“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: LIMA-CALLAO

ESCUELA / CFP: INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CARRERA: OPERADOR(A) DE PROCESOS PARA LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA

Proyecto de Mejora Nivel Técnico Operativo

“IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA ENFARDADORA

EN LA LÍNEA DE AVENA”

Autor: Lalangui Quinde, Yexsi Karina

Asesor: Ing. Sacha Ñavincopa Claudio

Lima, Perú

2017
 PRESENTACIÓN DEL AUTOR

APRENDIZ: Lalangui Quinde Yexsi Karina

E-MAIL: karinitalalangui@gmail.com

SEMESTRE: IV SEMESTRE

BLOQUE: 402

ID: 918084

ESPECIALIDAD: Operador de Procesos para la industria Alimentaria

PROGRAMA: Aprendizaje Dual

ESCUELA: Industrias Alimentarias

ZONAL: Independencia

INSTRUCTOR: Ing. Sacha Ñavincopa Claudio

EMPRESA: PEPSICO alimentos

ÁREA: Envasado-avena
 EPÍGRAFE

Cuando tienes claro el camino a seguir, dónde quieres llegar y cómo vas a conseguirlo, tan

solo quedan horas de trabajo y esfuerzo diario y sobre todo, constancia.

Si confías en tu plan, en tus objetivos y en ti, pueden lograr todo lo que desees en la vida.

Busca tu motivación, busca algo que te apasione y nunca apartes la vista de tu meta.
 DEDICATORIA

Este proyecto va dedicado a Dios que me ha dado la fortaleza para seguir adelante y gracias a

él poder terminar mi carrera.

A mis padres y hermanos por tener la confianza en mí, brindarme toda su confianza,

brindarme su apoyo incondicional y sus mejores consejos para ser mejor persona.

En especial a mi hijo Thiago porque él me da la fuerza y motivación para seguir adelante en la

vida y triunfar a pesar de los obstáculos.

 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme la vida, perseverancia, fortaleza y la confianza plena para lograr

uno de mis objetivos en la vida.

A mis padres por apoyarme siempre y tener su confianza en mí.

A todos los instructores de SENATI que me brindaron sus conocimientos, consejos, apoyo

incondicional y su confianza para mejorar continuamente como personas.

Agradezco a la empresa PEPSICO a todos sus colaboradores como maquinistas y líderes por

su tiempo y por apoyarme siempre.

 CONTENIDO

CAPITULO I.................................................................................................................11

GENERALIDADES DE LA EMPRESA....................................................................11

1.1.RAZÓN SOCIAL..................................................................................................11

1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA....................11

1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES...........................................................13

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN:......................................................20

1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

DESARROLLA EL PROYECTO...................................................................................21

CAPÍTULO II................................................................................................................23

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.................................23

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA............23

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA................28

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

(INVESTIGACIONES REALIZADAS).........................................................................28

2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA........29

2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL..............................................................29

CAPÍTULO III..............................................................................................................34

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL...............................................................34

 3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O

DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL…………………………………………….34

3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS

RESULTADOS DE LA EMPRESA................................................................................35

3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA.

DIAGRAMA DE PARETO.............................................................................................36

3.4. PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES...........................................................37

CAPITULO IV...............................................................................................................40

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA..............................................................40

4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA.......................................40

4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA………………………………….42

4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA

PROPUESTA…………………………………………………………………………...46

4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DEL VALOR Y/O

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA…………………47

4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA......................................48

4.6. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN

DE LA MEJORA………………………………………………………………………..48

CAPITULO V................................................................................................................49

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA...........................................49

5.1. COSTO DE MATERIALES:...............................................................................49

5.2. COSTO DE MATERIALES:...............................................................................49

 5.3. COSTO DE MANO DE OBRA...........................................................................49

5.4. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...................50

CAPITULO VI...............................................................................................................51

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA............................51

6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA. .51

6.2. RELACIÓN BENEFICIO/COSTO......................................................................53

CONCLUSIONES.........................................................................................................54

7.1. CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y/O MEJORA.......................................................................................54

CAPITULO VIII...........................................................................................................55

RECOMENDACIONES...............................................................................................55

8.1. RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA…………………………………………55

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................56

ANEXOS........................................................................................................................57
 10

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

El objetivo principal de este proyecto es la instalación de una máquina enfardadora de avena

para reducir la mano de obra y las constantes deficiencias que se presentan en el proceso de

enfardado de la avena; ya que esto hace que la producción se retrase y ocasione muchos sobre

costos tanto de mano de obra como de tiempos muertos o personal ocioso.

