP.262.24
recuperacion de metales valiosos oxidativa y reductiva para metales valiosos en el proceso de la etapa
Kinnunen P.
anterior de la refineracion de zinc
El autor en el artículo resalta la importancia de la eliminación del
Validación e implementación de la lixiviación de la torta de purificación en Sombhatla S.S.,
cobre en el proceso de Purificacion del refinado de zinc bajo el
Otras soluciones frío en soluciones de carbonato amoniacal en las refinerías hidroeléctricas Kumar A., 2019 Q3 10.1007/s12666-018-1510-x
estudio de varios parámetros como la temperatura, agitación o
de zinc de Hindustan Rokkam K.K.
densidad de la pulpa
la recuperación de metales valiosos como el Hierro, Galio y
Germanio en los residuos producidos en las etapas de lixiviacion y
FuFupeng Liu ,
Extracción de Ga y Ge de residuos de la refinería de zinc en soluciones de Purificacion. Estudios realizados en la lixiviación H2C2O4 y H2O2
Otras soluciones Zhihong Liu , 2017 Q2 10.1016/j.minpro.2017.04.005
H 2 C 2 O 4 que contienen H 2 O 2 indicaron que la lixiviación de metales en los residuos del proceso
Yuhu Li
de refinado de zinc , que contienen principalmente Zn, Cu, Fe, SiO2,
Ga y Ge, puede ser logrado
El objetivo principal de este trabajo es proponer un método viable
para la extracción de plomo de residuos de lixiviación de zinc que
Reciclaje eficiente de Pb a partir de residuos de lixiviación de zinc Koppala,
Otras soluciones 2019 Q2 10.1088/2053-1591/ab11b9 contengan plomo. Se estudiaron los efectos del tiempo de reacción,
mediante el uso del método hidrometalúrgico Sivasankar
la temperatura de reacción, la concentración de cloruro de calcio, la
relación líquido-sólido y el pH.
En Turquía, la producción de zinc se basó en minerales de carbonato
Investigación de la extracción de zinc a partir de diferentes residuos de Rusen, A y
Tabla de Tipologías 0-1

Otras soluciones 2018 Q2 10.1007/s13762-017-1365-4 de zinc (ZnCO3), en la planta de Cinkur desde su establecimiento
lixiviación mediante lixiviación ácida Topcu, MA.
hasta 1997 debido a las altas reservas de carbonato de zinc.
Lens, Piet Se investigaron los rendimientos de lixiviación de zinc (Zn) y la

Nicolaas Luc cinética de tres residuos de lixiviación de plantas de zinc (ZLR)
Lixiviación y recuperación selectiva de zinc a partir de lixiviados ácidos de N.L.; van diferentes generados en diferentes períodos (ZLR1> 30 años, ZLR2 5-
Otras soluciones 2017 Q1 10.1016/j.jhazmat.2016.01.028
residuos de lixiviación metalúrgica de zinc Hullebusch, Eric 30 años y ZLR3 <2 años). Se optimizaron los factores que afectan la
D. y Sethurajan, velocidad de lixiviación de Zn, como la proporción de sólido a líquido,
Manivannan. la temperatura, la concentración de ácido y la agitación.
Yang, SH; Zhao,

DQ; Jie,
Proceso hidrometalúrgico para la recuperación de zinc de CZO generado En esta investigación, se investigaron algunos pasos experimentales
Otras soluciones YF; Tang, 2019 Q2 10.3390/met9010083
por la industria siderúrgica con solución de cloruro de amonio y amonio para recuperar el zinc contenido en el óxido de zinc crudo (C.Z.O.).
CB; He, J; Chen,
YM
Xi, FS ; Li,
En este estudio, se propuso una nueva lixiviación química asistida
SY; Ma,
por metal (MACL) para eliminar las impurezas del silicio de grado
Eliminación de impurezas del silicio de grado metalúrgico con lixiviación WH; Ding,
Otras soluciones 2018 Q1 10.1016/j.hydromet.2018.05.013 metalúrgico (MG-Si). HL lixiviación ácida, una etapa MACL (1-MACL,
química asistida por metal Z ; Lei, Y ; Chen,
HF + AgNO3) y dos etapas MACL (2-MACL, HF + AgNO3 + H2O2)
ZJ; Wei, KX; Xie,
se emplearon para purificar MG-Si.
KQ ; Wu, JJ
2.1.2 Plantillas de Papers
2.1.2.1 Tipología del Problema
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
Lima, 30 de Junio del 2019
ANÁLISIS DEL ARTÍCULO N.o 1

D
(Semana 7)
 Author (s): A. Janwong and K. De Wet, R. Cooper

 Title of paper: Impact of silica on cadmium cementation by zinc dust in a zinc
SX/EW plant (Impacto de la sílice en la cementación de cadmio por polvo de zinc
en una planta de zinc SX / EW)
 Journal: Minerals & Metallurgical Processing
 Volume (issue): 33, No 3
 pag – pag (year): 126-130 (2016)
1. Problema que el autor del artículo científico desea resolver
Los autores indican que el problema es el impacto de la sílice en su proceso de

refinado de zinc en la etapa de purificación donde se realiza la extracción del cadmio
como subproducto y para producir una solución pura sin el elemento que un producto
contaminante en grandes cantidades para el refinado del zinc.
2. Importancia del problema
Los autores dieron la importancia del problema ya que en su empresa trata el óxido
de Waelz crudo (WOX) para producir productos especiales y quisieron demostrar el
impacto de la sílice en la cementación del cadmio por polvo de zinc en su refinería.
3. Estado del arte que hace el autor
El autor Cooper,Et al , señala que las propiedades de síntesis y separación de una

membrana liquida soportada de sílice mesoposora(SLM) consisten en una capa de sílice
recubierta por inmersión atrapo dentro de los poros de sílice debido a las interacciones
hidrófobas entre los grupos metidos en la superficie y la cadena de hidrocarburos. El
objetivo de sintetizar la membrana de esta manera era mejorar la estabilidad de los SLM.
[Cooper, R.M., 1998, “Silica Precipitation from Electrolytic Zinc Solutions,” Ph.D. Thesis,
Curtin University of Technology, Australia.]
El autor Readett, Et al, señala que en la planta de cobre de la compañía Girilambone

sufrió graves trastornos en su proceso después que el reactivo orgánico se degrado por
la acción del manganeso arrastrado desde la solución de lixiviación con contenido de
sílice. Se desarrolló un nuevo medio para la instalación de filtros, para minimizar los
arrastres que se informan en la primera etapa de lixiviación. [Readett, D.J., and Miller,
G.M., 1995, “The Impact of Silica on Solvent Extraction: Girilambone Copper Company,
Case Study”, CMPS&F, Brisbane.]
4. Motivación del autor
La motivación de los autores es demostrar que la sílice aumenta la capacitación de

evitar la acumulación de cadmio en el circuito de purificación y probar que el porcentaje
de alimentación del material WOX tuvo un impacto significativo en la eficiencia de la
cementación de cadmio con polvo de zinc
5. Descripción del aporte del autor
Los aportes de los autores son de aliviar los problemas de sílice en la cementación de
cadmio, PLS con menor concentración de sílice ha sido programado para uso para el
proceso. Las pruebas de laboratorio han sido realizadas con los resultados que
confirman que los geles de sílice no son formados en cementación de cadmio cuando se
usa PLS como alimento. Además, la eficiencia de cementación de cadmio utilizando PLS
como alimentación es comparable a la figura de diseño utilizando yeso espesante de
precipitación En la etapa de lixiviación WOX, la dilución del ácido sulfúrico antes de la
adición se ha implementado para mejorar el control del pH y reducir la disolución de sílice
resultante de un bajo pH excursiones adición de ácido sulfúrico diluido a los reactores de
lixiviación reduce la presencia de pH bajo y alta temperatura localizados.
El control del pH en los reactores de lixiviación y neutralización está siendo mejorado

