UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: PRACTICAS DE ADIESTRAMIENTO 1

TEMA: TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION

DOCENTE: PUMA PONCE EDUARDO NICANOR

PRESENTADO POR:

● Gomez Gamez Cesar David

● Vilca Maque Diego Armando

AREQUIPA – PERÚ

2023
TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES

Existen diferentes tipos de hornos industriales utilizados en el proceso de

fundición. Cada tipo tiene sus propias características y se adapta a
diferentes necesidades y aplicaciones. A continuación, se presentan algunos
de los tipos más comunes:

HORNOS DE REVERBERO

Los hornos de reverbero son uno de los tipos más

antiguos de hornos utilizados en la fundición. Estos
hornos utilizan la radiación de las paredes del horno
para calentar el metal. El metal se coloca en un
recipiente en el interior del horno, y las paredes
del horno se calientan para transmitir el calor al
metal. Los hornos de reverbero son ideales para
fundir metales como el cobre, el plomo y el estaño.

Los hornos de reverbero han tenido varias formas. Los

primeros fueron una mejora de los hornos de cuba.
Permitieron el uso de combustible como la madera que
producen llamas. En los primitivos hornos de reverbero, las llamas ocupan
toda la cavidad del horno y en el medio se colocan los materiales a
calentar. La mejora del horno de reverbero consistió en separar los
combustibles de los materiales a calentar y en particular en realizar el
calentamiento en un lado del horno. Además de mejorar el calentamiento, se
evita mezclar los materiales metálicos con los combustibles y por lo tanto
se impide que se contamine o modifique el metal así obtenido. El horno de
reverbero, por lo tanto, consta de un hogar donde se quema el combustible y
una cámara de trabajo donde se colocan los metales o minerales.
Rejilla
La rejilla está presente solo en hornos que utilizan combustibles sólidos,
como carbón o leña. Soporta el combustible. El espaciado de las barras y
sus formas permiten el flujo de cenizas hacia la parte inferior llamada
cenicero, donde se facilita su retirada. Este espacio también permite la
circulación del aire.

Las rejillas pueden ser horizontales, inclinadas o escalonadas. La rejilla

horizontal tiene el gran inconveniente de la carga manual discontinua. Es
necesario que el operario abra la cámara para cargar el horno. Esta
apertura hace que el horno se enfríe. Grüner menciona un experimento de
comparación entre el funcionamiento de un horno por diferentes operarios,
cuyo resultado muestra diferencias de hasta el 25% en el consumo de
combustible. Las rejillas inclinadas o escalonadas pueden ser alimentadas
automáticamente por un dispositivo colocado fuera del horno, que permite el
flujo del carbón por gravedad o por la acción de una persona.

Altar
El altar es el murete que separa la solera (y por tanto, los materiales a
tratar) del combustible. A veces hay cierta ambigüedad sobre la definición
exacta de esta parte. Gaspard Monge en su libro sobre la fabricación de
cañones lo define como: ...la parte del horno sobre la que se coloca la
masa de metal y no como la separación. Grüner lo llama en su tratado de
metalurgia el puente o el altar mayor. El altar (o el puentecito) es un
pequeño dique que separa la solera de la rampa. Esta separación existe en
el caso de que la solera sea cóncava, impidiéndose así que el material
fundido fluya hacia la rampa.

El altar está expuesto a altas temperaturas, por lo que está hecho de

un material refractario. Opcionalmente puede estar equipado con medios de
refrigeración. Su altura depende de su uso. Cuando se quiere proteger el
metal de la llama y evitar así una acción química que modificaría su
naturaleza, se construye más alto. Pero a cambio, el horno pierde parte de
su eficiencia calorífica.

Solera
La solera también está hecha de materiales refractarios. Su naturaleza,
forma y dimensiones dependen estrechamente del uso del horno.

Para los hornos de pudelado, en 1818 se introdujo la solera de fundición de

hierro refrigerada por agua circulante. Se recubre con escoria básica, lo
que mejora el refinado de la fundición.

La solera es plana cuando el horno solo se usa para calentar. Es hueca (o

cóncava) cuando el horno está destinado a fundir un metal. La forma puede
ser rectangular, si el operador no tiene ninguna acción que realizar
durante el calentamiento u ovalada si tiene que intervenir (caso de hornos
de pudelado).

En algunos casos, el calor residual del hogar se reutiliza equipando el

horno con otros hogares o pasando el fundente a través de calderas de
vapor.

Bóveda
La bóveda, también construida con material refractario, tiene una doble
misión: en primer lugar, conduce el humo caliente producido en el hogar una
vez que supera el altar hacia la cámara de trabajo, donde cede su calor; y
en segundo lugar, su forma abombada permite reflejar la radiación
infrarroja generada por el fuego en el hogar hacia la cámara de trabajo,
incrementando la temperatura de la misma.

