INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

Proceso de Obtención del hierro y acero

Nombre del alumno:

CAMACHO CASTILLO ALFONSO DE JESÚS
Grupo:
3F2D
Carrera:
ING. MECATRÓNICA
Catedrático:
JORGE ARTURO HERNANDEZ ZARATE
Asignatura:
PROCESOS DE FABRICACION
Fecha de entrega:
22 DE SEPTIEMBRE DEL 2021
Obtención de hierro: el horno alto
El objetivo de un horno alto es la obtención de arrabio (hierro con un contenido de carbono entre
2,6% y 6,7%) a partir de hierro mineral con impurezas.
El horno se divide en carias partes:

• El cuerpo central del horno alto está formado por dos troncos de cono unidos por su base
más ancha, que se denomina vientre. La altura del horno puede estar entre los 30 y los 80
metros y y el diámetro máximo entre los 10 m y los 14 m.
• La parte interior (denominada etalaje)está hecha de material refractario, y la exterior de
acero. Entre ambas pasan los canales de refrigeración.
• La parte superior del horno alto se denomina tragante, y está formado por dos tolvas con
un sistema de apertura y cierre que permite que no se escapen los gases durante la carga
del material.
Este es introducido en el horno en capas alternadas:

1. Una capa formada por mineral de hierro, que ha sido sometido previamente a varios
procesos como el lavado y el desmenuzado.
2. Una capa de carbón de coque, combustible usado para la fusión y reducción del mineral.
3. Una capa de material fundente, formado básicamente por caliza, que arrastra la ganga del
mineral y las cenizas para formar la escoria.

En la cuba se produce el primer calentamiento. En esta zona se elimina la humedad al mineral y se

calcina la caliza, formándose dióxido de carbono y cal. A continuación tiene lugar el proceso de
fusión del hierro y de la escoria en el vientre.
Bajo el vientre están las toberas,que inyectan el aire necesario para la combustión. Este aire
procede de los recuperadores de calor, que aprovechan el calor de los gases de salida del horno
para precalentar el aire, lo que permite ahorrar carbón de coque.
La forma del etalaje compensa la reducción del volumen de material como consecuencia de su
reducción y de la pérdida de materiales volátiles. En esta zona se depositan el hierro y la escoria
fundidos. La escoria, al tener menor densidad que el hierro, queda flotando sobre éste, evitando
que se oxide.
La extracción de la escoria y del hierro se hace por dos orificios en la parte inferior llamados
bigotera (salida de la escoria) y piquera (salida de arrabio)
Una vez iniciado el proceso, los hornos altos solo se apagan para ser reparados.
Procesos de obtención del acero
Convertidor Bessemer-Thomas
Se trata de un recipiente metálico basculante de gran tamaño cuyo interior está recubierto de
material refractario, y tenía tres fases:

1. Llenado: Se inclina el convertidor para un llenado más fácil del arrabio, procedente del
horno alto.
2. Soplado: El horno se pone en posición vertical. Se inyecta aire a presión al arrabio por
unos orificios realizados en la parte el fondo. El aire pasa por la masa fundida y óxida el
carbono, manganeso y silicio desprendiendo calor y manteniendo la temperatura de fusión
del arrabio.
3. Vaciado: Se realizaba una vez quemadas las impurezas. Se inclinaba el convertidor y se
vertía el acero en las lingoteras.
La principal ventaja de este convertidor era que se podía parar el proceso deteniendo la entrada
del aire para obtener aceros con diferentes cantidades de Si, Mn y C. El inconveniente principal era
que solo se podía usar con arrabios con bajo contenido en fósforo, ya que éste no era eliminado.

La modificación aportada por Thomas fue la de añadir un fundente, la cal, que permitía eliminar el
exceso de fósforo. Al finalizar el proceso se vertía primero el acero y posteriormente la escoria. El
principal inconveniente de añadir el fundente era que no se podía detener el proceso.