para minimizar la formación de gel de sílice.
6. Proceso para resolver el problema (solo si existe validación)
En el análisis se realizó pruebas con diferentes tipos de tela para identificar la razón
para un flujo de filtración reducido y se observa que la sílice se deposita sobre en medio
de las fibras de la tela del filtro, junto con otros elementos. Se realizó pruebas de limpieza
de las telas con ácido para eliminar los elementos adheridos pero la sílice se quedó y
adicionalmente se tuvo que lavar con agua a presión. Después de dos ciclos de
operación de la prensa del filtro se concluyó que la sílice era el principal causante del
bajo flujo.
Fig. 6.1. Recopilación de mapas de rayos X de un usado sin lavar la tela filtrante. 8
Fig. 6.2. Recopilación de mapas de rayos X de un ácido limpiador de tela filtrante. 9
7. Principal resultado (solo si hay validación)
El principal resultado del estudio realizado que el enfoque realizado no se

implementase en la planta de zinc de Mooresboro ya que se demostró que alarga el
tiempo de separación de fase entre las fases orgánicas y acuosas.
8. Colocar las referencias bibliográficas referenciadas en este informe
 Cooper, R.M., 1998, “Silica Precipitation from Electrolytic Zinc

Solutions,” Ph.D. Thesis, Curtin University of Technology, Australia
 Readett, D.J., and Miller, G.M., 1995, “The Impact of Silica on
Solvent Extraction: Girilambone Copper Company, Case Study”, CMPS&F,
Brisbane
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 4

2.1.2.2 Tipología de la Técnica
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

D
(Semana 7)
 Author (s): Jarno Mäkinen, Marja Salo, Hanna Hassinen and Päivi Kinnunen
 Títle of paper: Comparación de la biolixiviacion reductiva y oxidativa de la jarosita
para recuperación de metales valiosos
 Journal: Solid State Phenomena
 Volume (issue): 262
 pag – pag (year): 24-27
El problema por resolver en el artículo realizado por los autores es la forma de

recuperar en el proceso de jarosita tratarlo con biolixiviación oxidativa y reductiva para
metales valiosos en el proceso de la etapa anterior de la refineración de zinc.
En el mercado actual es demasiado competitivo y por tanto una refinería de zinc debe
intentar tener más subproductos de su proceso y de esta forma bajar sus costos de
producción asegurando un refinamiento de zinc lo más puro posible
El autor L. Castro, Et la, señala que la industria mineral ha sufrido dos impactos
significativos: el aumento en el costo de la energía y las regulaciones ambientales más
estrictas. Por tanto, en este artículo se investigó la bioreducción anaeróbica de tres
solidos férricos (una mezcla biogénica de jarosita de amonio y potasio, jarosita de plata
sintética y mineral de gossan de Rio Tinto España) por una cepa aislada de aeromonas
hydrophila y se determinó que la liberación de ion ferroso indico que la reducción
microbiana de la jarosita tiene lugar utilizando lactato como donador de electrones. [L.
Castro, M.L. Blázquez, F. González, J.A. Munoz, A. Ballester, Reductive leaching of
jarosites by Aeromonas hydrophila, Miner. Eng. 95 (2016) 21-28]
El autor D. Calla-Choque, Et al, señala que la recuperación de plata a partir de

residuos de jarosita peligrosos se estudió empleando tiourea como agente de lixiviación
a pH ácido y 90 ° C. La estabilidad de la tiourea en soluciones sintéticas se evaluó en
presencia de algunos cationes que pueden estar presentes en este sistema de lixiviación:
iones cúpricos y férricos como especies oxidantes, y zinc, plomo y hierro como iones
divalentes. Se estudiaron dos métodos de lixiviación de plata: la descomposición
simultánea de jarosita-lixiviación de plata, y la descomposición de la jarosita seguida de
la lixiviación de plata. El estudio con soluciones sintéticas demostró que los iones cúprico
y férrico tienen un efecto negativo en la estabilidad de la tiourea debido a sus propiedades
oxidantes. Se llegó a la conclusión que el zinc se disuelve completamente con cualquiera
de estos procesos. [D. Calla-Choque, F. Nava-Alonso, J.C. Fuentes-Aceituno, Acid
decomposition and thiourea leaching of silver from hazardous jarosita residues: Effect of
some cations on the stability of the thiourea system, J. Haz. Mat. 317 (2016) 440-448]
La motivación de los autores para este estudio es comprobar la viabilidad de

realizar tratamientos diferentes en el proceso de la jarosita y en el tratamiento de
los residuos para poder optimizar los costos en las refinerías de zinc
El aporte de los autores es la realización de diferentes técnicas de la biología en el

proceso del refinado de zinc y conseguir optimizar los procesos con nuevas técnicas de
vanguardia
La jarosita se lixivio en presencia de ferroxidantes o por H2SO4 bajo condiciones

anaeróbicas a una densidad de pulpa del 10% en 100 ml. Los volúmenes en matrices se
duplicaron de ferroxidantes ya pre cultivados (30°C ,150 rpm) a 1 % de líquido S0 que
contiene sales marinas. Durante una semana antes del inicio del experimento de
lixiviación de 21 días a los químicos se les tomo controles de pH y sin control de pH para
poder realizar diferentes pruebas para poder reducir el hierro férrico. Para el muestreo,
las matrices se dejaron asentar y las muestras liquidas (4ml) se filtraron con membranas
de nylon.
Fig. 6.1. pH en matrices y reactor de lixiviación de jarosita. 10
AE = condiciones aeróbicas, AN = anaeróbicas

Condiciones, inoculadas = a. ferrooxidans, control = no inoculación
El principal resultado del estudio realizado por los autores se observó que la
biolixiviación reductora potenciaba la liberación de hierro de la jarosita, al trasformar el
Fe (III) disuelto en Fe (II) mientras que, en la biolixiviación oxidativo, la liberación de
hierro fue menor. Las cantidades de zinc y cobre fueron parecidas en ambos métodos.
El estudio continúa actualmente con diversos tipos de jarosita y cultivo microbiano.
 L. Castro, M.L. Blázquez, F. González, J.A. Munoz, A. Ballester,

Reductive leaching of jarosites by Aeromonas hydrophila, Miner. Eng. 95
(2016) 21-28.
 D. Calla-Choque, F. Nava-Alonso, J.C. Fuentes-Aceituno, Acid
decomposition and thiourea leaching of silver from hazardous jarosita
residues: Effect of some cations on the stability of the thiourea system, J.
Haz. Mat. 317 (2016) 440-448

INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

D
(Semana 7)
 Author (s): Lei Cao, Ya-long Liao, Gong-chu Shi, Yu Zhang, and Mu-yuan Guo
 Títle of paper: Comportamiento de lixiviación de zinc y cobre a partir de residuos
de refinería de zinc y filtración desempeño de la pulpa en el proceso hidrotermal
 Journal: Minerals, Metallurgy and Materials
 pag – pag (year): 21 (2019)
Los autores consideran el problema el comportamiento de la lixiviación y el rendimiento

de la filtración de los residuos en las refinerías de zinc en condiciones hidrotermales.
La importancia del problema en la lixiviación de los metales contaminantes para la

refineración del zinc determinando la velocidad de filtración de la pulpa y analizando
cuantitativamente el contenido de silicio en el lixiviado y caracterizando la lixiviación.