Por ello, se realizó un análisis de los problemas frecuentes y se realizó unas encuestas al

personal de esta área para ver cuáles eran los problemas más frecuentes para priorizarlos

utilizando el diagrama de Pareto. A Partir de ello, se sometió el problema más crítico a un

análisis de las causas frecuentes mediante el diagrama de Ishikawa. El objetivo fue encontrar las

cinco causas más frecuentes y de mayor impacto en el efecto en estudio. También se buscó

información de la máquina, la ficha técnica como su respectiva cotización.

El proyecto tiene una duración de 20 semanas desde los análisis del proyecto hasta el

funcionamiento y puesta en marcha de la máquina.

Para la implementación del proyecto se realizó estudios de costos, se invertirá un total de

S/.172,031.5, obteniendo un beneficio económico anual de S/.64800. La cantidad invertida

tendrá un retorno de inversión de 2.6 años o su equivalente a 31 meses. A partir de esta fecha se

empezará a ganar S/.64800 anuales por la implementación del proyecto.

A continuación se detallaran los temas y aspectos relevantes en el análisis del proyecto de

mejora en el desarrollo del presente trabajo.

 11

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. RAZÓN SOCIAL

 SNACK AMÉRICA LATINA

 R.U.C: 20297182456

 Planta de proceso: Av. Crnel Francisco Bolognesi N° 550 Urb. Los Ficus -Santa

Anita - Lima, Perú

 Gerente general: Jazmín Kameko

1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

1.2.1. MISIÓN:
Nuestra misión consiste en ser la primera empresa de productos de alimentación y bebidas de

conveniencia. Nos esforzamos por ofrecer valor a los inversores a la vez que proporcionamos

oportunidades de crecimiento y enriquecimiento a nuestros empleados, nuestros socios

comerciales y a las comunidades en las que desarrollamos nuestras operaciones. Y en todo lo que

hacemos, luchamos por la honestidad, la justicia y la integridad.

 12

1.2.2. VISIÓN:
“La responsabilidad de PepsiCo es mejorar continuamente todos los aspectos del mundo en el

que desarrollamos nuestras operaciones (medioambiente, sociedad, economía) creando un futuro

mejor que el presente”.

1.2.3. VALORES DE LA EMPRESA:

 CRECIMIENTO CONSTANTE:

Es fundamental para fomentar y medir nuestro éxito ya que la búsqueda de un crecimiento

constante estimula la innovación, añade valor a los resultados y nos ayuda a descubrir en qué

medidas las acciones que emprendemos hoy van a influir en nuestro futuro, tantos para

empleados como para los resultados del negocio.

 PERSONAS CON CAPACIDAD DE DECISIÓN:

Creemos en la libertad para actuar y pensar de la forma que consideremos más adecuada para

llevar acabo nuestro trabajo, respetando en todo momento los procesos que garantizan una

apropiada gestión y teniendo en cuenta el resto de necesidades de la compañía.

 RESPONSABILIDAD Y CONFIANZA:

Estos valores son la base de un crecimiento saludable. Consiste en ser capaces de ganar la

confianza que otras personas han depositado en nosotros como individuos y como empresa

asumiendo la titularidad personal y corporativa en todo lo que hacemos.

 13

1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

1.3.1. PRODUCTOS:

LÍNEA SUAVE:

 Chizito value

 Chizito fiesta

 Chizito picante

 Cheetos natural

 Cheetos picante,etc

Figura N°1: chizito Figura N°2: cheetos

 14

LÍNEA DE MAIZ:

 Piqueo snack

 Tortees

 Cuates

 Doritos

 Canchita

Figura N°3: cuates Figura N°4: piqueo snack

 15

LÍNEA DE LA PC- 14

 Papa lays al hilo

 Habitas

 Chifles

 Natuchips camote, etc.

Figura N°5: chifles Figura N°6: papa lays al hilo

 16

LÍNEA DE LA PC-26

 Papa lays clásica

 Papa lays sabor pollo a la brasa

 Papa lays sabor a papa a la huancaína

 Papa lays sabor a limón

 Papa lays sabor a maracuyá, etc.

Figura N°7: lays limón Figura N°8: lays maracuyá

 17

LÍNEA DE MANÍ

 Maní confitado

 Maní engalletado

 Maní clásico

 Maní picante,etc

Figura N°9: maní clásico Figura N°10: maní confitado

 18

LÍNEA DE AVENA

 Avena familiar

 Avena tradicional

 Avena instantánea chocolate, manzana y canela

 Avena kids plátano y natural

 Avena con maca y chía, etc.