Uso en metalurgia
En siderurgia, el horno de reverbero se utilizó en todo siglo XIX en el
proceso de pudelación, que permitía transformar el arrabio en hierro
pudelado trabajando sobre un metal calentado hasta que se vuelve pastoso.
El proceso se abandonó al comienzo del siglo XX, cuando
los convertidores permitieron iniciar la producción masiva de acero.

Al comienzo de siglo XX apareció el horno de solera, que permite

el afinado controlado del arrabio para producir aceros de calidad. En 1950,
más de la mitad del acero mundial se producía mediante este proceso, que
desapareció en la década de 1980 cuando se generalizó el convertidor de
oxígeno.

Metalurgia de metales no ferrosos

El horno de reverbero se utiliza tanto para tostar como para fundir
minerales. En este último cometido, compite con el alto horno. De hecho,
permite la fusión de minerales de granulometría muy fina, como los de las
plantas de enriquecimiento de minerales, sin ser arrastrados por los gases.
Desde el final de siglo XX, debido a limitaciones ecológicas, el horno de
reverbero ha ido desapareciendo, siendo reemplazado por otros procesos como
el proceso de fusión flash.

HORNOS DE INDUCCIÓN

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado

por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol,
alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue

descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba
experimentando en su laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el

punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de
metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de
calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran
cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un
sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas,
conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas
físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las
bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser
tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción,
debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El
rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de
un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los
principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento: la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-
añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 o

60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la
capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada; normalmente un
horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias
menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 o 60 Hz, según país)

han quedado en desuso, ya que poseían muy poca eficiencia energética y
además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una
gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas
(aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han incorporado
equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia
tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha
aumentado considerablemente.

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en
menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para
fundir una tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido,

silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede
ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno
funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.

HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO

Los hornos de arco eléctrico utilizan un arco eléctrico para calentar el

metal. En estos hornos, se utiliza una corriente eléctrica para crear un
arco entre dos electrodos, lo que genera calor intenso. Los hornos de arco
eléctrico son muy versátiles y se utilizan para fundir una amplia variedad
de metales, desde acero inoxidable hasta titanio.

Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de

capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad
utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce
gramos.

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar

los 3800 grados Celsius.

Construcción

El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente

refractario alargado, refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto
con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más
electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El horno está
compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la
cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de
sección cónica), cubre el horno con material refractario. Puede estar
refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta
resistencia giroscópica (generalmente hormigón refractario) para
soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que
producen el arco eléctrico.

El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de
fundición modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los
vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del
horno. Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el
soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la que
descansa el horno.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos

tienen una sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos
roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden
agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el
electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a
través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los
electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de
posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas eléctricos
o cilindros hidráulicos.

El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y

la potencia de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la
chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite.
Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados
embarrados, los cuales pueden ser huecos, con tuberías de cobre
refrigeradas por agua, llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los
electrodos. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el
brazo entero conduce la corriente, aumentando el rendimiento. Estos se
pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que los
electrodos se mueven de arriba abajo, de forma automática para la
regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno,
unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos
con el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador
del calor, éste se instala en una cámara acorazada.

El horno está construido sobre una plataforma basculante para que

el acero líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La
operación de inclinación del horno para verter el acero fundido se conoce
como "tapping". Originalmente, todos los hornos de producción de acero
tenían un caño para verter, que estaba revestido de refractario, por el que
aliviaban cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos
tienen una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir
la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. Estos hornos
tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón,
y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado.
Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de
electrodos que se pueden transferir entre los dos armazones; un armazón
precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la
fusión. Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposición
similar, pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistema
electrónico.

Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos

fríos alrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados
entre los electrodos. Hay hornos modernos que montan quemadores
de combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan para
proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un calentamiento
del acero más uniforme. La energía química adicional se proporciona
mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno; históricamente esto
se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se
hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección
empotrados en la pared.
Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un
transformador de 60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y
900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios.

En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de

80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de
carga con chatarra fría para aprovechar el horno. En comparación, los
hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas
por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes
variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno,
dependiendo del producto final y las condiciones locales, así como de los
últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno. El mayor horno
dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de transformador)
se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas métricas y un
transformador de 300 MVA.

Requerimiento de Energía Eléctrica

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere

aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor
de 440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de energía
requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh
(punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco
eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh
de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que
el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La
fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay
electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.

HORNOS DE CRISOL

Los hornos de crisol son hornos de

combustión directa que utilizan un
crisol para contener el metal y un
quemador para proporcionar el calor
necesario. Estos hornos son adecuados
para fundir metales como el aluminio,
el bronce y el latón. Son fáciles de
usar y ofrecen un buen control de la
temperatura.

HORNO DE CUBILOTE

Horno cubilote Son tipo cuba vertical de sección cilíndrica, en ella

generalmente se refunden chatarras de hierro y acero, también en la
refundición de lingotes de hierro que provienen del alto horno; además este
tipo de horno utiliza principalmente el coque y antracita como fundente; y
como fundentes caliza y espato flúor.

