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Introduccin a los Altos

Hornos

Resultados del Aprendizaje en esta Seccin


Luego de finalizada esta seccin, usted podr:

Identifique en qu lugar encaja el alto horno en el proceso total de produccin del acero

Describa el plano del alto horno y su equipo auxiliar

Explique el proceso de alto horno

Identifique las materias primas y su preparacin

Describa el procedimiento de carga y la estructura estratificada del horno

Enumere las diferentes zonas y sus estados fsicos y qumicos

Escriba la reaccin qumica principal en diferentes zonas

Explique la termodinmica y la kintica de reaccin en la reduccin de mineral de hierro.

Explique las funciones de tobera y dardo (raceway) y la importancia de la combustin de coque.

Describa el principio energa y balance de masa del proceso.

Explique el rol de la inyeccin de carbn pulverizado (ICP) y la inyeccin de otros combustibles.

Detalle la influencia de los parmetros de proceso tales como fundentes de escoria, inyectantes de
alto horno, temperatura, relacin de coque.

Identifique los parmetros crticos de control del proceso

Describa los productos y subproductos y su control de calidad

Enumere otros procesos alternativos de produccin de hierro

Introduccin a la Produccin de Hierro en Altos Hornos


En la actualidad, casi todo el acero del mundo se produce a travs de una de las dos siguientes rutas:

Convertidor LD
"Ruta integrada"

75-80% de "metal fundido" (arrabio) del alto horno


20-25% de chatarra reciclada

64% de la produccin global de acero (2005)


Por lo tanto es evidente que el proceso de los altos hornos contina siendo la ruta dominante de la
siderurgia para suministrar las materias primas para la produccin de acero. Este dato pone de
manifiesto dnde se ubican los altos hornos dentro de todo el proceso de produccin de hierro.

Ilustracin esquemtica de la produccin de hierro y acero


El alto horno utiliza mineral de hierro como materias primas que contienen hierro, coque y carbn
pulverizado como elementos reductores y cal o caliza como elementos fundentes. El objetivo principal
de la produccin de hierro en altos hornos es producir arrabio con calidad consistente para el proceso
de oxigeno bsico LD (BOS, por sus siglas en ingls). Tpicamente, la especificacin de la acera
requiere arrabio con con 0,30,7% Si, 0,20,4% Mn, y 0,060,13% P, y temperatura tan elevada
como sea posible (14801520 C en la sangra). Un alto horno grande moderno posee un dimetro de
crisol de 1415 m, y una altura de 35 m con un volumen interno de alrededor de 4500 m3. Un alto
horno con estas caractersticas puede producir 10.000 toneladas de arrabio por da.
Dado que los procesos de alto horno consumen una gran cantidad de coque metalrgico, estn
surgiendo otros procesos de produccin de hierro como procesos futuros alternativos: reduccin
directa y reduccin por fusin donde el coque metalrgico se puede reemplazar por carbn pulverizado
u otros elementos reductores de gases. Son ejemplos de procesos comerciales: Midrex (reduccin
directa) y Corex (reduccin por fusin).

Desarrollo Histrico I

Experimentos de fundicin en la Edad de Hierro por Jake Keen y estudiantes de arqueologa de la


