PROCESOS DE

AFINO DEL ARRABIO FABRICACION

UNIDAD 1 4D 24/02/2022

PROFESOR: ING DE LOS SANTOS

ALEXIS VLADIMIR RAMIREZ GARZA

YAHIR RADJER RAMIREZ GARZA

DANIEL ALEJANDRO DELGADILLO MARTINEZ

Afino del arrabio:
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.
Afino: es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se
somete el arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono)
para la obtención del acero.
La composición del arrabio
Las principales materias primas son:
La cal, la chatarra metálica, la fluorita, los pelets de hierro, y el arrabio líquido
traído directamente del alto horno.

Afino en convertidor:

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte
superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la lanza
se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda.
La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada
en ejes rotatorios que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza de
oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación, se inyectan en el horno gran
cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del
arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte
superficial.
Horno eléctrico
 
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar entre unos
electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la resistencia del
metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde
el metal con rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir

acero inoxidable y aceros aleados de extraordinaria
calidad que deben ser fabricados según
especificaciones muy exigentes. El afinado se
produce en una cámara hermética, donde los
parámetros que intervienen en el proceso son
controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso
de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a
través de una lanza, lo que aumenta la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

Hornos eléctricos del arco:

Se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y
ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de
grafito. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro
de la bóveda para la carga de la chatarra.
Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo
mediante piquera excéntrica y brazos porta electrodos de cuerpo conductor de
corriente.
Están dotados de un sistema para aplicación de
energía de origen químico mediante inyectores
multifunción, circuito secundario de alta
intensidad a base de conductores de cobre
refrigerados por agua y simetrizado
eléctricamente, además de contar con
regulación automática de movimiento de
electrodos por control digital.
El calor se genera, por la resistencia que la
masa de hierro presenta al paso de la corriente.
Se funde en un crisol de arcilla refractaria,
hierro dulce de elevada pureza, con cantidades
perfectamente medidas de fundición de hierro.
La fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos
y el metal cargado. Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden
ser hasta 750mm (30 pulgadas) de diámetro y de 1.5 a 2.5m (5 a 8 pies) de
longitud, su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de
metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de
carbono y de cal atreves del techo abierto. (Los hornos eléctricos también se
pueden cargar con 100% de chatarra.)
El techo se cierra y bajan los electrodos, se establece la conexión y dentro de un
periodo aproximadamente 2 horas, el metal se funde.
La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos el horno es
inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado que es un recipiente
utilizado para la transferencia y vaciado de metal fundido.

Hornos Eléctricos de inducción:

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque

son bastante limpios, pueden derretir materiales con
rapidez, y en general son asequibles para mantener y
operar. También permiten un control preciso de la
temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre
operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y
ayudar a administrar los costos de operación.
Durante el funcionamiento normal de un horno de
inducción se emite un zumbido, silbido o chirrido (debido
a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si
el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
Las fundiciones más modernas utilizan este
tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los
de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros
contaminantes. Los hornos de inducción
pueden ser utilizados para fundir, soldar,
tratar o ajustar por contracción cualquier
material que sea adecuado para su uso con calor por inducción. El tratamiento puede
incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado.
En estos hornos el calentamiento viene a causa de las corrientes inducidas en la
masa metálica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente
alterna.
La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua,
las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metálica y circulan en un
estado anular de pequeño espesor.
Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como secundario
de un transformador primario es la bobina exterior.
Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una intensidad
elevada y por esta razón el calentamiento de la masa metálica viene con rapidez (se
puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 grados)

Afino de la fundición cubilote:

El cubilote es un horno cilíndrico con una
altura de 10m, recubierto de ladrillo
refractario, en el cual se introducen cepas
alternadas de arrabio y de carbón coque
(tras encender con maderas) hasta
sobrepasar la altura de las toberas.
Una vez incandescente se añade el
fundente y se inyecta aire por las toberas. El
metal fundido cae en un crisol y cuando está
lleno se abre la piquera y se recoge el metal
en cucharas de colada para después verter
en los moldes de fundición.

Proceso de afino en cubilote:

El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas
para que alcance una temperatura entre los 1200
y los 1500 grados centígrados, antes de que se
deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña
para quemar la primera cama de coque.
Se añade coque poco a poco hasta que la cama crece a altura conveniente.
Cuando la cama del coque está encendida completamente se carga arrabio y la
chatarra con una proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación
es en masa.
Además se suministra alrededor de 34kg de fundente por tonelada de hierro, por
lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar las impurezas en el hierro,
protegerlo de la oxidación y hacer la escoria más fluida para retirarla con mayor
facilidad del cubilote.

Convertidor Bessemer:
También conocido como SOPLO consiste en
quemar por medio de oxigeno tanto las
impurezas (fosforo, azufre) como el exceso de
carbono del arrabio líquido, además de
aprovechar el calor de la oxidación como fuente
de energía para la fusión.
Los problemas de estos convertidores es que
producen óxido de hierro y nitrógeno por lo que
los aceros obtenidos son de calidad media.
Aptos para elaborar tubos, chapas, perfiles
laminados, alambre.
Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran
parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. El oxígeno
reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la
superficie del acero líquido.

Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material
refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se
calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.
CONVERTIDOR TROPENAS
Revestimiento ácido. Se emplea para coladas de acero en arena. Capacidad de 1
a 2 toneladas.
El soplado es por toberas laterales, de manera que incide sobre la superficie del
hierro fundido. Este soplo comunica un movimiento de giro que acelera las
reacciones de oxidación.

Convertidor de acero en Woolwich

Arsenal: Los convertidores de acero
Tropenas en el trabajo en el
laboratorio de Shell Real Fundición de
Woolwich Arsenal

Escuela Técnica Nº 33 FUNDICION

MAESTRANZA DEL PLUMERILLO -
Fundición en Horno Cubilote Chico
https://www.youtube.com/watch?v=KizNVCtbiA4&t=10s