INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD

JUAREZ

TRANSFORMACION DE MATERIALES

Unidad 1: Investigación

Maestro: Jesús Herrera Sandoval

ING. Gestión Empresarial

ALUMNO
Erick Alan Martínez Muñoz
Numero de control: 19110634

06/12/2023

1
Índice
Introducción......................................................................................................................................3
Proceso de obtención del acero....................................................................................................4
Introducción al acero...................................................................................................................4
Como se produce el acero.........................................................................................................4
Los convertidores........................................................................................................................4
Fabricación del acero en alto horno..............................................................................................6
Funcionamiento del alto horno..................................................................................................6
Obtención del acero en alto horno............................................................................................7
Colación:.......................................................................................................................................8
Tratamientos termoquímicos del acero........................................................................................9
Cementación:...................................................................................................................................9
Cementación en medio sólido.................................................................................................10
Cementación gaseosa..............................................................................................................10
Líquidos:.....................................................................................................................................10
Nitruración(N):................................................................................................................................11
Cianuración (C+N):.......................................................................................................................12
Proceso de cianuración:...........................................................................................................12
Carbonitruración (C+N):...............................................................................................................13
Sulfinización (S+N+C):.................................................................................................................13
Conclusión......................................................................................................................................14
Bibliografía......................................................................................................................................15

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Introducción
El acero es uno de los materiales más versátiles y fundamentales de la industria moderna,
obtenido mediante un minucioso proceso que implica transformar materias primas en
aleaciones resistentes y dúctiles. Este proceso, conocido como proceso de adquisición de
acero, es fundamental para suministrar a las sociedades materiales vitales en la
construcción, la fabricación y numerosas aplicaciones.

Por otra parte, los tratamientos termoquímicos son técnicas especializadas aplicadas al
acero para mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a diferentes condiciones
de uso. Estos tratamientos, que involucran cambios controlados en la composición
química y la estructura del acero, son esenciales para personalizar las características del
material según las necesidades específicas de cada aplicación.

Examinaremos en detalle el proceso de obtención del acero, desde la extracción de

materias primas hasta la fabricación de la aleación final. Además, nos sumergiremos en el
mundo de los tratamientos termoquímicos, destacando cómo estas técnicas ingeniosas
añaden capas de funcionalidad y resistencia al acero, permitiendo su aplicación en una
amplia variedad de sectores industriales. Demostrando la importancia crítica de estos
procesos en la creación de un material que ha sido de importancia en la ingeniería.

Proceso de obtención del acero

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Introducción al acero
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

El arrabio y las chatarras tanto férricas como inoxidables

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco
eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden
usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia convirtiéndolo en un
proceso más favorable desde un punto de vista ecológico.

Como se produce el acero.

El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido en forma de
arrabio. La tarea de la transformación del arrabio en acero se reduce a la extracción de
las cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que
contiene. Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo
la acción de altas temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo más enérgico que el
hierro y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al
reaccionar con el oxígeno se transforma en gas monóxido de carbono (CO) que se
volatiliza.

Otras impurezas se transforman en óxidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una densidad
menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la escoria.

Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:

 El método de los convertidores.

 El uso de hornos especiales.

Los convertidores
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero consiste en que a
través del hierro fundido líquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea
dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.

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El convertidor representa un recipiente en forma de pera conocido como horno BOF,
soldado con chapas gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario.
En la parte central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilíndricos
llamados muñones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los
muñones es hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del muñón el aire es
conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor están las
toberas a través de las cuales el aire se suministra al convertidor a presión. También se
utiliza la insuflación de oxígeno con lo que el proceso se hace más rápido y eficiente.

Ilustración 1: Convertidor BOF

Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición vertical a la horizontal, se

agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posición vertical, en ese
momento se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado constituye de
1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilíndrica.

El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidación de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidación generan calor.

En dependencia de la composición del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos:

Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios
con una cantidad mínima de fósforo y azufre. Convertidor con recubrimiento básico:
(procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios con mayor abundancia de fósforo.

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Fabricación del acero en alto horno
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio
de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm

de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas

Ilustración 2: Alto horno

adecuadas.

Funcionamiento del alto horno

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones

de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
función de la fase de operación del horno.

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Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que
son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al vaciado
de la escoria y el vaciado del baño.

Obtención del acero en alto horno

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase
de afino.

Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno, los agentes reactivos y escorificantes

(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.

Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede
a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.)
y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,

que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricación.

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Ilustración 3: Cuchara de colada
Ilustración 4: Horno de afino

Colación:
Una vez obtenido el acero propiamente dicho, es necesario llevarlo a estado sólido
mediante su colada o vaciado. Habitualmente se distinguen dos tipos de colada:

Colada en lingotes: Es el procedimiento convencional. Por medio de una cuchara se va

vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez enfriadas dan lugar a lingotes
manejables para seguir con el resto de procesos.

Ilustración 5: Lingoteras

Colada en continuo: El método más empleado hoy en día, procedimiento mediante el

cual se producen unas barras, perfiles o planchas que se solidifican a medida que se va
vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo, que se alimenta indefinidamente.

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Tratamientos termoquímicos del acero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a la fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación:
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración
de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar
el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.