El autor C.X.Li, Et al, señala que el mineral de silicato de zinc se caracterizó
mineralógicamente y los resultados mostraron que el zinc existe principalmente como
hemimorfita y smithsonita en las muestras realizadas en su ensayos. La lixiviación con
ácido sulfúrico de mineral de silicato de zinc se comprobó que, dependiendo de la
concentración, la presión, el tiempo de reacción y la temperatura en la extracción de zinc,
que en condiciones óptimas se puede obtener hasta un 99,25% de zinc y un 0,20 % de
disolución de silice mientras otros minerales en los residuos son el cuarzo y cantidades
de óxidos no disueltos de hierro, plomo y aluminio. [C.X. Li, H.S. Xu, Z.G. Deng, X.B. Li,
M. T. Li, and C. Wei, Pressure leaching of zinc silicate ore in sulfuric acid medium, Trans.
Nonferrous Met. Soc. China, 20(2010), No. 5, p. 918.]
El autor H.L.Yang, Et al, señala con un estudio cinético la posibilidad de un prometedor

químico derivado de la biomasa verde en sustitución del ácido sulfúrico o en disminuir
las concentraciones de este. Los experimentos realizados en un rango de temperaturas
(140-200°C) se utilizó el ácido sulfúrico como catalizador en bajas proporciones y una
concentración de glucosa, el rendimiento del ácido levulinico se ve favorecido en una alta
concentración de Ph del ácido y se seguirán realizando pruebas con diferentes rangos
de mezcla para lograr altos rendimientos del ácido levulinico y probar en la industria [H.L.
Yang, C.X. Li, C. Wei, M.T. Li, X.B. Li, Z.G. Deng,and G. Fang, Research on high
temperature acid conversión of pure hemimorphite under pressure, J. Kunming Univ. Sci.
Technol. Nat. Sci. Ed., 40(2015), No. 5, p.10.]
La motivación de los autores es la recuperación de metales y crear oportunidad a las

refinerías para aumentar la rentabilidad económica.
Los aportes por los autores es el análisis que realizaron para determinar el
comportamiento de lixiviación de zinc y cobre a partir de residuos de refinería de zinc y
filtración desempeño de la pulpa en el proceso hidrotermal, por la importancia de la
recuperación de todos los posibles subproductos.
El proceso para resolver el problema se realizó en los laboratorios con probetas para
demostrar la influencia del ácido sulfúrico en el contenido de Si del residuo, en el
rendimiento del filtrado de la suspensión de la lixiviación y la tasa de elementos
principales en la materia prima bajo hidrotermia. Se utilizó una proporción de 10 ml/g a
temperatura de 160 °C y un tiempo de 3 horas con oxígeno a presión parcial de 0,75
MPA y la velocidad de 600 rpm en comparación con el HLP, de los resultados obtenidos
se concluyó lo siguiente:
- El contenido de Si en el residuo de lixiviación y filtración en suspensión aumentaba

con el aumento de ácido sulfúrico.
- La concentración de ácido sulfúrico jugo un papel vital en la tasa de lixiviación de
elementos principales como el Zn y Cu en la materia prima.
- El contenido de Si en la atmosfera y la escoria de lixiviación fue menor que la del
proceso por tratamiento hidrotermal.
Fig. 6.1. Efecto de la concentración de ácido sulfúrico en (a) el contenido de Si del residuo y la velocidad de filtración de la
suspensión y (b) tasas de lixiviación de los elementos principales. 11
Fig. 6.2 Efecto del tiempo en (a) el contenido de Si y la velocidad de filtración del residuo de lixiviación y (b) las velocidades de
lixiviación de zinc en Zn y Cu residuo de refinería de zinc. 12
Se determinó con los análisis realizados que la concentración de ácido sulfúrico es

un factor importante que afecta el rendimiento de filtración de pulpa bajo hidrotermia. El
oxígeno también es capaz de acelerar la reacción velocidad y así acortar el tiempo de
reacción de una la lixiviación óptima.
 C.X. Li, H.S. Xu, Z.G. Deng, X.B. Li, M. T. Li, and C. Wei, Pressure leaching
of zinc silicate ore in sulfuric acid medium, Trans. Nonferrous Met. Soc.
China, 20(2010), No. 5, p. 918.
 H.L. Yang, C.X. Li, C. Wei, M.T. Li, X.B. Li, Z.G. Deng, and G. Fang,
Research on high temperature acid conversion of pure hemimorphite under
pressure, J. Kunming Univ. Sci.
 Technol. Nat. Sci. Ed., 40(2015), No. 5, p.10.
Factor de impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO) 6

2.1.2.3 Tipología de la Solución y/o otras soluciones
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
Lima, 30 de Junio del 2019 D

(Semana 7)
 Author (s): FuFupeng Liu, Zhihong Liu, Yuhu Li, Benjamin P.Wilson, Mari
Lundström bpeng Liu, Zhihong Liu, Yuhu Li, Benjamin P.Wilson, Mari Lundström.
 Títle of paper: Extraction of GA and Ge from zinc refinery residues in H2C2O4
solutions containing H2C2O4 (Extracción de Ga y Ge de residuos de la refinería
de zinc en soluciones de H 2 C 2 O 4 que contienen H 2 O 2)
 Journal: Revista Internacional de Procesamiento de Minerales
 Volume: 163
 pag – pag (year): 14-23 (2017)
Los autores proponen en el artículo resolver la recuperación de metales valiosos como

el Hierro, Galio y Germanio en los residuos producidos en las etapas de lixiviación y
Purificación. Estudios realizados en la lixiviación H2C2O4 y H2O2 indicaron que la
lixiviación de metales en los residuos del proceso de refinado de zinc, que contienen
principalmente Zn, Cu, Fe, SiO2, Ga y Ge, puede ser logrado.
La importancia del problema es la recuperación de metales valiosos que supone una

fuente de subproductos e ingresos nuevos para una refinería de zinc y la colaboración a
su vez de retirar del proceso de refinado de zinc los elementos contaminantes para la
solución pura que produce las diversas contaminaciones en el área de electrometalurgia
El autor Chenakin señala el propósito del estudió el comportamiento de los oxalatos

de metales de transición en vacío, bajo irradiación de rayos X y bombardeo de iones Ar
+ de baja energía. Se llevó a cabo un análisis espectrométrico de masas comparativo de
la evolución del gas desde la superficie de los hidratos de oxalato de óxido de Mn, Co,
Ni y Cu, durante la exposición a los rayos X y después de la terminación de la irradiación
con rayos X. [Chenakin, S.P., Szukiewicz, R., Barbosa, R., Kruse, N., 2016. Surface
analysis of transition Metal oxalates: damage aspects. J. Electron Spectrosc. Relat.
Phenom. 209, 66–77]
El autor Dutrizac, Et al, señala que el comportamiento del germanio durante la

precipitación de la jarosita de armonio que los contenidos parece aumentar de manera
lineal al aumentar las concentraciones de cadmio y las precipitaciones de jarosita de
amonio hechos en presencia de 0,1 a 40 g/l de Cd y Zn incorporan 5 a 10 veces más Zn
que Cd. Finalmente, los resultados de laboratorio se utilizaron para racionalizar el
comportamiento del cadmio durante la precipitación de jarosita en operaciones
comerciales de zinc [Dutrizac, J.E., Chen, T.T., Longton, R.J., 1996. The mineralogical
deportment of germanium in the Clarksville electrolytic zinc plant of savage zinc Inc.
Metallurgical and Materials Transaction B27 (4), 567–576.]
La motivación de los autores es la recuperación de los metales valiosos desechados

en los residuos de la refinación del zinc y para poder ofrecer al mercado subproductos
ocasionados de la refinación.
Los aportes realizados por los autores es un estudio completo del comportamiento de
los metales valiosos en los residuos según la temperatura, agitación de la materia prima.
Los autores utilizaron para el proceso utilizado para el experimento de lixiviación con
ácido oxálico se realizó en probeta de 500 ml de fondo redondo y con agitación magnética
a 300 rpm. La temperatura se fijó y controlo mediante un baño de agua. Los experimentos
de eliminación de hierro fueron en probetas de 250 ml y el tiempo de ultrasonido fue
ajustado y controlado por un limpiador ultrasónico a 30 °C, 40 kHz y 200W, luego la
solución de zonificación se calentó a la temperatura deseada por un baño de agua con
agitación mecánica a 300 rpm. Después de la etapa de eliminación del hierro, se
extrajeron Ga y Ge presentes en la solución. Los experimentos fueron realizados
utilizando embudos de separación de 125 ml mezclando una fase orgánica con la
solución purificada. Los residuos de los experimentos se analizaron y los parámetros
investigados se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 6.1. Principales parámetros investigados en los experimentos. 0-2