Universidad de Bournemouth. Fotografa cortesa del Dr Kate Welham, Universidad de Bournemouth.
La primera evidencia de las herramientas de hierro proviene del antiguo Egipto, alrededor de 4000 AC
y el origen de las herramientas de hierro es probablemente el hierro meteortico. El primer objeto del
hierro fundido data de alrededor de 2000 AC, el cual fue posiblemente un subproducto de la fundicin
de cobre. Alrededor de 1000 AC las herramientas y armas de hierro haban empezado a reemplazar
las de bronce.
Los altos hornos existentes ms antiguos fueron construidos en China 200 AC. Los altos hornos deben
diferenciarse de los hornos de lupias, en los cuales se evitaba la fusin y el hierro sala del horno como
una masa esponjosa, llamada lupia (hierro esponja). Luego el hierro esponja era recalentado y
martillado repetidas veces para forzar la salida de la escoria. Normalmente el trmino alto horno se
reserva para los hornos que producen metal fundido que puede sangrarse del horno, en los que se
refina el hierro del mineral.
En la antigedad, en Europa, el hierro era hecho en hornos de lupias por los griegos, los celtas, los
romanos y los cartagineses. En el siglo VIII se usaba el horno cataln en Espaa, el cual dependa de
un fuelle para bombear el aire en lugar de una corriente de aire natural. Los altos hornos ms
antiguos que se conocen en el oeste fueron construidos en Durstel, Suiza, Markische Sauerland,
Alemania y Lapphyttan, Suecia alrededor del 1100. El predecesor directo de los hornos que hoy se
usan en Europa provino de la regin de Namur, Blgica. El diseo se haba extendido desde la regin a
fines del siglo XV y fue introducido en Inglaterra en 1491. La industria del hierro alcanz su mejor
momento en 1590, y la mayora del arrabio de estos hornos se llevaba a forjas de afino para la
produccin de hierro en barra.
La prxima evolucin en la tecnologa siderrgica tuvo lugar en Gran Bretaa, en donde Abraham
Darby introdujo exitosamente el coque en 1709. El combustible que se usaba antes en los altos
hornos era el carbn vegetal. Al principio el hierro fabricado en un horno de coque se usaba slo para
fundiciones, siendo un sector minoritario de la industria. Sin embargo, pronto se torn ms barato
producir arrabio al coque que producir arrabio al carbn vegetal. La eficacia del proceso se mejor an
ms al cambiar por el viento caliente, desarrollado por James Beaumont Neilson en 1828. Dentro de

unas dcadas, se empez a usar la estufa, en la cual se quemaban los gases de escape. Luego se
usaba el calor para precalentar el aire que se inyectaba al horno.
Los altos hornos continan siendo una parte importante de la produccin moderna del hierro. Los
hornos modernos son altamente eficaces. Incluyen las estufas Cowper para precalentar el aire soplado
y usan sistemas de recuperacin para extraer el calor de los gases calientes que salen del horno. La
competencia que hay en la industria impulsa ndices de produccin ms altos. Un alto horno grande
tiene un volumen de 5500 m3 y produce alrededor de 80.000 toneladas de hierro por semana, en
comparacin con los primeros altos hornos que promediaban alrededor de 400 toneladas de hierro por
ao.

Proceso de Alto Horno


El viento caliente reacciona con el coque y el carbn pulverizado en el vientre y en el etalaje del alto
horno para formar una mezcla de monxido de carbono y nitrgeno. Esta mezcla asciende por el
horno mientras intercambia calor y reacciona con las materias primas que descienden de la parte
superior del horno.
Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para ser usados como
combustible en la planta siderrgica.
Durante este proceso, la relacin capa-espesor de los materiales que contienen hierro y el coque
cargados por el tragante del horno y su distribucin radial se controlan con el fin de que el viento
caliente pueda pasar con una correcta distribucin radial.
Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro se reducen
indirectamente por el gas de monxido de carbono en la zona de baja temperatura de la parte
superior del horno.
En la parte inferior del horno, el dixido de carbono producido por la reduccin del mineral de hierro
restante por el monxido de carbono se reduce al instante por el coque (C) a monxido de carbono
que nuevamente reduce el xido de hierro.

La secuencia completa puede considerarse como una reduccin directa del mineral de hierro por el
carbono slido en la zona de alta temperatura de la parte inferior del horno.
El hierro reducido se funde, gotea y junta simultneamente como arrabio en el crisol. Luego se
descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos (por lo general 2-5 horas) abriendo las
piqueras de arrabio y de escoria en la pared del horno.

Las fuerzas motrices de un alto horno

Plano y Equipo

La principal estructura de un alto horno consta de un blindaje vertical cilndrico de chapa de acero
grueso, revestido en la parte interior con ladrillos refractarios. La capa refractaria es enfriada por
componentes metlicos refrigerados por agua llamados placas de enfriamiento, interpuestas entre el
blindaje y los ladrillos refractarios.
El cuerpo del horno est compuesto por:

la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la parte superior

el vientre, que es un cilindro derecho

el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el fondo y se ubica inmediatamente debajo del
vientre, y

el crisol, en el fondo del horno.