Figura N°11: avena familiar Figura N°12: avena chía

 19

1.3.2. MERCADO:
Se enfoca al comercio interior como exterior: importador/ exportador.

1.3.3. CLIENTES:
Entre los clientes tenemos supermercados, mercados mayoristas, bodegas etc.
20
 21

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN:

GERENTE
PLANTA

Gerente
Operaciones

coordinador
coordinadores coordinador coordinador
seguridad
producción MASS capital humano
alimentaria

lideres
producción

maquinistas

operadores

auxiliares

Figura N°13: Organigrama de la Empresa

 22

1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

DESARROLLA EL PROYECTO

1.5.1. HISTORIA:
La empresa PepsiCo es una empresa multinacional estadunidense de bebidas y aperitivos.

Tiene su sede principal en Purchase Nueva York, Estados Unidos, con intereses de fabricación,

comercialización y distribución de alimentos a base de granos aperitivos, bebidas y otros

productos. PepsiCo se formó en 1965 a partir de la fusión de Pepsi-Cola Company y Frito Lay.

PepsiCo ha ampliado desde entonces una amplia gama de marcas de alimentos y bebidas.

PepsiCo es la segunda mayor empresa de alimentos y bebidas en el mundo, presente en más de

200 países con diferentes marcas. (wikipedia)

1.5.2. PROMESA DE PEPSICO

DESEMPEÑO CON PROPÓSITO:

Desempeño sustentable, humano, ambiental y talento.

1.5.3. SISTEMAS DE GESTIÓN:

Cuenta con dos sistemas de gestión:

 OHSAS 18001: Sistema de seguridad y salud ocupacional que nos indica una serie de

requerimientos que debemos cumplir para prevenir accidentes.

 ISO 14001: Sistema de medio ambiente

 23

Por eso PepsiCo tiene la finalidad de promover y mantener el bienestar físico, mental y social

de los trabajadores en su trabajo y cuidar y preservar la salud de los trabajadores y medio

ambiente.

Respecto a la seguridad alimentaria cuenta con:

 FSSC 22000: Sistema para productores de alimentos enfocados a la gestión de riesgos

de seguridad alimentaria en toda la cadena alimentaria. Busca asegurar que nuestros

productos sean seguros para la salud del consumidor.

 HACCP: Sistema que identifica los peligros, analiza y los controla a cualquier

situación que pudiera afectar al producto final.

 24

CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

En la empresa Snack América Latina -PEPSICO en la línea de avena se realiza el envasado de

la avena en distintas presentaciones avena familiar, tradicional, instantánea, etc.

Cuenta con cinco máquinas envasadoras una mecánica, una semi automática y tres

automáticas.

Actualmente se ha realizado un seguimiento en el cual se ha notado las constantes fallas

mecánicas de las máquinas las cuales producen merma, tiempos muertos, suciedad en el

ambiente y apoyo de mano de obra por que el producto se retrasa en salir al mercado generando

costos de mano de obra y se tienen que realizar horas extras y dominicales por ello se ve en la

necesidad que el programa de mantenimiento preventivo y correctivo que se tiene sea más

seguido ya que se realiza mensual o trimestral en todas las máquinas especialmente en dos

envasadoras en la cual se puede realizar un proyecto colocando una enfardadora que se ahorraría

en mano de obra de 4 a 1personas,mayor productividad, menos merma y mejor eficiencia y

eficacia.

Para encontrar los problemas que afectan a la producción se realizó un diagrama de Pareto.
 25

2.1.1. ELABORACIÓN DE ENCUESTA REFERENTE A LAS CAUSAS

MÁS FRECUENTES.

Tabla n°1: Encuesta al personal

Oper. Aux. Jefe

Nº Problemas Frecuentes Maquinista Supervisor TOTAL
Prod. Manuf. Prod.

Deficiencia en el proceso
1 5 4 5 5 4 23
manual de enfardado.

Exceso de tiempos muertos en

2 4 4 5 3 4 20
el enfardado.

3 Exceso de merma de avena. 3 1 4 2 4 14

Retraso en el proceso de
4 2 4 3 4 3 16
envasado.

5 Gasto en bolsas defectuosas 2 3 3 1 2 11

Total 84
 26

2.1.2 TABLA ORDENADA:

Tabla N°2: Encuesta ordenada

Oper. Aux. Jefe

Nº Problemas Frecuentes Maquinista Supervisor TOTAL
Prod. Manuf. Prod.

Deficiencia en el proceso
1 5 4 5 5 4 23
manual de enfardado.

Exceso de tiempos muertos

2 4 4 5 3 4 20
en el enfardado.

Retraso en el proceso de
3 2 4 3 4 3 16
envasado.

4 Exceso de merma de avena. 3 1 4 2 4 14

5 Gasto en bolsas defectuosas 2 3 3 1 2 11

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: De acuerdo a la encuesta se obtuvo el puntaje total de cada problema

tomado en cuenta, estos nos servirán para aplicar Pareto.

 27

2.1.3. CUADRO DE PARETO

Tabla n°3: Porcentaje para el cuadro de Pareto

%
Problemas Frecuentes Frecuencia Porcentaje 80-20
acumulado

Deficiencia en el proceso manual de

23 27% 27% 80%
enfardado.