Fig. 6.1 X-ray diffraction pattern of the zinc refinery residue. 13
El principal resultado de la investigación es la recuperación de metales valiosos

después de una óptima lixiviación y purificación en el proceso del refinado del zinc con
los siguientes valores:
Etapa de Lixiviación:
- Hierro (Fe) 30,32 %

- Cobre (Cu) 25,39%
La etapa de Purificación de reemplazo de polvo de hierro asistida por ultrasonido

permitió retirar de la solución pura el 98,31 % de hierro eliminándolo en forma de FeC204
después de la primera etapa.
Este resultado de retiro de metales valiosos para subproductos como principalmente

para obtener una solución pura sin contaminantes para la producción del zinc.
Fig. 7.1. Mapa de distribución de Ge, Ga, Fe y Si en los residuos de la refinería de zinc. 14
 Chenakin, S.P., Szukiewicz, R., Barbosa, R., Kruse, N., 2016. Surface
analysis of transition Metal oxalates: damage aspects. J. Electron Spectrosc.
Relat. Phenom. 209, 66–77.
 Dutrizac, J.E., Chen, T.T., Longton, R.J., 1996. The mineralogical
deportment of germanium in the Clarksville electrolytic zinc plant of savage
zinc Inc. Metallurgical and Materials Transaction B27 (4), 567–576.
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
Lima, 30 de junio del 2019

D
(Semana 7)
 Author (s): Sundae S. Sombhatla, Ashish Kumar, Kiran Kr. Rokkam

 Títle of paper: Validación e implementación de la torta de purificación en frío
Lixiviación en soluciones de carbonato amoniacal en el zinc Hindustan
Refinerias hidro.
 Journal: Transactions of the Indian Institute of Metals
 Volume (issue): 72
 pag – pag (year): 613–621 (2019)
El autor en el artículo resalta la importancia de la eliminación del cobre en el proceso

de purificación del refinado de zinc bajo el estudio de varios parámetros como la
temperatura, agitación o densidad de la pulpa.
El autor tomo la importancia del problema en la etapa de lixiviación del zinc que
contiene entre un 30 - 40 % de Cobre junto con zinc. Al realizar la extracción de este
metal se puede obtener un subproducto para la venta final y ayudar a la refinación de la
solución pura del zinc.
El autor Hackl R P, Et al, señala que en el proceso de lixiviación a base de sulfato que
las altas concentraciones de cobre no son alcanzables en un tiempo de residencia
razonable a menos que la temperatura exceda de 200°Cy se active la calcopirita. En el
trabajo realizado se estudió el comportamiento de lixiviación con rangos diferentes de
temperatura oscilando entre 100°C a 220°C donde se comprueba que a menor
temperatura se crea una capa de polisulfuro de cobre mayor que a altas temperaturas.
[Hackl R P, Dreisinger D B, Peters E, King J A, Hydrometallurgy 39 (1995) 25.
El autor Konishi H, señala el propósito del estudio realizado para probar la viabilidad
del uso de bacterias oxidantes de hierro y azufre para la lixiviación acida con alto grado
de mineral en Pb –Zn. En este estudio se probaron tres cepas y la biolixiviación se
controló midiendo los metales disueltos y mediante el análisis de los residuos de la
lixiviación. La máxima disolución del plomo se logró con una de las cepas a temperatura
de 30°C. [Konishi H, Graduate School of Engineering, Osaka University]
El autor Biswas A P,Et al, señala que el estudio de las cinéticas iniciales de la
lixiviación con ácido sulfuroso de goethita pura sintética que contienen cobalto y
controlada con una reacción de activación por la velocidad RPM las tasas de hierro y
cobalto de diferentes muestras mostraron una mayor concentración de SO2, en
comparación con otra soluciones como HSO3-y H+ que las partículas fueron atacadas
de manera no uniforme y se determinó que el cobalto y el hierro se disuelven de manera
congruente y la disolución está controlada por la estructura y la capacidad de lixiviación
de la fase de goethita del huésped [Biswas A K, Davenport W G, Extractive Metallurgy of
Copper,International series on Material Science and Technology, 2nd edition. Pergamon
(1980) 454.]

Las motivaciones de los autores a llevar a cabo este estudio es optimizar los beneficios
de una refinería de zinc con la recuperación de subproductos en el proceso del refinado
de zinc y de esta forma tener más ganancias económicas para las refinerías.
El aporte de los autores es el ensayo en laboratorio con diferentes parámetros de las

variables que influyen directamente en la lixiviación y purificación de la torta de zinc en
el proceso de refinado de zinc.
El proceso para resolver el problema fue realizar ensayos en un reactor de vidrio de 2

litros con una tapa para evitar la pérdida por evaporización, se le añadió 1 litro con agua
destilada, amoniaco y reactivos de CO2. Se mantuvo el pH entre 9 y 9,5 y si se excediese
el rango se controlaría con CO2. Se añadió una muestra solida a la solución realizada y
se estuvo variando la temperatura como la agitación en diferentes rangos.
Periódicamente se recogía muestras de 5 ml de solución filtrando en papel especial y
analizando la tendencia de lixiviación del cobre.
Fig. 1 Photomicrograph of polished cake sample 15

El principal resultado del ensayo realizado por los autores en las probetas e
implementado en CPR que, al optimizar los rangos de temperatura, densidad de la pulpa,
RPM de la agitación y concentraciones de reactivos la recuperación de cobre fue entre
87% y el 90 % de la torta de Purificación tratada.
Fig. 2 Efecto de la concentración de reactive sobre el % de recuperación. 8
Fig. 3 Efecto de la temperatura sobre el % de recuperación. 9
Fig. 4 Efecto de la agitación RPM en % de recuperación. 10

 Robert J S, Spectr Ser 13 (2005) 93.

 Habashi F, Handbook of Extractive Metallurgy, Wiley, New York (1997).
 Hackl R P, Dreisinger D B, Peters E, King J A, Hydrometallurgy39 (1995)
25.
 Ghosh M K, Das R P, Biswas A K, Int J Miner Process 66 (2002)241.
 Wang X, Chen Q, Hu H, Yin Z, Xiao Z, Hydrometallurgy 9 (2009) 231.
 Biswas A K, Davenport W G, Extractive Metallurgy of Copper, International
series on Material Science and Technology, 2 nd edition. Pergamon (1980)
454.
 Konishi H, Selective Separation and Recovery of Copper from Iron and
Copper Mixed Waste by Ammonia Solution. Graduate School of
Engineering, Osaka University.
Factor de Impacto de la revista indexada (verificada a través de SCIMAGO). 11

INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

S
(Semana 7)
 Author (s): Koppala, Sivasankar

 Títle of paper: Efficient recycling of Pb from zinc leaching residues by using the
hydrometallurgical method (Reciclaje eficiente de Pb a partir de residuos de
lixiviación de zinc mediante el uso del método hidrometalúrgico)
 Journal: Materials Research Express
 Volume (issue): Volumen 6 – Número 7
 pag – pag (year): Julio 2019
Lo que el autor desea resolver es extraer los residuos de plomo después de la

lixiviación de zinc, proponiendo un método viable para está extracción. El indica que la
concentración de cloruro de cloruro de calcio y la relación líquida-sólida tienen una
influencia muy significativa en la velocidad de la lixiviación del plomo. Controlando las
velocidades y las temperaturas se puede lograr el efecto deseado.
El autor indica de tres métodos actuales principales de fundición de plomo utilizados

en China, sin embargo, existen desventajas en eso tres métodos. Una de ellas es la
contaminación del medio ambiente, así como el alto consumo de energía, y como el
deterioro de las condiciones laborales. El autor refiere que la recuperación secundaria
de los recursos de plomo es de gran importancia. Si los recursos secundarios del plomo
no se eliminan, no solo es un desperdicio de recursos, si no un peligro potencial para el
ambiente ecológico.
El autor ha tomado en cuenta artículos referidos a la extracción del Zinc y del Plomo
usando el método Hidrometalúrgico, también ha hecho referencia de los esfuerzos
continuos que existen para reducir los conflictos ambientales y los riesgos laborales de
los residuos en las plantas de zinc, que contiene plomo, para lograr superar este
problema y recuperar el plomo de los desechos.
Analizar los principales factores que afectan la reacción de lixiviación estudiada

experimentalmente. Determinar ciertos parámetros para los procesos óptimos de
lixiviación y controlar todo el tema ambiental y ecológico.
En los grupos de condiciones que afectan la velocidad de lixiviación, la proporción

líquido-sólido y la concentración de cloruro de calcio, tiene un gran impacto en la
velocidad de lixiviación del plomo. Los resultados experimentales muestran que la
lixiviación en dos etapas del cloruro de calcio puede lixiviar efectivamente el plomo en el
residuo de desecho que contiene plomo.

 Zhu J, Li J R and Wang W H 2014 Experimental Study on Leaching Calcium
and Magnesium from Chlor-alkali Salt Slurry Mining & Metallurgical
Engineering 34 100–03
 Fan X, Yang K and Tan C 2017 Experimental research on enrichment of
precious metals from lead matte by nitric acid leaching Earth environment 94
121–4
 Behnajady B, Moghaddam J and Behnajady M A 2012 Determination of the
optimum conditions for the leaching of lead from zinc plant residues in NaCl–
H2SO4–Ca(OH)2 media by the taguchi method Ind. Eng. Chem. Res. 51
3887–94
 Le W and Wen N M 2015 Leaching of lead from zinc leach residue in acidic
calcium chloride aqueous solution Journal of Mineral Metallurgy and
materials 22 460–6
 Jiang R S, Chai L Y, Xiao L S and Jia Z H 2014 Production Practice and
Discussion on Treating Lead and Zinc Smelting Slag by Fuming Process
Yunnan Metallurgy 43 58–61
 Zhang Y J and Li X H 2010 Studies on the kinetics of zinc and indium
extraction from indium‐bearing zinc ferrite Hydrometallurgy 100 172–6
 Hsieh S J, Chen c.c. and Wen C S 2009 Process for recovery of indium from
ITO scraps and metallurgic microstructures Materials Science & Engineering
B 158 82–7
 He S, Wang J and Yan J 2010 Pressure leaching of high silica Pb–Zn oxide
ore in sulfuric acid medium Hydrometallurgy 104 235–40
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

S
(Semana 7)
 Author (s): Rusen, A y Topcu, MA.

 Títle of paper: Investigation of zinc extraction from different Leach residues by acid
leaching (Investigación de la extracción de zinc a partir de diferentes residuos de
lixiviación mediante lixiviación ácida.)
 Journal: Internacional Journal of Environmental Science and Technology
 Volume (issue): Volumen 15 – Número 1
 pag – pag (year): 69 -80, Enero 2018
El autor desea resolver la recuperación de zinc para cada residuo de lixiviación

mediante el uso de ácido sulfúrico (H2SO4) y comparar el TLR (Residuos de lixiviación
turcos) y el ILR (Residuos de lixiviación iraníes).
La importancia del problema es que en Cinkur se han acumulado más de un millón de

toneladas de pilas de reserva tanto de TLR (Residuos de lixiviación turcos) e ILR
(Residuos de lixiviación iraníes).
El autor ha tomado de referencia artículos de autores que ayuden a entender la

lixiviación para la extracción de Zn mediante lixiviación ácida. Gracias a técnicas
innovadoras de procesamiento para producir concentrado de Zn a partir de residuos de
lixiviación de Zn con recuperación simultánea de plomo y plata. [Raghavan R, Mohanan
PK, Patnaik SC (1998)]
La motivación del autor es lograr la mayor recuperación de zinc en cada residuo donde
este elemento se encuentre.
El efecto del tiempo de lixiviación sobre la recuperación de zinc se estudió en

condiciones en que la temperatura fue de 95° C, la relación sólido-líquido fue de 1:10
(g/ml) y la velocidad de agitación fue de 600 rpm. La recuperación del Zn es de casi 81
y más del 96% después de 4h para el TLR y el ILR respectivamente.
Se llevaron a cabo diferentes experimentos de lixiviación en las siguientes

condiciones: 95°C, 100 g/L de densidad de pulpa y 600 rpm de velocidad de agitación.
Las composiciones químicas para ambos residuos (TLR e ILR) son casi similares; sin
embargo, los resultados experimentales muestran que el porcentaje de recuperación de
zinc del ILR fue mayor que del TLR para todas las duraciones experimentales y
concentraciones de ácido. Esto puede deberse a la presencia de compuestos que
contienen Zn en ambos residuos en porcentajes diferentes.
Está claro que el tiempo de lixiviación tiene un efecto notable en la recuperación de

zinc de ambos residuos de lixiviación. En general, la recuperación de zinc aumenta con
el aumento del tiempo de lixiviación y la recuperación máxima de zinc se obtuve después
de 4h para ambos residuos de lixiviación.
 Filippou D, Demepoulos G (1993) On the variable dissolution kinetics of zinc

ferrite in acid. Can J Chem Eng 71:790–801
 Kloss SW (1982) Application of differential thermal analysis in mineralogy. J
Therm Anal 23(1–2):15–44
 Liptay G (1971) Atlas of thermo analytical curves. Heyden and Son, New York
 Raghavan R, Mohanan PK, Patnaik SC (1998) Innovative processing
techniques to produce zinc concentrate from zinc leach residue with
simultaneous recovery of lead and silver. Hydrometallurgy 48:225–237
 Sajadi Seyed Ali Akbar (2011) A comparative investigation of lead sulfate and
lead oxide sulfate study of morphology and thermal decomposition. Am J Anal
Chem 2:206–211
 Todor DN (1976) thermal analysis of minerals. Abacus press, London
 Zhang C, Wang J, Bai J, Zhao Y (2012) Recovering of zinc from solid waste
bearing sphalerite or zinc ferrite by mechano-chemical extraction in alkaline
solution. Procedia Environ Sci 16:786–790
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

S
(Semana 7)
 Author (s): Lens, Piet Nicolaas Luc N.L.; van Hullebusch, Eric D. y Sethurajan,
Manivannan.
 Títle of paper: Leaching and selective zinc recovery from acidic leachates of zinc
metallurgical Leach residues (Lixiviación y recuperación selectiva de zinc a partir
de lixiviados ácidos de residuos de lixiviación metalúrgica de zinc.)
 Journal: Journal of Hazardous Materials
 Volume (issue): Volumen 324 Part A
 pag – pag (year): 71 – 82 FEB 15 2017
El autor desea resolver extraer la mayor cantidad de Zinc, ya que la demanda y el uso
del Zn ha aumentado en los últimos años, y como consecuencia existe un agotamiento.
Por ello, busca obtener la mayor cantidad de zinc en otros procesos, además de la
hidrometalurgia y la pirometalurgia.
La demanda y el uso del Zn en los últimos años ha aumentado muchas veces, por
ejemplo, en el 2015 la demanda y el uso del Zn superan en 151 000 toneladas. Por lo
que está existiendo un agotamiento de los minerales.
El auto hace referencia a artículos basados en lixiviación y recuperación de metales y

residuos industriales metálicos, presentada como tecnologías sostenibles para extraer
metales pesados de suelos, residuos sólidos y aguas residuales. [M. Sethurajan, H.A.
Horn, H.A.F. Luiz, P.N.L. Lens, E.D. van Hullebusch]
La motivación es explorar la extracción de Zn en minerales no sulfídicos, como