Por lo general la cuba, el vientre y el etalaje estn forrados con ladrillos de arcilla refractaria y ladrillos
de carburo de silicio, mientras que el crisol est forrado con ladrillos al carbono. Dependiendo del
tamao del horno, la pared lateral del crisol est ubicada radialmente y tiene de 20 a 40 boquillas de
soplado de aire refrigeradas con agua denominadas toberas, que se usan para inyectar el aire
caliente proveniente de las estufas Cowper al horno a travs de la tubera principal de aire caliente y
las morcillas.
Tambin se instalan piqueras para descargar el arrabio y piqueras para descargar la escoria en la
seccin del crisol.

En la actualidad los altos hornos ms grandes tienen alrededor de una altura total de 80 m , con una
altura del cuerpo del horno de 35 m y un dimetro interno mximo de alrededor de 16 m, y un
volumen

interno

de

alrededor

de

5,200 m3.

Un

horno

de

este

tamao

puede

producir

aproximadamente 10,000 toneladas de arrabio por da.

Equipo Auxiliar
Adems de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes equipos auxiliares:

Cintas transportadoras para trasportar las materias primas (mineral y coque) al tragante del alto
horno

Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas

ICP (inyeccin de carbn pulverizado) con equipo para pulverizar el carbn e inyectarlo bajo
presin.

Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a travs del espacio
creado al bajar una pequea campana invertida. Esta campana se cierra y una campana ms
grande (ancha por abajo) se abre para permitir que las materias primas caigan en la cuba que se
encuentra abajo.

Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a travs de una
rampa giratoria.

Mquinas soplantes para impulsar el aire

La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilndrico de alrededor 12 m de dimetro y


unos 55 m de altura y tiene una cmara llena de ladrillos cuadriculados de slice. La estufa Cowper
es un tipo de intercambiador de calor en el cual el calor producido por la combustin del gas de
alto horno se almacena en la cmara de recuperacin del calor, despus de lo cual se sopla aire fro
a travs del recuperador de calor para producir el aire caliente precalentado para el horno. Dos o
ms estufas funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente continua de aire caliente al
horno.

Turbina de recuperacin de la presin del tragante del alto horno: Por lo general un alto horno
funciona con una presin del tragante de alrededor de 250 kPa. Para recuperar la energa del gran
volumen de los gases de escape de alta presin, el alto horno est equipado, despus de la
eliminacin del polvo, con una turbina de recuperacin de la presin del tragante para generar

energa elctrica usando la diferencia de presin entre el tragante del horno y el gasmetro de
almacenamiento de gas.

Equipo para la eliminacin del polvo y recuperacin

Equipo auxiliar alrededor del alto horno

Divisin de Zonas I
Los altos hornos tienen una forma cnica y se subdividen en varias zonas de acuerdo al estado fsico y
qumico de las materias primas y de los productos.
De la direccin vertical, un alto horno podra dividirse en 5 zonas:
1.

Tragante: superficie de carga en la parte superior del horno

2.

Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las reacciones de reduccin

3.

Vientre: corta seccin vertical

4.

Etalaje: donde se completa la reduccin y se funden los minerales

5.

Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio) se acumulan y salen por las piqueras.

Divisin de Zonas II
De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se puede observar varias otras zonas en los
altos hornos:
1.

Zona de reduccin primaria: zona superior de la cuba, donde se reducen los xidos de hierro de
alta valencia (hematita y magnetita (Fe2O3, Fe3O4). La temperatura oscila entre los 400 a 1000 C.

2.

Zona de reserva trmica: zona inferior de la cuba, donde la temperatura se mantiene a alrededor
de 10001200 C. En esta zona, tiene lugar la reduccin de la wustita (FeO) a hierro metlico.

3.

Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la mitad de la cuba en
el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales alcanzan alrededor de 1200 C y
comienzan a ablandarse y fundirse con excepcin de las partculas de coque.

4.

Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona cohesiva, donde se completa la reduccin
final del hierro metlico. La escoria fundida y el hierro fundido forman gotas a travs de la capa de
coque.

5.

Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partculas de coque sin reaccionar que se sientan o
flotan en el crisol. La carburacin del arrabio tiene lugar dentro del hombre muerto.

