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1.4 AFINO DEL ACERO. .............................................................................................................. 2

1.5.1 Métodos de afinado del acero. .................................................................................... 2
1.4 AFINO DEL ACERO.
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia de
impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de
procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de
arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro
y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y
coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El
coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos
del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que
ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha
mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante
electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de
hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

Las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente en la

literatura técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la
competitividad.

El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se somete el arrabio

(hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención del acero.

En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro de primera fundición,
siempre se contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio, gases, incrustaciones,
segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca reducirlo a un máximo de 2%. Todo esto
hace necesario el proceso de refinación, comúnmente conocido como “afino del acero”.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino
se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por
oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.

1.5.1 Métodos de afinado del acero.

Convertidor.

Este método se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con
el fondo perforado. Es colada a una temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se
mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El convertidor se
endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una
temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20
minutos.

Proceso de inyección por oxigeno (soplado).

Consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno
a gran presión, que permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino
en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.
 Figura 1.4.1 Proceso de inyección por oxigeno

Con horno eléctrico.

Está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con frecuencia basculante para
facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco independiente, hornos de arco directo
con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos
eléctricos alcanzan fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y
permiten la utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es
la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.

Figura 1.4.2 Horno eléctrico

Afino en lugar abierto.

Afino en hogar abierto: Son hornos de gas que funden en su interior a 1 800ºC lingotes de arrabio
solidificado y chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se
consiguen aceros de calidad aptos para fabricar piezas de maquinaria.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos extremos.
Estas puertas deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La llama y los
gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases
de la combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; se
colocan calderas después de los regeneradores para recuperar el calor.
 Figura 1.4.3 Proceso de afino en lugar abierto

Proceso de arco eléctrico.

El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente. Se
funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades
perfectamente medidas de fundición de hierro. La fuente de calor es un arco eléctrico continuo,
que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Existen normalmente tres electrodos de
grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 in) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de
longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal
presente y al desgaste de los electrodos.

Figura 1.4.4 Arco eléctrico.

Afino por medio de cubilete.

Afino por medio de cubilote: El cubilote es un horno cilíndrico con una altura de 10 m, recubierto
de ladrillo refractario, en el cual se introducen capas alternadas de arrabio y de carbón de coque
(tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las toberas. Una vez incandescente se
añade el fundente y se inyecta aire por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y cuando
está lleno se abre la piquera y se recoge el metal en cucharas de colada para después verter en
los moldes de fundición. Las toberas son boquillas a través de las cuales pasa el aire al interior
del horno desde la caja de viento.
Figura.4.5. Cubilete.
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Bibliografía
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