Característica del horno cubilote

 • Está compuesto de una capa exterior de acero.
• El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios lo que
son utilizados para derretir hierro crudo o bronce.
• En las parte inferior tiene dos aberturas opuestas: boca de sangría y de
escoriado.
• En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga.
• Está rodeado de un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de
viento, por donde se sopla aire.

Usos del horno cubilote

Para fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos al momento

del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular,
eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá
fabricar directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido.
Preparación del horno Primero se apila arena alrededor de la boca de
sangría, por encima de la cual se añaden capas de combustible que se
calientan gradualmente. Un tipo especial de carbón llamado coque, que ha
sido procesado quemando todas las impurezas que no sean carbón, sirve como
fuente principal de combustible de un cubilote. Como resultado de su
procesamiento, el coque produce menos humo que el carbón sin procesar y
logra alcanzar temperaturas de combustión más altas. Una vez que las capas
de coque han alcanzado una altura suficiente, se insertan piezas de metal a
través de la apertura superior, junto con un flujo de piedra caliza que
remueve las impurezas del metal durante la operación. Las capas de coque y
de metal se alternan hasta que el horno esté lo suficientemente lleno como
para comenzar el proceso de fundición.

Funcionamiento
El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en
el cual la carga metálica, el combustible y el carburante están en íntimo
contacto entre sí. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el
metal, las cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser
rigurosamente controlado desde el punto de vista metalúrgico. Ante de
realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar es limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las
toberas, de las coladas anteriores. A continuación se repara cualquier zona
dañada con arcilla fina y arena sílica refractaria para recubrimiento de
hornos. Después de limpiarlo y repararlo se giran las puertas del fondo a
posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso de la
solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y se
le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser menor a 10
cm., en el punto más bajo, se le deja un pequeño agujero para la sangría de
aproximadamente 25 mm. de diámetro. El encendido del cubilote se hace de 2
a 3 horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados
centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido, deberá
utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de
coque. Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta
que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque
es importante, ya que determina la altura de la zona de fundición y afecta
tanto a la temperatura como a la oxidación del metal. Cuando la cama del
coque está encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una
proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en
masa. Además se suministra alrededor de 34 Kg de fundente por tonelada de
hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar
impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la escoria más
fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.

Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En
estos últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de
recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el
propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentándose así
antes de llegar a las toberas.

Capacidad del horno cubilote

Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro

interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición
gris hasta unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con producción
de varias toneladas por hora. Por cada kilogramo de coque que se consume en
el horno, se procesas de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de
hierro fundido se requiere 40 kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de
aire. Los hornos cubilotes pueden producir hasta 20 toneladas cada tres
horas. este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, solo se
diferencian en sus dimensiones que disminuyen notablemente.

Partes del horno cubilote

a) Una coraza metálica cilíndrica, con placa de acero de 1/4" a 3/8";

(revestida interiormente de ladrillo refractario).
c) Una caja de viento
d) Toberas
e) Puerta de carga (localizada a 6 o más metros de altura)
f) Antepecho y salida para el hierro fundido.
g) Piquera de escoria
h) Piquera de metal
i) Supresor de chispas y polvos.
j) Quemador y controlador de soplo

Ventajas

• El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su

operación sencilla, eficiente y económica.
• El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que
tiene al metal y al combustible en contacto directo por lo que logra altos
grados de eficiencia térmica.
• Es el único horno cuya salida de metal puede ser continua.
• Es el correcto al fundir hierro gris por su fusión continua; bajo costo
de fusión y por poder controlar

Desventajas

• Es difícil de obtener porcentajes de carbono y hierro abajo del 2.8 %.

• Funde fácilmente aleaciones como cromo o molibdeno, pero son parcialmente
oxidados.
• No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C.

HORNO DE ACEROS AREQUIPA

La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico

de Fusión AC de 80t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 5 lanzas
supersónicas para la inyección de oxígeno, instaladas en su estructura
metálica. Los paneles (paredes del horno) y la bóveda son refrigerados con
agua.

Cuando la carga metálica ingresa al horno, la puerta es cubierta con una

masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener
mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de
energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través, del
arco eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por
encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química
generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La carga metálica
se funde a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 33 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa

al horno cuchara donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la
composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el
producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del
proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el
proceso de solidificación.

HORNO DE SIDERPERU

El complejo industrial de SIDERPERU está ubicado en la ciudad de Chimbote a

420 km al norte de Lima, tiene una capacidad anual de producción de 750 mil
toneladas de acero líquido, para ello cuenta con un Alto Horno y un Horno
Eléctrico, además de instalaciones de reducción, aceración y laminación de
productos largos; así como fabricación de productos tubulares, viales,
entre otros y comprende un muelle propio, el cual es utilizado para la
recepción y despacho de los principales insumos, materias primas y
productos terminados.