Reacciones de reduccin y temperatura de la carga

Reacciones Qumicas: Reduccin Directa


Los estados relevantes de la alimentacin de mineral de hierro se indican en el orden de la hematita,
la magnetita, la wustita y a travs de FeO 0.5 a hierro metlico. El proceso de reduccin de las
partculas de mineral de hierro (plets o snter) es un proceso de eliminacin del oxgeno de los xidos
de hierro.

Reduccin directa y reduccin indirecta


La reduccin de los xidos de hierro se realiza mediante los gases de CO y H 2, as como tambin por
las partculas de coque slido. El gas de CO se genera a travs de la combustin del coque en el dardo
(raceway) y de la reaccin de la gasificacin denominada reaccin Boudouard a una temperatura por
encima de los 1100 C.

Reduccin directa
El xido de hierro de baja valencia (FeO) reacciona directamente con las partculas de coque en la
zona caliente por encima del dardo (raceway), generando hierro metlico y gas de CO. En realidad,
ocurre en 2 procesos consecutivos: reduccin de CO del FeO y conversin inmediata de CO 2 a CO en
contacto con el coque:

(1) FeO + CO = Fe + CO2


(2) CO2 + C = 2CO
Total FeO + C = Fe + CO
En un alto horno moderno, la reduccin directa elimina alrededor de 1/3 del oxgeno de la carga,
dejando que el 2/3 restante sea eliminado por la reaccin de reduccin del gas (reduccin indirecta).
La reduccin directa usa carbono (coque) como reductor y genera gas de CO extra. La reduccin
directa cuesta mucha energa. La reduccin directa tambin se llama prdida de solucin (definida
como la cantidad de coque que se usa para la reduccin) y puede calcularse y monitorearse en lnea.

Reacciones Qumicas: Reduccin Indirecta


Reduccin indirecta
Tambin se denomina reduccin del gas. La reduccin del gas tiene lugar entre el CO o el H 2 y los
materiales slidos de la carga de los xidos de hierro. Elimina alrededor de 2/3 del total de oxgeno en
el mineral de hierro. A continuacin se muestran las reacciones de la reduccin directa con CO:

Hematita: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2


Magnetita: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
Wustita: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2
Siguiendo la carga que desciende del tragante, la reduccin de hematita a magnetita comienza a
alrededor de los 500 C. La reduccin de magnetita a wustita ocurre en la zona de temperatura de los
600 a los 900 C. La reduccin de wustita a FeO0.5 ocurre a los 900 -1100 C. Al comienzo de la
temperatura de fusin (11001150 C) todo el FeO se convierte a FeO0.5. La reduccin de FeO0.5 ocurre
por reduccin directa en forma de una reaccin lquida-slida.

El gas de CO en la reduccin indirecta se genera en el dardo (raceway), en donde las partculas de


coque son quemadas por el viento caliente:

C + 0,5O2 = CO + 111 kJ mol-1 calor


La energa de combustin se usa para calentar la carga y el gas de CO generado se usa para reducir
los xidos de hierro. La reduccin indirecta es controlada por la temperatura y la presin parcial de
CO.

Reduccin directa con hidrgeno


El hidrgeno se forma de la humedad del viento y de los inyectantes en el dardo (raceway). La
reduccin de los xidos de hierro con hidrgeno es comparable a la reduccin con monxido de
carbono. El hidrgeno es ms eficaz para la reduccin por encima de los 900 C. El coeficiente de
utilizacin de hidrgeno medido del gas del tragante es de alrededor del 40%, mientras que el
coeficiente de utilizacin de CO es de alrededor del 50%.

Productos obtenidos del Alto Horno

Cuchara torpedo

Los materiales descargados del alto horno son arrabio a 1.803 K (1.530 C), alrededor de 300 kg de
escoria fundida por tonelada de arrabio y gases de escape que contienen polvo descargados por el
tragante del horno.
Arrabio: Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete a un tratamiento previo y
luego se transfiere a una acera.
Escoria fundida Es triturada despus del enfriamiento y reciclada como material para firme de
carreteras y para la fabricacin de cementos.
Gas del Tragante Despus de la eliminacin del polvo, se usa como combustible para las
estufas Cowper para precalentar el aire soplado o para hornos de recalentamiento.