minerales de carbonato, minerales de silicato y recursos secundarios.
El autor mostró que los residuos de lixiviación de zinc se pueden usar como un recurso
secundario para la extracción de Zn. Las principales fracciones de Zn están asociadas
con sulfatos, óxidos y minerales de ferrita. Se requiere la lixiviación con ácido caliente
para lixiviar el Zn máximo de los ZLR.
 W. Xin, C. Srinivasakannan, D. Xin-hui, P. Jin-hui, Y. Da-jin, Leaching kinetics

of zinc residues augmented with ultrasound, Sep. Purif. Technol. 115 (2013)
66–72, http://dx.doi.org/10.1016/j.seppur.2013.04.043.
 M. Sethurajan, H.A. Horn, H.A.F. Luiz, P.N.L. Lens, E.D. van Hullebusch,
Leaching and Recovery of Metals from Metallic Industrial Sludges, Dusts and
Residues—A review, submitted to Sustainable Technologies for Heavy Metal
Removal from Soils, Solid Wastes and Wastewater, Springer, 2016.
 M.D. Turan, H.S. Altundo˘gan, F. Tümen, Recovery of zinc and lead from
zincplant residue, Hydrometallurgy 75 (2004) 169–176,
http://dx.doi.org/10.1016/j.hydromet.2004.07.008.
 M. Gharabaghi, M. Irannajad, A.R. Azadmehr, Leaching behavior of
cadmiumfrom hazardous waste, Sep. Purif. Technol. 86 (2012) 9–18,
http://dx.doi.org/10.1016/j.seppur.2011.10.014.
 O. Levenspiel, Chemical Reaction Engineering, 3rd ed., Wiley India Pvt.,
Ltd.,2006, 2016
 M. Li, B. Peng, L.Y. Chai, N. Peng, X.D. Xie, H. Yan, Technological
mineralogyand environmental activity of zinc leaching residue from
zinchydrometallurgical process, Trans. Nonferrous Metals Soc. China 23
(2013)1480–1488, http://dx.doi.org/10.1016/S1003-6326(13)62620-5.
 A.J. Smith, L.O. Garciano, T. Tran, M.S. Wainwrigh, Structure and kinetics
ofleaching for the formation of skeletal (Raney) cobalt catalysts, Ind. Eng.
Chem.Res. 47 (2008) 1409–1415, http://dx.doi.org/10.1021/ie070801b.
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

S
(Semana 7)
 Author (s): Yang, SH; Zhao, DQ; Jie, YF; Tang, CB; He, J; Chen, YM
 Títle of paper: Hydrometallurgical Process for Zinc Recovery from C.Z.O.
Generated by the Steelmaking Industry with Ammonia–Ammonium Chloride
Solution (Proceso hidrometalúrgico para la recuperación de zinc de CZO generado
por la industria siderúrgica con solución de cloruro de amonio y amonio)
 Journal: METALS
 Volume (issue): 9 Número 1
 pag – pag (year): Enero 2019
El problema que el autor desea resolver es la recuperación de Zn de CZO.
En el 2013, se produjeron más de 1600 millones de toneladas de acero bruto en todo

el mundo. Se generan aproximadamente de 0.08 a 0.12 toneladas de polvo que contiene
hierro, zinc, cadmio, plomo por cada 1 tonelada de acero producido.

Los autores se han basado sus referencias en artículos que indican la eliminación de
fluoruro de soluciones de lixiviación con óxido de doble lixiviación como alimentación
alternativa. [Antunano, N.; Cambra, J.F.; Arias, P.L.]
La motivación del autor es lograr extraer la mayor cantidad de Zn.
Elaborar un método que ayude a la extracción máxima del Zn, sin dañar el medio
ambiente, así como evitar comprometer la salud de los trabajadores.
Las propiedades químicas y mineralógicas de CZO indican que estaba compuesto por
aproximadamente 50,25% de zinc, en el que el 78% del zinc total era ZnO y Zn5 (OH)
8Cl2 H2O.
Los resultados de los análisis SEM, EDS, XRD y composición mineralógica mostraron
que la reacción de lixiviación se realiza en tres pasos: absorción a la superficie y al
interior, reacción en la superficie y al interior de la partícula y desorción.
El porcentaje de extracción de zinc fue superior al 81% en experimentos por lotes. El

contenido de zinc en el zinc electrolítico fue superior al 99.99%.
 Olper, M.; Maccagni, M. From CZO to zinc cathode without any pretreatment.
The Ezinex Process. Lead and Zinc. In Proceedings of the International
Symposium on Lead and Zinc Processing, Jochannesburg, South Africa, 25–
29 February 2008; pp. 85–97.
 Strohmeier, G.; Bonestell, J.E. SteelWorks Residues and theWalez Kiln
Treatment of Electric Arc Furnace Dust. Iron Steel Eng. 1996, 73, 87–90.
 Palumbo, F.J.; Marsh, R.L.; Gabler, R.C. Recovery of metal values from copper
converter flue gas. USBM Rep. Investig. 1985, 8995, 10.
 Antunano, N.; Cambra, J.F.; Arias, P.L. Fluoride removal from double leached
waelz oxide leach solutions as alternative feeds to Zinc Calcine leaching liquors
in the electrolytic zinc production process. Hydrometallurgy 2016, 161, 65–70.
 Yang, S.H.; Tang, M.T. Thermodynamics of Zn(II)–NH3–NH4Cl–H2O system.
Trans. Nonferr. Metals Soc. China 2000, 10, 830–833.
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

S
(Semana 7)
 Author (s): Xi, FS; Li, SY; Ma, WH; Ding, Z; Lei, Y ; Chen, ZJ; Wei, KX; Xie,
KQ ; Wu, JJ
 Títle of paper: Removal of impurities from metallurgical grade silicon with metal
assisted chemical leaching. (Eliminación de impurezas del silicio de grado
metalúrgico con lixiviación química asistida por metal)
 Journal: HYDROMETALLURGY
 pag – pag (year): 250-255 Junio 2018
El autor desea resolver la purificación de MG-Si con el MACL.
Los MACL tienen un excelente efecto en la eliminación de impurezas de la MG-Si,

especialmente para 2-MACL.
La motivación del autor es aumentar la tasa de lixiviación en el proceso.

El aporte del autor es proponer una nueva lixiviación química asistida por metal (MACL)
para eliminar las impurezas del silicio de grado metalúrgico.
La formación de poros proporcionaría canales de microescala para un mejor contacto

entre las impurezas y el ácido durante la lixiviación. La pureza de la MG-Si mejoró de
99.55 a 99.99% después del procesamiento con 2 MACL, que es superior al 99.97% que
se obtiene con HF sólo lixiviación.
El resultado muestra que la eliminación de impurezas aumentó considerablemente con

MACL, especialmente para Cu, la eliminación de Cu aumentó a 87.2% y 91.3%
respectivamente. De manera similar, la eliminación de los elementos no disolventes en
el ácido HF como el calcio, el aluminio aumentó al máximo al 95% y al 96.8% a través
de 2-MACL.
 Arafune, K., Ohishi, E., Sai, H., Ohshita, Y., Yamaguchi, M., 2007. Directional
solidification of polycrystalline silicon ingots by successive relaxation of
supercooling method. J. Cryst. Growth 308 (1), 5–9.
 Goetzberger, A., Hebling, C., 2000. Photovoltaic materials, past, present,
future. Sol. Energ. Mat. Sol. C. 62, 1–2), 1-19.
 Gribov, B.G., Zinov'Ev, K.V., 2003. Preparation of high-purity silicon for solar
cells. Inorg. Mater. 39 (7), 653–662.
 Jian, Z., Li, T., Ma, X., Luo, D., Ning, L., Liu, D., 2009. Optimization of the acid
leaching process by using an ultrasonic field for metallurgical grade silicon. J.
Semicond. 30 (5), 22–27.
 Ma, X.D., Zhang, J., Wang, T., Li, T., 2009. Hydrometallurgical purification of
metallurgica lgrade silicon. Rare Metals 28 (3), 221–225.
 Mccleverty, J.A., 1996. Production of metallurgical grade silicon in an electric
arc furnace. In: Sgte Casebook Thermodynamics at Work. vol. 57. pp. 200.