La cementación puede hacerse por tres vías:

1. Cementación en medio sólido.

2. Cementación gaseosa.

3. liquido

Cementación en medio sólido.

Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en
la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas
cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas
a una temperatura entre 900 y 950°C hasta obtener la profundidad de la capa de difusión
deseada.

Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70-80 % de carbón vegetal

finamente pulverizado, con 20-30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de

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barío (BaCO3); carbonato de sodio (Na2CO3) ó carbonato de potasio (K2CO3) que
actúan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado
elemental, necesario para la cementación.

Para el sellarse de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha
con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Cementación gaseosa.
La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la
producción en masa de piezas cementadas.

Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio

sólido; el proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la
salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor
crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se
inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano,
propano y otros. Al calentar a unos 900-970oC se desprende el carbono elemental que
cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano.

Líquidos:
Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales
fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro
o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o
de potasio y de una sal activan te, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados,
según los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros
provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero
limitados a una finísima capa exterior.

Nitruración(N):
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 500 y 700 °C, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Existen dos procedimientos para la nitruración: la nitruración en horno y la nitruración

iónica. Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual se
hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de aproximadamente
500°C, lo que provoca que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno; el

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hidrógeno, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad, y el nitrógeno, al entrar en
contacto con la superficie de la pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.

En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen mediante la

aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia
de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que
consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro, Fe2N.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración

es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de
temple posterior. Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se deben cubrir con un
baño de estaño-plomo al 50%.

La duración de la nitruración es aproximadamente 10 veces mayor que la de la

cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4
mm.

La nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se
forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta operación da buenos resultados.
En estos casos se obtienen nitruros muy duros, que se concentran exclusivamente en la
capa superficial de la pieza, ya que los elementos aleadentes se difunden con dificultad a
su interior.

Un buen acero para nitrurar es el que contiene:

0.30-0.38 % de carbono

1.35-1.65 % de cromo

0.4-0.6 % de molibdeno

0.75-1.1 % de aluminio

La dureza de la capa superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple; por lo tanto
sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500°C).

Además de la resistencia térmica y la alta dureza, la superficie nitrurada soporta bien la

acción corrosiva de la atmósfera. Esta última propiedad se utiliza con éxito para fines
decorativos. Para este tipo de nitruración la dureza puede ser baja y, por consiguiente el

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acero común se puede utilizar para el procedimiento, además como la capa puede ser
muy delgada, la duración del proceso se reduce a solo 2-3 horas.

Cianuración (C+N):
Es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se quiere obtener una
superficie dura y resistente al desgaste, esto se logra empleando un baño de cianuro
fundido, la cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.

La cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de la crítica del

corazón de la pieza, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de
cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora.

Proceso de cianuración:
La dureza alcanzada en ambos (carbonitruración y cianuración) es mayor que la obtenida
en el proceso de cementación pero menor que la obtenida en el de nitruración. Debido a
la elevada fragilidad del acero derivada del tratamiento, es necesario reducirla mediante
un temple y un posterior revenido a baja temperatura (135-175 ºC) para mantener su
dureza mejorando sus propiedades mecánicas.

Carbonitruración (C+N):
Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

Es un tratamiento intermedio entre la carburación (cementación) y la nitruración, en el que

ambos tienen presencia al mismo tiempo, con el que se consigue aumentar la dureza de
los aceros tratados mediante la inserción superficial simultánea de carbono y nitrógeno.

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Sulfinización (S+N+C):
Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal
por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Con este tratamiento se consigue incorporar a un metal o aleación metálica, como el

acero, una capa superficial de nitrógeno, carbono y sobre todo azufre, mediante un baño
de sales que ceden dichos elementos (C, N, y S) a una temperatura cercana a 565ºC.
Esto genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impureza) y se aloja en
los bordes de grano, lo que fragiliza al metal y aporta dureza.

En sólo 3 horas de tratamiento, es capaz de generarse una capa de unos 0,3mm de

espesor en su superficie.

Las sales en las que se baña el acero para este proceso son de dos tipos:

Una de bajo punto de fusión, considerada una sal típica de cianuración que está
constituida por cianuro de sodio (NaCN) y cloruro de potasio (KCl), carbonato de sodio
(Na2CO3).

Otra sal portadora de azufre compuesta por cianuro de sodio (NaCN), cloruro de potasio
(KCl) y sulfito de sodio (Na2SO3).

Este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales al

disminuir su coeficiente de rozamiento.

Conclusión
En conclusión, el proceso de obtención del acero y los tratamientos termoquímicos son
pilares fundamentales que han permitido la evolución del acero desde un metal común
hasta un material de alta importancia para la industria en general.

A través de las múltiples combinaciones de materias primas y la aplicación de

tratamientos especializados, se logra obtener acero con propiedades mecánicas,
químicas y físicas específicas que lo convierten en un componente insustituible en una
amplia gama de aplicaciones.

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El proceso de obtención del acero y el tratamiento termoquímico representa una unión
entre ciencia, tecnología e industria, proporcionando materiales versátiles y confiables que
impulsan industrias clave. La investigación y el desarrollo continuo de estos procesos son
fundamentales para satisfacer las necesidades cambiantes de la sociedad y seguir
aprovechando las propiedades superiores del acero en el futuro.

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