Exceso de tiempos muertos en el

20 24% 51% 80%
enfardado.

Retraso en el proceso de envasado. 16 19% 70% 80%

Exceso de merma de avena. 14 17% 87% 80%

Gasto en bolsas defectuosas 11 13% 100% 80%

Total 84 100% 80%

Fuente: Elaboración propia

 28

2.1.4. DIAGRAMA DE PARETO

Diagrama de Pareto de Problemas Frecuentes

80 100%
70 80%
60
50 60%
40
30 23 40%
20 16
20 14 11 20%
10
0 0%

INTERPRETACIÓN: Con la elaboración del diagrama de Pareto se determinó los

problemas considerados como pocos vitales y los muchos triviales que sucedían de forma

frecuente en el proceso de producción. En el análisis se determinó que los problemas vitales que

deberían de priorizarse en la búsqueda de su solución, correspondían a: 1. Deficiencia en el

proceso manual de enfardado, 2. Exceso de tiempos muertos en el enfardado y 3. Retraso en el

proceso de envasado. Al identificar éstos, se considerarán de mayor importancia para enfocar

nuestros esfuerzos en su solución. Este problema se solucionará implementando una máquina

automática enfardadora en el proceso de elaboración de avena.

 29

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.2.1. OBJETVO GENERAL:

Implementar una máquina enfardadora en la línea de avena para reducir la mano de obra y

aumentar la productividad.

2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Disminuir la mano de obra en el envasado de avena de 4 a 1 persona.

 Mantener el ambiente de trabajo más limpio y ordenado.

 Evitar las deficiencias ocasionadas en el proceso de operación manual.

 Reducir merma de avena de 50% al 10%.

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

(INVESTIGACIONES REALIZADAS)

En la empresa Snack América Latina en la línea de avena siempre se trata de realizar un buen

trabajo porque es un producto de mucha aceptación y más aún en este tiempo de invierno, otoño

y primavera y por ello se tiene presente la calidad y la inocuidad del producto.

El envasado se realiza agregando la avena a granel a la tolva de alimentación principal para

ser distribuida a las máquinas envasadoras dependiendo del producto que se va a envasar, luego

ésta llega a la tolva de cada máquina para ser envasada, cae el producto envasado a la faja

transportadora la cual cae a un plato giratoria en donde los auxiliares de producción lo empacan

en presentaciones de 6, 12, 24 o 48 unidades en bolsas para luego ser selladas manualmente y

 30

puestos en la faja transportadora para ser transportada al lugar de su recarga en donde es puesta

en paletas para ser embalado y llevado al almacén para ser distribuido a los clientes.

Pero a veces por la falta de personal se paran algunas máquinas y genera retraso, además

debido a la gran producción de pedidos de avena se necesita mucha mano de obra para el

enfardado manual y por ello se paran las otras envasadoras; es por eso que se ve en la necesidad

de implementar esta máquina enfardadora que haría el enfardado más automatizado para realizar

el trabajo más rápido, seguro y eficaz.

2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

Se realiza este proyecto con la finalidad de automatizar la línea de avena para así ahorrar en

mano de obra, tiempos muertos, tener el ambiente más limpio y ordenado, disminuir merma y

bolsa.

Además se asegurará su correcto funcionamiento durante su proceso y no paralice la

producción.

2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y MEJORA

2.5.1.1. Proceso de Enfardado manual:

El enfardado manual se realiza de la siguiente manera:

 31

 Los auxiliares de producción llenan en bolsas de polietileno los empaques de avena

envasados ya sea de 12,24y48 unidades.

 Sellan las pacas en las selladoras manuales.

 Colocan las pacas en la faja transportadora.

 El personal encargado de las paletas coloca las pacas en la parihuela para ser llevado

al almacén y transportado a la sede Callao.

2.5.1.2. Proceso de Enfardado en forma automatizada:

MÁQUINA ENVASADORA

La Ultra Multipack MXEV hace mucho más que formar las pacas con su bobina de material

flexible, o su empacadora de productos con pacas grandes: La Ultra Multipack actúa en perfecto

sincronismo con empacadoras automáticas verticales o flow packs, formando paquetes de

productos en forma de pacas Modo automático con buenos resultados.

Y las ventajas no acaba ahí: sus comandos automáticos generados por un PLC de Allen

Bradley hacen que su operación sea la más sencilla. La Ultra Multipack es la empacadora

vertical automática que dejará su producción sin complicaciones.

 32

Figura N°14: máquina enfardadora de avena|

2.2.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS

MANTENIMIENTO: Se designa al conjunto de acciones que tienen como objetivo

mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el mismo pueda desplegar la función

 33

requerida o las que venía desplegando hasta el momento en que se dañó, en caso que haya

sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y arreglo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es el destinado a la conservación de equipos o

instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen

funcionamiento y fiabilidad.