Arrabio
El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro saturado en carbono con
una cantidad de impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fsforo. Se descarga por el crisol
del alto horno a una temperatura de 1480 C y 1520 C. En la siguiente tabla puede verse la
composicin tpica del arrabio.

Tpico

Elemento

(wt%)

Hierro

Fe

94.5

Carbono

4.5

Silicio

Si

0.40

Manganeso

Mn

0.30

Azufre

0.03

Fsforo

0.07

Escoria

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La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga, las cenizas del coque y de otros
reductores auxiliares. Durante el proceso del alto horno, la escoria primaria se convierte en escoria
final. Cuatro componentes principales (SiO2, CaO, MgO and Al2O3) constituyen alrededor del 96% de la
escoria. En la siguiente tabla se muestran las composiciones tpicas de la escoria y los rangos. Los
componentes menores son MnO, TiO2, K2O, Na2O, S and P.

Componente

Tpico

Rango

CaO

40%

34-42%

MgO

10%

6-12%

SiO2

36%

28-38%

Al2O3

10%

8-20%

Sulfuro

1%

Composicin de la escoria de plets tpicas y calidades de snter

Escoria Primaria y Escoria Final


La escoria primaria se forma durante el proceso de fusin de la carga antes de la solucin de los
componentes de las cenizas del coque en la escoria. La temperatura de fase lquida es mucho ms
baja debido al alto contenido de FeO. El grfico de abajo muestra la influencia del contenido de FeO
sobre la reduccin en la temperatura de fase lquida de la escoria primaria. A cerca de 1200 C.

Escoria Final e Interacciones entre la Escoria y el Metal


La escoria final se forma despus de la reduccin directa de FeO en la escoria primaria y de la
disolucin de SiO2 de la ceniza. La temperatura de fusin de la escoria final es de alrededor de
1300 C. La formacin de la escoria final se completa en la zona de combustin. La escoria final
circula junto con el hierro fundido hacia el crisol. Gotitas de hierro pasan a travs de la capa de escoria
para formar la pileta de metal fundido. Durante este pasaje, la escoria reacciona con el metal y ocurre
una transferencia de Si, Mn y S entre el metal y la escoria, tendiendo a obtener el equilibrio. La
naturaleza, la composicin y la cantidad de la escoria final en el crisol controlan la composicin del
arrabio y la productividad del alto horno.

Propiedades importantes de la escoria:


1.

Temperatura de fusin (rango);

2.

Basicidad de la escoria;

3.

Viscosidad;

4.

Capacidad del sulfuro.

La temperatura de fase lquida del alto horno es de alrededor de 1300 C, como se ilustra en el
diagrama de fase de SiO2-CaO-MgO con 10% Al2O3.

Cintica de la Reduccin del Mineral de Hierro


La reduccin del mineral de hierro por los gases de carbono y de hidrgeno es un proceso muy
complicado. Para una mejor comprensin de los factores que influencian la reductibilidad de los
minerales, snters y plets a continuacin figura una vista muy simplificada de las reacciones de
control de la velocidad. En la mayora de los casos, el mineral de hierro se encuentra en la forma de
hematita, y la reduccin comienza de la hematita y procede en el siguiente orden: hematita (Fe 2O3) >
magnetita (Fe3O4) > wustita (FeO) > hierro metlico (Fe).

3Fe2O3 + CO (H2) = 2Fe3O4 + CO2 (H2O)


Fe2O3 + CO (H2) = 3FeO + CO2 (H2O)

FeO + CO (H2) = 2Fe + CO2 (H2O)


Proceso de reduccin: Comenzando con una esfera densa de hematita (similar a los plets), una
reduccin inicial con CO o H 2 produce una capa de hierro metlico en contacto con la wustita. Hacia
adentro desde la wustita hay una capa de magnetita que rodea el centro de la hematita. Tal estructura
en capas es tpica del gas topoqumico: relaciones slidas en las que la interfase de reaccin entre los
reductores slidos y los productos slidos se mueve en forma paralela a la superficie slida original.