2.1.3. Conclusiones:
Llegamos a la conclusión después de realizar la investigación correspondiente y

leyendo los artículos de este capítulo de la importancia de la eliminación de los elementos
disueltos en la solución pura para el refinado del zinc. También después de varios
estudios y experimentos aún no se tiene definido la solución definitiva para poder
garantizar cero impurezas en la solución pura para el refinado del zinc. En los residuos
de las etapas de lixiviación y purificación se encuentran metales valiosos como el hierro,
cadmio, plata, galio, etc. que se pueden recuperar para crear valor agregado a las
refinerías por la venta de subproductos.
Así como también el uso del método de lixiviación en los diferentes métodos que
existen para la extracción de Zn de los residuos, para evitar así la contaminación
ambiental y evitar afectar la salud de los trabajadores.
Consideramos que en la etapa de Purificación se necesita diseñar un mejor método

de decantación en el último tanque llamado “copa de champán “, ya que es la etapa
donde se debería controlar mejor el ingreso de purezas de la solución pura hacia el área
de Electrometalurgia.
En la primera etapa del estudio determinamos instalar dos filtros prensa, uno antes de
la “copa de champan” para poder disminuir la cantidad de metales no deseados y el
segundo a la salida del mismo tanque. De esta forma, se podría garantizar tres etapas
de filtración o de facilidad para extraer los metales no deseados del sistema.
Se debe realizar un estudio más profundo para ver la posibilidad de instalar una bomba
o sistema de eliminación del “gysun” que es lo que se produce en la etapa de
decantación en la “copa de champan “y así mejorar el tiempo de extracción del lodo con
metales.
Por último, llegamos a la conclusión que los sistemas de control digitales, es decir,
análisis en línea al instante de la solución pura son mínimos y se debería realizar un
estudio para la implementación de instrumentos digitales que avisen de la calidad de la
solución para poder tomar acciones inmediatas en la operación.
2.1.4. Estado del Arte Propio
Según el autor Janwong A, Et el, señala que el impacto de la silice en el proceso de

refinado de zinc en especial en la etapa de purificación donde se extrae el cadmio e
importante contaminante de la solución pura para el refinado del zinc. [A. Janwong and
K. De Wet, R. Cooper, Impact of silica on cadmium cementation by zinc dust in a zinc
SX/EW plant, Minerals & Metallurgical Processing, 2016, Vol. 33, No. 3, pp. 126-130]
Según el autor Sundar S, Et al, señala la importancia de la eliminación del cobre en el

proceso de purificación en el refinado del zinc por ser un elemento contaminante para el
proceso y por ser un importante subproducto para la venta. Se realizó varios
experimentos modificando diversos parámetros como la temperatura, agitación o la
densidad de la pulpa. [Sundar S. Sombhatla, Ashish Kumar, Kiran Kr. Rokkam, Validation
and Implementation of Cold Purification Cake Leaching in Ammoniacal Carbonate
Solutions at Hindustan Zinc Hydro Refineries, Trans Indian Inst Met (2019) 72(3):613–
621]
Según los autores Rusen, A y Topcu, MA., Et al, señala que la recuperación de zinc
para cada residuo de lixiviación mediante el uso de ácido sulfúrico y comparar los
residuos de lixiviación turcos y los residuos de lixiviación iraníes. [Rusen, A y Topcu, MA.,
Investigation of zinc extraction from different Leach residues by acid leaching,
Internacional Journal of Environmental Science and Technology, Vol 15, pag 69 -80,
Enero 2018]
CAPÍTULO 3: PLAN DE TESIS
3.1. GESTIÓN DEL PROYECTO
3.3.1. Objetivos
3.3.1.1. Objetivos generales
El objetivo general de esta investigación es mejorar el proceso de solución

pura eliminando las impurezas que son perjudiciales para el refinado del zinc de
la planta de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC. Se buscará la disminución de
costos operativos y aumentar la eficiencia de las operaciones de la planta
principalmente en el área de Purificación, Electrometalurgia y Fusión.
3.3.1.2. Objetivos específicos
 Implementar un método de filtración de la solución pura para la

eliminación de componentes tales como el cadmio, hierro, cobalto
y cobre, que son perjudiciales para el refinado.
 Reducir costos de energía eléctrica en el área de fusión y moldeo,
por la disminución del reproceso de material contaminado.
 Asegurar las metas de producción mensuales de la empresa,
planificadas por el área de ventas.
 Aumentar el OEE de los equipos de electrometalurgia, al trabajar
con una solución pura más limpia de impurezas.
 Determinar nuevos parámetros de calidad de la solución pura en la
etapa de Purificación con niveles más exigentes.
Breve explicación de la fase de filtrado
A continuación, se explica el objetivo específico del sistema de filtración de la solución

pura. El sistema comprende en ingresar el lodo de la solución pura por la tubería de
alimentación a presión, el ciclo comprende llenar las placas y seguir ingresando la
solución pura. En la etapa final, dependiendo del tipo de uso de tela filtrante y el espesor
de estas se produce la captación de los metales no deseados.
3.3.2. Cronograma proyectado para Tesis I y Tesis II
3.3.3. Gestión de recursos/presupuesto
PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Proyecto Fase Entregables Monto
1.2 Informe sobre diagnóstico inicial S./ 250
Capacitación para ingreso a planta (72 horas
1.2 S./1500
por ser sector minero)
1°
1.2 Recolecta de datos (visita a planta 4 días) S./350
1.2 Análisis de datos (licencias) S./500
Total Fase S./ 2600
2.1. Alquiler de oficina (costo por el proyecto) S./10000

2°
2.2. Análisis de laboratorio de diferentes pruebas S./ 4000
SOLUCIÓN PURA
PARA EL Total Fase S./14000
REFINADO DEL 3.1 Plan de Diseño de la propuesta S./3500
ZINC 3° 3..2. Plan de Implementación de la propuesta S./ 3000
3.3 Compra de equipos de la propuesta S/ 300.000
Total Fase S./306.500

4.1 Mano de obra de cadistas S./ 7500
4°
4.2 Mano de obra contratistas S./ 50.000
Materiales (tuberías, abrazaderas, bridas,

4.3 S./ 40.000
pernos...)
Total Fase S./97.500
Total Fases
Reserva de Contingencia S./9000
Costos Indirectos S./ 5000
LÍNEA BASE DEL COSTO DEL PRESUPUESTO S./ 420.600
Reserva de Gestión S./ 3000
PRESUPUESTO DEL PROYECTO S./ 437.600
Referencia de los equipos a implementar:
Filtros prensas 17
Imagen de placa y tela 16
Zoom in tela filtrante 18

3.3.4. Alcance
PLAN DE GESTION DEL ALCANCE

PROYECTO MEJORA DE PROCESO DE SOLUCIÓN PURA PARA EL
REFINADO DEL ZINC
PREPARADO Iván De Fuentes FECHA 10 07 2019
POR:
REVISADO POR: Sandoval De Armero, Lucero FECHA 10 07 2019
I.- DESARROLLO DE LA PROPUESTA
1. PROCESO PARA GESTIONAR EL ALCANCE DEL PROYECTO