PRODUCTO: Cosa producida natural o artificialmente, o resultado de un trabajo u

operación.

PRODUCTIVIDAD: Es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema

productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción. También puede ser definida

como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos.

SENSOR: Dispositivo que detecta una determinada acción externa, temperatura, presión, etc.,

y la transmite adecuadamente.

BOBINA: Carrete que sirve para enrollar alrededor hilo, cable, alambre, papel u otro material

flexible.

"una bobina de hilo; papel térmico en bobinas".

 34

MÁQUINA: Objeto fabricado y compuesto por un conjunto de piezas ajustadas entre sí que

se usa para facilitar o realizar un trabajo determinado, generalmente transformando una forma de

energía en movimiento o trabajo.

ALIMENTO: El alimento es cualquier sustancia normalmente ingerida por los seres vivos

con fines nutricionales, sociales y psicológicos.

MORDAZA: Pieza desplazable del freno de tambor que sirve de soporte a los

elementos de fricción.

TOLVA:Caja en forma de tronco de pirámide o de cono invertido y abierta por abajo, dentro 

de la cual se echan granos u otros cuerpos para que caigan poco a pocoentre las piezas del mecan

ismo destinado a triturarlos, molerlos, limpiarlos, clasificarlos o para facilitar su descarga.
 35

CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL ENVASADO DE AVENA

Recepción de la materia prima

1

2 Almacenamiento de la materia prima

1
Alimentación de la tolva principal

2 Envasado del producto

3
Empacado

Empaletado
4

3
Almacenamiento
 36

3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS

RESULTADOS DE LA EMPRESA.

3.2.1. Efectos en el costo:

 Pérdida de bolsas ya sea por deformación o defecto.

 Pérdida de merma por las fallas de la máquina.

 Pérdida de dinero en personal innecesario.

3.2.2. Efectos en el tiempo:

 Pérdida de tiempo en el envasado.

 Demora en salir el producto.

 No llegar a la meta en el tiempo prolongado.

3.2.3. Efectos en la máquina:

 Se malogra frecuentemente.

 Piezas desgastadas por falta de mantenimiento.

 El sensor se mueve a cada momento.

3.2.4. Efectos en el personal:

 Cansancio.

 Dolor de espalda por empaquetar la avena.

 Desmotivados.

 Estresados.
37
 38

3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA. DIAGRAMA DE PARETO
 39

INTERPRETACIÓN: Analizando el problema generado de la pérdida de tiempo y

exceso de merma se dio la realización de manera sistemática el diagrama causa efecto

considerándose cinco categorías medio ambiente, herramienta, mano de obra, material y

método. Dentro de las categorías encontramos las causas primarias y secundarias que

ayudarán a identificar las partes que deben ser omitidas, verificadas o modificadas, así como

descubrir las partes que deben agregarse. En el siguiente punto se analizarán dichas causas

por medio de un diagrama de Pareto.

3.4. PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES

Se priorizará las causas raíces en el diagrama de Pareto ya que es un diagrama que separa

los “Pocos Vitales” de los “Muchos Triviales”. Este diagrama se utilizará para graficar los

aspectos significativos de un problema de manera que se sepa dónde dirigir el esfuerzo para

mejorar.

3.4.1. ELABORACIÓN DE ENCUESTA REFERENTE A LAS CAUSAS

MÁS FRECUENTES
Tabla n°4: Encuesta respecto a las causas más frecuentes

Oper. Aux. Jefe

Nº Causa Frecuente Maquinista Supervisor TOTAL
Prod. Manuf Pro.
Ausencia de máquina
1 5 5 5 5 5 25
enfardadora
2 Técnicas manuales deficientes 5 4 5 3 4 21
3 Bolsas de plástico defectuosas 4 2 3 3 4 16
4 Personal inexperto 5 4 3 4 3 19
5 Producto pulverulento 2 3 3 2 2 12
TOTAL: 93

Fuente: Elaboración propia

 40

3.4.2. TABLA ORDENADA

Tabla n°5: Tabla ordenada de las causas frecuentes

Oper. Aux. Jefe

Nº Causa Frecuente Cantidad Supervisor TOTAL
Prod. Manuf. Prod.
1 Ausencia de Máquina
5 5 5 5 5 25
enfardadora
2 Técnicas manuales deficientes 5 4 5 3 4 21
4 Personal Inexperto 5 4 3 4 3 19
3 Bolsas de plástico defectuosas 4 2 3 3 4 16
5 Producto pulverulento. 2 3 3 2 2 12

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: De acuerdo a la tabla de encuesta de las cinco causas solo se

considerarán a las tres primeras causas para el gráfico del diagrama de Pareto por un motivo.

Por el porcentaje acumulado y la ubicación de las zonas considerándoles de suma

importancia a la zona vital e importante.