Convertidor LD
Dispositivo que permite obtener acero mediante soplado de oxígeno, por lo que también se le
conoce como horno de oxígeno básico. El aire se inyecta en la superficie de material fundido por
medio de una lanza refrigerada por agua.
El convertidor está construido en acero revestido interiormente con ladrillo refractario, y está
montado de forma que pueda bascular por uno de sus costados para facilitar su carga y descarga.
Tiene tres fases:

1. Llenado: Se inclina el convertidor y se introduce el arrabio fundido, chatarra de acero y el

fundente que formará y arrastrará la escoria. Una vez cargado se coloca en posición
vertical.
 2. Afino: Se inyecta oxígeno a 12 atmósferas a través de la lanza refrigerada, lo que provoca
la oxidación del carbono, hasta dejarlo en una proporción del 1%. Esta reacción del
oxígeno con el carbono es rápida que produce altas temperaturas, lo que hace mantener el
material en estado líquido. Asimismo, se elimina el exceso de azufre, fósforo y silicio. Al
final del proceso se añaden los aleantes al interior del horno en la proporción adecuada
para conseguir el tipo de acero deseado.
3. Vaciado: Se inclina el convertidor parcialmente hasta que salga toda la escoria que
sobrenada, y después se bascula totalmente para obtener el acero.
El convertidor LD es el más usado en la actualidad para la obtención de aceros de baja aleación.

Horno Siemens-Martin
Fue el primer dispositivo que permitió la obtención de acero a través de chatarra.
Consiste en un gran horno de reverbero de forma rectangular y techo abovedado capaz de
albergar 400 toneladas de material. El revestimiento interior es de carácter básico y dispone de
cámaras para el precalentamiento del combustible empleado, que suele ser gas.
La carga del material se realiza por la parte superior del horno mediante dispositivos especiales. La
carga puede ser arrabio líquido o sólido o arrabio junto a chatarra (hasta un máximo del 70%) y
mineral de hierro. En todos los casos se añade cal para la formación y arrastre de la escoria.
El proceso de afino consiste en quemar el combustible precalentado en el interior del horno, hasta
alcanzar temperaturas de 1800 ºC, temperatura a la cual las impurezas se oxidan y se eliminan,
como el monóxido de carbono. Los óxidos de silicio y fósforo son arrastrados por la cal y forman la
escoria.
Cuando se estima que el contenido de carbono es el adecuado, se añaden los aleantes apropiados
y se extrae la colada de acero.
Los aceros obtenidos por este procedimiento admiten forja, temple y soldadura.
Su principal inconveniente es su elevado consumo energético y en la baja calidad del producto.
Hornos electricos
Se utilizan para porcedimientos de afino.
Entre sus ventajas están el rápido calentamiento que permiten, el buen control de la temperatura y
la inexistencia de gases combustibles que puedan dar origen a impurezas.
El mayor inconveniente es el elevado coste de la energía eléctrica.
Mediante estos hornos, aceros especiales muy puros y de alta aleación como los inoxidables. Los
hornos eléctricos son:
• Horno eléctrico de arco: recipiente de acero de forma cilíndrica, recubierto en su interior
de material refractario y provisto de circuito de refrigeración. La cubierta superior
puede separarse para facilitar la carga, y está atravesada por 2 o 3 electrodos de
carbón. El horno, una vez cargado con el
acero a afinar, se cierra y se hacen saltar potentes altos voltaicos entre el material y los
electrodos , alcanzando temperaturas de hasta unos 3800ºC, que permiten fundir
materiales de elevado punto de fusión.

• Horno de inducción: consiste en un recipiente cilíndrico de altura superior a 4 metros y de

diámetro superior a los 7 m. y en su parte exterior lleva una bobina. El interior está
recubierto de material
refractario.
 Una vez cargado el material se hace circular una corriente eléctrica de
alta frecuencia por la bobina. Esta corriente induce en el interior del material del horno las
corrientes de Foucault, que produce un enorme aumento de temperatura capaz de fundirlo.