 Alto horno

Los altos hornos son dispositivos que se utilizan en el proceso de fundición de hierro. El
calor creado en el horno permite producir hierro a partir de minerales de óxido de hierro.
Una ráfaga de aire contenida dentro del propio alto horno ayuda a intensificar el grado de
calor, acelerando el proceso de fundición.

En apariencia, el típico alto horno tiene la forma de una torre. Las puertas seguras están
montadas en la parte frontal del dispositivo, lo que permite introducir las materias primas
en el horno a mano o con el uso de una cinta transportadora. Algunos hornos de este tipo
también están equipados con un cajón en la base que facilita mucho la recogida de escorias
y otros productos acabados.

La función principal de un alto horno es la de reducir el mineral de hierro y transformarlo

en arrabio o hierro de primera fusión. El alto horno es una máquina industrial que sirve para
la fusión y reducción del hierro, un mineral muy duro y resistente. Este procedimiento se
realiza mediante un proceso llamado reducción, que consiste en liberar el oxígeno del
mineral1. El arrabio o hierro colado es la principal materia prima para la fabricación del
acero y la escoria.

Se ha determinado con exactitud el mecanismo químico de este proceso:

el carbón empleado directamente como combustible u obtenido durante la combustión se

combina con el oxígeno de los óxidos de hierro, para dejar, como residuo, una masa
esponjosa de este metal.
  Basic oxygen furnace

El BOF que su siglas en ingles son Basic Oxygen Furnace en español (horno básico de
oxigeno). Es un proceso para la fabricación de hierro el cual se encarga de descarburar y
eliminar el fosforo que son impurezas en el acero y las cuales determinan la calidad de este.

Es el método principal utilizado para la producción de acero en todo el mundo. El acero

producido se prueba químicamente y puede modificarse aún más mediante la adición de
aleaciones. El proceso se llama horno de oxígeno básico debido a la alcalinidad del
refractario y la adición de materiales alcalinos durante la producción.

El horno se inclina en ángulo y se carga, o se llena, con aproximadamente un tercio de

restos de acero y dos tercios de arrabio fundido que se ha licuado en un alto horno. Se
agregan flujos de cal o dolomita. Un programa de computadora usa el análisis químico del
arrabio para determinar las proporciones óptimas de hierro, desechos de acero y fundentes y
para programar el tiempo de soplado de oxígeno.
  Arco eléctrico

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de
chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de
grafito. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro de la
bóveda para la carga de la chatarra. Están provistos de un sistema de colada por piquera
convencional o por el fondo mediante piquera excéntrica y brazos porta electrodos de
cuerpo conductor de corriente. Están dotados de un sistema para aplicación de energía de
origen químico mediante inyectores multifunción, circuito secundario de alta intensidad a
base de conductores de cobre refrigerados por agua y simetrizado eléctricamente, además
de contar con regulación automática de movimiento de electrodos por control digital.

Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en
fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de
apenas doce gramos.

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800 grados
Celsius.

 Inducción

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción

eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por
Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad
para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de
un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación
del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a
las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 o 60 Hz, según país) han quedado en
desuso, ya que poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto coste
de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos.
En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han
incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con
lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.

 Cubilete

Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en los
altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente. Principalmente se usa para fundir fundición gris y se vale de la ayuda de
metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener
fundición nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre, aunque su uso
no es muy difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar
directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido.

El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al

combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la
implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón
obtenido de bosques cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado
un cubilote que no usa carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adición
de unas bolas cerámicas dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.

 Rotatorio

Un horno giratorio hornea a través de la convección, es decir, cocina de manera rápida y

sencilla; cuentan con un ventilador y un sistema de escape que permiten la libre circulación
del aire caliente alrededor de los panes. Eso ocasiona que la calidad de los mismos nunca
esté en riesgo.

Tal vez lo primero que se viene a la mente cuando se piensa en hornos giratorios o rotativos
es su versatilidad, ya que uno de sus principales beneficios es que permiten cargar y
descargar toda la cámara en un movimiento; de esa manera, se cortan los tiempos de
producción.