3.4.3. CUADRO DE PARETO

Tabla n°6: Cuadro de Pareto

%
Causa Frecuencia Porcentaje 80-20
acumulado
Ausencia de Máquina enfardadora 25 27% 27% 80%
Técnicas manuales deficientes 21 23% 50% 80%
Personal Inexperto 19 20% 70% 80%
Bolsas de plástico defectuosas 16 17% 87% 80%
Producto pulverulento. 12 13% 100% 80%
Total 93 100% 80%

Fuente: Elaboración propia

 41

3.4.4. DIAGRAMA DE PARETO

Diagrama de Pareto de Causas Frecuentes

100%
90
90%
80
80%
70
70%
60
60%
50
50%
40
40%
30 25 30%
21 19
20 16 20%
12
10 10%

0 0%
Ausencia de Técnicas manuales Personal Inexperto Bolsas de plástico Producto pulveru-
Máquina en- deficientes defectuosas lento.
fardadora

INTERPRETACIÓN: Inicialmente se encontró que el problema en el cual se enfocó es

que había un problema de deficiencias en el proceso manual de enfardado; y esto se analizó

mediante un diagrama de causa y efecto. Es por ello que mediante una lluvia de ideas estas

causas se determinaron y se llevaron a una encuesta para saber cuáles eran las más exigentes

y primordiales mediante un diagrama de Pareto.

Del Diagrama de Pareto se priorizaron 3 causas principales: 1. Ausencia de máquina

enfardadora, 2. Técnicas manuales deficientes y 3. Personal inexperto.

Es por ello que este proyecto se enfocó a implementar una máquina enfardadora de avena

para lograr una mejor producción en poco tiempo con buenos resultados manteniendo la

eficiencia que tanto se pide a diario.

 42

CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta

¿Qué se va a desarrollar?

Se desarrollará la implementación de una máquina enfardadora de avena con la cual se

tendrá reducción de mano de obra en el proceso de envasado, mejorando la eficiencia,

aumentando la productividad ya que este producto tiene mucha demanda en el mercado.

¿Cómo se va a desarrollar?

 El jefe ingeniero de planta evaluará la ficha técnica de la máquina enfardadora del

proyecto y su cotización.

 El ingeniero de mantenimiento junto con todo su equipo se reunirán para ver si el

proyecto es factible y de ver que sí, entonces se procederá con la compra de la

enfardadora para su implementación en la línea de avena.

 Después se procederá con el armado de la máquina.

 Se realizaran las pruebas necesarias para ver el funcionamiento de la máquina.

 El técnico de la empresa Masipack capacitará a los operarios encargados de la

puesta en marcha de la máquina.

 Se empezara con el arranque de la enfardadora.

 43

¿Quiénes serán los responsables de la implementación del proyecto?

Los responsables de la implementación será el técnico de Masipack junto con los técnicos

de mantenimiento de electricidad y mecánica y los que lo ejecutarán serán los maquinistas y

operarios de la línea de avena.

¿Cuánto tiempo demorará la ejecución de la implementación del

proyecto?

El tiempo que demorará la ejecución del proyecto será de 3 semanas ya que tiene su

proceso como es cotización, aprobación, implementación, capacitación y las respectivas

pruebas.
 44

4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y

AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA.

4.2.1. Consideraciones técnicas:

Ficha técnica de la máquina enfardadora:

Datos técnicos:

 Formato del fardo:260-620 mm - 10 ¼”-24 3/8”

 Largo del fardo:150-650 mm - 5 7/8”-25 5/8”

 Producción:15fpm

 Dimensiones de ka máquina (LxAxA): 2.350x1.900x1.870 mm -

7,71x6,23x6,13ft

 Peso:1.613kg - 3.556lb

 Consumo de energía: 6,0 A

 Consumo de aire: 450Nl/min

 Voltaje(patrón): 220/380/440V - 50/60 Hz

 Diámetro de la bobina(máx): 450 mm - 17 ¾”

 Largo de la bobina (máx): 1.280 mm - 50”

 Controlador: CLP Allen Bradley

 Pantalla de control: Touch Screen

 Accionamiento: Eletropneumático

 Pintura: Electrostática
 45

Figura N°15:enfardadora Ultra Multipack

4.2.2. Consideraciones operativas:

El funcionamiento de la máquina es muy fácil por ser automática ya que trabaja con aire y

esto hace que el empacado sea más fácil e inocuo.

Primero los empaques de avena serán envasados por dos envasadoras y por medio de dos

fajas transportadoras los empaques se unirán y subirán a lo alto de la empacadora en donde

habrá un sensor contabilizando de los paquetes ya sea de 6,12, 24 o 48 unidades y cuando se

llegue al monto requerido los enviará para ser empacados por la máquina y esta lo enviara ya

sellados por una faja transportadora para ser puestos en las paletas y posteriormente llevados

al almacén.