Para la ejecución y desarrollo de este proyecto deberá ser canalizado a través la
gerencia de general juntamente con las áreas involucradas de la empresa donde se
incluirán todos los procesos necesarios para asegurar su éxito del proyecto
MEJORA DE PROCESO DE SOLUCIÓN PURA PARA EL REFINADO DEL ZINC
Los procesos que conforman la gestión de alcance son:
Definición de Alcance, este documento tiene como objetivo definir y controlar el

alcance del proyecto a través orientadas a garantizar el cumplimiento de cada una
de las actividades definidas y así alcanzar los objetivos del proyecto.
Actas de Reunión, a través del tiempo de ejecución del proyecto este documento
recogerá y registrará los acuerdos establecidos para cada uno de los procesos.
Control de cambios, este documento detalla los pasos, el control y los cambios
gestionados durante la ejecución del proyecto.
Verificación de Alcance, con este documento se verificará el levantamiento de las

observaciones, de esta manera se garantizará la puesta en servicio de la
subestación.
2. DESCRIPCIÓN DEL ALCANCE
El objeto del proyecto es la implantación de un Sistema para MEJORA DE
PROCESO DE SOLUCIÓN PURA PARA EL REFINADO DEL ZINC y por tanto de
una mejora económica para la empresa al reducir las fallas en equipo, reducción de
mano de obra en diferentes etapas del proceso y disminución de consumibles y la
posibilidad de abrir el mercado con subproductos que actualmente se desechan
como residuo a las pozas de retención de la planta, por lo que se han tratado
aspectos tales como análisis de las fallas de equipos , análisis de datos realizando
análisis en laboratorios y los requisitos necesarios para la implementación del
proyecto.
Plan de Gestión de Alcance 0-1
DENTRO FUERA
Reducción de mano de obra en El resto de las etapas del proceso de
electrometalurgia refinado
Eficiencia en la refinación del zinc, en La eficiencia de operación en cada una
la etapa de Purificación. de las demás etapas
Reducción de costos operativos en Reducción de costos en las demás
Electrometalurgia, Fusión/Moldeo etapas de la empresa
Re Ingeniería en el proceso de Re diseño en los demás procesos
purificación.
Disminución de consumo de energía Análisis de operatividad en el área de
en los hornos en la etapa de Fusión Electrometalurgia
/Moldeo
Visita a la planta de purificación Compra de equipos para las diferentes
áreas
Equipos de protección personal para el
área de Purificación/Lixiviación
Compra de dos filtros prensa
Compra de telas filtrantes
Dentro - Fuera 0-2
Mercado de destinos del zinc del Perú en el 2018.
Mercado de destinos del zinc del Perú -2018 19
Mercados de destinos del zinc del Perú MM 20

Refinerías en el mundo en el 2019
Refinerías del mundo 2019 21
Estructura de mercado:
La industria del Zinc refinado en el Perú tiene características Oligopólicas, existen

pocas compañías que producen todo el Zinc refinado, así como altas barreras de
entrada y salida.
En este tipo de mercado, debido a que hay pocos participantes, cada ente
oligopólico está atento a las acciones de los otros entes. Las decisiones de una
empresa influencian en las decisiones de las otras.
Rivalidad entre competidores:
El Zinc refinado es un commodity, por tanto, se comercializa a nivel internacional.

No existen competidores directos ya que la oferta de la Compañía tiene un
mercado seguro. Las rivalidades entre competidores se presentan con relación al
recurso humano, en la actualidad existen fuertes pugnas por contratar al mejor
talento humano.
En la región la participación de mercado de la Compañía se observa en el

siguiente gráfico.
Compañías de Zinc en América 22

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Lei Cao, Ya-long Liao, Gong-chu Shi, Yu Zhang, and Mu-yuan Guo, Leaching
behavior of zinc and copper from zinc refinery residue and filtration performance
of pulp under the hydrothermal process, International Journal of Minerals,
Metallurgy and Materials, Volume 26, Number 1, January 2019, Page 21
 Jarno Mäkinen, Marja Salo, Hanna Hassinen and Päivi Kinnunen, Comparison of
Reductive and Oxidative Bioleaching of Jarosite for Valuable Metals Recovery,
Solid State Phenomena Vol. 262, pp 24-27
 Janwong and K. De Wet, R. Cooper, Impact of silica on cadmium cementation By
zinc dust in a zinc SX/EW plant, Minerals & Metallurgical Processing, 2016, Vol.
33, No. 3, pp. 126-130.
 Sundar S. Sombhatla, Ashish Kumar, Kiran Kr. Rokkam , Validation and
Implementation of Cold Purification Cake Leaching in Ammoniacal Carbonate
Solutions at Hindustan Zinc Hydro Refineries, Trans Indian Inst Met (2019)
72(3):613–621
 Fupeng Liu, Zhihong Liu, Yuhu Li, Benjamin P.Wilson, Mari Lundström, Extraction
of Ga and Ge from zinc refinery residues in H2C2O4 solutions containing H2O2,
International Journal of Mineral Processing 163 (2017) 14–23
 Koppala, Sivasankar, Efficient recycling of Pb from zinc leaching residues by using
the hydrometallurgical method, Materials Research Express, Vol 6 – Num 7, Julio
2019
 Rusen, A y Topcu, MA., Investigation of zinc extraction from different Leach
residues by acid leaching, Internacional Journal of Environmental Science and
Technology, Vol 15, pag 69 -80, Enero 2018.
 Lens, Piet Nicolaas Luc N.L.; van Hullebusch, Eric D. y Sethurajan, Manivannan.,
Leaching and selective zinc recovery from acidic leachates of zinc metallurgical
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 Yang, SH; Zhao, DQ; Jie, YF; Tang, CB; He, J; Chen, YM, Hydrometallurgical
Process for Zinc Recovery from C.Z.O. Generated by the Steelmaking Industry
with Ammonia–Ammonium Chloride Solution, METALS, Vol 9, Enero 2019.
 Xi, FS ; Li, SY; Ma, WH; Ding, Z ; Lei, Y ; Chen, ZJ; Wei, KX; Xie, KQ ; Wu, JJ,
Removal of impurities from metallurgical grade silicon with metal assisted chemical
leaching, HYDROMETALLURGY, Vol 178, pag 250-255, Junio 2018.

Trabajo Seminario de Tesis I - 2018

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA II

TÍTULO: “PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESO DE SOLUCIÓN PURA PARA EL

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: TECNOLOGÍA Y DESARROLLO AUTÓNOMO

ÁREA DE INVESTIGACIÓN: MANUFACTURING INTELLIGENCE & INDUSTRIAL

ALUMNO: De Fuentes Pérez, Iván CÓDIGO: U201324371

ALUMNO: Sandoval De Armero, Lucero CÓDIGO: U201011629

DOCENTES: Nunura Nunura, César Rolando

Villafuerte Rivera, Adrián Antonio

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................................. 3

ÍNDICE DE CUADROS ............................................................................................................................. 4

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................... 4

1.1. PLANTEAMIENETO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................. 6

1.1.1. Descripción e importancia del problema ....................................................................... 6

2.1.1 Prefacio: ..................................................................................................................................... 32

3.3.1. Objetivos ................................................................................................................................... 81

1.1. PLANTEAMIENETO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1.1. Descripción e importancia del problema

La Refinería de EMPRESA PROCESADORA DE ZINC propiedad de Nexa

La meta de producción es de una media de 28.000 TN al mes, esto supone un

(Gómez De León, 2004), se refiere al mantenimiento de la siguiente manera

a. Cuadro de producción real & producción meta 2018

Producción real & Producción meta 2018 1.1-1

Reproceso del años 2017 (TN) 1.1-2

Material reprocesado (TN) 2018 1.1-3

Material Reprocesado (TN) 2019 1.1-4

e. Tabla de costo por KW/Año

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Ishikawa de la falta de control del proceso de Electrometalurgia

Se realizó medición de contenido de los principales componentes que producen la

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Plomo S.P. 1.1-9

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PARAMETROS RANGO DE TRABAJO

Consumo de Energía 3230 – 3250 kWh/t Catódico

Ciclo de Deslaminado 48 horas

Ciclo de Planchadoras < 20 días

Ciclo de succión < 20 días

1.1.4. Formulación del problema

El problema por resolver en la empresa Nexa Resources es la estabilización del