PROCESO DE FABRICACIÓN

Es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas.
Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.

Para la obtención de un determinado producto serán necesarias muchas de las operaciones individuales
de modo que, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los
recursos naturales necesarios hasta la venta del producto.

PROCESO TECNOLOGICO DE LA OBTENCION DEL HIERRO DE PRIMERA FUSION

Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero

El hierro era un metal raro y precioso, en la actualidad, el acero, es una forma purificada del mineral del
hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que
tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.

ARRABIO. Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusión los que se obtienen
directamente del horno alto en forma de lingotes.

El arrabio es un hierro de poca calidad. Sin embargo, es el producto de un proceso conocido como la
fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

ALTO HORNO. Es una instalación industrial en la que se contienen los elementos (hierro, piedra caliza y
coque) que los transforma en arrabio o hierro bruto.

Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a los 30 metros.

Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores. El
tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama etalajes, la zona intermedia se llama
vientre. La parte interior del horno está recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de
acero, entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente, generalmente
piedra caliza, mediante una cinta transportadora, esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En ella un

mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que escapen al exterior gases,
humos y sustancias contaminantes
Afino del acero. Proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se somete el arrabio
(hierro de primera fundición) para la obtención del acero.

Esta transformación del arrabio en acero se lleva a cabo en un recipiente llamado convertidor, y se
realiza suministrando oxígeno al arrabio líquido. Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en
día los eléctricos, donde se lleva a cabo un proceso de fusión.

1. El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta el convertidor. Por Medio de unos
depósitos llamados torpedos.
2. Se introduce en el convertidor, además del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y oxígeno. El
convertidor, a diferencia del alto horno, no se le proporciona calor extra.
3. El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente el carbono que sobra (se oxidan) y facilita
la eliminación de la escoria formada
4. El proceso final consiste en extraer el acero líquido del convertidor para verterlo en moldes con
la forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja solidificar y luego se extrae la
pieza. A este proceso se le llama colada.

Los productos obtenidos del convertidor son:

- Acero líquido: que será transportado por medio de otra cuchara para ser sometido a procesos
*siderúrgicos. Este acero ya es de calidad.
 conjunto de procesos que debe sufrir el mineral de hierro hasta que se obtiene el metal
utilizable
- Escoria: que se recicla para otros fines, especialmente la construcción.

Colada continua. Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se
requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y
barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

COLADA CONTINUA. Es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad
formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios
tipos de materiales de uso comercial.

Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos. Lingotes y colada continua. Para
fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que el hierro se
presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales. pueden tener desde 25 Kg.
hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar.

Procesos tecnológicos para la obtención del acero.

Horno básico de oxígeno (BOF). A este horno se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho
más la temperatura en un tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad.

HORNOS ELECTRICOS

Pueden ser:

 Monofásicos: menos de 100kg de capacidad. 220 voltios

 Trifásicos: 150 toneladas de capacidad. 440 voltios

Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930 °C,
temperatura que se puede controlar eléctricamente. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta
270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas
y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al
crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. Estos equipos son los más utilizados
en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

CONVERTIDOR BESSEMER-THOMAS. Es un horno en forma de pera que está forrado, se le vacía arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba
del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.