Algunas partes muy importantes de la máquina enfardadora:

SENSOR: Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un dispositivo

diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en otra

magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y manipular.

 46

Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la utilización de

componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR, etc... todos aquellos

componentes que varían su magnitud en función de alguna variable), y la utilización de

componentes activos.

UNIDAD DE MANTENIMIENTO: La unidad de mantenimiento representa una

combinación de los siguientes elementos: - Filtro de aire comprimido - Regulador de presión

- Lubricador de aire comprimido La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado

en la unidad, y la temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 C.

PANTALLA TÁCTIL: Una pantalla táctil es una pantalla que mediante un toque directo

sobre su superficie permite la entrada de datos y órdenes al dispositivo, y a su vez muestra los

resultados introducidos previamente; actuando como periférico de entrada y salida de datos,

así como emulador de datos interinos.

MORDAZA: Dispositivo de formas variadas que consta básicamente de dos piezas que, a

modo de tenazas, sujetan fuertemente un objeto.

B0BINA: Carrete que sirve para enrollar alrededor hilo, cable, alambre, papel u otro

material flexible. “una bobina de hilo; papel térmico en bobinas."

En las consideraciones operativas antes de la ejecución del proyecto los maquinistas y

operarios que van a manipular la máquina tienen que recibir una capacitación para saber su

correcto funcionamiento y tener una buena producción.

 47

Especificaciones M. autónomo M. preventivo M. correctivo

(tiempo) (tiempo) (tiempo)
Limpieza al seco Cada cambio de
producto
Limpieza profunda Una vez al mes

Limpieza de panel Cada 20 días

de control
Limpieza de Todos los días
mordazas
Limpieza de fajas Cada cambio de Cambiar cada 3
bobina meses
Limpieza del Cada 15 días
sistema de sistema
de control
Limpieza de la caja Mensualmente
electrónica
Limpieza de motores Mensualmente
Lubricación de Cada semana
rodajes, cadenas y
pistones
Verificación de Diario
sensores
Verificación del Cada semana
sistema neumático,
hidráulico y
eléctrico
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MEJORA

 El mantenimiento correctivo se realiza cada vez que la máquina sufre alguna falla
durante su ´programación

4.2.2. Consideraciones ambientales:

Las consecuencias que podría generar la implementación de máquina envasadora serían

las siguientes:
 48

Consumo de energía eléctrica ya que se trabaja en forma continua el envasado de avena.

Consumo de presión de aire por ser una empacadora neumática.

4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Los recursos técnicos utilizados en el plan de mejora son:

Materiales y equipamiento para el desarrollo de la mejora:

MATERIALES Y EQUIPOS DETALLE

Enfardadora De acuerdo al producto que se va a

envasar

Tubería neumática Diámetro 1.5 mm - 10 m.

Recursos humanos:

RECURSOS HUMANOS DETALLE

Técnico de masipack Por horas

Técnico mecánico Por horas

Técnico electricista Por horas

 49

4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DEL VALOR

Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA

La comparación de la mejora es:

SITUACIÓN ACTUAL SITUACIÓN MEJORADA

Mano de obra Merma Mano de obra Merma

4 personas 16 kg diarios 1 persona 1kg diario

 50

4.5. Cronograma de ejecución de la mejora

Tabla n°7: Tiempo empleado en el proyecto de mejora

CRONOGRAMA DE TRABAJO
SEMANAS
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 Diagnóstico de la situación actual

2 Encontrar el problema
3 Comunicar y dialogar
4 Planteamiento de soluciones
5 Elaborar propuesta
Buscar proforma y ficha técnica del
6
equipo
7 Presentación del proyecto
8 Evaluación del proyecto
9 Compra
10 Instalación de la máquina
11 Capacitación de los operarios
12 Periodo de prueba
13 Verificar funcionamiento

Fuente: Elaboración propia

4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

 Se necesitará la aprobación del jefe de planta.

 Que esta implementación se garantice con buenos resultados y se cumpla con los

objetivos.
 51

 Se necesitará parar las máquinas envasadoras para acoplarlas a la enfardadora.

CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1. COSTO DE MATERIALES:
PRODUCTO CANTIDAD PRECIO PRECIO

UNITARIO $ TOTAL S/.

Enfardadora de 1 $ 63,700.00 s/.168,805.00

avena

5.2. COSTO DE MATERIALES:

PRODUCTO CANTIDAD PRECIO PRECIO

UNITARIO $ TOTAL S/.

Tubería 10 m. 10 $ 26.5

neumática

5.3. COSTO DE MANO DE OBRA

MATERIALES HORAS- TIEMPO(HORAS) COSTO

HOMBRE S/. TOTAL

Técnico mecánico 20 80 S/.1600

Técnico 20 80 S/.1600

electrónico

S/.3200
 52

DATOS:

 La empresa proveedora de la máquina enfardadora brinda a la empresa compradora

el servicio de un técnico Masipack para el armado e instalación de la máquina.

 La empresa compradora cuenta con el personal calificado tanto el técnico

mecánico como electrónico para poder realizar la instalación de la máquina en todo

lo que sea necesario. Para caso del proyecto se considera el costo de la mano de

obra debido al costo de oportunidad por la utilización de estos técnicos.

5.4. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN
COSTO TOTAL
DE LA MEJORA

Costo de materiales y equipo S/.168,831.5

Mano de obra S/. 0.00

Total S/.168,831.5
 53

CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA
6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA
MEJORA
6.1.1. Beneficio técnico
 Menor cantidad de mano de obra

Uno de los objetivos principales de este proyecto de mejora es el de aumentar la

productividad, eficiencia del envasado, enfardado de avena y pérdida de merma. Es por ello

que con la máquina enfardadora propuesta en el presente proyecto se logrará ese objetivo; ya

que con el nuevo sistema de funcionamiento, el sistema autónomo, correctivo y preventivo y

las capacitaciones a los operarios esto será posible.

6.1.2. Beneficio reducción de mano de obra

En un mes:

1 persona S/.1800

3 personas S/. X

X= S/.5, 400

En un mes se logrará un ahorro de S/. 5,400 por dejar de depender de 3 personas para el

proceso de enfardado.

En un año:

S/.5400 1 mes

S/. X 12 meses

X=S/.64, 800
 54

En 12 meses de logrará un ahorro de S/. 64,800 por dejar de depender de 3 personas para

el proceso de enfardado.

6.1.3. Beneficio de reducción de merma

20 kg 1 día SEMANA

X kg 7 días

X= 140kg

140 kg 1 semana MES

X kg 4 semanas

X= 560 kg

560 kg 4 semanas AÑO

X kg 52 semanas

X=7280 kg
 55

6.1.4. Promedio de la merma

S/.7.00 1 kg

S/.X 7280 kg

X= S/.50,960.00

6.1.5. Total del beneficio

Mano de obra: S/.64800.00

Merma: S/.50,960.00

 64,800+50,960 =S/.115,760.00

6.2. RELACIÓN BENEFICIO/COSTO

6.2.1. Retorno de inversión:

COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN = 168,831.5 =1.4 años

BENEFICIO ECONÓMICO 115,760.0

INTERPRETACIÓN:

El proyecto tendrá una recuperación de la inversión en 1.4años (16 meses).

BENEFICIO ECONÓMICO = 115,760.00 =0.7

COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN 168,831.5.00

 56

CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1. CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
 Se logró reducir la mano de obra en el proceso de envasado de la línea de avena de

4 personas a 1 persona, es decir se redujo el 75% del dinero total destinado al pago

de mano de obra, el cual asciende a un ahorro total de S/. 64,800 y al ahorro de

S/.50960 en merma.

 Con la implementación de la máquina enfardadora, se logrará mantener el

ambiente limpio y ordenado, ya el proceso será más uniforme y sin interrupciones.

Ya no se dispondrán de mesas y espacio destinado a operación manual, lo que

generará tener espacios más libre para el mejor tránsito y/o disponerlos para

actividades relevantes.

 Se redujo la merma en un 90%

 Al tener el proceso de enfardado de forma automatizada, se evitarán los múltiples

inconvenientes generados por la operación manual, como la generación de

desperdició, equivocaciones frecuentes, la ausencia del personal o el desempeño

deficiente de un operario novato en el proceso. Evitarnos de todos estos escenarios

hará que el proceso sea mucho más eficiente que antes.

 57

CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación
y Mejora

 Se recomienda que todo el personal esté capacitado tanto en temas de seguridad

como de BPM ya que así se logrará que el personal no sufra accidentes y por ende

tenga un producto de buena calidad e inocuo.

 Se recomienda incluir a la máquina enfardadora dentro del plan de mantenimiento

preventivo de las máquinas y/o equipos del área de Producción.

 Colocar cada cosa en su lugar para que así como se requiera un material, se

encuentre más fácilmente.

 Si ocurriera alguna falla en la máquina dentro del tiempo de garantía no tocar ni

manipular la máquina, sino llamar inmediatamente al proveedor para que vengan

con su personal capacitado y lo arregle.

 58

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 (wikipedia)

wikipedia. (s.f.). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/PepsiCo wikipedia. (s.f.).

Obtenido de La enciclopedia libre.

 (Luis Ollita, 2017)

Luis Ollita. (9 de mayo de 2017). PEPSICO PERU. Brazil, Brazil.

 59

ANEXOS

Cotización

Enfardadora
 60

Área donde se va a realizar el proyecto